质量验证（精选12篇）
质量验证 篇1
0 引言
产品三维模型数据文件是企业设计知识的载体,随着三维设计软件的广泛应用,产品三维模型数据文件的质量成为影响企业竞争的一个重要因素。高效利用设计规则、经验等已有的知识进行设计成为企业保持产品创新能力和竞争优势的关键。针对这一需求,各大三维设计软件供应商均基于自身的平台提供了相应的验证工具。
Check-Mate是集成于西门子工业软件公司的NX软件中的产品三维模型数据文件验证工具。该工具包含的通用验证规则可以帮助企业有效提高产品三维模型数据文件的质量,降低产品设计成本,提高设计效率。Check-Mate中集成了符合SASIG-PDQ几何设计规范[1]的验证规则,并形成一个验证规则的集合SASIG-PDQ,验证对象包括:Curves,Surfaces,Edges,Edge Loop,Faces,Shells,Solids,如图1所示。
产品三维模型数据文件中会存在缺陷,这些缺陷主要来自不规范的设计或数据转换。设计过程不加以正确约束,会产生一些不符合要求的三维模型数据。这些几何形状或者在实际生产过程中无法实施,如过尖的夹角,太窄的表面,甚至是自相交的一些曲线和曲面,或者会影响后续的分析及加工过程。数据转换工具有时也会产生不规范的几何体。SASIG-PDQ几何设计规范是由SASIG[1](Strategic Automotive product data Standards Industry Group)产品数据质量工作组SASIG-PDQ提出,其目的是降低因低质量的CAD数据而导致的修复或重建数据的代价[2]。SASIG-PDQ几何设计规范主要是应用在汽车工业,但这些规范对于指导正确设计CAD数据同样具有价值。NX在Check-Mate中实现了SASIG-PDQ几何设计规范,并以检查规则的形式提供给工程设计人员。这些规则可以用来检查三维模型的几何数据,典型的规则有Curve的连续性(G0,G1)检查,Edge与它所在的Face的间隙检查。用户可以通过定制这些规则的参数,来建立符合设计要求的检查规则集,也可以在NX安装路径下的UGCHECKMATEdfacheckerpdq文件夹中找到使用KF语言编写的验证规则类,仿照这些验证规则类,使用其中的SASIG-PDQ API函数来定制验证规则类。
1 用SASIG-PDQ验证三维模型的几何数据
使用NX的Check-Mate可以方便地检查模型数据,通过菜单项Analysis->Check-Mate->Run Tests可以打开Check-Mate对话框。在该对话框的Tests属性页中有Categories窗口,其中按类别列出了当前可用的所有检查规则,可以找到SASIG-PDQ。
以Shells(G-SH)中的检查规则Non-tangent faces(G1 discontinuity):G-SH-NT为例来介绍SASIG-PDQ的使用过程。在Categories窗口中选中G-SH-NT规则,单击右侧的Add to Selected按钮,将该规则添加到Chosen Tests窗口中。如图2所示。
单击Documentation按钮,可以查看该规则的说明文档。选中已添加到Chosen Tests窗口中的规则,通过右侧的Customize按钮可以为选中的规则设置参数。如图3所示。当有规则在Chosen Tests窗口中被选中时,可以通过右侧的Create Temporary Profile来创建一个Profile,用户的定制规则就可以保存在一个Profile的dfa文件中,供重复使用。如图4所示。
在图3的定制规则参数对话框中,可以设置规则执行时使用的参数,还可以通过单击Selections列表框右侧的Add Geometry按钮来选择被检查的几何元素。对于G-SH-NT规则,可以选中一个Solid/Sheet Body,以检查Body上所有的相邻Face之间的G1连续性,也可以选择多个Face,检查相邻Face之间的G1连续性。如图5所示。G-SH-NT规则隐含要求两个相邻Face之间要有G0连续性。G0连续性表示两个Face是相接的,没有间隙。而G1连续性表示两个Face切身矢量是光滑过度的,没有突变。
规则执行结果在Validation Results对话框中显示:一个Edge和两个Face。如图6所示。这个结果说明这两个Face沿着它们相邻的Edge在某个点上存在G1不连续。
通过SASIG-PDQ可以定位几何数据中的缺陷,因此检查结果可以用于指导模型修复或重建的工作。
2 SASIG-PDQ中集成的验证规则
NX6.0发布了SASIG-PDQ几何设计规范的检查规则,这些规则按验证对象分类如下。
2.1 Curves(G-CU)
曲线是几何实体,它代表了三维模型的一维信息,如:长度、切向矢量与曲线或边缘上点的位置等,都可以通过曲线上的数据反映出来。此类规则包括:G-CU-LG检查相邻两个曲线端点的间距是否在指定范围内。G-CU-NT检查G0连续的两个曲线在它们的相邻端点处切向矢量间的夹角是否在指定范围内。G-CU-IS检查曲线是否自相交,即是否在曲线上存在两点,它们的曲线参数不同,但占据了相同或相近的空间位置。G-CU-TI检查曲线的长度是否在指定范围内。
2.2 Surfaces(G-SU)
曲面是几何实体,它代表了三维模型的二维信息,如:面积、法向矢量等。曲面由补片体组成。在设计曲面时,曲面的组成元素——补片体也应该符合一定的规则。此类规则包括:G-SU-DC检查曲面的边缘是否退化成较短的线段。G-SU-NA检查曲面或其上的补片体是否太狭窄。G-SU-NT检查曲面的相邻补片体之间是否具有G1连续性。G-SU-FO检查曲面上两点处的法向矢量的指向是否完全或近于相反。G-SU-IS检查曲面是否自相交,即是否在曲面上存在两点,它们的UV参数不同,但占据了相同或相近的空间位置。G-SU-TI检查曲面或其上的补片体的面积是否太小。
2.3 Edge Loop(G-LO)
Edge Loop是拓扑实体,它构成了Face的边界。此类规则包括:G-LO-IT检查Edge Loop上所有Edge的指向是否一致。G-LO-LG检查Edge Lo op上相邻的两个Edge的相邻端点的间距。G-LO-IS检查Edge Loop是否自相交。G-LO-SA检查Edge Loop上相邻的两个Edge的夹角是否过小。
2.4 Edges(G-ED)
E d g e是拓扑实体,它的底层几何元素是Curve,它是Edge Loop的组成元素。G-ED-TI检查Edge的长度是否过小。
2.5 Faces(G-FA)
F a c e是拓扑实体,它的底层几何元素是Surface,它由Edge Loop在二维空间上确定。此类规则包括:G-FA-EG检查Face上的Edge与该Face的间距是否过大。G-FA-EM检查两个Face是否重叠或一个完全覆盖另一个。G-FA-IS检查Face是否自相交。G-FA-NA检查Face是否过于狭窄。G-FA-TI检查Face的面积是否过小。
2.6 Shells(G-SH)
Shell是拓扑实体,由Face组成。它分隔了空间,可以构成两维的Sheet Body,也可以构成三维的Solid Body。当形成Solid Body时,Shell所分隔的空间可以是实心的,也可以是空心的。此类规则包括:G-SH-FR检查Edge是否只被Face引用了一次。G-SH-LG与G-SH-NT分别用来检查Shell上相邻Face之间的G0和G1连续性。G-SH-NM检查Edge是否被Face引用了三次及三次以上。G-SH-SA检查Shell上相邻Face之间的夹角是否过小。
2.7 Solids(G-SO)
Solid代表了占据一定量体积的拓扑实体,G-SO-VO用于检查在Solid的体积内部是否存在空心区域。
3 SASIG-PDQ对提高产品数据质量的重要意义
SASIG-PDQ针对几何数据检查,提供了一套规范的工具,它的实现符合SASIG的规范标准,对于工程实践具有极高的实用价值。
制造商每年在产品质量问题上花费的成本高达数百万美元。配合不当、废品以及返工问题令制造商们苦恼不堪。在制造问题和工程变更中,很大部分都是由低质量的设计造成的。通过用集成化的验证工具,可以避免这些问题。利用NX的主动验证和互操作验证,设计过程会变得非常顺利,无需返回来纠正错误。在实施并保证自动化验证技术的过程中,可以保持公司标准和质量方案。
由于有了SASIG-PDQ,NX能够以一种规范的方式处理几何数据质量方面的问题。用户还可以定制自己的几何检查规则,结合SASIG-PDQ,用户可以将自己的经验数据予以保存,方便在工程设计过程中进行实施。
SASIG-PDQ可以定位部件文件中的几何数据缺陷。对于大型模型,用户可以方便地根据检查结果来更改设计,提高了工程设计人员的工作效率。几何体相关的质量问题大多来源于数据转换。当有大量数据从一种CAD平台迁移到另一种CAD平台时,经常会发生几何体相关的质量问题。因为数据迁移通常涉及数量庞大的数据文件,通过界面操作或手动的方式来找出错误所在,通常不是一种高效的方式。Check-Mate可以以批处理的方式来执行SASIG-PDQ中的几何质量相关的验证规则,只需要检查产生的LOG文件就可以发现有质量问题的数据文件,因而简化了校验工作,提高了工作效率。
4 结束语
Check-Mate是一种典型的应用知识驱动自动化(Knowledge Driven Automation,KDA)技术的工具,它集成了SASIG-PDQ的工程规则,以检查产品三维模型数据文件中的几何缺陷,可以用来规范产品的设计过程,保证产品数据的质量与可靠性,降低了模型修复与重建的代价,为制造业的高速发展提供了保障。SASIG-PDQ中集成的大量规则是工程实践中长期积累的经验,应用这些前人总结的经验来验证设计数据,提高了工程设计的效率,也进一步提升了产品智能化设计的水平,为制造业的高速发展提供更加强有力的支持。
摘要：产品数据质量验证是对产品三维模型数据进行验证的机制,通过验证发现产品三维模型中不符合规则的数据。NX在Check-Mate中提供的产品数据质量验证(SASIG-PDQ)主要是针对产品三维模型数据的几何信息进行验证,验证规则符合SASIG-PDQ几何设计规范。对NXCheck-Mate的SASIG-PDQ进行了综述,介绍了具有代表性的验证功能,阐述了SASIG-PDQ的特点,以及SASIG-PDQ作为验证几何数据质量的工具,对保证产品数据设计质量,提高产品数据有效性的重要意义。
关键词：质量验证,NX,SASIG-PDQ,KBE,KF
参考文献
[1]SASIG[EB/OL].http://www.sasig.com/site/.
[2]SASIG-PDQ[EB/OL].http://www.sasig-pdq.com/Publications/publications.php.
