剪切质量（共10篇）
剪切质量 篇1
0 引言
宣钢二钢轧厂棒材作业一区为公司主要的棒材生产线, 现担负着公司螺纹钢11个生产规格的6个, 其中φ14规格采用三切分生产, φ20、22规格采用两切分生产, φ25、36、40为单线轧制, 全年产能120万吨。
棒材作业一区螺纹钢定尺剪切采用固定式冷剪, 该冷剪最大剪切力为1300吨;冷床为步进式, 长度120m、宽度9m、齿距100mm。在切分规格生产过程中, 由于轧件为三根或两根一起在成品轧机后辊道内运行, 轧件脱离成品轧机后由于每根轧件呈旋转前进状态, 因此轧件上冷床时极易出现几根轧件扭转在一起的情况, 轧件经冷床、编组链进入冷剪前输送辊道进行冷剪定尺剪切时, 由于上述因素切分轧制时经常出现在冷剪处无法平铺轧件摞剪的情况, 导致出现剪切变形或由于轧件扭转在一起导致弯曲度过大, 严重制约产品质量的提高, 影响公司螺纹钢产品在市场上的良好形象。
为提高剪切质量、轧件平直度, 提升产品表面质量, 作业区岗位工集思广益, 从解决钢材定尺剪切前打扭、定尺剪切时摞剪入手, 结合作业区现有设备状况, 开展了螺纹钢产品剪切和弯曲度质量攻关。
具体方案和改进措施。为解决扭转在一起的轧件进入冷剪时根根平直, 防止轧件因扭转在一起形成摞剪和弯曲变形问题, 主要改进措施和实施方案如下。
1 在冷剪前输送辊道增加轮边 (分钢片)
(1) 轮边 (分钢片) 的主要作用是将切分轧制时扭转在一起的轧件在辊道运行过程中分隔开, 保证轧件进入冷剪前无打扭、根根平直, 避免出现摞剪造成的剪切变形和弯曲度超差。
(2) 轮边的设计一是要保证扭转在一起的轧件在运行过程中能够分开, 二是要避免扭转在一起的轧件经过轮边时产生划伤, 三是轮边的高度要低于移钢小车将钢移送到辊道上时螺纹钢的底部, 四是轮边与输送辊道连接要简易、牢固, 布置合理, 保证分钢效果。
(3) 轮边要保证轧件不划伤, 就要实现轮边与辊道同步运转, 使得轮边和轧件之间存在滚动摩擦。在轧件从移钢小车移送到辊道上时, 轧件下落过程中要保证轮边能够将轮边上方的轧件分开, 就要保证轮边边缘锐利呈尖角状。同时, 考虑轮边和辊道的连接问题, 要牢固、简易。岗位人员将轮边设计成分体式, 由两片构成, 两片组合一起后中部为与冷剪前辊道直径同等大小的空心圆, 这样就可实现轮边焊接组合在辊道上, 拆装方便、固定牢固[1]。轮边设计具体如图1。
轮边与辊道的连接如图2。
2 冷剪前压辊高度可调
实现冷剪前压辊高度可调, 根据规格不同调整压辊高度, 保证平铺轧件在压辊下前进时压辊不转动, 当有堆叠的钢材时, 压辊在压辊前堆叠钢材的带动下转动, 靠压辊转动时只允许单层钢通过将压辊前的轧件摊平。压辊高度的调整靠丝杠进行, 将压辊落下, 根据各规格轧件大小, 调整丝杠上下运动, 当压辊高度合适时将丝杠锁母紧住, 防止丝杠上下串动。
3 轧件在辊道上前进时由于轮边分钢和压辊压力的作用
成把轧件在辊道上前进时由于轮边分钢和压辊压力的作用, 同时轧件在下冷床到编组链时靠近冷床一侧排列比较密集, 导致轧件经常在前进过程中向冷剪内侧偏移, 造成冷剪内侧剪切支数较多易叠切。岗位人员一是调整辊道南北两侧高度, 冷剪内侧辊道高、外侧低;二是合理分配辊道上轮边的数量及间距, 保证成把轧件落入辊道时轮边均匀的将钢分开[2]。
实施此项创新前, 虽然剪切变形和弯曲等均满足标准要求, 但随着市场上产品竞争力的逐渐加剧, 产品质量均在逐步提高, 顾客要求越来越高。通过辊道增加轮边分钢, 合理布置轮边位置和数量, 实现冷剪前压辊高度根据规格大小可调等措施, 冷剪剪切时堆叠摞剪造成剪切变形和打扭造成弯曲度超差情况得到明显改善。
实施前有剪切变形的捆内均存在5-10支端部变形产品, 且变形程度不同, 个别轻微的开捆挑拣二次修磨以后入库, 严重变形的均需将变形部位剪切掉, 剪切后由于定尺长度不满足标准要求均改入通尺材。
由于剪切变形量减少, 每月修磨消耗角磨片材料费用节约100元。每月剪切变形严重的修整改入齐尺量约50吨, 现每月个别剪切变形的仅需修磨就可入库, 不存在变形严重将端部变形处切掉改齐尺的情况, 齐尺材和正品材差价按300元计算。每年投入轮边备件费用约3万元。每年创效=100×12+50×300×12-3=15.12万元
通过岗位创新改造, 产品冷剪剪切质量和弯曲情况得到极大的提高, Φ20以上大规格基本杜绝剪切变形。实施此项岗位创新, 产品质量既得到保证, 又稳定了生产节奏, 提高了产品市场形象, 提升了顾客满意度, 创造的社会效益远远大于经济效益。
参考文献
[1]吴光明.数控加工技术与实训[J].机械工业出版社, 2016.
[2]薛典明.冶金设备润滑知识问答[J].轧钢部分.冶金工业出版社, 2001.
