工艺实施（共10篇）
工艺实施 篇1
摘要：从建立模块课程体系、采用模块教学模式、突破模块教学难点几个方面简述了在化学工艺专业应用模块教学法的一些具体策略。
关键词：化工工艺专业,模块教学,课程体系,教学难点
自20世纪90年代以来, 随着一些成功的职业教育模式引起越来越多的关注, 模块教学的概念逐渐深入人心, 在化工工艺专业实施模块教学也引起了广泛的研究和探索。
建立模块课程体系
化学工艺传统课程体系由三类课程构成, 即文化基础课、专业理论课和专业实习课。模块课程体系的框架构成应当对其进行合理继承和借鉴, 按照能力培养的目标类型及养成规律, 划分为以下三类。
基本素质模块主要培养人文基础素质和公共通用能力, 应当涵盖语言文字能力、数学工具使用能力、信息收集处理能力、知法守法用法能力、思维能力、合作能力、组织能力、创新能力以及身体素质、心理素质等诸多方面的教育。这个模块可以设置语文、数学、英语、法律常识、计算机基础、电工基础、体育、人文素质、信息检索及阅读、就业指导等课程。
化工基础模块主要培养化工行业的公共基础素质和能力, 现代职业教育提出了“大专业”和“复合专业”的概念, 实质应当是培养学生宽厚的从业基础能力, 设置行业基础模块课程是解决这一问题的最有效手段。这个模块可以设置无机化学、有机化学、分析化学、物理化学、化工单元操作、精细化工概论、化工制图、化工机械基础等课程。
就业定向模块主要培养某一具体职业的岗位工作技能。这个模块可以设置离子膜、纯碱与烧碱、合成氨工艺、硫酸与硝酸、PVC工艺、钛白粉工艺、电解铝工艺、甲醇工艺、化工工艺学、化工仪表与自动化、工业分析、有机定量分析等课程。该模块还可以进一步细分为一些子模块, 如A模块包括离子膜, 纯碱与烧碱、PVC工艺;B模块包括化工工艺学、化工仪表及自动化;C模块包括工业分析、有机定量分析;D模块包括合成氨工艺、甲醇工艺;E模块包括电解铝工艺、化工仪表及自动化;F模块包括硫酸与硝酸、钛白粉工艺等。这样, 学生便可根据就业需要选择不同的工种参加技能鉴定, 如氯碱工可选择学习A模块, 化工仪表工可选择B模块, 化工检验工则可选择C模块……
实践性教学模块化学工艺专业是一个实践性很强的专业。实践性教学模块实现理论教学和实践环节相互交替, 把素质教育融入实验教学、实习教学、社会实践和毕业环节之中, 以多种形式强化学生实践能力、动手能力、分析问题能力、解决问题能力和创新能力的培养。主要形式有:进行综合能力培养的基础实验和专业实验;进行单元操作和化工过程仿真的校内实训;进行工程工艺训练的化工、石化、高新技术等大化工概念的校外实习。所有这些能力和素质培养的手段都应融入教学计划中, 作为前几个模块的必修附加模块。
新技术、新进展课程模块为了适应经济发展和科技进步, 紧跟社会需求是时代赋予职业教育的使命。应该为学生开设系列讲座, 如膜分离技术、生命科学与生物技术概论、化学工程研究进展、绿色化工与清洁生产、化工过程开发、化工安全技术等。这些讲座的设立能拓宽专业培养口径, 克服按“一个模子”培养人才的弊端, 有利于形成多样化、复合型结构的人才成长新机制, 使学生有机会了解本学科重要研究领域前沿和发展前景, 从而拓宽学生专业知识增长的平台。各讲座可以进行自由组合, 作为一个选修模块。
模块教学的两种模式
根据学生实际情况, 模块教学模式大致可分为两种, 即“0.5+0.5+0.5+1.5”模式和“1+1+1”模式。
“0.5+0.5+0.5+1.5”模式该模式侧重动手技能, 志在学生就业, 其教学内容安排如表1所示。
“1+1+1”模式该模式侧重专业知识, 志在学生升学, 其教学内容安排如表2所示。
突破模块教学难点
实施模块教学的难点还是长期困扰职业教育的三个“老大难”问题, 即职教界俗称的“三材 (才) ”问题——教材、器材和人才。
教材难点在缺乏模块化教材的情况下, 只有通过自行编写教材来组织模块教学。笔者认为, 可以通过以下两种方式编写模块化教材: (1) 原教材分解模块化。如果把课程内容分解成一个个小的单元 (模块) , 每个单元独立, 并对其进行标准化, 那么当新技术出现时, 只要适当增加、减少或更换其中的一些, 便可以满足技术革新的要求。以合成氨生产工艺为例。我们可以把整个内容分解为固体燃料气化制原料气、气态烃及轻油制原料气、重油气化制原料气、脱硫、变换、脱碳、精炼、压缩、氨合成等不同的单元即不同的模块, 当我们需要的时候, 就可从中抽取必要的模块来学习。还可以进一步细化成固定层间歇气化法、固定层连续气化法、水煤浆加压气化法、气态烃蒸汽转化法、ADA法脱硫、液相催化法脱硫、氧化锌法脱硫、钴钼加氢法、中温变换、低温变换、浓氨水脱碳、热钾碱法、铜氨液洗涤、甲烷化法等等更小的模块, 这样自由组合度更大, 更容易做到按需索取。例如, 化工单元操作可以把内容分解为流体输送、传热、气体吸收、蒸馏、干燥、蒸发、萃取、冷冻等模块。 (2) 原课程整合模块化。课程的整合不是简单的内容删减, 也不是简单的“拼盘”。应本着“宽口径、厚基础、重能力、求创新”的原则, 以宽泛、够用为宗旨, 以工作任务为主体, 以技能的操作与实践为主线结合项目来组织教材。例如, 可以在原来的无机化学、有机化学、分析化学、物理化学课程基础上进行整合, 形成化学基础这门课程的教材, 按新的课程体系, 即以技能操作与实践为主线结合项目组织编排教学内容。又如, 我们可以按工种来安排教材内容, 将各工种需要的相关知识组织编写到一起, 包括基础理论、工艺、仪表、设备、原理的内容, 只选择与本工种相关有用的汇集起来, 形成本工种的教材。
设施难点化学工艺模块教学, 对教学设施的配套性和先进性要求较高, 还要求将教室与实习实验场所合并, 开展同步式一体化教学。在缺乏经费的情况下, 要突破设施难点, 以较少的投入取得较好的效果, 可选用以下三种方法。一是采用化工仿真模拟或小型生产设备进行教学。二是利用现代信息技术辅助教学, 如VCD教学片、电脑光碟等, 增加学生的感性认识。三是实行开放式教学, 即通过校企联合办学等方式将学生带到化工企业参观乃至上岗操作, 避免学校教育与企业实际脱节。
师资难点模块教学对教师提出了理念更新、知能更新、方法更新的要求, 化学工艺专业课程的模块教学更是需要理论精、操作熟的“双师型”教师。因此, 必须大力开展师资培训, 具体可采用以下三种途径:一是校内交流式培训, 即通过指定阅读书目并开展交流讲座、辅导讲座、观摩听课的方式开展培训, 主要培训内容是教育理念和教学方法。二是脱产上岗式培训, 即暂停教学任务将教师送往相应工作岗位见习, 或派到大专院校进修。三是带队实习式培训, 在学生最后一学期上岗实习时, 安排带队教师既负责实习生管理, 又随实习生接触实际工作。
总之, 化学工艺模块教学模式的构建能有效打破该专业现行的教学模式, 有利于为化工企业培养出更多高水平技术工人, 是中等职业教育办出特色的一项重要举措, 值得广大中等职业教育工作者为之努力探索。
参考文献
[1]姜大源, 吴全全.当代德国职业教育主流教学思想研究——理论、实践与创新[M].北京:清华大学出版社, 2006.
[2]欧阳河, 饶异伦.构建职业素质教学模式的研究[J].湖南师范大学学报 (社会科学版) , 1999 (2) .
[3]邓泽民.CBU理论与中国职教中的实践[M].北京:煤炭工业出版社, 1995.
工艺实施 篇2
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二〇一七年 四月 二十三日
目录
一、总则.......................................................1
二、目的.......................................................1
三、评价标准...................................................2
四、实施范围...................................................2 4.1、路基工程..................................................2 4.2、涵洞、通道工程............................................2 4.3、桥梁工程..................................................2 4.4、路面工程..................................................2 4.5、防护、排水工程............................................2 4.6、环保工程..................................................3 4.7、交安工程..................................................3 4.8、其它......................................................3
五、组织机构...................................................3 5.1、人员组成..................................................3 5.2、评价责任体系..............................................3
六、实施程序...................................................4 6.1、工程划分..................................................4 6.2、工程方案..................................................4 6.2、实施及要求................................................5 6.3、评价及认可................................................6 6.4、确定最终方案..............................................7 6.5、推广示范..................................................7
总承包建设项目A合同段 试验段、首件、工艺试验实施细则
一、总则
⑪、为了总承包建设项目A合同段工程质量管理，努力消除质量事故隐患，杜绝质量通病，进一步提高现场管理水平，加大监管力度，依靠科学方法强化现场管理，根据XXXXX市交通运输局颁发的《管理办法》，特制定本实施细则。
⑫、试验段、首件、工艺试验认可制的建立，立足于“预防为主、先导试点”的原则，抓住试验段、首件、工艺试验工程的各项质量指标进行综合评价，以指导工程实施，及时预防和纠正施工中可能产生的质量问题。
⑬、根据本工程项目的特点，对同一类分部（分项工程）以及采用新技术、新材料的分项工程，实施试验段、首件、工艺试验工程认可制。
二、目的
⑪、通过试验段、首件、工艺试验工程认可制工作的开展，帮助施工单位、监理单位熟悉工程的特点，掌握新工艺、新材料以及其它关键性技术的要求，并在实施过程中发现、分析和解决出现的各类问题，不断提高技术水平和工艺水平，全面提高工程质量管理水平。
⑫、通过试验段、首件、工艺试验工程认可制工作的开展，及时分析、总结施工及监理要点，明确质量标准、稳定工艺流程、统一外观要求等，以指导后续同类工程施工。
⑬、通过试验段、首件、工艺试验工程认可制工作的开展，围绕质量一流的总体目标，贯彻以工序保分项、以分项保分部、以分部保单位、以单位保项目的质量创优保障原则，着眼抓好关键性分项工程的试验段、首件、工艺试验
工程质量，制订完备的施工指导意见，将试验段、首件、工艺试验工程取得的经验成果在全合同段范围内得到推广、应用。
三、评价标准
⑪、交通部“公路工程质量检验评定标准”（JTG F80/1-2004）； ⑫、XXXXXX市交通运输局颁发的《管理办法》； ⑬、施工设计图纸； ⑭、工程项目招标文件； ⑮、监理实施细则等相关要求。
四、实施范围
一般情况下，应对下列分项工程实行试验段、首件、工艺试验工程认可制： 4.1、路基工程
清淤回填、软基处理、台背回填、不同压实标准及不同填料的路基填筑。4.2、涵洞、通道工程
基础及下部构造，主要构件预制、安装或现浇，结构物台背回填。4.3、桥梁工程
扩大基础，钻孔灌注桩，墩柱，墩台盖梁，梁（板）预制、安装或现浇，桥面铺装，护栏。4.4、路面工程
垫层，底基层，基层，面层，路肩。4.5、防护、排水工程
挡土墙，边沟、排水沟，预制块铺砌，预制盖板，锥、护坡，导流工程，石笼防护等。4.6、环保工程
取、弃土场绿化。4.7、交安工程
护栏、标线等。4.8、其它
在外部环境条件发生重大改变、施工机械设备有重大调整或重要原材料发生变化等情况下，总监办认为有必要时，应对所涉及的分项工程重新实行试验段、首件、工艺试验认可制。