[3]杨海成,廖文和.基于知识的三维CAD技术及应用[M].科学出版社,2005.
[4]陶善新,唐文献,李莉敏.基于知识驱动的产品开发系统研究与实现[J].计算机工程与应用,2003,39(22):129-131.
[5]魏伟,刘会霞,王宵.知识驱动的UG中的产品开发[J].机械设计与制造,2005(12):146-148.
[6]于德江,杜平安,岳萍.基于KBE的智能CAD方法研究[J].机械设计与制造,2007(9):178-180.
质量验证 篇2
一、总则
为了加强中交四公局第二工程有限公司G354营盘至紫云县城公路改扩建工程材料设备质量自检、抽检、验证管理，明确责任，确保工程质量，制定本制度。本制度适用于公司下属改建、扩建的公路改扩建工程项目，项目有关部门及参建单位在工程建设中应遵照执行。
二、质量检测
1、严格遵守国家、地方的相关法律法规及材料设备检验要求，在材料进场后，按相关标准、设计文件及采购合同对设备材料进行自检，自检合格后，向监理提出验收申请，并提供采购的设备/材料的产品合格证、产品说明书等质量保证文件。对检验、验收及试运行过程中发现的设备材料缺陷进行处理。
2、质量自检程序质量检测及控制程序，严格执行质量自检、互检、专检相结合的三检制度，建立班组自检、专职质检员自检和经理部自检的三级自检制度。坚持自检、互检和专检相结合的三检制，并接受监理工程师的质量检查和社会质量监督，建立完善的自检体系。
3、经理部由质量领导小组定期组织全管段质量大检查，经理部技术、质检工程师、各相关业务部门负责人及各工区负责人、现场技术、质检员参加，每旬、月进行。对正在施工的各项目进行逐一检查，发现问题及时解诀。对出现的不合格品，责成工区限期整改，视情节进行处罚。
4、施工所用的各种检验、测量、试验仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。
5、各关键工序报检前，先按《工程质量检验评定标准》要求，填写各项工程检查证，各部门主管人员签字，然后报质检工程师签字后上报监理工程师到现场检查。资料不全的，不予以检查。做到不漏报、不补报，杜绝伪造、事后补填及篡改现象。
三、质量管理
1、由经理部加强与业主、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合创优的工作格局。
2、在雨季施工到来前，由经理部工程部制定雨季施工措施，明确施工方案，下发各部门、各班组在施工中遵照执行，确保施工质量。出现质量事故及时上报经理部，不得隐瞒不报。对于隐瞒不报出现和后果由班组自负，同时对工区处以罚款，严重者追究相关人员责任。
3、隐蔽工程检查签证制，安全质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等质量管理制度，认真执行到施工全过程。实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。
4、建立质量奖罚制度，对质量事故要严肃处理，坚持四不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，责任人没受到处分不放过，没有改进措施不放过，做到奖罚分明。
四、材料设备进场检验
1、入厂的设备材料应符合订货合同的规格、数量及供货范围，包装应完整，应有出厂合格证、试验记录或材质化验单及必要的技术文件等。设备开箱验收工作，由采购单位主持，必须有监理单位、供货商、公司工程项目部参加，必要时工程管理部、设计单位和装卸部门参加，在材料、半成品及加工订货进场后，项目负责人组织专业负责人、施工队指定人员参加的联合检查验收，复核设备质量时应着重注意以下内容：
1）设备型号、规格、数量、性能安装要求应与设计图纸相符。
2）设备安装环境及使用条件是否符合本工程具体条件。
3）设备技术性能和工作参数以及控制要求是否能满足设计规定的运行方式。
4）设备开箱时包装质量满足运输、装卸等要求。
5）开箱后清点设备及附件并应与装箱单相符合，装箱单应与合同相符合。
6）设备外型及接口应与工艺设计相符合。
7）装箱资料要齐全，一般包括：设备清单和说明书、设备总图、基础外形图和荷载图、性能曲线、安装使用维护说明书、出厂检验和性能试验记录。
8）验收时由施工单位做好记录，如有设备缺陷应向监理和公司工程项目部书面汇报设备缺陷记录，并填写设备缺陷通知单，对存在的缺件和缺陷问题，应经过共同研究后做出纪要，明确责任，落实处理方法、费用和时间要求，由签订订货合同的单位执行。当有关各方在验收对设备缺件、缺陷、数量、质量、技术标准、处理方法与负责单位意见不一时，一般由施工单位主持，组织各有关方（制造厂、施工单位、设计单位、监理单位）进行讨论按合同规定予以解决。
2、按规定须进场复试的材料，外观检验合格后，由项目负责人组织按规范规定进行对材料进行取样，送检验部门检验。同时，做好监理参加的见证取样工作，材料复试合格后方可使用。项目负责人负责对材料的抽样复试工作进行检查监督。
3、按规定须抽检的材料、构配件是否及时抽检等。对于设备的进场验证，由项目负责人组织，专业负责人及施工队指定人员参加，进行设备的检查和调试并签字报监理验收。材料进场检验合格后，送货单由专业负责人及施工队指定人员共同签字，专业负责人负责填写《设备、材料进场检验记录》记录。参与检验的人员签字后报监理验收。
4、在进行材料、设备的检验工作完成后，相关的内业资料（质量证明文件、检测报告等DBJ01-51-2003文件要求归档的材质证明文件等）由专业负责人收集齐全后，及时整理、归档。
5、在检验过程中发现的不合格材料、设备，原则上应做退货处理，并进行记录，按“外埠进入不合格”进行处置，报公司材料部门。如可进行降低使用或改用做其他用途，由材料部门签署处理意见。
6、材料、设备进场检验时严格按有关验收规范执行，自检及监理检验合格后方可使用。没有验收合格的材料、设备不得在工程上使用，否则追究当事人责任，造成损失的，对当事人进行罚款。
7、专业负责人及现场指点收货人员做好材料的品种、数量清点，进货检验后要全部入库，及时点验。
8、因进场材料检验不认真出现问题的，根据具体情况追究其责任。
9、现场材料检验、复试、报验必须及时，因不及时影响施工的，对相关负责人进行一定的经济处罚。
10、合理安排生产节约使用材料，发现浪费材料现象，根据情况对相关负责人进行一定的经济处罚。
五、原材料、半成品技术检验
（一）选择、确定检验和试验单位
1、根据工程建设承包合同和原材料、半成品的具体情况，在工程开工前，由公司工程项目部、监理单位和施工单位共同确定检验和试验单位。同时应得到行业与地方政府质量监督机构的认可。
2、检验和试验单位的资质必须符合相应的要求。(二)确定原材料、半成品的质量标准
1、根据工程建设承包合同及材料、设备合同、施工图纸、技术说明、设计变更通知及制造厂的产品技术条件等有效设计文件由监理单位、工程管理部和施工单位共同确定原材料、半成品、加工配制件采用的质量标准。
（三）确定原材料、半成品的检验项目、检验方法、检验程度
1、根据国家、行业和地方颁发的有关施工验收规范、质量验评标准及有关管理制度和规定，由监理单位、建设单位和承包单位共同确定原材料、半成品检验方法、检验程度。
2、焊接材料质量应符合国家标准（或有关行业标准）规定的要求。
（四）根据工程部要求对提供关键的和重要的原材料、半成品的生产厂家进行考察和产品验收。对进场的原材料、半成品、成品进行验收和检验，要查以下问题：
1、对不合格品进行标识、隔离、涂刷标记，防止误用；
2、通知材料管理人员该材料未经允许不得发放给任何领料人员；同时与供货商联系协商解决。
3、对不需要进行现场复验，仅需进行书面检验的的原材料、半成品，先由施工单位内部对原材料、半成品的出厂质量证明和出厂试验报告进行审核。审查合格，向监理单位提交原材料、半成品报验单（附出厂质量证明和出厂试验报告）。
4、对需进行外观检验、理化检验和无损检验（即需要进行现场复验）的原材料、半成品。
5、施工单位内部对原材料、半成品、加工配制件的出厂质量证明和出厂试验报告进行审核并进行外观自检。审查，自检合格，通知监理单位到现场进行外观检验，现场取样、送样。施工单位向监理单位提交原材料、半成品、加工配制件报验单（附外观质量自检记录、监理单位现场取样见证单、出厂质量证明和出厂试验报告、复验报告等）。
6、国外进口的材料、半成品、加工配制件，除应符合合同规定的有关国家的技术标准以及生产厂家的材质证件外，还必须有我国有关商检部门的技术检验合格证件。
7、受监的金属材料、备品、备件，必须对合格证件和质量保证书进行核查。合格证件或质量保证书应标明钢号、化学成分、机械性能，必要的金相检验结果和热处理工艺。数据不全应补检。检验方法、范围、数量应符合国家标准。
8、监理工程师审查承包单位提交原材料、半成品报验单（附外观质量自检记录、监理单位现场取样见证单、出厂质量证明和出厂试验报告、复验报告等），签署监理意见。
9、监理工程师检查原材料、半成品的现场使用情况和跟踪监督、监理单位应定期向工程部汇报原材料、半成品技术检验情况（可在监理月报中反映）。
10、监理单位建立原材料、半成品技术检验档案。
质量验证 篇3
关键词：产品质量检验机构 能力验证 资质 国际检测机构
中图分类号：TS43 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2012)01(c)-0239-01
产品质量检验机构主要职责是承担产品质量的监督检验、认证检验、委托检验和产品质量争议的仲裁检验等工作，其出具数据的质量直接关系到政府形象、企业和人民群众的切身利益。因此，开展能力验证工作对产品质量检验机构尤其重要。能力验证(Proficiency testing)，作为国际通行的实验室质量控制方法之一，是通过外部措施对其内部质量控制的重要手段，能过确保产品质量检验机构实验室的质量管理体系持续改进。本文将介绍能力验证在产品质量检验机构中的应用。