进击的剪切板 篇2
云剪切的威力
在工作中临时数据的同步与拷贝，频率最高的莫过于文本文档，无论从Web网页上还是Word文档中得来的数据，将这些资料保存在网盘中的操作始终没有直接使用云剪切来得方便，通过云剪切工具与无线网络就实现PC to PC以及PC to移动设备的文本传输，如此一来，就能让我们的工作变得更加轻量。
电脑至电脑的云剪切
定义为剪切板管理工具的Archive Clipboard，其最大的功能就是收集剪贴板历史记录，简单说，它就是一款存储工具。最近这款存储工具升级后获得了云剪贴板功能，除了收集剪贴板历史记录外，还能支持云同步。它的用法相对简单，只需使用Ctrl + C与Ctrl + V即可。
运行Archive Clipboard后，用户注册并登录Archive Clipboard服务账号后，进入云剪切主界面，程序即可进入后台监视模式（如图1），剪贴板功能激活时，系统会自动将文字与图片文件记录在Archive Clipboard空间中，并直接在主界面中显示出来，点击即可预览。不过，每一次调用剪切板的操作都让Archive Clipboard产生记录，这对调用文件的检索工作就比较麻烦，并且提供的100M存储空间也不足以支撑用户的操作，因此我们就需要进入设置项中的监测，将图像与文件监测去掉（如图2），让Archive Clipboard只单纯作为文本文档的云端存储工具。
当我们在网站上或是文档中阅读到一段好的文字，直接选取并按下复制按钮，这些文字直接就会被保存在Archive Clipboard账户的存储空间中。无论你在哪儿，当需要使用时这些文字时，直接在Archive Clipboard中的文本选取并拖动至txt或是word文档中，即可实现调用，轻松地实现跨平台的文本数据同步与交换（如图3）。
Archive Clipboard在一定程度上实现了异地Ctrl+C与Ctrl+V的操作，通过云端存储空间与账号的绑定实现了两台电脑共用彼此的系统剪贴板，当一台电脑复制完一段文字后，软件会自动将复制的文本传送至云端服务器上，另一台电脑则通过Archive Clipboard将文字调用在剪贴板上。
电脑与移动设备的互传
无论是电脑到移动设备还是把移动设备的信息拷贝至电脑中，相信不同的用户有着不同的解决方案，可以利用云剪切、网络推送，通过数据线拷贝以及网盘等形式。对于存文本文档来说，这些解决方案中，利用微云中云剪切在操作流畅性还是步骤上都是最简洁的。
首先在电脑端打开微云，在界面左侧选项条中点击“剪切板”，利用Ctrl+V组合键将存储在剪切板中的文字粘贴至微云发送窗口中，再点触界面右下角的发送按钮，便完成了电脑端的操作（如图4）。接下来，在移动设备中打开微云，在主界面点触“更多”，进入剪切板页面选中“接收消息”，即可查看到发送的文字信息。
如需要将手机端文字信息保存至电脑中，则就是一个逆向操作的过程。复制需要发送的文字信息后，打开微云，通过主界面的“更多”选项进入剪切板，点击输入框右上角”历史复制键”，即可粘贴该内容到剪贴板输入框，随后再按下“发送”按钮，即可将文字发送至同一账号下电脑端的微云中（如图5）。这时，只需要进入剪切板并选择接收栏，就能获取手机端发送的文字信息，并且还能通过复制粘贴操作调用这段文字。
移动设备实现功能化剪切
在智能手机端，系统为用户提供了方便的剪切板工具。通过它实现的复制、剪切以及粘贴操作方便了用户的使用。强大的剪切板同样也需要出色的管理工具，而Clipper Plus就很好地充当了这一角色，通过它我们能实现对剪贴板的自动跟踪和管理。
Clipper Plus在使用时并不需要更改任何设置，使用默认设置即可，用户可以通过功能按钮呼出设置选项，在设置界面中可以通过“监控”、“通知”以及“界面”对剪切板调试成适合自己使用的方式。在默认情况下，我们在手机中的任何复制与剪切操作，文本都进入到Clipper Plus的剪切板中，在此我们能对剪切板中保存的文件进行二次编辑，并随时调用常用的文本，例如电子邮件地址以及祝福类短信。
剪切质量 篇3
1 悬臂式圆盘剪的结构组成
如图1所示,圆盘剪由传动系统、刀轴及刀片、液压螺母、刀座、底座等组成。刀片通过液压螺母锁紧在刀轴上,根据所需剪切的带钢的参数,设置好圆盘剪的开口度、剪切侧隙、上下刀片的重叠量等参数后,由电机通过减速机、齿轮分配箱带动刀轴旋转,实现剪切。
1.圆盘剪传动系统2.刀轴及刀片3.液压螺母4.刀座5.底座
2 圆盘剪基本参数
在生产实际中,圆盘剪的基本参数设定主要有刀片厚度、刀片直径、刀片开口度、上下刀片的重叠量、侧向间隙及带钢张力等。
刀片厚度δ:一般可按δ=(0.06~0.1)D计算,D为刀片直径,或者按表1选择。实际应用中,厚度可增加,但需考虑悬臂刀轴的承受能力。
刀片直径D:近似可按D=(50~100)h计算,或者按表1选择。
开口度B:根据生产需要确定带钢的宽度,由开口度调整机构设定即可。
重叠量△:剪切时上下两刀片,一般互相重叠,其重叠量与剪切带钢的厚度有关。剪切厚钢板时,有时还采用负的重叠量(即两刀片分离)。重叠量△一般可按表2选取。
侧向间隙c:侧向间隙随被剪切的带钢厚度不同而变化。一般可按c=(0.03~0.07)h来计算,h为带钢厚度。薄板取大系数,厚板取小系数。也可参照表2选取。实际使用时还要考虑刀具的磨损、材质等因素来适当调整。
张力T:张力T=σ0bh,其中b为带钢宽度,σ0为单位张力。由于是悬臂剪,为保证剪切质量,带钢需建立起足够的张力,才能使带钢展平。一般单位张力σ0=0.5~2。实际使用过程中受材质影响很大。
3 影响带钢边部剪切质量的常见因素
圆盘剪是对带钢的边部进行剪切以去除带钢边浪及裂边等缺陷的设备。圆盘剪中与带钢切边质量关系密切的因素除刀片的重叠量、侧隙外,还有刀片剪刃、压环、喇叭口、稳定辊、去毛刺机构等。
3.1 压环
压环在切边工作过程中,对带钢起支撑作用并可以避免下刀片在带材表面产生压痕,保证成品带钢的表面质量。此外在剪切过程中,压环可有效减少刀片的侧向推力。压环包括上压环和下压环。上压环一般为弹性压环,下压环采用弹性或钢制压环。根据带材的厚度情况,上压环的外径应适当小于刀片直径,下压环反之,一般下压环外径比刀片直径大0.5mm。
如图2所示为圆盘剪工作时压环示意图。
1.上刀2.上压环3.带钢4.下刀5.下压环