五、组织机构 5.1、人员组成
⑪、第一指挥部：总工、工程部长等、安全环保部长。⑫、总监办：测量工程师、试验工程师、专业工程师等。⑬、中心试验室：试验室主任、检测工程师、现场试验员等。
⑭、项目经理部：总工、工程部长、试验室主任、安全质量环保部长及测量人员等。5.2、评价责任体系
应坚持“自下而上，分级负责”的原则。各参建单位根据合同要求和监理规程，结合实际工作，分别承担各自所肩负的责任。
⑪、施工单位作为施工主体，是试验段、首件、工艺试验工程认可的直接责任单位，对完成的首件工程自我评价，编写评价报告。评价报告包括施工工艺、技术指标、自检资料、质量保证措施、技术负责人及质量责任人。
⑫、总监办负责对施工方案、工艺方案、安全措施、工程材料进行审核并监督实施，统一报检程序和检表格式，承担试验段、首件、工艺试验工程的初审责任。提交试验段、首件、工艺试验分项工程的监理实施细则、抽检资料、评价报告及监理责任人。
⑬、经总监办初检后，由总监理工程师负责组织召开现场会，重要分项工程试验段、首件、工艺试验总结会将邀请指挥部领导参加，来评价试验段、首件、工艺试验工程的质量是否达到优良工程，其工艺技术是否可以推广。施工单位和专业监理工程师应根据评审意见进一步完善施工和监理实施方案。在此基础上由总监下达指令，开始批量施工。
六、实施程序 6.1、工程划分
分项工程开工之前，项目部根据经批准的总体施工组织设计、分部分项工程划分，及本细则第四条确定的工程内容，提前编制好试验段、首件、工艺试验工程划分计划，该计划应包括试验段、首件、工艺试验工程项目名称、部位（含桩号）、计划开工日期和完工时间，报专业监理工程师审核，总监理工程师批准。选定的首件工程应为项目分部分项划分中的某一分项工程。6.2、工程方案
对试验段、首件、工艺试验工程许可制范围内的每一分项工程施工前，项目工程部均应编制《试验段、首件、工艺试验工程施工方案》，须由专业监理工程师审核，总监理工程师批准，只有在取得书面认可形式后方可组织实施。方案应遵循简单、具体、实用的原则。具体要求如下：
⑪、试验段、首件、工艺试验工程的准备情况
准备情况包括：测量、材料、配合比、设备、人员等。特别提出的是，设备应为本项试验段、首件、工艺试验工程实际使用的，并能用于本项试验段、首件、工艺试验工程设备，其它与该试验段、首件、工艺试验工程无关的设备不应列出。人员也是具体到该项工作的具体管理和实际操作人员。
⑫、目标
每一项工作应有一个目标，该目标包括：安全目标、质量目标、环保目标、工期目标、工艺目标和管理目标。
⑬、计划
每个试验段、首件、工艺试验工程均要列出计划安排，施工计划包括：开工时间、完工时间、每天的工作内容和完成工程量、设备、材料、人员数量等。
⑭、实施方案
施工方案：①分项工程概况；②施工方法及主要工艺；③施工进度计划；④质量保证体系；⑤质量控制目标及试验检测项目、频率和方法；⑥材料、机械设备等进场情况；⑦施工组织、管理人员及施工人员配备；⑧测量放线成果；⑨批准的标准试验报告；⑩安全环保方案。
技术交底资料（参与人员、技术交底原始记录），各类质检表格。特别是要列出施工过程中可能出现的各种问题，以及解决这些问题的预案等。6.2、实施及要求
⑪、项目部在实施试验段、首件、工艺试验工程施工前，必须完成相应的开工审批程序和所有施工准备工作。施工现场应严格按照批准的施工方案组织施工，操作过程中项目部要安排专人详细记录操作程序和有关技术指标，执行过程中监理单位、指挥部要督查操作全过程，并及时纠编、及时修正完善施工
工艺方案。
⑫、实施试验段、首件、工艺试验工程的关键在于事前控制和实施过程的控制。要求 “试验段、首件、工艺试验工程”所使用的机械设备设施、模板、支架、原材料和混凝土配合比等必须实施严格的检查验收，并经监理工程师检查签字认可，不符合标准和规范要求的必须立即整改，否则一律不得用于试验段、首件、工艺试验工程。
⑬、试验段、首件、工艺试验工程主体结构现场正式施工前应提前通知总监办和指挥部到现场进行施工前各项准备工作的检查验收，验收合格后方可开始施工。总监办进行首件工程施工全过程监督、全过程旁站，做好相应记录并及时纠正偏差。对实施过程中发现的问题应及时会同有关方面，提出可行的调整处理方案，以保证其顺利实施。
⑭、路基填筑、路面稳定层施工及重要的施工项目，均要进行专项工艺试验。项目部要安排专人详细记录试验及操作程序和有关参数，总监办及业主指挥部督查操作过程并及时纠正偏差，试验段、首件、工艺试验工程评定为优良后，项目部应总结出能够指导正式施工的施工总结报告，以试验路段的相关工艺试验数据做为控制正式批量生产的参数。以确保后续大批量施工的质量。6.3、评价及认可
⑪、在试验段、首件、工艺试验工程完成后3天内（混凝土工程指拆模后3天内），项目部应完成以下工作：对已完成项目的施工工艺进行书面总结（对进行了专项工艺试验的项目，尚应编制指导后续施工的作业指导书），对该项目质量进行综合评价，提出自评意见，“追根溯源、穷追不舍”，提出相应质量改进措施，以《试验段、首件、工艺试验施工总结报告》报专业监理工程师
和总监理工程师批准。
⑫、试验段、首件、工艺试验工程施工总结应包括以下内容： ①、试验段、首件、工艺试验工程概况；
②、试验段、首件、工艺试验工程主要施工方法及施工工艺； ③、试验段、首件、工艺试验工程施工情况； ④、各工序检测试验数据及相关报告； ⑤、试验段、首件、工艺试验工程质量评价；
⑥、试验段、首件、工艺试验工程施工中存在的质量技术问题及针对性的改进措施；
⑦、推广的意见和建议。
在试验段、首件、工艺试验工程（分项工程）完成以后，总监办将召开试验段、首件、工艺试验工程总结会，重要分项工程试验段、首件、工艺试验总结会将邀请指挥部领导参加。施工单位应对已完项目的施工工艺进行总结，并对质量进行综合评价，提出自评意见；专业监理工程师提出复评意见；总监提出终评意见。评价意见为优良、合格及不合格。优良工程推广示范，合格工程予以接收，不合格工程责令返工。6.4、确定最终方案
试验段、首件、工艺试验工程经评审通过后，施工单位和监理工程师应根据评审意见进一步完善施工和监理实施方案作为最终方案，在此基础上审批分项或分部工程开工报告。6.5、推广示范
⑪、实行试验段、首件、工艺试验工程认可的项目，是通过试验段、首件、工艺试验工程示范作用，带动推进后续工程的质量，重在推广，⑫、正式批量施工前，项目部应逐级进行详细的技术交底，确保全体人员对各道工序详熟于心。
⑬、凡试验段、首件、工艺试验认可优良的项目，总监办将适时召开现场会推广示范，后建工程不得低于示范工程质量标准。
⑭、在工程施工中，施工管理人员应严格按照试验段、首件、工艺试验工程所形成的施工工艺、技术参数及质量控制措施去操作，确保成品质量始终保持优良，同时通过不断地总结经验，进一步完善施工工艺，提高质量管理措施，确保工程质量全面创优，达到业主指挥部创优总体目标的要求。
⑮、业主指挥部将首件制执行情况纳入质量考评内容，必要时组织现场点评，以确保首件制的严格执行。
总承包建设项目A合同段项目经理部
工艺实施 篇3
关键词 既有跨度混凝土梁 改造加固 施工工艺
采用桥梁横向预应力联结加固技术对既有旧线跨度混凝土梁提速改造加固施工，经2011年、2012年两年来的探索实践，取得了良好的效果和显著的经济效益。
一、概述
兰新线西段乌西-阿拉山口间线路（以下简称乌阿线）建线时间为1985年，1991年全线开通运营。全线长456 km，建有桥梁131座，其中95%以上是跨度混凝土T形梁，该部分桥梁按照旧的规范设计，每孔梁两片梁在横隔板接触点上连接，连接断面过小。自1996年检查发现：投入运营的桥梁逐渐出现横隔板断裂、梁体裂缝等病害。部分桥梁由于梁体裂缝超限及横向刚度不足，经检定已不能满足列车运营需要。为确保铁路运营安全，对严重裂缝病害桥的梁体逐年实施了大修更换。自1996年-2005年，共大修换梁15座桥。由于更换梁体工程费用耗资巨大，自2005年-2007年开始尝试采用不换梁的方法对桥梁梁体进行加固，先后采用钢板贴合加固法、梁体横向预应力加固法对6座桥病害梁体进行加固。2007-2009年乌阿线修建复线，一些病害桥梁由于位于双绕区段被废弃或拆除，而由采用新规范设计的横向连接刚度更佳的桥梁取代，使该区段病害桥梁数量大为减少，质量状态有了很好的改观。但乌阿线全线仍有35座桥梁（跨度均在10 m及24 m间）未进行处理。2010年兰新铁路第二复线全面开工建设，该复线设计为新客线，自兰州-乌鲁木齐全程铺设高速铁路，计划将在2014年底建成开通。高速铁路运营对桥梁的技术状态、梁体横向刚度安全储备提出更高的要求。虽然乌阿线不在此次高速铁路铺设范围，但按照高速铁路建设的规划、进程及乌阿线已具备的电气化铁路条件，乌阿线铺设高速的日期，将日趋临近。基于这种考虑，经申报乌鲁木齐铁路局批准，自2011年开始，逐步安排对兰新线乌阿段35座桥既有旧跨度混凝土T形梁全面进行加固。
二、方案设计
1.以2011年加固K1985+103桥（注：新里程K2041+103）四孔普通钢筋混凝土T形梁为例。本设计是在已有常用跨度混凝土梁提速改造加固方法主要研究结果基础上，针对既有梁的承载状况而进行的。桥梁梁体横向加固，主要是保证两片主梁成为整体结构，利于承受横向水平力及偏载等作用，提高梁体的抗扭能力。加固方案为：加厚梁两端各三块横隔板；梁两端腹板中间各增设一块横向联结板；跨中腹板上部增设横向联结板。
2.加固设计原则。（1）梁体跨中横向自振频率和横向振幅满足《铁路桥梁检定规范》要求；（2）尽量控制新增联结重量，减小加固后梁跨中的恒载弯矩；（3）新增联结按预应力结构考虑，具有足够的耐久性；（4）加固工程的实施不影响线路的正常运营；（5）加固工程采用的机具、设备应小型、轻便；（6）采用《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）；（7）以较小的投入，取得较好的效果。
3.主要施工材料及设备。（1）材料：混凝土：C50级，采用TGRM早强水泥砂浆混凝土，塌落度控制在8 cm～10 cm；普通钢筋：HRB335级钢筋 16 mm、 10 mm；预应力筋： 15.24 mm、1 860级低松弛无粘结钢绞线；植筋胶；锚固水泥、锚垫板；混凝土防护涂料。
（2）主要机具、设备。
表1 主要机具、设备一览表
4.施工技术要点。（1）钻孔严禁损伤既有预应力钢筋，尽量避免损伤既有普通钢筋；（2）如果孔位无法避开钢筋，可适当调整钻孔位置，移动距离不应大于50 mm；（3）成孔后，孔眼应用水清洗干净；（4）表面凿毛应采用小型凿毛机，凿毛面应清除原有灰浆层；（5）模板应与原梁可靠联结并有足够的刚度；（6）预应力筋初张拉应力为0.15 fpu；（7）混凝土须进行配合比试验，要求三天内强度、弹性模量达到设计值的80%，如砂石料发生变化，应重做配合比试验；累计20孔梁须做一组弹性模量试验；（8）在混凝土强度、弹性模量达到设计值的80%后，方可进行预应力筋终张拉，张拉控制应力为0.73 fpu；（9）预应力筋终张拉采用YQD230-100型千斤顶，先张拉至设计吨位，顶压锚固后，拉动换向阀重复张拉至设计吨位，拧紧承压螺母，以保证预应力筋回缩量小于1 mm。（10）锚垫板应用环氧砂浆粘于梁体；（11）混凝土强度达到设计强度的80%方可拆除模板；（12）若发现混凝土外观存在缺陷时，应及时修补；（13）切割外露预应力筋必须采用手持砂轮，切口距夹片30 mm以上；（14）张拉用千斤顶必须进行标定，油表、油泵、千斤顶必须配套使用；（15）配套标定千斤顶的有效期为1个月或200次张拉作业。
三、施工步骤及流程
1.搭设作业平台。由于加固的梁为T形梁，且梁底部比腹板厚，利用梁的这种结构，在两T形梁腹板之间撑上方木，铺上木板作为作业平台。梁片外侧需要进行张拉和封锚作业，如果搭设脚手架作业平台，则搭设高度较高，搭设位置较多，且作业时间不长，移动频繁。根据现场实际情况，在梁片外侧进行张拉和封锚作业时，可采用吊篮作为作业平台，将吊篮挂在既有梁人行步板支架上。
2.测量钻孔位置。根据设计图纸及施工规范要求，测量出钻预应力钢筋孔的位置，再使用电子探测仪器探测钻孔处钢筋的情况，如果钻孔的位置有钢筋，则适当调整钻孔的位置，但移动距离不宜大于50 mm。调整孔位时兼顾到两片梁对应部位的预应力钢筋孔同时移动，以保证两片梁的孔位在同一轴线上，且轴线垂直腹板。
3.钻孔。预应力筋孔位经过钢筋探测仪探测和调整后，用钻机钻预应力钢筋孔道，钻孔机用固定支架固定，钻孔中避免损伤预应力筋与主筋，并保证钻孔的水平度和垂直度，同时注意使两片梁的钻孔中心在同一直线上。钻孔完成后，孔内用水清洗干净。4.钢筋绑扎、安装预应力钢筋及波纹管。在预应力钢筋孔以及新旧混凝土结合部位表面凿毛完成后，在梁片之间撑上方木，安装好模板底板。将保留的横隔板主筋与新梁主筋用电焊焊接，然后按照钢筋设计布置图绑扎钢筋，同时安置波纹管，然后将精轧螺纹钢安装在波纹管内，使精轧螺纹钢垂直于梁片，最后将其用螺母固定。