1 能力验证的基本定义及评价方法
GB／T15483.1-1999《利用实验室间比对的能力验证第一部分：能力验证计划的建立和运作》(同等采用ISO／IEC导则43-1(1997版))中将实验室能力验证定义为：利用实验室间比对确定实验室的检测能力。
能力验证的分析评价方法：一般采用国际上通用的稳健(Robust)统计技术z比分数处理检测结果。该技术采用中位值估计样本总体均值，采用标准化四分位距度量样本数据的分散度，以减少极端结果的影响。
Z=D／S
｜z｜接近于0时，为检测结果与其他实验室结果的一致性很好；
｜Z｜≤2时，为满意结果；
｜z｜≥3时，为结果离群或不满意；
2<｜Z｜<3时，为结果可疑。
其中，偏差D=x-x，x是参加者的结果值，x为指定值，s是指变动性：的适当的估计量／度量值。
2 在产品质量检验机构中的作用
2.1 能力验证是产品质量检验机构获得认可的有效指标
产品质量检验机构必须取得实验资质才能够出具有效的检验报告。国家认证认可监督管理委员会(CNCA)作为实验室资质的主管部门，于2006年第9号公告《实验室能力验证实施办法》中说明：国家认监委定期公布能力验证满意结果的实验室名单；达到满意结果的实验室和能力验证提供者，在规定时间内接受实验室资质认定、实验室认可评审时，可以免于该项目的现场试验；鼓励各有关方面利用能力验证的结果，优先推荐或者选择达到满意结果的实验室承担政府委托，授权或者指定的检验任务。
2.2 能力验证是扩大产品质量检验机构影响力的有效途径
参加实验室间能力验证活动并获得满意的实验室能力验证结果，可以充分证明实验室的检测能力，增强检测结果的可信度，获得社会认同，从而提高实验室的影响力。例如，我院近年来为应对重大突发事件，参加了一系类对社会影响力大的能力验证，如：CNCA针对2001年欧盟对我国花生油黄曲霉毒素含量超标的质疑，组织的花生油中黄曲霉毒素的能力验证；山东省技术监督局针对日本对我国出口冷冻菠菜毒死蜱残留超标的质疑，组织的蔬菜能力验证；应对三鹿婴幼儿奶粉事件，CNCA组织的乳制品中“三聚氰胺”检测能力验证等，检测结果均一次性通过了验证，这无疑增强了社会对我院检测能力的权威性、公正性的认可度。为我院赢得政府指令性任务、企业委托等业务赢得主动性。
2.3 能力验证是保证产品质量检验机构质量控制的有效方法
能力验证活动作为一项技术性很强的工作，对实验室能力水平和管理状况进行考核，可以及时发现工作中存在的问题并提出改进方法和相关措施。这些措施可能涉及到人员行为、方法、或仪器的校准等问题。从而保证质检机构检测数据的准确性，为检测机构实验室出具检测报告提供了可靠的检测溯源，为企业信任检测机构提供可靠证据，也为国家主管部门提供技术性支持。此外，通过能力验证的结果进行分析，也可以找出自身与其他检验机构的差距，提高实验室技术水平。
3 产品质量检验机构积极参加国际组织的能力验证
人世以来，国内检验市场开放程度不断提高。国外检验机构纷纷抢滩中国，虽然在国内产品监管领域，国外检测机构在短期内还无法形成一定的挤压，但长远看，无论是国内检验机构还是国外商业实验室，都不可能局限在目前的业务领域内发展。因此扩充能力，未雨绸缪，就成为有远见的国内质检机构的发展主题。例如，我院2010年通过了SAI(澳大利亚国际标准)认证，其中能力验证工作起着重要作用。下面简单介绍国际上几个有影响力的能力验证组织机构。
3.1 英国中央实验室CSL能力验证计划FAPAS
英国中央实验室CSL(central ScienceLaboratory)，隶属于英国环境、食品和乡村事务部(DEFRA)，包括分析化学、昆虫学、微生物分子生物学等，食品领域的范围包括微生物食品污染、农兽药残留等。CSL能力验证计划FAPAS(Food Analysis Per-formance Assessment Scheme)于1990年开始实施。目前，在食品分析领域全球第一，是我国参加最广泛的国际实验室间比对活动。也是技术技术监督质检机构参加最多的国际实验室能力验证活动。
3.2 美国ASTM实验室能力验证项目
ASTM是美國专门从事标准制定的私营非盈利性组织，涉及领域：石油产品和润滑油、聚乙烯塑料检测、金腻材料分析及机械性能检测等。ASTM实验室能力验证项目的特点是使用ASTM检测方法标准进行检测分析，使实验室通过与世界范围其他实验室测试数据的比较来评估自己运用相关检测方法的测试能力。
4 结语
质量风险管理在工艺验证中的应用 篇4
关键词：风险管理,生命周期,工艺验证,制药
0 引言
美国食品和药品监督管理局的《“工艺验证:一般原则与实践”指南 (2011) 》建议, 工艺验证使用三阶段的生命周期方法, 即工艺设计、工艺确认和持续工艺确证。欧盟2014年2月发布的《人用药品及兽药生产质量管理规范指南》附录15关于“确认与验证”的草案也做出了重大变更, 引入了工艺验证的生命周期的概念。在2014年6月, 我国国家食品药品监督管理总局有关GMP附录《确认和验证》的第2次征求意见稿响应了欧盟的上述草案, 加入了持续工艺确认的概念。各国的药政机构已经普遍接受了“生命周期”的概念, 但对于大多数制药企业来说, 药品已经生产了多年, 无法再追溯工艺设计阶段的验证工作了, 因此更为关注的是第2个阶段和第3个阶段的验证要求。
国际人用药品协调委员会ICHQ9把质量风险管理引入到制药质量体系中, 为制药企业引入了科学管理和风险管理的理念, 推动了各国要政法规的更新, 在验证中实施质量风险管理成为必然。现在国内制药企业通过新版GMP认证, 已经将质量风险管理的理念应用到了第2个阶段的工艺验证中, 然而, 如何在第1个和第3个工艺验证阶段使用质量风险管理的方法, 如何将3个阶段的工艺验证进行整合, 是现在国内很多药企所困惑的。具有敏锐意识的药企已经意识到应尽早地将质量风险管理应用到工艺验证中, 提前为中国GMP附录《确认和验证》的实施做好准备。
质量风险管理应围绕患者安全及产品质量这个核心, 为获取整个产品生命周期内的工艺知识及理解提供了有力工具。通过系统、科学、有效地实施质量风险管理, 不仅能满足药品管理的相关法规要求, 还能够加强工艺的稳定性, 生产出可靠的、符合预期质量要求的药品, 从而降低潜在的可能对患者造成的用药安全风险。
1 质量风险管理在工艺设计阶段的应用
每个生产工艺都始于研发, 应用“质量源于设计”的思想, 按照可能出现的风险确定严格的关键质量属性和工艺控制策略。
在第1阶段, 对系统或设备进行设计, 并且对工艺参数进行测试。工艺开发的目标是确定商业化生产工艺, 确保持续生产出安全、有效的产品。工艺设计阶段的主要成果就是为批生产及控制记录和工艺控制提供策略, 以确保所生产的产品持续满足质量属性需求。而对于老产品, 则只能对它们的生产历史进行考察。
工艺设计的第1步是制定目标药品的质量概况 (QTPP) 。早期的风险评估有助于定义产品潜在关键质量属性以及这些属性可接受的范围, 这些属性提供了工艺设计及优选目标。产品关键属性是一个连续体, 并不是一个非是即否的问题。其风险评估分析通常使用“严重性与不确定性”, 而不是通常的“严重性与发生可能性”。
以关键质量属性评估为基础, 执行有效的开发研究 (例如实验设计) , 可以加深对工艺的理解, 并估计工艺失效的可能性。通常情况下是通过设计来除去风险或通过工艺控制来降低风险。以实验为基础, 定义关键工艺参数及其范围, 以确保关键质量属性保持在合理范围内。然后, 利用这些信息来更新风险评估, 并最终确定关键质量属性和商业化生产的关键工艺参数。控制策略为确保工艺控制以及每个批次符合这些关键工艺参数和关键质量属性提供了理论基础。
开发通常仅仅是进行小规模的测试, 而要想过渡到商业化生产则仍不可预知。对于小规模的研究, 应比较原料、成分属性、设备与工艺参数, 并可表明商业化产品生产的工艺预期。
故障模式与影响分析 (FMEA) 、风险评级与筛选、决策树、石川图等风险管理工具对评估风险潜在的不确定性及其对产品质量的影响有一定的作用。故障模式与影响分析可以帮助团队做出理想决策, 确定用什么样的控制策略来降低风险, 还有助于团队了解可接受的但无法消除的剩余风险。
2 质量风险管理在工艺确认阶段的应用
根据美国食品和药品监督管理局指南, 第2阶段工艺确认是对工艺设计进行评价, 进而确认工艺是否完善, 是否适用于商业生产。在该评价中, 质量风险管理具有关键作用, 包括2个要素:设施、公用设施以及设备的确认和工艺性能确认, 即包含了传统意义的系统和设备的验证以及工艺验证。
第2个阶段已经充分体现了系统和设备是成功实施工艺验证的基础。工艺的稳定可靠离不开设备的稳定和可靠。在执行公用设施与设备确认期间, 质量风险管理可以用来协助区别关键性, 并通过消除冗余或非增值测试来实现效率提升。在系统或设备确认期间, 测试的范围和程度以及文件应当与风险水平相适应。
目前, 很多企业对设备和系统的确认采用的是国际制药工程协会第5卷“调试和确认”的方法。通过简易的风险评估方法, 即决策树的方法来判定系统影响性和部件关键性, 从而确定该系统或设备的确认的范围和程度。系统影响评估确定系统是否为影响产品质量的直接影响系统, 进而对直接影响系统进行确认, 而对间接和无影响系统仅进行调试。进一步对直接影响系统进行部件关键性评估, 确定哪些是关键的部件和功能, 要对这些关键部件和功能在确认过程中进行检查。
美国材料实验协会 (ASTM) 的第E2500—07以风险为基础的方法为调试与确认活动提供了指南, 称之为确证。按照这个指南, 从产品质量与患者安全风险方面, 来确认确证活动的范围与程度。专家对这些确证活动负责 (不只是组织上规定的所有权) 。确证活动在系统生命周期初期及更新后进行规定, 以确保生产控制的稳定性。此外, 确证也真正将调试和确认活动整合到了一起, 去掉了冗余的文件和测试项目, 提高了确认和验证的效率。