图中,a0为上下刀轴中心距;h为带钢厚度;△为上下刀片重叠量;D1为上压环外径;D2为下压环外径。
由图2可以计算出上压环外径:
其中,a0=D-△;D2=D+0.5mm。
由此可见,上压环外径随料厚度不同而改变,带钢越厚,上压环越小。因此,在设计与生产过程中,可根据带钢厚度范围制作一定规格的压环。
除压环的外径需精心设计外,弹性压环的材质也很重要。由于在剪切过程中压环会受到反复的挤压与放松,因此材料必须具有良好的弹性和抗疲劳强度。目前,大部分均采用聚氨酯,当然也有用橡胶做弹性压环的。和橡胶相比,聚氨酯具有耐油、耐冲击、耐磨等特点,并且硬度范围广,邵氏硬度可达70~95,可根据带钢材质选用不同硬度的压环。
3.2 喇叭口
如图3所示,在实际工作中悬臂式圆盘剪两侧刀片成一定夹角最好,即俗称“喇叭口”。带钢入口侧两刀片距离比出口侧距离略小。
如此布置,带钢被圆盘剪剪开后,废边运行方向就会偏离带钢运行方向,避免废边对带钢边部质量造成影响。同时,废边分离对刀片的磨损非常小,增加了刀片的使用寿命,减少换刀频率,从而提高生产效率。
3.3 稳定辊
如图4所示,在圆盘剪出入口各设有稳定辊,用于将圆盘剪处的带钢涨紧,使带钢在平直状态下进行剪切,以保持剪切时带钢的稳定性,并增加剪刃切边的稳定性,从而保证剪切质量。
圆盘剪出入口的稳定辊均由上下两个自由辊组成,被动旋转。入口稳定辊下辊固定高度,略微高于圆盘剪刀片工作高度,上辊高度可调,便于过料。出口稳定辊下辊固定高度,与圆盘剪刀片工作高度相同,上辊高度可调,便于过料且可以起张紧作用。通过增加稳定辊,可避免带钢的跳动,有效杜绝裂边、减小切边毛刺的缺陷。
1.入口稳定辊2.圆盘剪3.出口稳定辊
3.4 去毛刺机构
剪切后带钢边部出现毛刺是不可避免的,但是要求毛刺量在合理范围内。通常可通过去毛刺机构对其进行处理以满足带钢的边部质量要求。
如图5所示,去毛刺机构由上辊、下辊及气缸组成,辊面为钢制硬面,淬火处理,上辊为平面,下辊为凸面。上辊由气缸驱动升降,剪切时上辊摆下将剪切后带材的边部紧紧压住,通过压力实现减小毛刺高度的功能。该机构安装在圆盘剪两侧机架上,与圆盘剪刀片同步开合。
3.5 刀片剪刃
刀片的侧面伤痕和摩擦会影响带钢的剪切质量。因剪刃磨损使得带钢的剪切面上产生小裂纹,若有豁口,会造成带钢边缘的撕裂。剪刃出现损伤或黏有异物时,需及时更换刀片。
1.刀片2.气缸3.上辊4.下辊
4 结语
圆盘剪参数不合适或产生变化时,会对带钢边缘质量产生影响。如出现边缘质量问题,应根据特征及时查找原因,合理处置,保证带钢的边缘质量。
参考文献
[1]周国盈.带钢精整设备[M].北京:机械工业出版社,1982.
[2]蒋国美.提高纵剪机刀轴旋转精度的探讨[J].锻压装备与制造技术,2010,45(3).
[3]李剑峰.一种新型切边圆盘剪的设计研究[J].锻压装备与制造技术,2014,49(2).
实现剪切板的跨平台粘贴 篇4
电脑至电脑的云剪切
定义为剪切板管理工具的Archive Clipboard，其最大的功能就是收集剪贴板历史记录，简单地说，它就是一款存储工具。不过它还有一项重要的功能——云剪贴板。这就让我们可以通过账号同步剪贴板历史记录，Ctrl + C与Ctrl + V就能实现异地的复制粘贴。
运行Archive Clipboard后，用户注册并登录Archive Clipboard服务账号后，进入云剪切主界面，程序即可进入后台监视模式（如图1），剪贴板功能激活时，系统会自动将文字与图片文件记录在Archive Clipboard空间中，并直接在主界面中显示出来，点击即可预览。不过，每一次调用剪切板的操作都让Archive Clipboard产生记录，这对调用文件的检索工作就比较麻烦，并且系统提供的100MB存储空间也不足以支撑大量文字编辑用户的操作，因此我们就需要进入设置项中的监测，将图像与文件监测去掉（如图2），让Archive Clipboard只单纯作为文本文档的云端存储工具。
当我们在网站上或是文档中阅读到一段好的文字，直接选取并按下复制按钮，这些文字直接就会被保存在Archive Clipboard账户的存储空间中。无论你在哪儿，当需要使用这些文字时，直接在Archive Clipboard中的文本选取并拖动至TXT或是Word文档中即可实现调用，轻松地实现跨平台的文本数据同步与交换（如图3）。当一台电脑复制完一段文字后，软件会自动将复制的文本传送至云端服务器上，另一台电脑则通过Archive Clipboard将文字调用在剪贴板上。
电脑与移动设备的互传
无论是电脑到移动设备还是把移动设备的信息拷贝至电脑中，相信不同的用户有着不同的解决方案，利用云剪切、网络推送，通过数据线拷贝以及网盘等形式。对于文本文档来说，这些解决方案中，利用微云中的云剪切在操作流畅性还是步骤上都是最简洁的。
首先在电脑端打开微云，在界面左侧选项条中点击“剪切板”，利用Ctrl+V组合键将存储在剪切板中的文字粘贴至微云发送窗口中，再点击界面右下角的发送按钮便完成了电脑端的操作（如图4）。接下来，在移动设备中打开微云，在主界面点击“更多”，进入剪切板页面选中“接收消息”即可查看到发送的文字信息。
反复剪切试验探析 篇5
1 土样性质
该土样取自软弱面的泥化夹层, 接近稀泥状, 均为饱和土。具体指标见表1。
2 试验过程
按规范要求进行土样制备, 试样安装, 垂直压力取50 k Pa, 100 k Pa, 150 k Pa, 200 k Pa系列, 以0.02 mm/min速度进行剪切, 当出现峰值以后停止剪切, 启动反向开关, 以0.4 mm/min速率将剪切盒退回原位, 等待0.5 h后进行第二次剪切, 直至最后两次剪切测力计读数接近为止。
3 试验结果
原本设计50 k Pa, 100 k Pa, 150 k Pa, 200 k Pa垂直压力, 由于土样过软, 结果200 k Pa压力下试样全部挤出, 150 k Pa压力下部分挤出, 得到剪切试验成果, 见表2。
k Pa
由于大部分结果出现两个点的情况, 故以下数据分析不进行相关系数的计算。
根据抗剪强度峰值, 得出粘聚力, 内摩擦角以及残余粘聚力, 残余内摩擦角, 见表3。
4 试验总结