5.安装模板。按横隔板的设计尺寸制作定型组合模板。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全可靠地承受混凝土的重力、侧压力；模板表面平整、接合严密并便于拆卸；立模时留天窗，便于混凝土入仓。
6.浇注混凝土。混凝土采用机械搅拌并加入早强型减水剂，人工灌注，小型振捣棒振捣。混凝土所用水泥为普通硅酸盐水泥，石子选用5 mm～20 mm的碎石，砂子采用中粗砂，坍落度以8 cm～10 cm为宜。灌注混凝土前，在新旧混凝土的结合部位喷洒专用界面黏接剂并在模板上涂脱模剂。预留孔部位混凝土修补宜采用干硬性混凝土。当养护达到一定强度后，方可拆除模板。
7.张拉。张拉前首先进行张拉传力柱设计和制作，并对预应力钢筋进行冷拉后的时效处理。张拉工艺采用一端张拉，另一端锚具垫板外旋紧螺母。当混凝土强度达到设计值的80%时方可张拉，张拉前应对千斤顶、油表、油泵进行配套标定（更换千斤顶、油表、油泵的配件后必须重新标定，配套标定使用期为一个月）。张拉时，先张拉跨中段，然后再张拉梁端段，每段两根预应力筋同时张拉。预应力筋张拉前，张拉缸需先顶出50 mm，张拉过程中，油泵进油要缓慢平稳，当张拉力达到预定的吨位后，锁紧螺母，即可顶压回油。
8.封锚。采用细石混凝土封锚，封锚混凝土顶面做成流水坡，与既有混凝土结合部位涂刷2～3道防水涂料。
四、质量控制
（1）凿除混凝土时，混凝土风化、脱落、裂损部分应凿除彻底。
（2）.提高混凝土的浇筑质量，确保其达到设计强度要求，外表要光滑、平整、无蜂窝，内部要密实、均匀。
（3）在既有桥梁上施钻预应力钢筋孔时，应确保两片T梁的孔道在同一轴线上。
（4）张拉预应力钢筋时，应严格控制张拉力，确保达到设计规定的吨位。
（5）混凝土新旧结合部位施工前喷洒专用界面黏接剂，施工后涂刷防水涂料。
（6）按规定制作混凝土、水泥浆试块及钢筋试件。
五、安全保证措施
（1）施工人员进入施工作业面进行施工操作时必须佩戴安全带，对所发放的安全带定期进行回收检查，发现问题及时更换，以保证安全。
（2）施工作业吊篮定期检查，作业面的周围设置安全栏杆，并挂设安全网，以防止施工人员和物资跌落。
（3）预应力钢筋张拉时，严格按规定程序执行防止预应力钢筋拉断或锚具、垫片弹出伤人。
（4）孔道压浆时，施工人员应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
（5）在施工期间必须安排专业安全防护员，防护作业必须执行铁道部规定的安全规定。
（6）作业时必须设安全防护。防护员必须携带能监听列车运行的无线通讯设备，并在住站设联络员，相互间要采取有效通讯手段进行联络。
六、改造加固工程完成情况
2011年安排加固3座、2012年加固16座。经过两年的运营，桥梁使用状态良好。2012年7月，经路局桥检队对部分加固桥进行抽查检定，梁体改造后横向刚度显著增强。2013年按照路局计划，安排继续对乌阿线剩余的16座桥的梁体进行改造加固，目前正在施工中。
七、结论及建议
按照目前工程预算费用计算，若更换一孔梁需要40-45万，包括成品梁购置、运输及架梁安装。若用该横向加固方案，一孔费用只需要10-15万元，可节约费用约30万元；经两年的应用和观察，采用该加固方案使梁体横向连接牢固、刚度增强，不仅保证了行车安全，节约了大量资金，而且施工速度快，不需要申请“天窗”或设置限速，不干扰行车。综上所述，采用桥梁横向预应力联结加固技术对跨度混凝土梁进行加固，具有显著的经济和社会效益，值得在铁路桥梁上推广和运用。
5.安装模板。按横隔板的设计尺寸制作定型组合模板。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全可靠地承受混凝土的重力、侧压力；模板表面平整、接合严密并便于拆卸；立模时留天窗，便于混凝土入仓。
6.浇注混凝土。混凝土采用机械搅拌并加入早强型减水剂，人工灌注，小型振捣棒振捣。混凝土所用水泥为普通硅酸盐水泥，石子选用5 mm～20 mm的碎石，砂子采用中粗砂，坍落度以8 cm～10 cm为宜。灌注混凝土前，在新旧混凝土的结合部位喷洒专用界面黏接剂并在模板上涂脱模剂。预留孔部位混凝土修补宜采用干硬性混凝土。当养护达到一定强度后，方可拆除模板。
7.张拉。张拉前首先进行张拉传力柱设计和制作，并对预应力钢筋进行冷拉后的时效处理。张拉工艺采用一端张拉，另一端锚具垫板外旋紧螺母。当混凝土强度达到设计值的80%时方可张拉，张拉前应对千斤顶、油表、油泵进行配套标定（更换千斤顶、油表、油泵的配件后必须重新标定，配套标定使用期为一个月）。张拉时，先张拉跨中段，然后再张拉梁端段，每段两根预应力筋同时张拉。预应力筋张拉前，张拉缸需先顶出50 mm，张拉过程中，油泵进油要缓慢平稳，当张拉力达到预定的吨位后，锁紧螺母，即可顶压回油。
8.封锚。采用细石混凝土封锚，封锚混凝土顶面做成流水坡，与既有混凝土结合部位涂刷2～3道防水涂料。
四、质量控制
（1）凿除混凝土时，混凝土风化、脱落、裂损部分应凿除彻底。
（2）.提高混凝土的浇筑质量，确保其达到设计强度要求，外表要光滑、平整、无蜂窝，内部要密实、均匀。
（3）在既有桥梁上施钻预应力钢筋孔时，应确保两片T梁的孔道在同一轴线上。
（4）张拉预应力钢筋时，应严格控制张拉力，确保达到设计规定的吨位。
（5）混凝土新旧结合部位施工前喷洒专用界面黏接剂，施工后涂刷防水涂料。
（6）按规定制作混凝土、水泥浆试块及钢筋试件。
五、安全保证措施
（1）施工人员进入施工作业面进行施工操作时必须佩戴安全带，对所发放的安全带定期进行回收检查，发现问题及时更换，以保证安全。
（2）施工作业吊篮定期检查，作业面的周围设置安全栏杆，并挂设安全网，以防止施工人员和物资跌落。
（3）预应力钢筋张拉时，严格按规定程序执行防止预应力钢筋拉断或锚具、垫片弹出伤人。
（4）孔道压浆时，施工人员应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
（5）在施工期间必须安排专业安全防护员，防护作业必须执行铁道部规定的安全规定。
（6）作业时必须设安全防护。防护员必须携带能监听列车运行的无线通讯设备，并在住站设联络员，相互间要采取有效通讯手段进行联络。
六、改造加固工程完成情况
2011年安排加固3座、2012年加固16座。经过两年的运营，桥梁使用状态良好。2012年7月，经路局桥检队对部分加固桥进行抽查检定，梁体改造后横向刚度显著增强。2013年按照路局计划，安排继续对乌阿线剩余的16座桥的梁体进行改造加固，目前正在施工中。
七、结论及建议
按照目前工程预算费用计算，若更换一孔梁需要40-45万，包括成品梁购置、运输及架梁安装。若用该横向加固方案，一孔费用只需要10-15万元，可节约费用约30万元；经两年的应用和观察，采用该加固方案使梁体横向连接牢固、刚度增强，不仅保证了行车安全，节约了大量资金，而且施工速度快，不需要申请“天窗”或设置限速，不干扰行车。综上所述，采用桥梁横向预应力联结加固技术对跨度混凝土梁进行加固，具有显著的经济和社会效益，值得在铁路桥梁上推广和运用。
5.安装模板。按横隔板的设计尺寸制作定型组合模板。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全可靠地承受混凝土的重力、侧压力；模板表面平整、接合严密并便于拆卸；立模时留天窗，便于混凝土入仓。
6.浇注混凝土。混凝土采用机械搅拌并加入早强型减水剂，人工灌注，小型振捣棒振捣。混凝土所用水泥为普通硅酸盐水泥，石子选用5 mm～20 mm的碎石，砂子采用中粗砂，坍落度以8 cm～10 cm为宜。灌注混凝土前，在新旧混凝土的结合部位喷洒专用界面黏接剂并在模板上涂脱模剂。预留孔部位混凝土修补宜采用干硬性混凝土。当养护达到一定强度后，方可拆除模板。
7.张拉。张拉前首先进行张拉传力柱设计和制作，并对预应力钢筋进行冷拉后的时效处理。张拉工艺采用一端张拉，另一端锚具垫板外旋紧螺母。当混凝土强度达到设计值的80%时方可张拉，张拉前应对千斤顶、油表、油泵进行配套标定（更换千斤顶、油表、油泵的配件后必须重新标定，配套标定使用期为一个月）。张拉时，先张拉跨中段，然后再张拉梁端段，每段两根预应力筋同时张拉。预应力筋张拉前，张拉缸需先顶出50 mm，张拉过程中，油泵进油要缓慢平稳，当张拉力达到预定的吨位后，锁紧螺母，即可顶压回油。
8.封锚。采用细石混凝土封锚，封锚混凝土顶面做成流水坡，与既有混凝土结合部位涂刷2～3道防水涂料。
四、质量控制
（1）凿除混凝土时，混凝土风化、脱落、裂损部分应凿除彻底。
（2）.提高混凝土的浇筑质量，确保其达到设计强度要求，外表要光滑、平整、无蜂窝，内部要密实、均匀。
（3）在既有桥梁上施钻预应力钢筋孔时，应确保两片T梁的孔道在同一轴线上。
（4）张拉预应力钢筋时，应严格控制张拉力，确保达到设计规定的吨位。
（5）混凝土新旧结合部位施工前喷洒专用界面黏接剂，施工后涂刷防水涂料。
（6）按规定制作混凝土、水泥浆试块及钢筋试件。
五、安全保证措施
（1）施工人员进入施工作业面进行施工操作时必须佩戴安全带，对所发放的安全带定期进行回收检查，发现问题及时更换，以保证安全。
（2）施工作业吊篮定期检查，作业面的周围设置安全栏杆，并挂设安全网，以防止施工人员和物资跌落。
（3）预应力钢筋张拉时，严格按规定程序执行防止预应力钢筋拉断或锚具、垫片弹出伤人。
（4）孔道压浆时，施工人员应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。
（5）在施工期间必须安排专业安全防护员，防护作业必须执行铁道部规定的安全规定。
（6）作业时必须设安全防护。防护员必须携带能监听列车运行的无线通讯设备，并在住站设联络员，相互间要采取有效通讯手段进行联络。
六、改造加固工程完成情况
2011年安排加固3座、2012年加固16座。经过两年的运营，桥梁使用状态良好。2012年7月，经路局桥检队对部分加固桥进行抽查检定，梁体改造后横向刚度显著增强。2013年按照路局计划，安排继续对乌阿线剩余的16座桥的梁体进行改造加固，目前正在施工中。
七、结论及建议
工艺实施 篇4
1 制造工艺信息系统的具体开发分析状况
MPIS是为制造信息化提供基础数据的系统, 工艺数据和工艺管理的程序本身比较复杂, 这就要求制造信息工艺的开发要站在制造业企业的需求的基础之上, 还要能够在具体的开发实施过程中能够准确的确保系统的开放性能和自身的可维护性能。MPIS的研发非常复杂, 是一个对于知识密集型的开发过程, 这个过程会渗透在系统的开发和维护以及服务、应用实施的全过程, 在实施和开发过程中, 会产生以下问题:
(1) 市场上应用系统的需求分析企业做不到充分的认识, 不能够从整体上对应用系统的需求规范加以理解, 这就导致企业的需求和系统的开发人员之间出现脱节, 出现需求明确的现象。
(2) 开发人员对于系统的具体实施和开发流程做不到规范掌握, 同时对于系统开发的应用背景也不理解, 非常匆忙的进入系统的而实施阶段。
(3) 企业往往对于自身的管理不到位, 致使系统在分析阶段开发人员就会面对比较大的信息流程, 得不到有效的分析和表述, 导致系统的开发过程混乱。
(4) 不同类型的企业, 不同的产品类型、不同的制造环境和管理模式, 致使系统的工艺知识体系和工艺模型各不相同。
(5) 随着企业生产管理模式和工艺水平的提高, 系统的工艺知识、工艺模型不尽相同。
针对上述我们对于在MPIS开发过程中遇到的问题, 会不同程度的出现管理模式的不同和工艺标准的差异, 具体体现在工艺的卡片、工艺类型、工艺管理以及工艺流程中, 这就导致MPIS系统要想在企业得到合理的运用, 需要在开发过程中注意系统的开发和应用流程, 具体的实施过程的要求就直接决定了工艺信息系统的质量的高低。
2 MPIS系统的开发应用和具体的实施规范
在当前状况下, 我国关于制造业的信息化软件的产业还没有真正形成, 最关键的因素就是目前我国没有制定出制造企业工艺信息化软件的应用标准, 这就得不到具体的实施, 导致开发该系统的状况层次有高有低。国际上的制造业的信息化软件的标准非常规范, 对于软件标准的制定也十分重视, 现在国际上已经制定出企业产品的格式标准、信息标准和数据交换标准等系统的规范标准, 在具体的操作中, CAPP往往因为其自身的复杂性和产品的生产环境的关联性, 关于MPIS的需求定义、流程定义以及资源库的建构、以致MPIS技术的规范等许多的问题得不到企业的关注, 造成系统的使用性能较差, 效益应用程度不高, 在工艺信息的交换中管理较难。
2.1 制造工艺信息系统的框架和定义分析
当前我国的制造业对工艺信息系统的需求的状况, 这就要求我们制定出该系统的功能定义的集合标准, 并且在具体的运用过程中让它得到逐步的完善和细化, 建立起每个制造业应用系统的框架体系和标准。
2.2 制造工艺信息系统的市场需求
我们在制造工艺信息系统的框架、定义基础之上, 展开对企业的工艺信息系统的市场需求的分析的描述, 形成标准化和系统化的分析, 包含工艺设计的管理需求、工艺信息集成的需求等, 解决了一系列的开发过程中的完整性的需求问题。
2.3 系统的工艺规范的使用流程和规程的编制