公用设施以及设备确认后, 应进行工艺性能确认, 即传统的工艺验证。传统使用连续3批进行工艺验证的方法可能不足以探测到意外的工艺变异, 需要使用统计学方法来判定所需批数。考虑因素不局限于产量、工艺复杂性、工艺理解水平和类似产品及工艺的经验。
工艺的理解和经验对于决定工艺性能确认的批次非常重要。可将控制策略以及先前的工艺风险评估作为判断工艺性能确认范围和要求批次的输入。对于与第1阶段中相同条件生产的批次, 可用于减少工艺性能确认所需批次。统计过程的控制图表及等效性测试可以证明第1阶段与工艺性能确认数据的相似性。
另外, 可用定性决策工具判断工艺性能确认的次数。对严重性、发生可能性、可检测性 (也称为控制) 3个因素进行评价, 以确定特定失败模式的相对风险。依据最终风险评级制定不同的统计与取样要求, 设置不同的统计学置信度水平。
许多方案都含有“最差情况” (如保留时间、微生物控制) 以了解更多工艺限制, 这样可以通过实施正确的控制来更好地预测和减少风险。与常规的商业化生产相比, 工艺性能确认将需要更多的取样和额外的检测。验证时要充分考虑工艺变异性, 如新的复杂的放大单元操作、原料变异性、设备与设施使用年限、操作人员商业生产经验水平、临床生产经验、控制策略耐用性等。
3 质量风险管理在持续工艺确证阶段的应用
产品生命周期的最长阶段通常是商业化生产阶段。持续工艺确证是在商品化生产期间持续保证工艺处于受控状态 (已验证状态) 。一旦工艺通过工艺确认, 应建立一个持续和不断发展的确认程序来收集并分析与产品质量相关的产品以及工艺数据。通过对数据进行分析, 以核实质量属性在整个工艺中是受控的。
工艺控制的基础是识别变量的来源并对此变量进行控制, 了解该变量的影响, 然后用与其呈现的风险相称的方式来控制这个变量。统计工具, 诸如统计过程控制 (SPC) 、控制图以及多变量分析等, 可以用于评估这种工艺变量, 监测工艺性能。工艺确认完成后, 在对统计的显著变量进行估算前, 应加强对工艺参数和质量属性的测试以及取样。统计技术也用于辨识趋势限度、警报限度、行动限度以及不合格限度, 但应当以对风险与控制的理解为基础, 对这些限度进行识别与评估。
在FDA新工艺验证指南出现之前, 工艺评价通常仅仅限于年度产品评审 (美国) 或产品质量评审 (欧盟) 中。此外, 根据组织的特殊需要、风险阈值及药政要求 (如至少每年进行灭菌工艺重新确认) , 应定期评估设备、公用设施以及其他工艺系统。由于工艺变更、关键性以及一个公司对风险的承受性不同, 评估的时间间隔以及程度 (也称为重新确认或重新验证评估) 与其他系统各不相同。而持续工艺确认应能在产生变异之前, 对已经建立的工艺参数和质量属性进行持续地监测和取样。产品质量评价应更为频繁, 并及时通过评价对工艺进行调整。
工艺分析技术系统通过附加控制、反应及时、提高可探测性、加强理解、增加信息 (如关键质量属性的辨识、测量、控制) 来降低产品质量风险, 这些功能将有助于风险评估决策。它是通过改变输入而保证输出的稳定性。工艺分析技术可以有效地对工艺验证活动进行支持, 但应正确地设计、使用, 且对工艺分析技术的检测、测量以及控制环路系统进行验证。
持续工艺验证应当在产品生命周期内, 按照控制策略的要求, 连续监测关键工艺参数以及关键质量属性, 但是, 工艺监控的目的是为了确保工艺在已验证状态下运行, 且不仅仅依靠对工艺参数与属性的监测。工艺风险评估及工艺能力数据对决定监测范围与频率非常重要, 如对产品质量影响大的高风险参数与其他参数相比, 可进行更频繁的工艺监控。监测活动还包括设施及设备控制、生产环境和关键公用设施控制。工艺监控还应包括辨识不良趋势、加强工艺了解及支持工艺改进等。
工艺验证应当用第3阶段所收集到的数据来改进和优化工艺, 但要保证设计空间的有效性。一旦批准, 应用所获得的知识来更新风险评估以及控制策略。
系统性能总是会有所变化, 但生产的整体目标应当是追求卓越。将风险评估及风险评审整合到一个公司的质量体系、业务流程中, 无论是以事件, 还是以计划为基础, 都将有助于实现卓越的生产目标。
4 结语
对于患者而言, 新的持续工艺验证的策略是一种保护, 所有的质量风险管理都是围绕着药品的安全有效而考虑的。持续的工艺验证并不是增加药品生产质量的投入, 而是让药企持续关注工艺, 对工艺进行监控, 通过搜集数据分析来进行工艺评估, 从而避免了不合格药品的产生。
质量验证 篇5
项目代建工程质量持续改进和验证管理规定有哪些?
按照现代标准化质量管理体系的管理原则，进行质量管理的目的是保持和提高产品的质量，没有改进就不可能提高，持续改进是增强满足能力的循环活动，通过不断寻求改进的机会，采取适当的改进方式，重点改进产品的特性和管理体系的有效性，
在施工管理中，要使持续改进质量成为一种制度，对管理人员提供关于持续改进的方法和工具的培训，使持续改进质量成为组织内每个成员的目标。在工程质量管理，加强基础检验批的检查和数据记录工作，通过统计方法，分析质量波动的原因，分析研究影响质量波动的原因，采取改进质量的对策，进行质量的控制和持续改进，对改进后的技术数据再进行分析，了解改进措施的效果，并提出进一步的对策，使工程质量始终在控制和改进中。在工程竣工交付后继续进行质量跟踪计划，按计划进行质量回访和保修。
质量验证 篇6
目前不少读者想做这项目，但对投资加工肝素钠有许多疑问，为帮大家了解这些问题，本刊现邀请黄山诚义掌门人汪义发从专业角度来解答。
问：树脂法与黄山诚义的不用树脂法最大的区别是什么?
答：众所周知，肝素钠是从猪、羊小肠中利用树脂吸附、洗脱提取而成。采用传统的技術加工时，每副小肠粘膜连同水一般都在9(升)千克上下，自然加温酶解喇所使用燃料及酸、碱费用就会多：同时从刮肠、加温、吸附、洗脱整个工艺中，车间内都弥漫着腥臭味，加上大量的树脂吸附后的废水和树脂处理再生中的酸、碱废水的排出，会严重影响了周边的环境。无论加工者加工肝素钠历史有多长，技術有多娴热，只要他利用树脂法，至少要1600到1800副小肠才能生产1个亿效价的肝素钠(即质量为1千克100效价的肝素钠)，这样的数据效益是不高的。如是用猪、牛肺作为原料，采用树脂法生产肝索钠，不仅无利无图，还会亏本。也正因为这样，导致无人用肺加工肝素钠。另外，目前树脂供应市场很不规范，一些树脂供应商和生产技術者恶意炒作，致使每千克价值二三十元的国产树脂(他们当进口树脂卖)售价三四百元甚至五六百元，这就大大增加采用树脂法生产肝素钠者的投资。
我们安徽黄山诚义公司推出的不用树脂生产肝素钠技術，所使用的工具和化工原料，除了不用树脂、吸附池、搅拌器、洗脱罐外，其它与树脂法基本一样(规模化除外)。采用我们的技術，每副小肠粘膜连水只有1.5千克上下，它加温的燃料，酸、碱费用只有树脂法的1／5左右。如按日加1100副小肠计，至少能节省树脂等费用万元，算上每天少用的水费和其它燃料费，那节省的成本更多了。
我们的不用树脂法生产肝素钠技術最大的亮点归纳起来是：用水少，无废水排出，同等质量下每副小肠比树脂法多出0.3到0.5克肝素钠，肠衣可卖4到5元。肺多出0.2到0.3克肝素钠，大大提高了竞争力。
问：不少地方的猪小肠每斤(500克，广东、广西称为苦肠)要卖五六元，这样贵的原材料加工还有没有利润?
答：目前全国各地的猪小肠价格大多在18到22元／副之间(90％的小肠每副重量在1到1.4千克)，说实话，每500克猪小肠五六元是很便宜的，采用我们的技術加工肝素钠后，每500克猪小肠可提肝素钠0.4到0.5克，价值10到12元，肠衣可卖4到5元。肠皮卖1到2元。扣除小肠和化工原料，可获利8到10元。尤其是广东、广西等地的苦肠每500克小肠至少有8到9米长，利率高于其它地区。如采用手工生产，每人缚天可加工小肠40到50副或100到120斤，如采用机械化生产获利更多。
而猪肺每副不能超过5元，超过，5元无论采用什么技術都是无利可图甚至亏本。因为每副肺均重只有0.6千克上下，每两副肺才能提0.6克左右的肝索钠，价值只有13到15元。所以当地猪肺供应价在2到4元，才有生产的价值。
问：猪、牛肺到底能否生产肝素钠?
答：猪、牛肺生产肝素钠早已是不争的事实，但利用肺生产者不多。造成这种原因有：一是采用树脂法产量不高外。采用树脂法每千克肺顶多只能提0.3克，价值才6到7元，扣除所有成本后，明显无利可图。二是的根深蒂固的陈旧观念。人们只知道肝素钠是从猪、羊小肠中提取的企业或案例，殊不知在上海、北京、新疆等地有日加工几十至几百吨肺来提取肝素钠出口创汇的大企业。好多投资者为了弄清肺能否加工肝素钠，还请权威部门对肺进行了验证。得出的结论是每千克肺巾均含5到6万效价的肝素钠。三是个别同行或别有用心者恶意造谣和诽谤，误导了投资者。他们说什么利用肺生产的肝素钠有软骨素或“皮质素”产品不合格等。事实上我们的学员用肺生产的肝素钠畅销各药厂或收购单位，从未榆出所谓的软骨索或什么“皮质素”。
问：利用你们的技術生产的产品质量能否达标?到你厂培训要几天?
答：我们确保小肠或猪、牛肺生产的肝素钠达到80到160效价，学员可将培训时亲手加工的产品送到国家正规质检部门进行检验验证。学员培训时间正常需要2到4天。我们确保学员到车间亲手操作，学会为止。学不会免费再学，直到完全学会为止。现场培训费：学小肠或肺加工肝素钠技術收费2600元，两项全学加收200元。我们始终奉行：先做人再做生意，同时牢记承诺中的每句话，实实在在做好服务。
问：其它公司不敢让投资者到现场亲手加工验证产量和质量，贵公司凭为什么敢?
答：黄山诚义20多年来，始终承诺：每副小肠平均提肝素钠1到1.4克，每千克肺提肝素钠0.5到0.7克，效价80以上，敢让投资者到现场亲手加工验证产量和质量，是因为我们以技術作保证，目的是让读者自己来回答自己的质疑。
问：贵公司除了开发推广的肝素钠技術外，开发的柴薪炉效果也很不错，能否再给我们详细讲解一下?