本次试验共取试样7组, 均来自野外滑坡体泥化夹层, 试样呈泥糊状, 取样进行含水率, 密度, 液限含水率, 塑限含水率, 比重进行常规分析, 并根据原始数据, 进行了液性指数, 塑性指数, 孔隙比, 饱和度的计算。根据结果可知, 土样均为饱和度大于85%的饱和土;液性指数均大于1, 呈流塑状态, 并据塑性指数可知, 均大于10, 为粉质粘土;天然孔隙比均在0.950~1.050之间。根据经验, 此种饱和粉质粘土剪切试验, 抗剪强度、粘聚力c、内摩擦角φ均特别小, 部分可能会出现接近0值。故采用系列不能用常见的100 k Pa, 200 k Pa, 300 k Pa, 400 k Pa系列, 只能采用剪切仪能达到的最小系列50 k Pa, 100 k Pa, 150 k Pa, 200 k Pa系列。结果还是存在试样挤出, 没有数据的现象。根据抗剪强度峰值数据来看, 7组土样在各垂直压力下数据均无明显差异, 初始峰值与残余峰值的比较结果, 有10次试验初始峰值大于残余峰值, 5次试验初始峰值小于残余峰值, 2次试验初始峰值等于残余峰值。总体看, 残余值应该比初始峰值呈下降趋势, 但不明显。进行粘聚力与内摩擦角的7组试验比对, 可以看出粘聚力有5组出现下降, 2组出现上升。内摩擦角5组上升, 2组下降。而根据反复剪切试验机理, 应该粘聚力与内摩擦角都有下降。分析原因, 可能存在两方面的原因:1) 与剪切仪仪器精密程度有关, 这么小的数值, 已接近仪器最小误差;2) 试样过软, 剪切多次后剪切面已经发生变化, 不能反映一个剪切面进行多次作用力的模拟情况。
5 结语
1) 该滑坡面土样均为饱和粉质粘土, 流塑状, 强度低, 孔隙比大。2) 饱和粉质粘土剪切试验曲线均为平缓, 斜率与截距均接近0。3) 剪切试验垂直压力应采用最小系列, 并采取措施防止土样挤出。4) 饱和粉质粘土剪切试验初始峰值与残余峰值无明显差异, 与理论不相符。5) 受各种原因影响, 反复剪切试验粘聚力与内摩擦角剪切前后差异不大, 部分出现反复剪切后大于天然数值, 与理论不相符。6) 对于此种类型粉质粘土, 采用反复剪切得出的残余粘聚力, 残余内摩擦角数值意义不大。
参考文献
冷剪剪切过程分析 篇6
在棒材厂的生产工艺流程中, 冷剪的重要性不言而喻, 它的好坏直接影响成品的成材率、短尺率以及整个上游的工艺, 因此, 熟知其剪切动作过程, 对设备维护人员发现其隐患及处理故障能够快速反应;对操作人员精心操作能够起到指导作用。
2冷剪剪切动作过程示意图
步骤说明: (1) “压辊自动”模式下, 点剪切按钮, 压辊压下电磁阀得电并延时2.7s。只有在画面上选中“压辊自动”, 才有这个动作过程。 (2) 制动器松开失电并且延时0.5s, 此延时过程的目的是保证制动器在离合器闭合之前能够完全松开。注:在“压辊自动”模式下, 此过程在 (1) 之后开始;“压辊自动”模式没有被选择时, 此过程在点击剪切按钮或复位按钮时开始。 (3) 离合器得电闭合。此期间离合器处于闭合状态, 驱动剪刃完成剪切动作。 (4) 剪刃运行到离合器脱开位置 (在画面上设置) 时松开并延时0.5s, 此延时过程的目的是保证离合器在制动器闭合之前能够完全松开。 (5) 制动器得电闭合制动, 使剪刃结果短暂的制动缓冲过程后停止在高位 (此时冷剪主轴接近开关检测到信号) 。 (6) 压辊抬起电磁阀得电。离合器松开的时刻, 压辊抬起电磁阀得电。只有在画面上选中“压辊自动”, 才有这个动作过程。 (7) 对齐挡板抬起电磁阀得电。离合器松开的时刻, 对齐挡板电磁阀得电。只有在画面上选中“对齐挡板自动”, 才有这个动作过程。 (8) 定尺挡板抬起电磁阀得电。离合器松开的时刻, 对齐挡板电磁阀得电。只有在画面上选中“定尺挡板自动”, 才有这个动作过程。注:如果“压辊自动”模式取消了, 则剪切前后, 压辊需要手动压下抬起。
3剪切过程监控截图
蓝色线为编码器的值;
绿色为冷剪主轴接近开关信号;
棕色为制动器闭合控制信号;
红色为离合器闭合控制信号;
4编码器的脉冲计数
一个剪切动作过程约为4100个脉冲, 剪切开始后, 在接近开关下降沿时执行一次计数脉冲清零, 并重新开始计数。计数到达离合器松开位的设定值时, 撤销离合器的电磁阀控制信号。
在编码器故障时, 可能导致离合器无法在设定位置松开, 但是, 运行到接近开关位置时, 离合器会自动松开, 结束剪切过程;如果接近开关安装位置不正确或接近开关故障而检测不到信号时, 编码器将无法计数清零。此时, 离合器仍然能够在剪切动作开始10s后自动松开。以上功能可以避免连续不断剪切状况的发生。
5注意事项
5.1冷剪主轴接近开关无故障并且安装位置正确对顺利完成剪切动作至关重要!
5.2冷剪复位操作只有在接近开关和编码器都无故障时, 才能完成复位功能, 如果一次无法复位成功可以多试几次复位操作。
5.3如果接近开关安装位置变动, 或挡铁位置变动, 导致接近开关检测到信号时剪刃并不在最高位, 此时需要调整挡铁的位置。调整方法有二:
方法1:在主电机停止后, 手动在画面上将离合器闭合, 然后人工盘动飞轮带动剪刃到最高位, 再调整挡铁到接近开关位置即可;
方法2:先将挡铁安装在任意某个位置, 但要求挡铁在旋转一周过程中, 接近开关能够检测到信号, 以执行计数清零功能。然后启动冷剪电机, 调整离合器脱开位置设定值, 点击冷剪复位按钮, 执行复位操作。每执行一次复位操作后, 观察剪刃实际位置, 适当调整离合器脱开位设定值, 再次执行复位操作, 多次重复以上过程, 直到剪刃停留在高位为止。最后将挡铁安装位置调整到正对接近开关的位置即可。
5.4剪切按钮操作和复位按钮操作的区别
区别1:.剪切按钮操作时, 如果离合器在松开位没有松开, 那么在接近开关位置会松开;冷剪复位操作没有此功能。
区别2:剪切按钮操作时, 如果压辊、对齐挡板和定尺挡板选择了自动模式, 这些设备会自动动作;复位按钮操作时, 无论是否选择了自动模式, 以上设备都不会自动动作。
6结论
本文主要介绍了阳春新钢铁棒材厂冷剪的动作过程以及一些操作和维护需要注意的事项, 了解其剪切过程对实现冷剪的状态最佳化具有一定的指导作用, 精心操作可以帮助提高生产节奏, 保证成品质量, 能为工厂带来实质性的效益, 值得推广。
参考文献
[1]机械原理[M].北京:北京大学出版社, 2009, 9.