因为制造业的类型不同, 对于不同的企业的工艺流程编制和维护也就不同, 这就需要对工艺流程进行标准化的总结, 建立起一套合理的流程, 切实解决当前形势下工艺信息系统的应用过程中存在的不规范现象。
2.4 制造工艺信息系统的数据定义和规范
数据管理的核心MBON, 不同的制造业门类对于MBON的理解就不同, 这就需要对MBON进行系统的研究, 制定出切实可行的标准, 解决工艺信息在制造过程中的传递和、集成和共享问题。
3 结论
随着制造信息业的进一步发展和现代C A P P的应用, 制造工艺信息系统的标准化进程是推动制造工艺信息系统开发的必然要求, 也是保证制造信息工艺系统开发应用的基础, 它的研发实施必将给制造业带来一场新的革命。
摘要：随着制造业信息技术的开发和应用, 过去传统的CAPP系统逐渐向制造工艺信息系统转化。它是制造企业工艺信息化的应用支撑系统, 本系统的开发与实施是一个渐进、动态的过程, 本文在对制造工艺信息系统开发实施深入分析的基础上, 论述了系统开发实施的一部分关键问题, 对系统开发的标准规范体系进行了深入的研究, 期望能引起大家的思考。
关键词：开发实施制造工艺规范体系
参考文献
[1]刘华, 杨维明.利用CAPP技术提高传统企业工艺管理水平[J].计算机辅助设计与制造, 2002 (04)
[2]王洪君, 杨庆岩, 林青.CAPP工程的实施与应用[J].新技术新工艺, 2006 (01)
[3]温秋生.制造业工艺信息化需要什么样的CAPP技术和产品[J].机械工人, 冷加工, 2003 (01)
工艺实施 篇5
次
前 言...................................................................................II 引 言..................................................................................III 1 范围...................................................................................1 2 规范性引用文件..........................................................................1 3 术语和定义..............................................................................1 4 管理要素................................................................................1 4.1 工艺安全信息..........................................................................1 4.2 工艺危害分析..........................................................................2 4.3 操作规程..............................................................................3 4.4 培训..................................................................................3 4.5 承包商管理............................................................................3 4.6 试生产前安全审查......................................................................4 4.7 机械完整性............................................................................4 4.8 作业许可..............................................................................5 4.9 变更管理..............................................................................5 4.10 应急管理.............................................................................5 4.11 工艺事故/事件管理....................................................................6 4.12 符合性审核...........................................................................7 附 录 A（资料性附录）石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例............................8 AQ/T 3034-2010 II 前 言
本标准附录 A 为资料性附录。
本标准由国家安全生产监督管理总局提出。
本标准由全国安全生产标准化技术委员会化学品分技术委员会（TC288/SC3）归口。
本标准起草单位：中国可持续发展工商理事会、中国石化青岛安全工程研究院、上海赛科石油化工
有限责任公司。
本标准主要起草人： 翟齐、张海峰、靳涛、杨筱萍、朱耀莉、季清。本标准为首次发布。AQ/T 3034-2010 III 引 言
石油化工行业是高风险行业，各个国家、企业、国际或地区性组织都在积极总结和探索企业安全管
理的模式和办法。近年来，随着国外独资和合资项目的不断增加，安全环保业绩优异的国际化公司的管
理模式和做法逐渐被国内企业了解、借鉴和采用，并在生产经营过程中积累了很好的管理经验和一套行
之有效的管理模式。在借鉴国外石油化工企业生产过程中的工艺过程安全管理模式和管理方
法的基础 上，结合我国实际情况形成了本石油化工企业工艺安全管理实施导则，为企业提供本质安全管理的思路 和框架。
本标准是在企业成功实践的基础上编制而成的，有很强的可操作性。为便于企业应用，特将《石
油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例》作为标准的资料性附录，有利于企业在实践中借鉴。
本标准是与 AQ/T 3012-2008《石油化工企业安全管理体系实施导则》相衔接的标准，企业可利用
本标准强化管理体系中的工艺安全管理，提高整体安全绩效。AQ/T 3034-2010 1 化工企业工艺安全管理实施导则 1 范围
本标准规定了石油化工企业工艺安全管理的要素及要求，还给出了工艺安全管理的应用范例。本标准适用于石油化工企业工艺过程安全管理。2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研
究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 24001-2004 环境管理体系 要求及使用指南
GB/T 24004-2004 环境管理体系 原则、体系和支持技术通用指南 GB/T 28001-2001 职业健康安全管理体系 规范 GB/T 28002-2001 职业健康安全管理体系 指南 AQ/T 3012-2008 石油化工企业安全管理体系导则 3 术语和定义
GB/T 24001-2004、GB/T 28001-2001、AQ/T 3012-2008 中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1 要素 element 工艺安全管理中的关键因素。3.2 工艺 process 工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括：危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。注：当任何相互连接的容器组和区域隔离的容器可能发生危险化学品泄漏时，应当作为一个单独的工艺来考虑。3.3 工艺安全事故 process accident 危险化学品（能量）的意外泄漏（释放），造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。
3.4 石油化工企业 Petrochemical Corporation 以石油、天然气为原料的生产企业。4 管理要素
4.1 工艺安全信息 4.1.1 化学品危害信息
化学品危害信息至少应包括： a)毒性；
b)允许暴露限值；
c）物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限； d）反应特性，如分解反应、聚合反应；
e）腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性；
f)热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混
合时的不良后果，混合后是否发生反应； g）对于泄漏化学品的处置方法。4.1.2 工艺技术信息 AQ/T 3034-2010 2 工艺技术信息至少应包括： a）工艺流程简图；
b）工艺化学原理资料； c）设计的物料最大存储量；
d）安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）；
e）偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。
注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、操作规程、操作法、培训材料或其他类似文件中。
4.1.3 工艺设备信息
工艺设备信息至少应包括： a）材质；
b）工艺控制流程图（P&ID)； c）电气设备危险等级区域划分图； d）泄压系统设计和设计基础； e）通风系统的设计图； f）设计标准或规范；
g）物料平衡表、能量平衡表； h）计量控制系统；
i）安全系统（如：联锁、监测或抑制系统）。4.1.4 工艺安全信息管理
企业可以通过以下途径获得所需的工艺安全信息：
a）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）；
b）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息； c)从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计算书等；
d)从设备供应商处获取主要设备的资料，包括设备手册或图纸，维修和操作指南、故障处
理等相 关的信息；
e)机械完工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检验报告、消防验收报告等文件和 资料；
f)为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，宜将企业范围内涉及的化学品编制成化学品互
相反应的矩阵表；通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。
工艺安全信息通常包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应
纳入企业文件控制系统予以管理，保持最新版本。4.2 工艺危害分析 4.2.1 建立管理程序
企业应建立管理程序，明确工艺危害分析过程、方法、人员以及结论和改进建议。4.2.2 明确小组成员及负责人
工艺危害分析最好是由一个小组来完成并应明确一名负责人，小组成员由具备工程和生产经验、掌
握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。4.2.3 工艺危害分析频次与更新
企业应在工艺装置建设期间进行一次工艺危害分析，识别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选
择的方法要与工艺系统的复杂性相适应。企业应每三年对以前完成的工艺危害分析重新进行确认和更
新，涉及剧毒化学品的工艺可结合法规对现役装置评价要求频次进行。4.2.4 文件记录
企业应确保这些建议可以及时得到解决，并且形成相关文件和记录。如：建议采纳情况、改进实施
计划、工作方案、时间表、验收、告知相关人员等。
4.2.5 企业可选择采取下列方法的一种或几种，来分析和评价工艺危害： a)故障假设分析（What-----if）； b)检查表（Checklist）；