我们开发的柴薪炉是一种专烧直径0.5到10厘米、长度40厘米左右的木柴或秸秆的节柴炉。它不是秸秆气化炉，也不是装上4米高以上烟道或烟管才能使用的燃烧灶。这种炉体大小可自定(一般为50×25×15厘米)，重15到20千克，可任意移动或摆放，家庭、饭店、工地均可使用。该炉具有以下特点：
上火块、效果好：只要往炉膛中投入点着火的刨花、细树枝或火种，10几秒钟炉膛就会出现猛火，且火力大小可任意调节。该炉与液化气灶、电磁炉相比，烧开同样多的一壶水，它要快2到5分钟。它燃烧时无烟无灰，厨房洁净。它随用随开，随时可关火，未燃完的柴可下次续烧，每千克柴禾可燃1到2小时。
成本低、效益好：该炉铸造或用钢铁板焊接好后，再用不锈板外装饰，这样它显得豪华大方、高雅精致。它成本只需要120元／台，但可销出300到450元／台，利润很好。如用耐火材料浇铸，不用设备，纯手工操作，每天可制作5到8台，每台的成本仅50到60元，但可销价200元，利润更可观。
炉具市场眼花缭乱，建议多方考察后自带柴禾现场试烧，满意后再学。面授培训费2200元，函授(含VCD光盘和纸质资料)收费1680元(无论面授、函授均赠价值400元的样品炉一台)。
地址：245000安徽省黄山市跃进路21号市建设集团公司二楼黄山诚义生物
电话：0559-2515683
13905593570(短信勿扰)联系人：汪义发
质量验证 篇7
4月3日,位于鄂州正在筹建之中的国家金刚石工具质量监督检验中心,获得北京中实国金国际实验室能力验证研究有限公司颁发的CNAS(中国合格评定国家认可委员会能力)《测量审核结果证书》。其中,金属洛氏硬度测试、粉末粒度分析、中低合金钢化学成分分析等项目获满意结果。
自2012年国检中心获国家质检总局批筹以来,经过两年多的发展,建设工作稳步推进,金属材料检测基本覆盖了现有金刚石工具国家标准所规定的检测项目。能力验证是作为实验室技术能力和检测水平的重要体现。此次实验室测量审核结果表明,鄂州金刚石国检中心在实验室CNAS认证方面取得实质性进展。
(鄂州日报)
质量验证 篇8
关键词：质量风险管理,计算机化系统,验证
1 计算机化系统验证
计算机化系统(Computerized System)是指受控系统、计算机控制系统以及人机接口的组合而成的体系[1]。该系统需要在适宜的计算机系统的基础之上,将之与具体的工艺或操作相结合,实现最终管理和控制目标的过程[2]。
在制药行业,计算机化系统是使具体的制药过程在相关软件的全面监控和硬件的参与下按照相关的规程进行运转,从而实现药品生产与管理的自动化、无纸化和集成信息化的系统。
目前,在制药领域所应用的计算机化系统主要分为过程控制系统(Process Control Systems)和IT系统(IT Systems)两大类。其中,过程控制系统又可细分为嵌入式系统、独立系统和可配置设备3种;IT系统则包括ERP系统、数据库系统和LIMS系统3种。应用上述计算机化系统可以更好地管理制药过程,具体表现为:可以实现过程持续控制与实时控制;便于数据分析,从而利于偏差分析和工艺改进;从而降低生产成本,提高工作效率。
计算机化系统成功应用于制药生产的必要条件是经过严格的验证程序,经一系列必要的验证工作。计算机化系统验证是指建立文件来证明计算机化系统的开发符合质量管理的原则并能够始终如一地按照用户的预期需求运行的一系列活动,目的在于确保计算机化系统符合可行的GXP法规要求及适应其预定的用途。
目前计算机化系统验证主要参照GAMP 4中提出的验证生命周期理论,强调验证过程应当贯穿系统的整个生命周期,依次分为概念提出、系统开发、系统运行和系统引退4个阶段。在整个验证生命周期中需要系统供应商和系统用户的共同参与,提供相应的系统知识、验证经验以及相关文件与服务,从而有效地完成系统验证。
2 质量风险管理
2.1 质量风险管理概述
风险(Risk)是指损害发生的概率和严重性的组合。该定义中损害(Harm)是指对健康的伤害,包括由产品质量或有效性降低造成的伤害,而伤害的根源就是危害(Hazard);而严重性则是指对危害所可能造成后果的衡量。所谓质量风险管理(Quality Risk Management),则是指在整个产品生命周期内,对药品质量风险识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程[3]。
目前,质量风险管理是整个药品质量管理学界和企业界最为流行的话题,各大权威药监机构、行业协会和组织均发布了相关质量风险管理的指南,其中最为权威的当属人用药物注册技术要求国际协调会(ICH)于2005年11月发布的“Q9 Quality Risk Management”,现已被欧盟、美国FDA和日本厚生劳动省(MHLW)所采纳。该指南系统地阐述了质量风险管理的原则、范围、应用步骤以及潜在应用领域等,为质量风险管理的应用指明了方向。
质量风险管理可应用于药品质量管理的多数领域,计算机化系统验证也属于其应用范围之一。质量风险管理可应用于计算机化系统的整个验证生命周期,从概念提出阶段直至系统引退阶段。通过质量风险管理的应用,可以提升系统质量与数据完整性,更好地满足法规要求和用户预期要求并实现有效的验证和高效的操作与维护,从而进一步实现可观的商业利益。
2.2 应用基本原则
在计算机化系统验证过程中,应用质量风险管理应把握以下两个关键原则[3]:一是应根据科学知识及经验对质量风险进行评估,并将质量风险与保护患者的最终目标相关联,以保证产品质量;二是质量风险管理应与存在风险的级别相适应,确定相应的方法、措施、形式和文件。
2.3 应用基本原理
不同的计算机化系统所面临的质量风险的类型和程度也各不相同。应从以下几方面来判断系统所面临的风险:计算机化系统对产品质量和数据完整性的影响;所支持的工艺流程;用户需求标准;相关法规要求;项目计划安排;系统的复杂性;供应商的质量保证体系;安全、健康和环境(EHS)要求。
根据系统所面临的风险,应当针对性地采取措施降低和控制。质量风险管理措施主要包括以下3方面[4]:
(1)通过设计审核消除风险。系统设计或改进是实现风险控制的最佳手段,因此设计审核就起到了非常关键的作用。在系统设计阶段进行风险管理,可以将系统的初始风险解决在设计阶段,避免成为生产阶段的隐患。
(2)将风险降低到一个可接受的水平。如果不能通过系统设计控制或改进来消除风险,那么必须采取一系列控制措施或相关操作程序使系统风险降低到可接受的水平。降低的方法包括降低风险的严重性和发生的概率以及提高风险的可检出性。
(3)建立一套系统的方法对风险进行验证。通过对风险进行验证以确认风险可以被成功地控制在可接受的水平内,其验证的范围和深度应与系统的重要性、复杂性和新颖性相匹配。
3 质量风险管理在计算机化系统验证中的应用流程
质量风险管理的具体应用流程依次可分为初步风险评估、系统识别、风险评估和控制、实施并验证控制措施以及审核风险与监控控制措施5个阶段。
3.1 初步风险评估
计算机化系统的初步风险评估应当基于对所涉及工艺或商业流程的理解。用户需求标准(URS)、相关法规与指南要求、设计标准、操作程序以及职能范围等是实现这一理解的来源。初步风险评估应当包括对系统是否受GXP规制的判断以及系统影响的初步评估。初步风险评估将决定后续管理工作的程度,因而非常关键。此外,由于该阶段涉及对工艺或商业流程的理解,因此系统的用户必须参与初步风险评估,与系统供应商共同完成评估,并对最终评估结果进行确认。
3.2 系统识别
系统识别是根据初步风险评估所获得的信息来确认系统功能或子功能对产品质量和数据完整性的影响。在系统识别阶段,将确认计算机化系统的功能及其子功能是属于低影响、中等影响还是高影响,从而确定后续工作的内容和深度。在此阶段应将系统所具备的所有功能以列表的形式列出,用于进行后续的风险评估和风险控制。本阶段同样需要系统用户的参与,且最终识别结果须经系统用户确认。
3.3 风险评估和控制
根据系统识别所识别的系统功能及其影响,则应对其进行风险识别、分析、评价和控制。质量风险评估的评估必须依靠相应的定性或定量的风险分析工具,常见工具包括失败模式与效应分析(FMEA)、故障树(FTA)、危害与可操作性分析(HAZOP)、危害分析和关键环节控制点(HACCP)等。其中FMEA较为常用,下述风险评估和控制的过程中即运用了FMEA的原理,具体步骤如下:
(1)风险事件识别。本步骤是对系统功能或子功能可能导致相关风险的风险事件进行识别,并确定事件所产生的影响。表1为计算机化包装生产线的使用条形码扫描器进行印刷性包装材料登记的子功能的风险事件识别示例[5]。
(2)风险发生概率的评判。在确定所可能发生的风险事件及其影响后,应对这些风险事件发生的概率进行判断。
概率判断的标准并无统一规定,具体可由事件的复杂程度来决定。较为简单的判断标准是将发生的概率分为高、中、低三个等级,具体如下:“高级”指每100次处理发生1次事件;“中级”指每1 000次处理发生1次事件;“低级”指每10 000次处理发生1次事件。
在某些情况下,风险事件可能是系统软件故障的结果,此类事件的可能性难以被评估。在这种情况下,应将“高”作为默认值赋值,除非有书面依据证明被评审的软件具备高质量的开发过程。随着项目开发的进一步深入,所获得的相关信息将更为丰富,此值可重新赋予。
(3)风险事件严重性的评估。风险事件影响的评估应当全面,不仅需评估风险的直接影响,还应评估这些影响对于企业的长期和广泛影响。例如,硬盘问题的直接后果就是破坏了存储在该硬盘上的数据;当与产品配送有关的数据被破坏时,将最终导致产品召回的严重后果。某一风险事件可能导致与管理预期的危险的不一致,并且可能导致某些管理行为,如吊销生产许可证。