玉米秸秆剪切特性试验研究 篇7
1 试验材料和方法
1.1 试样准备
采用吉林农业大学试验田的玉米秸秆“吉单131”为研究对象, 为测得不同收获时期 (含水率不同) 的玉米秸秆对其剪切性能的影响, 分三次取样, 取样日期分别为2010年9月10日、9月22日和10月4日。取样时从秸秆根部以上算起, 于50mm、250mm和450mm处分别剪取长100mm的试样作为试验材料。
1.2 试验仪器及辅助夹具
使用的试验设备为WQ4100万能全息试验机, 由于农业物料具有粘弹性和小力大变形的特点, 因此必须采用连续加载将力和变形真实地记录下来, 该万能试验机作业时能够实现计算机自动控制和数据自动采集。
根据万能试验机上下夹头和实验对象的尺寸, 设计制造了辅助夹具和刀片。图1为放置秸秆的工作台, 图2和图3分别是刀刃角为30°和60°的秸秆剪切试验刀片, 刀片厚6mm, 长70mm, 宽70mm, 刀刃半径为0.5mm。
1.3 试验方法
将自制工作台固定于万能试验机底座, 取玉米秸秆 (长100mm) 放置于工作台上, 用两根铁丝穿孔固定秸秆, 为了消除结构尺寸的影响, 取大致具有相同截面积的秸秆作为实验材料[6], 将自制刀片固定于万能试验机上夹头。
实验中, 设玉米秸秆的收获期、茎节状况、生长部位、刀刃角以及剪切速度为五个变量, 由于秸秆物料生理特征决定了秸秆在轴向和径向上的结构组织不同, 因此在不同方向上必然表现出不同的力学特性, 所以分别进行横向和纵向剪切试验。
2 试验数据与分析
2.1 刀刃角对剪切力的影响
刀刃角由60°变换到30°时, 最大剪切力由1860N下降到1535N, 说明刀刃角越小, 剪切力越小, 越省力, 所以以下剪切试验中刀刃角选择使用刃角为30°的刀片。
2.2 剪切速度对剪切力的影响
图4显示最大剪切力-剪切速度变化曲线, 速度由50 mm/min增加到150 mm/min时, 最大剪切力由1327N下降到937N, 说明剪切速度越快, 剪切力越小, 越省力。
2.3 生长部位对剪切力的影响
根据玉米秸秆不同生长部位, 剪切根部, 中部, 上部, 最大剪切力由2070N下降到670N, 说明秸秆直径对剪切力的影响很大。
2.4 不同收获期 (含水率) 对剪切力的影响
对不同收获期含水率不同的玉米秸秆进行剪切试验, 试验结果如图5最大剪切力-含水率变化曲线所示, 含水率越高, 剪切力越小, 越容易切削, 另外后期收获的秸秆不仅含水量下降, 同时纤维素和木质素的含量提高, 也会使最大剪切力增大。
2.5 茎节状况对剪切力的影响
对玉米茎节部位进行剪切试验, 结果表明茎节处比同一生长部位的无节处剪切力小得多。
2.6 纵向试验
以上为玉米秸秆横向试验, 根据秸秆饲草化的工艺要求, 秸秆最好能在剪断后被撕成丝状, 提高适口性。为此, 安排了玉米秸秆纵向剪切试验与横向试验作对比。试验结果表明纵向剪切要比横向剪切容易得多, 最大剪切力要比横向剪切小十倍以上。
3 结 论
由玉米秸秆的横向剪切和纵向剪切试验结果表明, 纵向破碎要比横向破碎容易的多。刀刃角、剪切速度、含水率、生长部位和茎节状况对秸秆横向破碎都有不同程度的影响, 其中横向破碎的主要影响因素是含水率、生长部位和茎节状况 (是否在节位剪切) ;纵向破碎的主要影响因素是茎节状况。
玉米秸秆作为饲料应在玉米籽粒成熟的前提下尽早收获, 随着收获期的延长, 秸秆中含有的纤维素和木质素含量增加, 消化率急剧下降[7], 剪切力急剧上升, 因此, 用于作饲草的秸秆越早收获营养成分越好。
参考文献
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[2]张彦河.玉米秸破碎力学特性的研究[J].黑龙江八一农垦大学学报, 2003, 15 (4) :43-45
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[6]刘鸿文.材料力学 (第3版) [M].北京:高等教育出版社, 1992:115-116
剪切装置测试系统设计 篇8
在钻井、测井等井下仪器在作业过程中,当工作压力超过规定值时,就会造成仪器或工具损坏、断落等事故发生。这类事故在国内外常有发生。销钉剪切试验装置是一种用于精确测量剪断和挤压装配在封隔器等其他井下工具上剪钉、剪切环力大小值和一些弹性工具的伸缩应变的测试装置。本剪切检测装置真实的模拟工具的使用情况,精确测试剪断销钉的力值、剪切强度及形变量的大小,使井上操作更加精确和具体化。本次设计旨在准确的测出销钉剪切强度,在原有液压系统的基础上,根据测试环境选用探头、设计硬件电路及测试软件,使测试装置结构简单、操作方便、成本低廉、测试精度高、安全可靠。
1销钉剪切测试系统硬件设计
以液压系统为研究对象,开发精准的测试系统,可在不同规格、不同材质、不同销钉数量的情况下,给以精确的测试结果。选用感知位移和压力的传感器及高精度的数据采集卡,数据采集卡的传输方式为USB总线传输,可直接和计算机的接口相连来传输数据,与上位机软件构成试验数据的采集、处理、保存以及波形分析系统。销钉剪切试验装置的结构主要由三部分组成 :液压系统,模拟地层、钻具装置,探头及硬件电路。
1.1液压系统
图1为液压传动系统的组成结构。其工作原理是液压泵从油箱吸油,液压泵把电动机的机械能转换为液体的压力能。液压介质通过管道经节流阀和换向阀进入液压缸无杆腔,推动活塞上移,液压缸的有杆腔排出的液压介质经换向阀流回油箱。换向阀换向之后液压介质进入液压缸有杆腔,使活塞下移。改变节流阀的开口可调节液压缸的运动速度。液压系统的压力可通过溢流阀调节。
1.2模拟地层及钻具的机械构造
将销钉经图2所示内筒的螺纹卡在中轴的卡槽上,外筒经工作台螺纹固定卡紧内筒,作为模拟地层。中轴、销钉、内筒构成模拟钻具,销钉是装配在封隔器等其他井下工具上的螺钉。
装置原理图如图2所示,当销钉装上后,将工作手柄打到开,活塞杆链接着中轴,模拟钻杆钻进,此时活塞杆推动中轴上升,这一过程中剪断销钉,当听到内筒掉下的声音时,销钉剪断,剪切完成。此时将控制档位的手柄拉在关,活塞杆下降,回到初始位置,为下次试验做准备。在这一过程中,油缸压强、剪切力及活塞杆位移均由上位机软件实时监测,以防测试事故发生。