c)“如果-------怎么样？” “What if ”+“检查表” “Checklist”； d)预先危险分析（PHA）；
e)危险及可操作性研究（HAZOP）； f)故障类型及影响分析（FMEA）； AQ/T 3034-2010 3 g)事故树分析(FTA)； 或者等效的其他方法。
4.2.6 无论选用哪种方法，工艺危害分析都应涵盖以下内容： a)工艺系统的危害；
b)对以往发生的可能导致严重后果的事件的审查；
c)控制危害的工程措施和管理措施，以及失效时的后果； d)现场设施；
e)人为因素；
f)失控后可能对人员安全和健康造成影响的范围。4.2.7 在装置投产后，需要与设计阶段的危害分析比较；由于经常需要对工艺系统进行更新，对于复
杂的变更或者变更可能增加危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析。在役装置的危害分析还需要审查过去几年的变更、本企业或同行业发生的事故和严重未遂事故。
4.3 操作规程
4.3.1 操作规程编制
企业应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。企业应鼓励员工参与操作规
程的编制，并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容：
a）初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤；
b）正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的步骤；
c）安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体
接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能（联锁、监测和抑制系统）等。4.3.2 操作规程审查
企业应根据需要经常对操作规程进行审核，确保反映当前的操作状况，包括化学品、工艺技术设备
和设施的变更。企业应每年确认操作规程的适应性和有效性。4.3.3 操作规程的使用和控制
企业应确保操作人员可以获得书面的操作规程。通过培训，帮助他们掌握如何正确使用操作规程，并且使他们意识到操作规程是强制性的。
企业应明确操作规程编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，确保使用最新版本的 操作规程。4.4 培训
4.4.1 建立并实施培训管理程序
企业应建立并实施工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具备的技能，明确制订各个岗位的具
体培训要求，编制落实相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查和演练，确保员工了解工艺系统的 危害，以及这些危害与员工所从事工作的关系，帮助员工采取正确的工作方式避免工艺安全事故。
4.4.2 程序内容和培训频次
培训管理程序应包含培训反馈评估方法和再培训规定。对培训内容、培训方式、培训人员、教师的
表现以及培训效果进行评估，并作为改进和优化培训方案的依据；再培训至少每三年举办一次，根据需
要可适当增加频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的要求，就变更的内容
和要求告知或培训操作人员及其他相关人员。4.4.3 培训记录保存
企业应保存好员工的培训记录。包括员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录形式保存。
为了保证相关员工接触到必需的工艺安全信息和程序，又保护企业利益不受损失，企业可依具体情
况与接触商业秘密的员工签订保密协议。4.5 承包商管理 4.5.1 承包商的界定
承包商为企业提供设备设施维护、维修、安装等多种类型的作业，企业的工艺安全管理应包括对承
包商的特殊规定，确保每名工人谨慎操作而不危及工艺过程和人员的安全。4.5.2 企业责任
企业在选择承包商时，要获取并评估承包商目前和以往的安全表现和目前安全管理方面的信息。企
业须告知承包商与他们作业工艺有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息，进行相关的培训，全
过程控制风险；定期评估承包商表现；保存承包商在工作过程中的伤亡、职业病记录。相关管理要求参
照“ AQ/T3012-2008《石油化工企业安全管理体系导则》 8.2 承包商管理”执行。AQ/T 3034-2010 4 4.5.3 承包商责任
承包商应确保工人接受与工作有关的工艺安全培训；确保工人知道与他们作业有关的潜在的火灾、爆炸或有毒有害方面的信息和应急预案，确保工人了解设备安全手册，包括标准操作规程在内的安全作 业规程。
承包商应保存上述培训记录，记录应该包括个人资料、培训时间、考核情况等。4.6 试生产前安全审查 4.6.1 组建小组并明确职责
试生产前安全申查工作应由一个有组织的小组及责任人来完成，并应明确试生产前安全审查的职责
是确保新建项目或重大工艺变更项目安全投用和预防灾难性事故的发生。小组的成员和规模根据具体情 况而定。
4.6.2 准备工作
准备工作包括但不限于以下内容：
a）明确试生产前安全检查的范围、日程安排； b）编制或选择合适的安全检查清单；
c）组建试生产前安全检查小组，明确职责。检查小组应该具备如下知识和技能： 1）熟悉相关的工艺过程；
2）熟悉相关的政策、法规、标准；
3）熟悉相关设备，能够分辨设备的设计与安装是否符合设计意图；
4）熟悉工厂的生产和维修活动； 5）熟悉企业/项目的风险控制目标。4.6.3 现场检查
检查小组根据检查清单对现场安装好的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行目视检查，确认是
否已经按设计要求完成了相关设备、仪表的安装和功能测试。
检查小组应确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施是否已经按要求予以落实； 员工培
训、操作程序、维修程序、应急反应程序是否完成。4.6.4 编制试生产前安全检查报告 现场检查完成后，检查小组应编制试生产前安全检查报告，记录检查清单中所有要求完成的检查项 的状态。
在装置投产后，项目经理或负责人还需要完成“试生产后需要完成检查项”。在检查清单中所有的
检查项都完成后，对试生产前安全检查报告进行最后更新，得到最终版本，并予以保留。4.7 机械完整性 4.7.1 新设备的安装
企业应建立适当的程序确保设备的现场安装符合设备设计规格要求和制造商提出的安装指南，如防
止材质误用、安装过程中的检验和测试。检验和测试应形成报告，并予以留存。
压力容器、压力管道、特种设备等国家有强制的设计、制造、安装、登记要求的，必须满足法规要
求，并保留相关证明文件和记录。4.7.2 预防性维修
企业应建立并实施预防性维修程序，对关键的工艺设备进行有计划的测试和检验。及早识别工艺设
备存在的缺陷，并及时进行修复或替换，以防止小缺陷和故障演变成灾难性的物料泄漏，酿成严重的工
艺安全事故。预防性维修包括但不限于以下内容：
a）检验压力容器和储罐、校验安全阀，对换热器管程测厚或进行压力试验； b）清理阻火器、更换爆破片、更换泵的密封件；
c）测试消防水系统、对可燃/有毒气体报警系统/紧急切断阀/报警和联锁进行功能测试； d）监测压缩机的振动状况、对电气设备进行测温分析等。4.7.3 设备报废和拆除
企业应建立设备报废和拆除程序，明确报废的标准和拆除的安全要求。4.7.4 机械完整性相关的培训
企业应安排参与设备管理、使用、维修、维护的相关人员接受培训，达到以下目的： a）了解开展维修作业所设计的工艺的基本情况，包括存在的危害和维修过程中正确的应对措施；
b）掌握作业程序，包括作业许可证、维修、维护程序和要求；
c）熟悉与维修活动相关的其他安全作业程序，如动火程序、变更程序等； AQ/T 3034-2010 5
d）检验和测试人员取得法规要求的资质。4.8 作业许可
企业应建立并保持程序，对可能给工艺活动带来风险的作业进行控制。对具有明显风险的作业实
施作业许可管理，如：用火、破土、开启工艺设备或管道、起重吊装、进入防爆区域等，明确工作程序
和控制准则，并对作业过程进行监督。
企业应保留作业许可票证，以了解作业许可程序执行的情况，以便持续改进。4.9 变更管理
4.9.1 企业应建立变更管理程序，强化对化学品、工艺技术、设备、程序以及操作过程等永久性或暂
时性的变更进行有计划的控制，确定变更的类型、等级、实施步骤等，确保人身、财产安全，不破坏环
境，不损害企业的声誉。
4.9.2 变更管理应考虑以下方面内容：
a）变更的技术基础；
b）变更对员工安全和健康的影响； c）是否修改操作规程；
d）为变更选择正确的时间； e）为计划变更授权。
4.9.3 相应的工艺安全信息应进行更新。
4.9.4 有可能受变更影响的企业和承包商的员工必须在开工前被告知变更或者得到相关培训。4.9.5 工艺变更相关的管理要求可参照“ AQ/T3012-2008《石油化工企业安全管理体系导则》 11 变更
管理”执行。4.10 应急管理
4.10.1 建立并执行应急响应系统
企业应建立应急响应系统，执行应急演练计划，并对员工进行培训，使其具备应对紧急情况的意识，并且能够及时采取正确的应对措施。应急演练计划应包括小规模危险化学品泄漏处理的程序。4.10.2 应急反应的技术准备
企业需要建立一套整体应急预案，预案通常以书面文件的形式规定工厂该如何应对异常或紧急情
况。对于规模较大、工艺较复杂的工厂，除整体应急预案外，还需要针对各种具体的假想事故情形制订
具体的应对措施。4.10.3 编制应急预案
应急预案是企业应急反应系统的一个重要组成部分。应急预案编制可参照“ AQ/T3012-2008 《石
油化工企业安全管理体系导则》 13.3 应急预案”。4.10.4 应急响应
企业应建立应急反应小组，通常是由企业人员组成，也可包括外部人员；每个小组成员的职责应明
确，确保成员对于责任和授权不存在疑问。
紧急情况发生时，相关的负责人可以根据应急反应手册，确定安全区域，并指挥人员撤离到安全的 地方。
应急小组成员需要根据以往培训获得的技能，或借助应急反应手册的指导，启动工艺系统的紧急操 作，如紧急停车、操作应急阀门、切断电源、开启消防设备、控制无关人员进入控制区域等。企业应授
权这些人员，在紧急情况下，有权根据需要将工艺系统停车，并且在他们认为必要时撤离现场。企业还
应保证应急人员能在规定时间内到达各自岗位。4.10.5 应急培训和演练
4.10.5.1 企业应给予一般员工和承包商员工基本的应急反应培训。培训内容应该有助于他们了解：
a）工厂可能发生的紧急情况； b）如何报告所 发生的紧急情况；
c）工厂的平面位置、紧急撤离路线和紧急出口； d）安全警报及其应急响应的要求；
e）紧急集合点的位置及清点人数的要求。
4.10.5.2 企业应定期培训应急反应小组的成员，使其获得和保持应对紧急情况和控制事故的知识及能
力，并参与实际的演习。
4.10.5.3 企业需要根据实际情况决定，是否有必要针对可能发生的紧急情况与工厂附近的社区进行交
流，或给予他们必要的培训。通常使社区了解下列信息，以便在发生紧急情况时，知道如何撤离和保护 AQ/T 3034-2010 6 自己：
a）工厂的基本情况；
b）工厂生产过程中存在的主要危害； c)工厂目前采取的主要安全措施；
d)紧急情况或事故发生时，会给周边带来什么影响； e)紧急情况或事故发生时，周边社区应该如何正确应对。4.11 工艺事故/事件管理
4.11.1 工艺事故/事件调查和处理程序
企业应制订工艺事故/事件调查和处理程序，通过事故/事件调查识别性质和原因，制定纠正和预防
措施，防止类似事故的再次发生。该程序应能够： a)准确划分事故的类别；
b)明确调查小组的要求和职责； c)提出与事故调查有关的培训要求；
d)鼓励员工报告各类事故/事件，包括未遂事故；
e)通过事故调查找出导致事故的直接原因和根源，并提出对应的改进措施，以防止发生类似事故
或减轻事故发生时的后果；
f)及时落实事故调查报告中的改进措施； g)提出事故调查的文件要求。
4.11.2 成立调查组
调查组要包括至少一名工艺方面的专家，如果事故涉及承包商的工作还要包括承包商员工，还有其
他具备相关知识的人员和有调查和分析事故经验的人员。4.11.3 事故调查时机和方法
事故调查的启动应尽可能迅速，一般不晚于事故发生后 48 h。
可以选择的事故根源分析方法有很多种，如头脑风暴（Brainstorming）、事故树（FTA）等。
4.11.4 证据收集
在事故调查过程中收集的证据包括：
a）物理证据：残余的物料、受损的设备、仪表、管线等；
b）位置证据：事故发生时人、设备等所处的位置，工艺系统的位置状态；