严重性判断的标准同概率一样,并无统一规定,具体可由事件的复杂程度来决定。较为简单的判断标准是将事件的严重性分为高、中、低三个等级,具体标准如下:“高级”指预期有一个重大的负面影响,且损害具有重大的长期的影响或潜在的灾难性短期影响;“中级”指预期有一个适中的负面影响,且损害可能有短期或中期的不利影响;“低级”指预期有一个最小的负面影响,且损害无长期的不利影响。
(4)风险等级的判定。风险等级的判定可以通过下面矩阵(如图1)进行[6]。
在矩阵中,风险等级=概率×严重性。
由上述矩阵可以得出,风险等级由发生概率和严重性共同决定,其中画斜线的方块为最高风险等级(等级1),画竖线的方块为风险等级2,空白方块为风险等级3。
(5)风险检出率的评估。风险事件的检出率也是衡量风险重要程度的关键指标之一。本步骤的目标在于通过系统的方法,识别风险事件是否可以被确认或发现,即判断其被检出的能力。如果一个风险事件很容易被检出或发现,即使所处的风险等级很高且事件的严重性也很高,该事件也不会产生严重的损害;相反,如果某一风险事件难以被检出,即使风险等级很低也可能会产生严重的损害,应当考虑重新设计或改进系统的工作流程以提高检出率。
检出率判断的标准同概率一样,并无统一规定,具体由事件的复杂程度来决定。较为简单的判断标准是将事件的检出率分为高、中、低三个等级,具体如下:“高级”指非常可能发现风险事件,例如在每个处理或运行中,发现1个风险问题;“中级”指适当可能发现风险事件,例如在每2个处理或运行中,发现1个风险问题;“低级”指不太可能发现风险事件,例如在每3个处理或运行中,发现少于一个的风险事件。
(6)制定风险降低措施。在制定风险降低措施之前,应当对风险的优先程度进行判断,以决定是否需要采取相关措施。风险优先程度通常由风险优先数(Risk Priority Number,简称RPN)衡量,RPN=风险等级×检出率。风险优先数的判定可以通过下面矩阵(如图2)进行。
在确定风险优先数后,则可针对性地采取适当控制措施。对于高风险优先数或风险优先数高于预定标准的,则通过采取相应控制措施,如通过修改工艺或系统流程的设计以降低事件发生的概率,增加复核次数以提高事件的检出率等,以此来降低风险优先数,从而达到风险可接受的水平;对于低风险优先数或风险优先数低于预定标准的,则无需采取相应措施而接受风险事件。
应当注意的是,在引入风险控制措施之后,需要重新进行风险评估,以确定能够使风险优先数降低到预期标准以下且不会引入新的风险。
(7)变更相关风险评估。在系统的变更过程中,应对要实施的变更措施进行风险评估,确保变更措施的实施不会引入新的系统风险。具体评估操作同前。
(8)制定风险评估表。整个风险评估的过程应使用风险评估表,确保能够准确、全面地反映整个评估过程,具体示例如表2:
3.4 实施并验证控制措施
上一阶段中所确认的控制措施应该得到实施与验证,从而确保在风险降低时所采取控制措施是有效的。
相关验证测试的广度和深度则取决于上一阶段所得的风险评估结果。对于低风险的系统功能或子功能,仅需进行少量的基本测试确保其符合相应用户需求和法规要求;对于中等风险的系统功能或子功能,则须针对之前风险评估过程中的所确认的常规危害事件进行测试,确保系统足以处理这些危害,例如模拟断电确认系统的数据保护能力;对于高风险的系统功能或子功能,则应当针对每一特定危害事件采取相应控制措施,还是上文所提的系统断电,则应当进行包括模拟断电、断电且伴随电压突增以及电压不稳等情况的测试。
所应采取的控制措施则应根据验证测试的结果确定。如果系统足以应付这些危害,则无需增加任何控制措施;如果系统难以应付这些危害,则应当采取相应的控制措施,包括更为严格、数量更多或更为频繁的中间控制,或者增加独立的监控设备等等。应注意,须对新引入的控制措施进行风险评估,确保其不会引入新的风险。
3.5 审核风险与监控控制措施
在系统正式运行后,应定期对系统及其控制措施进行审核,确保系统处于受控状态和控制措施处于有效的状态。风险审核的频率和范围由系统的风险水平决定。在审核过程中,应当考虑以下问题:(1)考虑之前未被识别的危害是否存在;(2)判断之前确认的危害是否仍然存在,处于什么水平;(3)之前所估计的危害的风险水平是否仍处于可接受范围内;(4)之前的风险评估是否仍然有效。
如果审核过程中发现了任何新的危害或原有危害的风险超过了可接受水平,则应通过变更管理来进行矫正,使系统的风险水平重新回到可接受范围。
4 结语
计算机化系统验证和质量风险管理同为GMP管理的新兴领域,目前国内外均处于摸索阶段,但未来的发展前景广阔。尤其将两者结合应用于制药生产管理中,更能在极大地提高药品生产质量管理水平的同时提高生产效率。
参考文献
[1]国家食品药品监督管理局药品安全监管司,药品认证管理中心.药品生产验证指南[M].北京:化学工业出版社,2003
[2]王燕,梁毅.计算机化系统在GMP管理中的应用[J].中国药事,2009,23(5):483～486
[3]International Conference on Harmonisation of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use.Quality Risk Management Q[9EB/OL].http://www.ich.org/fileadmin/Public_Web_Site/ICH_Products/Guidelines/Quali-ty/Q9/Step4/Q9_Guideline.pdf
[4]International Society of Pharmaceutical Engin-eering.GAMP4:GAMP Guide for Validation of Auto-mated Systems[M].Tampa,2001
[5]International Society of Pharmaceutical Engine-ering.GAMP5:A Risk-Based Approach to Compliant GXP Computerized Systems[M].Tampa,2008
质量验证 篇9
1 材料、仪器和菌种
为了精确监测我院中药制剂的质量,特别选取了最常用的也是最具有代表性的6种自制中药制剂进行监测,所用的材料、仪器、菌种、培养基以及试液分别如下所述[2]:材料:它的选材上主要有正骨片一号和二号,另外还包括骨舒宁片和补肾健骨口服液,这几种材料都属于内服制剂;外用的中药制剂包括金黄洗剂和金黄软膏剂。仪器:所采用的仪器除了量筒、培养皿、比重瓶等常用仪器之外,还有电子分析天平、崩解时限仪、精密型PH计、暗箱式紫外分析仪、生化培养箱、霉菌培养箱以及灭菌器。菌种:对于中药制剂检测所用到的菌种也有一定要求,一般主选金黄色葡萄球菌和乙型付伤沙门菌。培养基:在菌种的培养上,一般以选营养琼脂培养基为最佳,另外如胆盐乳糖发酵培养基、者营养肉汤培养基或者玫瑰红钠琼脂培养基等这些也可以作为菌种的培养基使用。试液:在选择试液时,主要以使用靛基质试液,亮绿液及碘试液为首选,其他次之[3]。
2 方法
对各种材料进行多方面的监测,主要有以下几个方面:
(1)考察期限:为了检测各制剂的有效期设定是否合理考察期限以有效期为基准,其中内服制剂和外用金黄软膏为24个月,金黄洗剂为12个月。各制剂以医院常规储存方法存放,室温、湿度、通风状况控制良好[4]。
(2)性状:外用的中药制剂,每隔两周观察一次性状变化;内服中药制剂,每隔一个月观察一次性状变化。
(3)鉴别:对制剂的鉴别依据我院自行制定的制剂质量标准。金黄软膏以及内服制剂自配置之日起进行留样(3、6、9、12、18、24)个月,金黄洗剂自配置之日起及留样(3、6、9、12)个月[5]。
(4)崩解时限:针对所选取的3种片剂制剂,依据我国的《中国药典》中介绍的崩解时限检查法,分别在配制之日起及留样(3、6、9、12、18、24)个月进行监测。
(5)PH值、相对密度的检测:对补肾健骨口服液和金黄洗剂进行检测,补肾健骨口服液自配制之日起及留样(3、6、9、12、18、24)个月,金黄洗剂自配制之日起及留样(3、6、9、12)个月,检测标准依据我院自行制定的制剂质量标准。
(6)微生物限度:根据《中国药典》的微生物限度检查法,对中药的内服制剂进行检查,主要检查目标包括细菌、各种霉菌、酵母菌、大肠菌群以及沙门菌的数量;对于金黄洗剂以及金黄软膏中微生物控制主要是检查其中的细菌,霉菌,酵母菌以及铜绿假单胞菌等这些细菌的含量是否低于微生物限度标准。
3 结果
对中药制剂的主要检测一般就是检查的主要方面包括崩解时限,化学酸碱性PH值,药剂的相对密度和药剂内的微生物限度这几个方面,而通过上述对相应检测步骤的简述一般都可以通过记录数据得到相应检测值。
3.1 性状
6种自制中药制剂的性状显示,其他的中药制剂的外观性状留样在24个月后均无明显变化,除了金黄软膏的光泽稍有变化和金黄洗剂有少许沉淀现象,经摇晃,发现沉淀可以散去、无粘瓶现象出现[6]。
3.2 鉴别
在6种中药制剂中,其所应包含的有效成分都被检测到其中在正骨片1号中监测出了香附酮等物质,在骨疏宁片中检出了熊果酸,在正骨片2号中检出了续断,补肾健骨口服液中检测出中药当归,并且在外服中药制剂的黄金洗剂以及黄金软膏中检测出大黄酚,姜黄素及盐酸小小檗碱这些不合格元素[7]。
3.3 崩解时限
根据相应的崩解时限检查法对三种片剂进行检查,表明3种片剂在有效期内各自的崩解时限都符合相应标准的指定值,而其检测结果也详细列入下表1中。