1.3传感器的选用及硬件电路设计
(1)传感器的选用
根据销钉剪切测试系统的测试目的、测量范围、性能指标、测试条件等要求对传感器需进行合理的选择 , 本装置选用西安新敏电子科技有限公司CYB系列的电流型压力变送器和康宇测控公司的KYCM系列的瓷致伸缩位移传感器。该压力变送器可适应工业各种场合和介质,其主要特点是精度高,经线性处理最高优于0.1%FS,高精度、高稳定性、高可靠性,本质安全防爆型,耐磨损、抗冲击、防腐蚀,年漂移量小,使用温度范围宽 :-20~85℃。是传统压力表及传统压力变送器的理想升级换代产品,是工业自动化领域理想的压力测量仪表。KYCM系列的瓷致伸缩位移传感器是电压型位移传感器,具有非接触式测量、绝对量输出等特点。
由于选用的数据采集卡的输入信号类型为电压信号,需将压力传感器的输出信号转为电压信号,图3为信号转换电路,在由电源和传感器构成的回路中加上负载电阻,压力传感器输出电流信号的范围 :4-20mv。将信号变为2-10V的电压信号,需将负载电阻的阻值设为500Ω,由于以负载电阻R两端的电压信号作为有用信号,选用电阻变的十分重要,在这里采用军品级500Ω电阻,且在使用之前再次测量。
(2)信号调理电路
由于实验的销钉个数和材料不同,当销钉很细且材质软时,输出的信号会相对较小,系统噪声对其影响很大,所以设计信号调理电路,降低信噪比,确保数据采集的稳定性和可靠性。信号调理电路由一个电压跟随器、一个低通滤波器、一个减法器和一个放大电路组成。如图4所示,A1为电压跟随器,A2为低通滤波器和减法电路,A1为A2提供稳定、准确的基准电压,基准电压设为传感器上电以后的起始电压2V。R1、R2将供电电压分出2V给A2运放的正输入端,选定R1的阻值,R2选用可变变阻,使R1/R2=2/13,以便提供准确的2V基准电压,这里加跟随器是为了避免分压电阻对后级电路的影响。A2的减法电路R4/R5=R8/R7,此处均选用电阻20KΩ,经查阅资料,低通滤波器的截止频率可设为10KHz,f=1/2πRC,R=1.6K,C=0.01p F。A3为同向放大电路,结合信号调理电路实际信号输入分析,且数据采集卡的最大输入为10V,将放大倍数AV设为3,AV=1+R10/R9,R10=20 KΩ,R9=10 KΩ。
1.4数据采集板卡
系统选用北京阿尔泰USB2831数据采集板卡,是一种基于USB总线的数据采集板卡。见图5所示,为了信号方便接入测控系统,将三路信号线固定接入数据采集板的三个模拟量采集通道,在以后的实验中无需再次设计信号接入,方便实验操作。采集到的信号经USB数据线传输给上位机。
2上位机软件设计
2.1软件平台的选择
本文基于Labview软件和高精度的数据采集,编制USB采集程序和压力曲线监控软件,重新标定测量量程和参数,并实时显示工作推力、位移、速度、时间及相应波形图表,测试结果可通过控制台上的计算机显示、采集、记录、打印。用户可以把曲线以图片的形式保存到计算机中。最终达到提高销钉剪切装置采集准确度和控制精度的目的。
2.2设计思想
本软件设计时采用了前端用户界面结合数据库的方式来实现。前端用户界面采用Lab VIEW,后台数据库采用Microsoft Access数据库。前端用户界面的主要模块包括 :信号采集模块、信息保存模块、数据分析模块、查询打印模块和退出模块。信号采集模块主要通过USB2086采集卡来实现。采用3通道采集,采集的物理量有油缸有杆腔压强和油缸无杆腔压强及活塞位移。最终经过软件上的运算处理,显示出检测到销钉的剪切强度及整个测试过程的实时压力位移测试曲线等。在计算销钉剪切强度的过程中,用无杆腔压强减去有杆腔压强的差值计算,这样会降低测量误差。
(1)压力采集模块设计
压力采集模块主要实现对压力信号的采集,以及电压和压强之间的转换。上位机接收到的电压和压力转换公式如下所示 :
(2)位移采集模块设计
位移采集模块主要实现对位移信号的采集,。具体的电压和位移转换公式如下所示 :
2.3系统功能模块
软件系统设计框图如图6所示。主界面的设计采用了按钮式设计思想。通过点击不同的按钮来选择进入不同的功能模块。可以使试验操作人员清晰、方便的使用。系统主要由以下设计模块组成 :
(1)校准模块
校准模块主要对测试之前的误差进行校准,而且销钉剪切装置经过长期使用,会造成系统误差,为此需要对系统误差校准,设置此模块,无需硬件改动,使系统校准变得简单易行。
(2)测试模块
测试模块的测量范围包括 :时间 - 载荷曲线、位移 - 载荷曲线、载荷峰值、实时载荷、油缸压强(无杆腔和有杆腔的压强差)、剪切强度、实时位移。在测试开始之前,需设置采集的参数,如销钉数量、销钉直径。这个模块的设计基于事件结构,结合循环结构来实现,包括算法销钉的剪切数据的实现。具体计算剪切强度的方法如下所示 :
F :载荷峰值,n :销钉数量,r :销钉半径。这里需要注意的是销钉的半径为剪切有效半径,不能包含螺钉螺纹牙距。当实时测试结束后,鼠标点击测试界面的“保存”按钮,进入保存界面,在保存界面输入相关信息,然后点击“保存”按钮,保存的信息包含保存界面的所有消息,以便实验人员对其测量结果分析、比较。
(3)波形分析模块
在波形分析模块下,当选择开始时间、结束时间、产品名称和规格型号后,鼠标点击“查询”按钮,则系统从数据库中查询得到相关信息,显示在表格中。鼠标选择其中一种点击“添加波形”按钮后,添加的波形就会在波形显示区显示。对同一情况、不同情况实验测试波形对比分析,分析结束后,鼠标点击“清屏”按钮,波形显示区的波形就被清除。
(4)查询打印模块
查询模块可根据所需实验数据的信息查询相应的结果,如选择开始时间、结束时间、产品名称和规格型号后,鼠标点击“查询”按钮,则系统从数据库中查询得到相关信息,显示在表格中。可以查看查询到的不同结果,针对需求对所选测试信息进行打印。打印模板采用excel格式。
(5)退出模块
在主界面中,鼠标点击“退出”按钮,则退出整个系统。
3测试效果