c）电子证据：控制系统中保存的工艺数据、电子版的操作规程、电子文档记录、操作员操作记录 等；
d）书面证据：交接班记录、开具的作业许可证、书面的操作规程、培训记录、检验报告、相关标 准；
e）相关人员：目击者、受害人、现场作业人员及相关人员面谈、情况说明等。4.11.4 编制事故报告、落实改进措施 4.11.4.1 事故调查报告
事故调查完成后，需要编制事故调查报告，报告至少包括以下内容：
a）事故发生的日期； b）调查初始数据；
c）事故过程、损失的描述； d）造成事故的原因；
e）调查过程中提出的改进措施。4.11.4.2 跟踪落实改进措施
企业应规定如何跟踪、落实事故调查小组提出的改进措施。在实际执行改进措施的过程中，可能会
发现因为客观条件的限制，某些最初提出的改进措施难以实际落实，或者有更好的方案可以采用，都需
要有书面的说明和记录。4.11.4.3 调查报告保存期限
重大事故报告永久保存，一般事故至少保存 5 年。除政府要求的报告外，企业应对事故报告保存的
期限予以明确。
4.11.5 未遂事故/事件管理和经验共享
企业应制定未遂事故或事件管理程序，鼓励员工报告未遂事故/事件，组织对未遂事故/事件进行调
查、分析，找出事故根源，预防事故发生。
AQ/T 3034-2010 7 完成事故、未遂事故调查后，企业要组织开展内部经验交流，同时应注重外部事故信息和教训的引
入，提高风险意识和控制水平。4.12 符合性审核
4.12.1 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以
确保工艺安全管理的有效性。
4.12.2 符合性审核的范围
策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素： a）企业的政策和适用的法规要求； b）工厂的性质（加工、储存、其他）； c）工厂的地理位置；
d）覆盖的装置、设施、场所； e）需要审核的工艺安全管理要素；
f）上次审核后相关因素的变更（如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等）； g)人力资源。
4.12.3 审核组织和审核频次
审核组中至少包括一名工艺方面的专家。如果只是对个别工艺安全系统管理要素进行审核，也可以
由一名审核人员完成。审核组成员应接受过相关培训、掌握审核方法，并具有相关经验和良好的沟通能 力。
企业的符合性审核程序中应明确如何确定审核的频率。在确定符合性审核频率时需要考虑的因素包 括：
a）法规要求、标准规定、企业的政策； b）工厂风险的大小； c）工厂的历史情况； d）工厂安全状况；
e）类似工厂或工艺出现的安全事故。4.12.4 审核的实施、跟踪和改进
审核过程要形成文件，发现的工艺管理系统及其执行过程中存在的差距，应予以记录，并提出和落
实改进措施。
现场审核完成后，审核组需要编制工艺审核报告，提出需要改进的方面。最近两次的审核报告应存档。AQ/T 3034-2010 8 附 录 A（资料性附录）
石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例 A.1 简介
企业名称：石油化工企业甲是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯装置、苯乙烯装
置、芳烃抽提装置、聚苯乙烯装置、丙烯腈装置、聚丙烯装置和丁二烯装置。具有世界级上下游一体化 的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：乙烯、聚乙烯、苯乙
烯、聚苯乙烯、丙烯、丙烯腈、聚丙烯、丁二烯、苯、甲苯及副产品等，每年可向市场提供国内紧缺的
高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品。
管理模式： 建立安全管理体系，设立 HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称 HSSE）事务实施。A.2 HSSE 方针、目标和承诺
企业甲的 HSSE 方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业甲的员工和承包商在
HSSE 承诺板上签字。A.3 工艺安全信息
A.3.1 工艺安全信息的重要性
开展工艺危害分析前，企业应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括： a)对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生；
b)是开展工艺危害分析的基础；
c)确保生产和维修符合最初设计的意图； d)是进行工艺系统改造的重要依据；
e)是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。A.3.2 与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息 建立 MSDS 信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本 MSDS，并可以方便地获取所需要的 MSDS。
A.3.3 获取工艺安全信息的途径
企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在企业的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。
例如：企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和
规范标准清单等等。A.4 工艺危害分析 A.4.1 任务描述
对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分
析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件
和影响进行系统分析。见图 A.1。A.4.2 识别危害和潜在影响
所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：
a)人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害； b)人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康； c)环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏；
d)财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失； e)声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响； f)与任务相关的任何其他危险。A.4.3 评估风险 AQ/T 3034-2010 9 风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的
计算公式为: R = PC 式中：
R——风险；
P——发生的概率； C——结果的严重性。
后果分析： 量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。
A.4.4 控制和降低危害手段的选择：
a)进行最小风险设计：在设计上消除危险；
b)应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平；
c)提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号； d)制定专用的程序和进行培训；
e)剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。
A.4.5 控制和预防措施的实施及跟踪
A.4.5.1 控制和预防措施应包括以下内容: a)所有的危害、影响和威胁已确定；
b)危险事件的发生可能性和后果已被评估； c)阻止危害发生的控制手段到位； d)降低事故危害的准备工作到位。
A.4.5.2 对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图 A.1。
图 A.1 风险分析回顾 A.4.6 选择恰当的分析
A.4.6.1 根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见 图 A.2。
风险评估方法 危险识别
操作危险 外部危险 自然危险 人为错误危险 情景分析
后果分析 可能性分 析 风险 降低? 风 险
操作 分 析 YES是
制定降低风险措施 NO 否 其它考虑 其它危险 剩余风险管理 AQ/T 3034-2010 10 图 A.2 风险分析顺序
A.4.6.2 危害分析：用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表 A.1。表 A.1 危害分析表
A.4.6.3 WIFT方法 —— 故障假设和安全检查表分析 将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。见表 A.2。危险源辨识与风险评估
部门/车间/装置 组长： 参加人： 问题分析 风险评估值 编号 基本业 务,或工 艺流程 人 物 能量 环境 正常 异常
根本原因
合理的最 坏后果
严重性 S 可能性 P 风险值 R 预防/ 控制措 施/执 行人 化学品、油品存放 √ √ √ 易燃、易爆 品存放 火灾、爆 炸 2 化学品、油品管 理、转运 √ √
化学品有毒 /易挥发 人员中毒 货物搬运 √ √ 搬运车上货 物过高 砸伤 货物搬运 √ √ 电器短路 火灾、爆 炸 5 设备和仪 表检修、维护 √ √
未达到检修 质量标准 火灾、爆 炸、物体 打击 机加工 √ √ 误动作、个 人防护用品 使用不当 人体伤害
定量风险评估---QRA 重大事故风险---MAR 故障树分析---FTA 失效模式与效果分析---FMEA 保护层分析---LOPA 危险与可操作性研究---HAZOP 故障假设分析方法和安全检查表分析 危害分析
复杂性，定量结果和需要执行的机能的上升顺序 AQ/T 3034-2010 表 A.2 操作的整体性和可靠性 频度（原因）F 严重性（后果）
S 可能性（安全装置）P 综合保障措施的 预期效果分数 PP 建议 累加风险 AR 可管理性 M 3 1.装置破坏 10 1 在跳闸前报警 3 3 16 2 2.装置损坏 2.冗余设备 2 3.装置紧急停 车
3.备用设备 3 4.释放到大气 4.定期检查和检定 2 1.关 键 设 备 故 障，例如 气体探测 器 / 安 全 阀 / 紧 急 停车阀门 等。
5.缓冲储存使得其 它的装置部分继续 运行 3 确认适当的安全措 施，如报警，双套 表决设备，备用设 备，定期检查和检 定，缓冲能力，防 火，设备的爆炸等 级，设计标准适当 组合提供以减少大 的危害的风险到容 许的水平。
A.4.6.4 HAZOP —— 危险及可操作性研究
HAZOP 是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每 5 年回顾一次。HAZOP 内容如下：
a)确认所有导致问题的偏差的原因；
b)在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果； c)确认它们是否是安全、环境或操作问题；
d)评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议； e)对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。
详见表 A.3。在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。按照工艺流程，直到 P&ID 全部审查完毕。表 A.3 HAZOP 记录
PROJECT： 项目： REC.版次 DAT 日期 AUTHOR 作者 TABLE SHEET OF EFD SECTION： EFD 部分 HAZOP 会议编号表格： HAZOP 小组：
DESIGN INTENTION 设计目的： EFD： REV：版次 引导词/ N 偏离 S 原因 后果 安全措施 建议 引导词清单