3.4 化学酸碱性PH值及药剂的相对密度
对补肾健骨口服液和金黄洗剂的PH值和相对密度的检测结果均符合规定,检测结果如下表2所示。
3.5 微生物限度
此6种中药制剂在监测期内微生物限度监测结果均符合有关规定:霉菌和酵母菌数≤102个/1g,细菌总数≤104个/1g,大肠埃希菌不得检出,大肠菌群<102个/1g,除正骨1号片外其余3种片剂均不得检出沙门菌;口服液中的细茵数每1ml中不超过100个,霉菌和酵母菌数也不能每1ml超过100个;软膏剂中的细菌数1g中不能超过1 000个,霉菌和酵母菌数每克中不能超过100个,洗剂中的细菌数每毫升不超过100个,霉菌和酵母菌数每毫升不超过100个:软膏剂、洗剂中都不能出现金黄色葡萄球菌和铜绿假单胞菌。在对6种制剂的检查中发现,在有效期内各个制剂的质量都符合相应规定,其中各药剂检查结果及标准如下:片剂检查,同时包括对其药材原料的检查中,包含的细菌数≤10 000个/1g,霉菌、酵母菌数和大肠菌群都要满足≤100个/1g,片剂中除了正骨片1号其余片剂中沙门菌的含量都要满足每十克都不得有一个的严格要求;口服液:细菌数、霉菌和酵母菌数量都要满足1毫升中不能超过100个的标准;外用软膏剂:其中细菌数量不超过103个/g,霉菌及酵母菌不超过102个/g;洗剂检测细菌数≤102个/1ml,霉菌和酵母菌数≤102个/1ml,在对软膏剂和洗剂的检测规格上,要求金黄色葡萄球菌以及铜绿假单胞菌不得存在于软膏剂和洗剂中[8]。
4 讨论
为了加强医院配的中药制剂在有效期内有相对的稳定状态,除了建立一套完善的管理体系之外,还应该根据制剂的存放要求和药性特点选择合适的包装材料和容器。在管理方面,不仅对药品保管工作人员有较高要求,对厂房、设备、物料、卫生等方面都有严格的要求。为了防止药剂发生吸潮、变色、发霉、光泽等变化,在中药制剂的存储方式以及容器选择上,要十分的注意,若存储容器选择不合适,就会造成药剂药性发生变化。所以,选择合适的存储材料和容器是非常重要的[9]。
首先,在选择直接与药剂接触的存储或者包装材料时一定要符合药用标准,根据药物的特性进行认真的选择,避免与药剂发生化学反应;其次,要选择具有良好密闭性的容器,还需要通过专门的试验。在本文所提到的6种本院自制的中药制剂经过检测都是符合医学有关规定的,有效期的设定是合理的,而且在有效期内具有稳定的质量,可以放心的供给医院临床用药[10]。
中药制剂的质量与病患的疗效、身体、甚至生命都有着密切的联系,保证中药制剂的质量,不仅是医院制药部门的职责所在,也是提高医院可信度的重要途径,同时也是为病患负责任的表现。
参考文献
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[2]李文烈,曹海芳,魏刚.中药制剂质量控制的研究进展.中国执业药师,2012;7:32~35
[3]张礼菊.色谱指纹图谱在中药质量标准体系中的应用[J].安徽医药,2009;13(11):1414~1416
[4]冯晓玲.院内中药制剂质量因素与控制方法.时珍国医国药,2007;11:2796
[5]郝旭亮,张永文.中药质量标准中建立多指标含量测定的必要性浅析[J].中国执业药师,2009;6(9):31~33
[6]崔永伟,李美英.中药制剂质量控制的因素与方法.中国当代医药,2010;25:97
[7]秦安龙,邵建屏.中国医院制剂的特点、现状与发展前景探讨[J].实用药物与临床,2008;11(5):328~329
[8]李应松.中药制剂质量控制的因素与方法.中国当代医药,2010;6:91~92
[9]张伟明.浅谈如何提高中药制剂质量.湖南中医药导报,2003;7:52~53
质量验证 篇10
能力验证是利用实验室间比对确定实验室的校准/检测能力或检查机构的检测能力, 是评价实验室和检查机构技术能力的重要手段之一, 与现场评审构成了互为补充的两种能力评价方式。对于实验室和检查机构, 能力验证是一种有效的外部质量保证活动, 也是内部质量控制程序的补充。实验室能力验证的目的是通过考核和比对, 帮助实验室及时发现质量管理和检测技术中存在的问题, 促进相关实验室提高能力水平, 能力验证结果是维持其技术能力的重要依据之一。
2 实验要求
天津市质量技术监督局于2012年4月28日发布了津质技监局认225号文件, 转发国家认监委《关于下达国家认监委2012年实验室能力验证计划的通知》, 作为通过计量认证的实验室, 所在实验室参加了建筑用热轧带肋钢筋拉伸试验能力验证试验。钢材拉伸试验的能力验证一般采用检测比对的类型, 即从样品源中随机抽取若干样品, 同时发送至各参加实验室, 按约定方案进行检测, 然后由承担单位 (实施机构) 求出公议值, 并将各测得值分别与公议值进行比对, 从而得出相应的结论。评价参加能力验证实验室的检测能力, 通常用Z比分数进行评价:Z值的绝对值小于等于2, 为满意结果;Z值的绝对值小于3大于2, 为有问题或可疑的结果;Z值的绝对值大于等于3, 为不满意或离群的结果。
3 具体实验过程
所在实验室于2012年8月25日收到能力验证样品和计划指导书。样品规格为Φ16mm×450mm热轧带肋钢筋2支。收到样品后, 首先对样品是否完好进行了确认, 同时填写了《被测物品接收状态确认表》并回传样品发出单位。按计划指导书要求, 实验室参照GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》 (ISO 6892-1:2009) 进行试验。并填报抗拉强度 (Rm) 、下屈服强度 (Re L) 和断后伸长率 (A80mm) 试验结果 (见《能力验证试验结果报告表》) 。为做好能力验证工作我们制定具体实验步骤如下:
⑴试验机量程的选择应根据需测量力值来确定, 应尽量使需测量力值介于所选择量程范围的20%～80%之间。本实验样品为Φ16的钢筋, 其屈服点荷载估计为70kN～90kN, 抗拉强度极限荷载估计为100kN～130kN, 因此可选择300kN的试验机。
⑵所在实验室300kN的试验机为上海华龙测试仪器有限公司生产的微机液压万能试验机 (设备型号:WEW-300B) , 需采用GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》中应力速率控制模式 (方法B) 进行试验。按计划指导书要求, 为了避免试验速率对试验数据的影响, 使本项目获得好的可比性, 实验中采用方法B进行拉伸试验, 且试验速率要求控制在如下范围:在弹性阶段和屈服阶段均采用位移速率3mm/min;屈服之后, 试验速率参照标准执行。
⑶试验前, 为确保试验机负荷的准确性以及试验机软件的可靠性和有效性, 先使用其它试样进行拉伸试验, 并调整好仪器设备的状态。用细划现标记原始标距, 精确到±1%。将试件夹好后, 测量平行长度、记录试验日期和温度。
⑷在弹性阶段和屈服阶段均采用位移速率3mm/min;屈服之后, 应变速率应不超过0.008/s, 试验前测量平行长度为320mm, 横梁位移速率应小于300mm×0.008/s=2.4mm/s, 试验中采用了2.2mm/s的试验速率。
⑸在测量断后伸长率时, 应将试样断裂的部分仔细的配接在一起, 使其轴线处于同一直线上, 并采取特别措施 (将试样置于海绵类软垫上) , 确保试样断裂部分适当接触后, 测量试样断后标距。使用分辨率为0.01mm的游标数显卡尺, 测量断后伸长量Lu-L0, 准确到±0.25mm。测量时一人使试样保持良好姿态, 另一人进行测量, 一次测量后, 两人交换, 再次测量, 尽可能避免由于读数等原因造成的人为误差。由于第一只试样断裂处与最接近的标距标记距离小于原始标距三分之一, 因此采用GB/T228.1-2010标准附录H规定的移位法测定断后伸长率。
⑹试验结果的平均值依据以下条件修约:抗拉强度 (Rm) 、下屈服强度 (ReL) 修约到1MPa;断后伸长率 (A80mm) 修约到0.5%。
试验记录如表1:
试验结果报告表如表2:
2012年9月27日收到组织单位寄来的能力验证计划中期结果通知书, 内容如表3:
其中抗拉强度Rm (MPa) 、下屈服强度ReL (MPa) 两个测试项目为满意结果, 断后伸长率A80mm (%) 为有问题结果。
经过对试验结果的研究分析, 我们认为是标距测量出现错误, 特别是采用GB/T228.1-2010标准附录H规定的移位法测定断后伸长率时, 测量出现偏差。为此我们加强质量管理, 加强对相关试验标准及产品标准的学习和理解, 积极参加了补测活动。
2012年12月7-8日中实国金国际实验室能力验证研究有限公司组织召开了“CNCA-12-A09建筑用热轧带肋钢筋拉伸试验能力验证工作总结研讨会”。会上颁发了国家认证认可监督管理委员会能力验证合格实验室证书, 所在实验室参加的抗拉强度Rm (MPa) 、下屈服强度ReL (MPa) 、断后伸长率A80mm (%) 能力验证项目, 提交的测试结果均为满意结果。
4 结论
通过参加这次能力验证活动, 证明了实验室的能力, 对发现的问题及时开展纠正措施和预防措施, 达到了锻炼试验队伍和完善质量保证体系的目的。能力验证既是评价实验室能力的重要技术方法之一, 也是判断和监控实验室能力的有效手段, 作为检测机构应当正确认识和理解能力验证活动的本质, 将其作为自身进行质量控制的一种方法, 不断提高实验室整体水平。
参考文献
[1]GB/T228.1-2010.金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法[S].
[2]CNAS-RL02:2006.能力验证规则.