表1为多次试验所做的记录表,通过此表可以得出,四个销钉的测试剪切强度数值几乎都落在设计剪切强度的范围内,两个铜销钉的测试结果都在设计剪切值之外,但差值不大,两个钢销钉的测试值则更接近设计剪切强度。分析得出结论 :1. 剪切的材料设计剪切强度越大,测试结果越准确。2. 一次剪切销钉个数越多,所测结果越准确。在系统噪声不变的情况下,销钉剪切装置的剪切力越大,则有用信号就越大,信噪比就会提高,测量值就会更精准。
4结语
钻具断落是钻井过程中经常碰到的事故,金属在足够大的交变应力的作用下,受力部位产生热能,使金属聚合力降低,形成裂纹,以致断裂。所以研制出能够监测钻进过程中钻具实时所承受的力及位移对钻井工程是相当有意义的。此装置系统作为模拟实验装置,通过以油缸无杆腔和有杆腔的压差作为测试信息的最初来源、设计信号调理电路、选用适当的传感器及高分辨率和高采样率的数据采卡、上位机软件数据处理等环节来降低系统误差。最终本系统作为检测剪切销钉强度的装置,成功的完成了期望得到的测试效果。
摘要：为了降低钻井过程中钻具损坏、断落等钻井事故的发生,研发模拟可监测钻具螺钉受力及应变的试验平台。以销钉剪切实验装置测试平台为对象,设计测试系统。根据已有液压系统的装置特征,选用传感器、设计信号调理电路及采用高分辨率的数据采集卡,设计、编制上位机软件。调试测试系统,最终销钉剪切装置的采集精度达到设计的剪切强度,并可实现不同销钉个数、材质及直径的多种工况下的测试剪切销钉强度的试验。
剪切质量 篇9
【关键词】工程力学 素质教育 教学改革 创新意识
《工程力学》课程是工科类专业学生一门重要的专业基础课，在基础课和专业课中起着承前启后的作用，是基础科学与工程技术的综合。掌握了设计或验算构件承载能力的初步能力，还有助于从事设备安装、运行和检修等方面的实际工作。
1 剪切的实用计算
1.1剪切变形的基本概念
剪切变形——构件工作时，连接件的两侧面上受到一对大小相等、方向相反、作用线平行且相距很近的外力作用，这时两力作用线之间的截面发生相对错动变形。
剪切面——产生相对错动的截面。
1.2剪切变形的特点
受力特点：作用在构件两侧上的外力的合力大小相等，方向相反，作用线平行且相距很近。
变形特点：介于两作用力之间的各截面，有沿作用力方向发生相对错动的趋势。
1.3剪切的实用计算
剪力——平行于截面的内力，用FQ表示。
切应力——平行于截面的应力，用符号τ表示。
τ=FQ/AA—剪切面面积
1.4剪切强度条件
τ=FQ/A≤[τ]式中[τ]为材料的许用切应力，单位为Pa或MPa。
塑性材料[τ]=（0.6～0.8）[σ]；脆性材料[τ]=（0.8～1.0）[σ]
1.5强度条件的应用
（1）校核强度
在杆件的材料许用应力[τ]、横截面面积A以及所受的载荷，在已知的条件下，验算连接件的强度是否足够，即用强度条件判断连接件能否安全工作。
τ=FQ/A≤[τ]
（2）选择截面尺寸
若已知杆件所受载荷和所用材料，根据强度条件，可以确定该杆所需横截面面积。
A≥FQ/[τ]
（3）确定许可载荷
已知杆件尺寸（即横截面面积A）和材料的许用应力[τ]，根据强度条件，可以确定该杆件所能承受的载荷。
FQ≤A[τ]
2工程力学课程的教学现状
2.1由上述可知，《工程力学》作为一门理论性和应用性较强的课程。目前大多数教学仍然是“一支粉笔、一块黑板”，采用教师板书讲解为主，学生课后做作业，然后教师进行点评和课后答疑的模式。这种教学模式有利于发挥教师的主导地位，遵循循序渐进的方式讲解，但是也存在一定的缺点，如缺少课堂互动，造成讲授过程枯燥乏味，学生的学习积极性不足，学生都是被“填鸭式”的灌输课本知识。学生不能正确全面地理解教学过程中涉及的力学模型，更谈不上分析其力学原理、解决实际的工程问题。
2.2当代科学技术的发展日新月异，《工程力学》课如何与前沿接轨、做到与时俱进。这也是摆在每一位力学老师面前的新挑战。然而，大多数高职院校没有对《工程力学》给予足够的重视，认为专业基础课没有专业课重要。
2.3高职院校学生的学习水平存在很大的落差。譬如，部分学生中学时期有偏科现象，理科基础差些，对力学课的学习感到吃力；甚至，若干專业存在文科学生，更是跟不上课程步伐，诸如此类直接导致了《工程力学》期末成绩的良莠不齐。
2.4实验对于《工程力学》的研究和学习有着举足轻重的作用，然而目前许多高职院校对实验教学重视程度不够。譬如，实验室里不少装置设备陈旧老化，甚至达不到预期效果，与理论偏差甚大，其结果必然会导致学生的实验积极性下降。
3工程力学课程教学改革及创新
3.1利用多媒体教学的生动性，激发了学生的学习兴趣
注重多媒体课件的设计，在课件中插人大量的工程图片、例题和动画，以及各种力学分析CAE软件。其优势：（1）多媒体教学把抽象的力学教学具体化，使死板的模型产生动画效果，让课堂变得更加生动多彩；（2）课件内容的真实感和空间表现力，给学生提供了鲜明、生动、清晰的视觉现象，增添了趣味性；（3）多媒体教学使得课堂的信息量增大，提高了学生的学习效率。
3.2开展课外创新活动提高学生创新能力
应积极组织学生参观力学实验室、科技馆、机器人实验室、机械创新试验室等，意在培养学生的自主性学习、研究性学习和创造性学习。通过层次多样、内容丰富、工程针对性强、课内外相结合的科技教学活动保证不同层次学生的个性化需求，以增加学生自身的自信心和创作激情。
3.3开展校内外工程实践
要培养出高水平的实用型技术人才，仅仅依靠校内的资源和环境是难以实现的，必须要有具备现代生产的技术装备和运作环境的现代企业的支持。我校与云南锡业集团公司下属六家单位签订了校外实训基地协议，实现实训条件的社会沟通、资源共享，开展产、学、研合作模式，建设一批能培养工程力学专业学生创新能力的工程实践基地。
总之，《工程力学》课程是一门重要的专业基础课，在基础课和专业课中起着承前启后的作用，是基础科学与工程技术的综合。为培养应用型人才、创新型人才，需要全方位的课程体系改革，培养学生的创新意识、动手能力和实践能力，进而全面提高学生的综合素质。
【参考文献】
[1]李享荣，张雷. 对理论力学教学改革的认识与实践. 上海理工大学学报（社会科学版），2005，27-28，63.