无流量 No Flow 仪表 Instrumentation 腐 蚀 / 侵 蚀 Corrosion/Erosion 倒流 Reverse Flow 减压 Relief 设备选址 Equipment Siting 流量增大 More Flow 污染 Contamination 以 往 事 故 Previous Incidents 流量减小 Less Flow 化学品特性 Properties of Chemicals 人为因素 Human Factors 压力增大 More Pressure 破裂/泄漏 Rupture/Leak 安全 Safety 压力减小 Less Pressure 火源 Ignition 环境 Environment 液位升高 More Level 维护故障 Service Failure 液位降低 Less Level 异常运行 Abnormal Operation 温度升高 More Temperature 取样 Sampling 温度降低 Less Temperature 维护 Maintenance A.4.6.5 LOPA——保护层分析
保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图 A.3。
AQ/T 3034-2010 12 图 A.3 保护层分析
A.4.6.6 FMEA ——失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法，它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。FMEA 可应用于电气维护和新建电气系统。见表 A.4。表 A.4 电动机控制系统 FMEA 分析记录 系 统：电动机控制系统 日 期 子系统 制 表
项目组长
故障模式与影响分析 组员： 序号 分析
项目 功 能 故障模式 推断原因 对系统影 响 故障检 测方法 故障等 级（严 重 度 S）发生
频率 R 备注 建议措施 主接点接 触不好（由于磨 损、发热 变形造 成）不能
不能 启动 2.1 8.4 关闭 机械故障
1、测量 接触电 阻
2、外观 检查 4 2.5 10 机械故障 电机 缺相 烧毁 或者 跳闸 停机
合不 2.5 10 到位 触点不好
1、测量 接触电 阻
2、外观
检查 4 2.1 8.4 保护不动 作 电缆 /电 机发 热烧 毁 1.6 6.4 机械故障 2.5 10 不能 打开
触点粘连 1.8 7.2 1 主开 关 Q0 过载保 护、短 路保
护、开、关 绝缘 击穿 潮湿/发 热
1、测量 接触电 阻
2、外观 检查 4 1.8 7.2 定期检 测、有问题及时更 换、有程序控 制、预防性试 验
LOPA： 保护层分析 连锁报警
工艺报警 工艺值 正常操作 安全仪表系统 基本工艺 控制系统 操作员干预 泄压阀 爆破膜 Dike 主动保护层 被动保护层
工厂和应急响应 应急响应层 保护 安全层 工艺控制层 工艺控制层 应急停车 工艺停车 缓解 后果 可能性
AQ/T 3034-2010 13 „„ …… ………
A.4.6.7 MAR——重大事故风险预测
对重大事故后果预测，一旦风险识别出来将采取措施降低风险，控制风险在报告线以下，见图 A.4。
重大事故风险预测内容：
a)提供整个公司重大事故风险评估；
b)对修订措施优先选用的区域和进一步评估； c)提供连续降低的过程；
d)确保公司对风险基于优先原则，制定风险矩阵来测量持续降低风险和重大事故风险回顾； e)至少 5 年回顾一次。频率降低 无事故无伤害 无环境损坏 风险持续降低 后果降低 集团报告线 频率降低 无事故无伤害 无环境损坏 风险持续降低
后果降低 集团报告线 频率降低 无事故无伤害 无环境损坏 风险持续降低 后果降低 集团报告线
图 A.4 重大风险事故预测 A.4.6.8 整个生命周期危害分析
工艺危害分析适用于工厂整个生命周期，不同阶段使用相应工具，保证在整个生命周期内，运用
PDCA 原则全过程控制风险。见图 A.5。AQ/T 3034-2010 14 图 A.5 生命周期模型
A.5 安全操作程序（SOP）
A．5.1 安全操作程序应明确有毒有害物料，确定安全风险、工艺危害、环境危害和员工的职业健康危 害。
A．5.2 安全操作程序（SOP）的管理
A．5.2.1 SOP 审核主要内容 见表 A.5。
A．5.2.2 SOP 文件统一格式，包括生产准备、停开车操作、正常操作、故障处理等内容；在变更完成
后，有专人修订 SOP，专人修订 PID；变更后的操作说明和变更管理（MOC）复印件放置在操作岗位。
A．5.2.3 通过仿真系统对员工进行 SOP 培训，培训方式是内操带外操，资深操作人员传授操作经验与 操作技巧。
表 A.5 SOP 内部审核计划
审核目的 评价 SOP 符合性及有效性 审核范围 生产部相关工厂
审核准则 工厂一体化管理体系相关要求 审核日期 小组审核报告日期 组长
审核组名单 组员 分组安排
审核工厂 审核内容 工厂 1 工厂 2 工厂 3 工厂 4 工厂 5
1、SOP 的更新情况
2、SOP 的放置情况
3、SOP 的使用与遵守情况
4、SOP 的内容完整性
5、SOP 的培训情况 A.6 培训 建立 操作
识别危险 设计 立法 维护 确认 紧急响应 吸取的教训 操作程序 变更管理 工艺风险分析 工艺安全信息 紧急演练 检查进度表 保护装置 操作范围 HSE 回顾 安全程序
预开车安全审查 资产照管 事故调查 合规性审计 维护程序 报警管理 工作控制 管道完整性
重大事故风险审查 工艺安全标准 加工维护 工程技术规程 紧急计划 检查
培训和能力 文件
PSM 度量
AQ/T 3034-2010 15 A.6.1 工艺安全培训对象、方式和内容
A.6.1.1 工艺安全管理培训的主要对象：生产部员工及维护人员。
A.6.1.2 培训的实施形式为：
a)课堂授课、作业控制理论培训课程等； b)仿真工艺安全模型培训；
c)VTA（网络培训助手）考试，用来评估培训人员的对工艺安全管理培训所达到的效果。A.6.1.3 工艺安全培训内容至少包含以下内容： a)工艺概述； b)操作程序；
c)工艺特有的危害和健康危害； d)应急操作。
A.6.2 新员工 HSSE 入门培训
A.6.2.1 培训的后三天针对生产部员工，内容主要关于工艺及职业安全，以课堂授课的形式进行。见 表 A.6。
表 A.6 新员工培训计划
第一天 第二天 第三天 第四天 第五天
HSSE 总体介绍 防火/灭火器/呼吸器使用 高空防摔 工作许可证 工作许可证系统操作 事故报告 防火/灭火器/呼吸器使用 梯子/脚手架安全 能源隔离 工作许可证系统操作 保安/应急 危险化学品安全 动火作业 职业卫生与健康 现场急救
MSDS 氮气使用安全 工作许可证系统操作 环境常识 个人防护用品 电气安全 现场急救 气体检测
受限空间进入 工作许可证系统操作
A.6.2.2 仿真模型（OTS）的课程培训计划见表 A,7 表 A,7（***装置）仿真培训计划 课程 活动 方法-模块状态 状态
小组讨论如何培训和评估。使用个人日志
引进 OTS 系统硬件、熟悉 OS 工作站
工作站 培训师站
V 应用站 触摸盘
彩色打印机的使用 现场站 工程站
电子白板的使用和打印功能 故障报告程序 审查和总结
装载工艺模块和建立初始条件
至稳定状态
介绍培训手册和讨论工艺和原 理
介绍性能监测理念，解释功能 使用艾默森图纸和原理图举行 小组讨论
浏览设备，找到每件硬件 示范如何将模块装载到系统上
卸载模块并关闭系统 在所有断开时冻结模块 系统开车
装载工艺模块、练习和卸载模块 培训师站的示范 现场操作设施 培训师变量 开关
冻结-重启动选项
讨论初始条件的含义和演示不同的初始条件 与有机会接触控制台的所有受训人员进行键盘 复习和练习
示范按键的功能-全部练习恢复模块 演示 演示
装载工艺模块、建立初始 条件至稳定状态
介绍 IV 时演示模范动作
演示 FOD 和如何使用它们（模 拟）
继续控制台操作
使用手动、自动和联机控制 在稳定状态下使用模块实际演 示
AQ/T 3034-2010 16 使用联机回路 使用 PV 跟踪 开发趋势包 熟悉屏幕
所有参加者轮流操作，练习每个活动，在日志 中记录意见
培训师签发日志
继续在 OS 上联系浏览功能 评比
浏览 系统
系统开车和停机 模块的装载和卸载
在稳定条件下运行模块初始条
件
A.6.2.3 仿真模型（OTS）工艺安全培训课程目录及界面，见表 A.8。表 A.8 培训内容 涉及装置/设备
反应器 固定床反应器单元 流化床反应器单元 间歇反应釜单元仿真 动力设备 压缩机单元 离心泵单元 CO2压缩机单元 复杂控制 液位控制系统单元
传热设备 锅炉单元 换热器单元 管式加热炉单元 塔设备 精馏塔单元 吸收解吸单元
新单元 催化剂萃取单元 真空系统 罐区仿真 A.7 承包商管理
A.7.1 承包商管理流程见图 A.6。图 A.6 承包商管理流程 A.7.2 承包商资质预审
承包商入场必须经过承包商的 HSE 资格、资质评审，承包商 HSE 的问卷表见表 A.9，HSE 部门建 办证 合格 不合格 业务洽谈 不合格 合同 作业
HSSE培训 编写HSSE 作业计划书 装置培训 承包商 HSSE 监督考 合格 主管部门 HSSE 资质
1、停工
2、再教育 不合格 复工
合格，复训
不合格
AQ/T 3034-2010 17 立承包商清单和档案。
表 A.9 承包商 HSE 的问卷表
序号 考核项目 内容 标准 标准分 实际分 能（提供复件）10～6 不全（提供复件）5～1 1.对雇员是否能提供医疗及意 外伤害责任保险? 不能 0 能，具体介绍 10～6 I.健康管理
2.对雇员是否能提供个人保护
设备，PPE 等？ 不全，具体介绍 5～1 ………
A.7.3 承包商培训
承包商入场之前必须通过公司举办的入场 HSE 培训教育，培训内容见表 A.10, 主要包括：
a)装置内的主要工艺装置；
b)装置内的主要化学和物理危害； c)装置内主要化学品的 MSDS； d)应急反应和急救。表 A.10 承包商培训内容 承包商培训
OSBL低温罐区培训 OSBL罐区情况介绍 OSBL培训讲义 PP装置介绍 PS装置基础技术培训 PE装置简介 丙烯腈装置培训 聚苯乙烯装置培训资料
丁二烯生产装置介绍 芳烃抽提装置 汽油加氢装置工艺介绍 乙烯分离装置培训讲义 烯烃转换生产工艺介绍 生产总体介绍 紧急反应 职业危害因素 入门等级培训 试卷模版 A.7.4 监护员培训管理
作业过程的监督执行监护员制度。承包商监护人员必须通过企业考核（笔试、面试），所有监护
员持证上岗，并发放监护员手册。A.8 试生产前安全审查
A.8.1 所有施工和安装应符合设计要求。A.8.2 以下内容符合安全审查要求：
a)装置的安装和移交；管道系统；动设备；电气仪表、控制系统和 DCS 系统； b)更新工艺安全资料，并转交给指定的管理人员； c)完成装置的危险分析；
d)安全、操作、维护和紧急事件响应规程准备就绪； e)人员培训已经完成，并对培训进行了记录;f)安全设施。
A.8.3 环境保护设施应符合工艺安全要求。
A.8.4 职业卫生健康设施应符合工艺安全要求。
A.9 机械完整性 A.9.1 预防性维护 A.9.1.1 状态检测
企业对设备状态检测采用在线监测和离线检测，利用状态检测核心数据库功能，对离线数据进行数
据分析、管理。
A.9.1.2 维修计划的制定 维修计划的制定见表 A.11。AQ/T 3034-2010 18 例如：按照设备润滑油日常管理定期分析，建立润滑油指标变化趋势图，了解设备的润滑状况和磨 损情况。它是判断设备事故的一个重要指标，也是预测性维修计划的一个重要参考和组成部分。
表 A.11 蒸汽透平维修计划：
蒸 汽 透平
序号 维护内容 间隔时间 人员 需要时间 备 注 1005 润滑油分析 A 2 1015 清洗各视窗、一次表 O 1 1020 检查清理润滑油冷却器 M 16 1025 出入口管线及支撑 P 2 1030 更换润滑油 O 16 根据分析结果 1035 清洗轴承箱 M 4 1040 清理透平油箱 O 8 1045 冲洗轴承冷却水夹套 M 2 1050 清理润滑油过滤器 M 4 1055 高位油槽检查清理 O 4 1060 润滑油缓冲罐皮囊检查定压 M 4 1065 轴承检查、更换 M 4 1070 清理检查汽封泄漏蒸汽冷凝器及喷射器 M 16 ………
A.9.1.3 预防性维修工作流程
运行管理系统-预防性维修（SAP-PM）将根据维护计划自动生成维修维护订单；对于预测性维修计 划，根据状态检测的结果，判断设备的故障，在系统中创建针对性的维护通知单。见图 A.7。图 A.7 维修工作流程
A.9.2 数据定义与统计分析 AQ/T 3034-2010 19 运行管理系统（SAP）中包括对失效模式进行定义与统计分析。A.9.3 泄漏点监测
A.9.3.1 工艺安全重点关注危险化学品泄漏，对各装置所有机械设备、法兰、阀门、各类管配件（包
括仪表的孔板、控制阀门等）以及其它设备的接合部位进行定期的监测。
A.9.3.2 每月形成一份泄漏监测情况报告，监控装置密封泄漏情况，主管部门应对报告签署处理意见。A.10 作业许可
A.10.1 作业许可证程序
企业应编制安全工作规程或准则，控制动火、进入受限空间、能量隔离、开启工艺设备或管道等作
业活动中的危害。可采用 AQ/T 3012-2008《石油化工企业安全管理体系实施导则》范例 A.8.2 作业控 制流程图。
A.10.2 作业许可审核要素