合理猜想层层验证 篇11
[关键词]猜测 推算 验证
[中图分类号] G623.5 [文献标识码] A [文章编号] 1007-9068（2016）23-037]
本节课以直观图为依据，让学生在猜测、推算、验证、测量、计算、分析的基础上，深入思考，推算出圆周率的范围，把学生的思维逐步引向深入。
一、观察验证，初步感知圆的周长与直径有关
师（出示3个大小不同的车轮）：这是3个大小不同的车轮，如果把这3个车轮分别向前滚动一周，猜猜看哪一个车轮会滚得更远一些？说说理由。
师：真的是第三个车轮会滚得更远一些吗？一起来看大屏幕。（课件演示）
师：车轮滚动一周的长度实际上就是车轮的周长。观察一下，在这三个车轮中，哪个车轮的直径最短？哪个车轮的周长最短？哪个车轮的直径最长？哪个车轮的周长最长？
师：车轮的直径越短，车轮的周长也就——（越短）车轮的直径越长，车轮的周长也就——（越长）这就说明圆的周长肯定与圆的什么有关系？
【评析：通过情景图呈现三个车轮滚动的情景，以及“猜猜看哪一个车轮会滚得更远一些？”揭示所要學习的内容是圆的周长。】
二、推理验证，分析推理圆的周长与直径有怎样的关系
师：圆的周长和直径之间可能会有怎样的关系呢？会是倍数关系吗？下面我们接着研究。
师：这是一个等边三角形，从名字来看就知道等边三角形三条边长度都相等。现在用6个完全相同的等边三角形拼成了一个——正六边形。
师：正六边形的周长是圆的直径的几倍？圆的周长可能是它直径的3倍吗？我国古代有一个说法——圆出于方！这个正方形和圆有怎样的联系？
师：正方形的周长是边长的4倍，怎么没有人猜圆的周长也是直径的4倍呢？那圆的周长可能是直径的4倍吗？请在小组里讨论。
师：综上所述，你认为圆的周长是它直径的几倍？请在小组内讨论。
【评析：这里的推理，需要学生进行深入思考，通过将圆的周长与正方形和正六边形进行比较，让学生有依据地去想。通过多媒体动态演示三图合一的过程，将学生的思维引向“将三图联系起来进行推算，从而合理地估计出圆的周长与直径的倍数范围”。数据测算之前先进行倍数范围的推想，有利于学生对文本的学习产生深层次的反思与感悟。】
三、实践验证，深入研究圆的周长与直径之间的倍数关系
师：研究数学光有猜想不行，还需要实践的检验。下面将对刚才猜想的结果进行验证。
师：老师给每个小组准备了一些材料和一张研究记录表，4人一组，2人合作测量，1人记录数据，1人用计算器计算。
师：同样是荧光圈，怎么量出的周长不一样呢？
师：由于是测量，所以总会存在一定的误差！
师：研究表完成了，我们一起来看看（表略）。几种不同的圆，周长不同，直径也不同。通过比较，你发现了什么？
师：大多数同学实验得出“一个圆的周长总是它直径的3倍多一些”。（板书：3倍多一些）是的，一个圆的周长总是它直径的3倍多一些，与我们刚才的推想“比3倍多却又比4倍少”相吻合！因为测量时总会存在误差，所以我们小组研究只是得到一个大概的倍数。事实上，任何一个圆的周长除以直径的商都是一个固定的数。想知道这个3倍多一些的数叫什么吗？请自学课本93页的内容。（板书：圆周率可以用字母π表示）
【评析：直面学生的一知半解，通过实践操作回应结果的存在性。通过观察、比较、归纳实验数据，使学生发现“圆的周长总是直径的3倍多一些”这一事实。】
在小学数学课堂教学中让学生拥有“猜想—推理—验证—发现”的过程，便是一个充满个性的过程。通过大胆的猜测、合情的推理、实践的验证，不仅能够促使学生主动获取知识，增强思维的强度，而且有利于培养学生的直觉思维，发展学生的推理能力。
质量验证 篇12
盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇检测卡 (试纸条) 在使用前进行质量验证是确保试纸条检测结果准确有效的重要手段, 必不可少。笔者在实际工作中对6个厂家的12批次产品进行了质量验证, 现将验证方法及体会写下来, 供同行商榷。为了便于叙述, 下面以盐酸克伦特罗检测卡为例, 进行叙述。
1 验证参数及判定标准
1.1 检测阈值、假阴性率、假阳性率
即试剂条能检测出来的最低浓度值。当检测阈值等于试纸条标示的检测限时, 该试纸条为合格。当其小于或大于检测限时, 会导致高的假阳性率或高的假阴性率, 此试纸条判为不合格。
1.2 判定标准
国内外对于快速检测技术的一个基本原则是“绝不能有假阴性, 但允许有假阳性”。按照农业部兽药残专家委员会评审快速检测卡 (试纸条) 备案时的有关要求, 快速检测卡 (试纸条) 的假阳性率应<10%。
2 材料
2.1 空白猪尿样品
20头份, 分别编号为A1、A2、A3、……、A20。从鹤壁市某养猪场采集, 用液-质联用仪方法检测, 未检出盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇。
2.2 盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇标准品
从中国计量科学研究院购买。
2.3 盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇标准储备液 (1 mg/mL)
配制方法:准确称取盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇标准品约10.0 mg, 分别置于10 m L容量瓶中, 用甲醇溶解并定容至刻度。贮存于-18℃冰箱中, 有效期为1年。
2.4 盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇标准中间工作液 (10μɡ/mL)
配制方法:用微量移液器移取标准储备液100μL, 置于10 mL容量瓶中, 用甲醇稀释至刻度。贮存于-18℃冰箱中, 有效期为1个月。
2.5 微量移液器0~1 000μL。
2.6 瘦肉精试纸条
盐酸克伦特罗试纸条 (检测限为3ng/mL) 、莱克多巴胺试纸条 (检测限为2 ng/mL或5 ng/mL) 、沙丁胺醇试纸条 (检测限为5 ng/mL或3ng/mL)
2.7 阴性猪尿样品一
制备方法:取2.1空白猪尿样品任1头份 (比如:A1) 5 mL, 置于50 mL塑料瓶中。
2.8 阴性猪尿样品二
制备方法:取2.1空白猪尿样品任1头份 (比如:A1) 5 mL, 置于50 mL塑料瓶中。再分别移取适量盐酸克伦特罗的标准中间工作液加入空白猪尿中, 配制浓度为盐酸克伦特罗检测卡 (试纸条) 标示的检测限-1的阴性猪尿样品 (即盐酸克伦特罗的浓度为2 ng/mL) , 混匀备用, 现配现用。
用同样的方法分别制备莱克多巴胺、沙丁胺醇的阴性猪尿样品 (莱克多巴胺的浓度为4 ng/mL或1 ng/mL、沙丁胺醇的浓度为2 ng/mL或4 ng/mL) 。
2.9 阳性添加样品
2.9.1 阳性猪尿样品一:
制备方法:取2.1空白猪尿样品任1头份 (比如:A1) 5 mL, 置于50 mL塑料瓶中。再移取适量盐酸克伦特罗标准中间工作液加入空白猪尿中, 配制浓度为盐酸克伦特罗检测卡 (试纸条) 标示的检测限的阳性猪尿样品 (即盐酸克伦特罗的浓度为3 ng/mL) , 混匀备用, 现配现用。
用同样方法, 制备莱克多巴胺、沙丁胺醇阳性猪尿样品一 (莱克多巴胺的浓度为5 ng/mL或2 ng/mL、沙丁胺醇的浓度为3 ng/mL或5 ng/mL) 。
2.9.2 阳性猪尿样品二:
制备方法:取2.1空白猪尿样品任1头份 (比如:A1) 5 mL, 置于50 mL塑料瓶中。再移取适量盐酸克伦特罗标准中间工作液加入空白猪尿中, 配制浓度分别为10ng/ml的盐酸克伦特罗阳性猪尿样品混匀备用, 现配现用。
用同样方法, 制备莱克多巴胺、沙丁胺醇阳性猪尿样品二 (莱克多巴胺的浓度为10 ng/mL、沙丁胺醇的浓度为10 ng/mL) 。
3 方法
3.1 试纸条的使用步骤及结果判读
3.1.1 将未开封的试纸条恢复至室温。
3.1.2 将试纸条水平放置, 用滴管向试纸卡孔缓慢逐渐加入3滴不含气泡的检测液 (约80μL) 。
3.1.3 反应3~5 min后判读结果。
3.1.4 结果判定:用肉眼观察, 依照说明书进行结果判定。
3.2 检测阈值的测定
用盐酸克伦特罗试纸条分别对阴性猪尿样品一、阴性猪尿样品二、阳性猪尿样品一、阳性猪尿样品二进行检测, 每个样品两个重复, 记录下来呈现阳性的最低浓度值。如果阳性猪尿样品二也不呈现阳性, 则配制浓度更高的阳性猪尿样品进行检测, 直至出现阳性结果为止。然后, 在出现阳性的最低浓度值和该值前一个浓度值之间配制数量差为1 ng/mL的系列浓度的阳性猪尿样品, 每个浓度各用2条试纸条进行检测, 出现阳性的最低浓度值即为该试纸条的检测阈值。
3.3 假阳性率的测定
取空白的猪尿样品A1、A2、A3、……、A20各1份, 每份量为10 mL, 然后, 按照阴性猪尿样品二的制备方法, 制备A1′、A2′、A3′、……、A20′等20份阴性猪尿样品。对A1、A2、A3、……、A20, A1′、A2′、A3′、……、A20′等40份猪尿样品用检测卡检测, 每个样品做2个重复, 在常温 (20~30℃) 条件下, 按照说明书, 进行结果判定, 统计假阳性数, 按照下面的公式计算假阳性率。
假阳性率=假阳性数/80х100%
3.4 假阴性率的测定
按照阳性猪尿样品一的制备方法, 制备A1″、A2″、A3″、……、A20″等20个阳性猪尿样品, 用检测卡进行检测, 每个样品做两个重复, 在常温 (20~30℃) 条件下, 按照说明书, 进行结果判定, 统计假阴性数, 按照下面的公式计算假阴性率。
假阴性率=假阴性数/40х100%
4 结果
笔者在工作中, 对6个厂家12批次的试纸条进行了验证, 现将结果简要整理如表1。
5 讨论
5.1 验证参数有哪些
试纸条在使用前, 应对3个参数进行验证, 分别是:检测阈值、假阴性率、假阳性率。
但是, 从表格中我们发现, 检测阈值高于检测限的情况 (7/12) 较为常见, 有的产品检测阈值甚至达到30 ng/m L, 是检测限的6倍。另外, 根据国家相关规定, 试纸条用于筛选方法时, 假阴性率必须为零。因此笔者认为, 如果没有条件对3个参数都进行验证时, 应至少对“检测阈值”、“假阴性率”这两个参数进行验证。
5.2 每批产品是否都要验证
从表中可以看出, 试纸条产品质量参差不齐, 差别极大。即使有备案文号的试纸条每批产品的质量也有差异, 如杭州B公司生产的两批莱克多巴胺试纸条。因此建议, 每批产品使用前, 均须进行验证。
5.3 检测阈值的问题
“检测阈值”这个参数应先验证, 根据它的结果, 再考虑其它参数是否需要验证。当其高于或低于检测限时, 由于出现高的假阴性率或假阳性率, 导致问题畜产品流入市场或增加了监管部门确认经费的负担, 因此均应判为不合格。只有二者相等时, 才进行另外两个参数的验证。
5.4 假阳性率的问题
由于尿液中样本成分复杂, 特别是在含有盐酸克伦特罗结构相近的代谢物时, 都将导致出现假阳性, 因此, 试纸条出现假阳性是不可避免的。但由于检测卡主要用于筛选方法, 可以允许一定的假阳性率。根据相关规定, 假阳性率允许10%以下。
摘要：当前, 国内生产盐酸克伦特罗、莱克多巴胺、沙丁胺醇检测卡 (试纸条) 的厂家众多, 试剂条的质量参差不齐, 同一厂家不同批次的产品质量差异很大, 致使现场检测过程中, 要么假阳性样品数量太多, 增加了监管部门确认经费的负担, 要么出理假阴性样品, 导致兽药残留超标的畜产品流入市场, 造成畜产品质量安全隐患。如何在使用前进行质量验证是确保试纸条检测结果准确有效的重要手段。文章探讨了快速检测试纸条的质量验证试验, 提出三个验证参数"检测阈值、假阴性率、假阳性率"。指出“检测阈值”是个重要参数。
关键词：试纸条,质量验证,方法
参考文献
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