关于圆盘剪剪切工艺的探讨 篇10
圆盘剪的全名为圆盘式剪切机, 刀片呈圆盘状。其特点是通过选装的成对圆盘剪刃, 在带钢运行过程中完成剪切任务。为了保证冷轧钢带特别是冷轧汽车板边部的剪切质量, 必须高度关注影响圆盘剪剪切力和剪切质量的因素, 即圆盘剪上下剪刃的重合量、间隙量、刀片直径、刀片厚度、剪刃状态、剪切速度以及剪切冷轧钢带的钢种、性能和钢板的厚度、宽度等。
1 圆盘剪的功能介绍
1.1 重卷机组的工艺流程
1#重卷机组的工艺流程如图1所示。
本钢浦项1#重卷机组的圆盘剪位于质量检查台后, 设计它就是为了剪切带钢边部, 保证带钢的宽度符合相关要求, 消除冷轧钢带边部存在的缺陷, 从而取得优质冷轧或镀锌产品。通过伺服电机带动偏心圆传动轴传动来调节圆盘剪剪刃的间隙和重合量, 使圆盘剪具有较高的剪切力和精确的剪刃调整。圆盘剪要做到精确安装、调整和标定, 使剪切后的带钢边部没有缺陷, 进而达到标准和合同所要求的边部质量。
1.2 圆盘剪的剪切机理
圆盘剪是由上下错位、垂直的两片圆形刀片组合而成的。在工作时, 调出一定的间隙和重合量, 剪切通过两刀片之间的带钢。带钢通过两刀片之间时, 刀片给带钢施以一定的剪切力, 使带钢与刀片接触区域发生变形。随着咬入深度的增加, 带钢的变形量也会随之增加。当变形量达到一定程度时 (一般为带钢厚度的1/4~3/4) , 受压部分就从原板上断裂。下刀片装在内侧主要起支撑作用, 上刀片装在外侧主要起剪切作用。重叠量的记号为“+、-”, 剪刃重叠的时候为“+”, 相反的时候为“-”, 如图2所示。带钢的剪切面如图3所示。图3中, 挤压面为出现剪切变形之前被挤压的部分;剪切面为被剪刃剪切的部分, 有光泽;磨擦面则是剪刃和剪切面磨擦而形成的, 它是剪切面中被延伸率推下来的部分;断裂面是拉伸断裂的部分, 凹凸较严重的部分;毛刺则是带钢断裂时拉长的部分。
2 圆盘剪剪切常见缺陷及原因
圆盘剪的间隙量、重合量、刀片平行度和刀片本身的状态都与带钢的剪切质量有极其密切的关系。在实际生产过程中, 因圆盘剪剪切而造成的质量缺陷主要有毛刺、啃边、下扣、划伤和剪切不断等问题。
当重合量大于合理值时, 可能会导致毛刺增加, 如图4所示, 并且剪刃磨损加大;当重合量小于合理值时, 不能进行切边工作。当间隙量大于合理值时, 可能会导致剪切面板形不良, 不能实现剪切或带钢划伤;当间隙量小于合理值时, 无法进行剪切工作。当剪刃磨损较大时, 剪切面板形不良;当剪刃掉齿时, 会周期性出现板形不良的剪切面, 比如啃边, 如图5所示。
3 圆盘剪主要工艺参数的选择
圆盘剪的主要工艺参数包括上下剪刃重合量和间隙量。
3.1 剪刃间隙量的选择
在设定合理的圆盘剪上下剪刃间隙时, 应当保证带钢的剪切断面光洁无毛刺, 圆盘剪所需要的剪切力最小。对于需要剪切边部的钢带, 调整圆盘剪上下剪刃间隙量主要是根据带钢的厚度和力学性能确定的。一般变形抗力较小的带钢调整圆盘剪上下剪刃间隙量时, 要比变形抗力较大的带钢小一些;薄带钢调整圆盘剪上下剪刃间隙量时, 要厚带钢的间隙量小一些。
圆盘剪的间隙量经验值为带钢厚度的1/10~1/9.
3.2 剪刃重合量的选择
圆盘剪上下剪刃重合量取决于带钢的厚度和力学性能。带钢厚度越薄, 其重合量相对越大;带钢厚度较大时, 可用相对厚度较小的重合量。在实际生产过程中, 剪刃的重合量装配不宜过大。当重合量装配过大时, 则会增加剪刃的磨损, 特别当刀片瓢曲不平时, 很容易造成上下剪刃互相啃伤。同时, 如果重合量过大, 在剪切时, 带钢会往下弯, 毛边往上翘, 容易造成边丝跑出, 引发事故。
圆盘剪的重合量经验值为带钢厚度的1/3~1/2.
4 结论
综上所述, 在本钢浦项冷轧重卷机组的带钢生产中, 圆盘剪是精整生产最重要的生产设备, 使用圆盘剪剪切带钢边部也是冷轧产品生产中重要的工序之一。为了确保冷轧产品的质量, 边部尺寸要精确并且无质量缺陷, 必须正确地选择圆盘剪工艺设备。只有科学管理、仔细调整、精心操作, 才能最终生产出高品质的冷轧产品。
参考文献