作业许可审核要素见表 A.12。表 A.12 作业许可审核
书面程序 任务和计划 许可证告知和签核 定期审核流程 人员职责 风险评估 监督和管理 事故分享
培训和资质 作业许可证 作业点保持安全状态 停止不安全作业
每年应进行回顾审核，以发现与要素之间的差距，不断提高作业控制管理水平。A.10.3 作业风险评估
A.10.3.1 作业风险评估和措施
作业控制过程中风险评估是重要的一个环节，它是确保各项作业安全实施的前提。
可以通过强制措施和选择性措施进行评估：强制措施是实施这项作业必须需要落实的措施，选择性
措施是针对这项作业需要考虑影响的危害因素以便采取合适的措施，如果还要添加措施可以添加在附加
信息/措施中。见图 A.8。图 A.8 风险评价措施 AQ/T 3034-2010 20 A.10.3.2 工作危害分析（JHA）
对于非常规任务，包括新任务或变更任务，实施工作危害分析，见表 A.13。a)步骤 1：将任务分解成有序步骤； b)步骤 2：识别危害； 表 A.13 工作危害分析记录
日期: 作业活动: 评估人 评估编号: 审查日期: 序号 任务 危害 严重性 S × 可能性 L =风险 R 现有安全措施 补充控制措施 1 危害 危害影响 S L R 2 c)步骤 3：分析风险 在识别危害以后，有必要评估风险的等级，对危害进行排序能够为进一步行动确定优先顺序，见表 A.14 风险矩阵
表 A.14 风险矩阵 严重性 可能性 高 中 低
高(高)H H M 中 H(中)M M 低 M M(低)L d)步骤 4：控制措施
原则：将风险降低到合理可接受的程度，超过可容忍上限的风险被视为不可接受。
应按下列顺序考虑增加的控制措施： 消除 替换 控制 减轻 控制措施包括: a)提供保护设备；
b)安全作业系统（如作业许可证系统）； c)进行培训，提高知识和意识；
d)提供信息（如 MSDS、应急程序）； e)说明和标识； f)监督；
g)使用个人防护用品（PPE）。A.10.4 动火和受限空间作业
动火作业如风险评估和相关措施不到位可能会引发事故，但只要方法和措施得当，受限空间和动火
作业就可以成为安全的作业。
示例：**装置的原油蒸馏塔已停用，正在进行大修，见图 A.9。
相关管网已根据正常程序予以冲洗、清空、蒸汽吹扫、水洗。然而，塔顶管线中的残留烃类尚未完全清除，亦未加以隔离，也未经气体检测。残留烃类被塔顶管线上正在进行的动火作业点燃。两名操作工和一名脚手
架工正在塔内作业时，从塔顶管线而来的烟雾开始进入受限空间。塔顶的脚手架工迅速退出该塔，但在下面
工作的两名维修工未能幸运逃生。
进行受限空间作业时，管理人员在对管网上批准动火作业时，没有考虑到管线内的残余物和对受限空间作业 人员的危害。AQ/T 3034-2010 21 图 A.9 动火作业事故 A.10.5 相关培训
为了让员工和作业人员了解动火作业和受限空间作业的风险，需进行相关的培训，理解动火和受限
空间的定义、存在的风险、相关人员职责、控制措施和作业控制流程的管理。并每两年进行一次复训和 考核。
A.10.6 工艺隔离
工艺隔离一般采用的方法有三种：绝对隔离（加盲板或拆除短管），双切断阀隔离，单阀隔离。工
艺隔离原则采用实际可行的最高标准的隔离，对于受限空间作业实施绝对工艺隔离。
A.11 变更管理
A.11.1 变更管理适用范围，见表 A.15。表 A.15 变更管理范围 变 更 类 型 内 容
任何生产过程中新使用的化学品或添加剂 处理流程中停止使用一种添加剂 改变压缩机或者泵机润滑油等级 改变化学品规格
增加或者取消某些化学品、库存改变、或者增加或者取消容器 每一种产品的过程控制操作参数的变化 改变添加/注入点的位置 用不同类型的化学品替代 改变要求的蒸汽浓度 稀释工艺添加剂
工艺化学品和产品变更
每一种产品的规格和性能指标的变化
新的或者改进的催化剂或者添加剂（工艺化学品变更）更新处理流程控制硬件（控制/仪表变更）
对现有设施实施新的创新工作方式（安全工作限度变更）以不同的方式运行处理流程而产生新的产品（操作程序变更）更新有毒物质或者碳氢化合物的监测系统（安全系统变更）在线分析方法变更（控制/仪表变更）工艺/设备技术变更 设备用途的变更
新增永久的或临时的设备或者管路 拆除工作设备
用不同的设备更换或者修改设备（改变换热器的设计与大小、泵叶轮的大小、设备的等）改变安全操作或者设计限制，但不得在安全操作限制的范围以外运行）设备/管路变更
对流程和设备的变更可能要改变卸压排放的要求（增加流程产出、增加工作温度 或压力、增加设备尺寸、改变管路或者设备的隔热性能等）安全阀
动火作业和管线火灾现场 架子工逃离
在此发现了两具尸体 进入塔内受限空间作业 AQ/T 3034-2010 22 对结构件的修改，降低设计负载能力或者防火能力 在处理区域对建筑物通风系统的变更 改变密封圈、密封与垫层材料等
在设备周围安装旁通连接或特殊工作用的临时连接
临时修复工作用的管箍,必须跟踪所有管箍的位置，以便在可行的时候进行拆除 控制系统的软件/硬件以及网络结构变更
联锁逻辑结构修改和控制策略/逻辑/算法修改，以及输入输出元素和信号变化
修改联锁设定值、报警设定值、仪表量程
停用或者旁路控制回路、关键报警点、联锁回路
对任何SIS仪表信号进行强制；超过可容忍上限的风险被视为不可接受 对F&G设备进行抑制和隔离操作 新增或者取消任何现场仪表设备 修改仪表类型和规格
在线分析仪系统采样系统的变更 改变传感器的安装位置 修改仪表安装、供电方式
阀门故障状态安全位置变更（例如风开/关）DCS/SIS与仪表变更
修改仪表回路组成或结构
操作流程（非常规操作）变更 任何处理流程中控制、监控或者安全防护程序，包括开车程序、停车程序、正常操作程
序、临时程序以及紧急情况操作程序等。改变生产率或者装置投料能力 改变原材料或者原料混合比 改变产品或者开发新产品
任何对工作条件的改变，包括压力、温度以及流率等 改变现有安全操作上限或下限 安全操作参数限制（不得超过 操作范围）变更.适用于对原 材料、产品物流或操作条件（流 量、温度、压力以及成 分）等的既定安全限制进行变 更 设置新的安全操作极限
为现有卸压阀提供卸压途径的联锁阀门，改变卸压阀的类型、大小、容量、设定压力、或者入口/出口管路，任何对卸压系统设计或者卸压系统控制的改变 影响安全/停车系统作用的变更
影响安全系统能力或者设计依据的变更 新增或拆除安全系统或者停车系统
旁通或者停用卸压系统、安全系统、或者停车系统 更换/改变系统元件
卸压阀出口从闭合系统改为直接排到大气或者从直接排到大气改为排到闭合系统 卸压/安全系统变更
对碳氢化合物、有毒材料或者火灾监测或者抑制系统的变更等 增加或者减少对建筑物的占用范围 修改占用建筑物的结构
建筑物占用变更 在现有生产流程的一定范围内建设新占用建筑物 在现有占有建筑物的一定范围内建设新生产流程 对所公布的气态、液态或者固态排放物标准的改变 工厂布局改变
消防设施或消防通道的改变 管理或法规变更
政府或者公司规章的改变
A.11.2 变更管理（MOC）审核，见表 A.16。表 A.16 HSE 审查清单和内容 MOC 编号 工厂或组名称 变更名称
参加检查人员：
序号 检查主题 情况描述 已有安全措施 行动项 备注
要考虑的 HSE 项 在设计和评估期间完成 设计后试生产前完 成 试车后尽快完成
要求的或完成的 AZOP/HAZID AQ/T 3034-2010 23 风险评估
火灾和应急响应计划 卸压排放
占用的建筑位置 消防通道和设备
健康影响 危险物
健康或环境监控 PPE 要求
安全喷淋和洗眼器 呼吸器
医疗设施，如毒物解毒剂 安全影响
撤离方法 易燃材料
排放气体.防火或电缆保护 装置防火堤 排放系统 喷水保护
消防栓
火灾和气体探测
灭火器
环境影响
大气排放物
毒性
气味
噪声
厂区排水
雨水
可见影响
固体处理
液态垃圾处理
排放物处理
混合排放物
跑冒预防与控制
中国安全、消防、环境、健康法规
A.12 应急管理 A.12.1 应急预案
企业根据工艺危害分析报告建立总体应急预案和一系列程序以应对发生紧急事件。包括： a)疏散程序；
b)有毒气体避难程序； c)医疗方案； AQ/T 3034-2010 24 d)装置详细应急预案； e)物流应急预案；
f)建筑物详细处理方案； g)台风应对方案； h)应急响应附件； i)安保措施； j)调查方案等。
A.12.2 应急响应力量的分级
通常分为一、二、三级响应力量和危机管理小组。
a)一、二级响应力量为战术响应团队，战术响应团队由下列人员组成：运转经理、事故装置值班
长、企业消防队、保安、医疗、化学抢险小组和废弃物处理小组组成。运转经理担任事故现场的指挥。
b)三级应急响应则要求启动事故管理小组，小组由指挥组、作战组、计划组、后勤组和财务采购 组构成。
c)危机管理小组应在当事故有可能对企业周边社区或是企业造成影响需启动。A.12.3 工艺危害事故的分类和应急程序 A.12.3.1 工艺危害事故分类： a)人员伤害，包括职业病； b)火灾/爆炸；
c)环境影响，如向大气，地面或水源的泄漏： 1)化学品气体泄漏；
2)液态化学品泄漏；
3)剧毒物泄漏； 4)环境污染。
A.12.3.2 应急程序中应涵盖该装置的简单工艺概述、主要工艺设备和危险源、工艺单元布置、报警器、安全设施和消防系统分布情况、逃生和疏散路线等内容,并附上相关信息。见表 A.17。表 A.17 相关信息清单
附件编号 附件名称 发布时间 改版时间 上海化学工业园区规划总平面图企业平面图事故指挥状态表赛科应急联络流程通讯联络表 无线电通讯计划及联络表企业消防车设备清单 化学工业园区消防车设备清单媒体应对指南培训指南演习方针 个体防护参考 企业与外界的相互影响 高空受限空间应急响应预案
A.12.3.3 制定每个装置/单元的应急响应程序时，应经过危险源辨识，确定潜在的事故进行后果模拟，作为采取应急行动的根据,见表 A.18。表 A.18***装置事故后果模拟结果 设 距 离 Distance(m)备 号 物 料 泄漏 孔径
mm IDLH 500 ppm 喷 火 池 火 闪火 12, 000 ppm 爆 炸 AQ/T 3034-2010 25 风速 m/s 热辐射 kW/m 热辐射 kW/m2 风速 m/s 冲击波 bar 1.5 5 4 20 4 20 1.5 0.2 0.02 5 54 21 7 28 11 10 2.5 54 70 25 184 90 22 56 22 41 18 190 273 150 895 309 44 239 121 261 43 921 1464 省 略 加氢汽 油
200 1195 336 48 253 130 265 47 995 1505 5 44 12 5 20 11 6 2 42 53 25 110 62 15 59 24 27 11 116 181 150 405 116 26 178 87 108 21 410 650 省 略 甲
苯
200 417 135 28 181 89 100 24 274 454 5 17 10 25 46 23 150 100 55 省 略 溶 剂
200 152 89 AQ/T 3034-2010 26 A.12.4 有效的报警系统
A.12.4.1 工厂设置有效的报警系统，不同情形应有不同的报警声音： a)火 灾--稳定音调；
b)气体泄漏 － 每隔 5 秒交替音调； c)消除警报 － 1 秒的交替音调。
A.12.4.2 火灾和气体探测报警系统显示不同的报警指示灯: a)火灾报警是红色；
b)易燃气体泄漏或有毒气体泄漏是黄色。A.12.5 危险化学品泄漏的处理
在可能出现泄漏的位置附近配备必要围堵、收集设施，可有效地防止泄漏的扩散和对环境污染。
大量泄漏时，控制泄漏影响的范围很关键。应及时封堵雨水系统，控制泄漏物流入雨水系统。A.12.6 应急培训 应急培训内容包括：
a)定期对生产部员工进行桌面演练、程序回顾和消防应急知识并进行测试；
b)针对各个生产装置的危险设备、危险源、可能发生的事故，制定培训科目和各级人员能力模型，分批对操作工前往专业消防学校进行真实火场培训，见表 A.19； c)组织承包商员工学习。表 A.19 应急培训记录 培训科目
程度 操作工 消防员 医生 保安 现场指挥 课堂培训和测试 √ √ 演习√ √ √ √ √ 案例分享 √ √ √ 现场训练 √ 能力模型
程度 操作工 消防员 医生 保安 现场指挥 专家
熟能生巧 √ √ √ 基本应用 √ √ 知晓
A.13 事故调查
A.13.1 工艺安全事故（PSI）定义 员工在工艺现场受伤，如果在现场而工艺并未起到直接作用，则无需作为工艺安全事故（PSI）进
行报告。工艺事故指如果事故达到了以下全部四项标准，则应作为工艺安全事故进行汇报，见图 A.10：
a)化学或化学工艺的参与（化学或化学工艺必须直接存在于产生的损害中）； b)高于最低报告限值：
1)员工或承包商出现损失工时、死亡或住院；
2)火灾或爆炸导致公司直接成本损失大于或等于*****美元； 3)可燃、易燃或有毒化学物品从容器或管道内大量释放，释放量超过规定的化学释放限值。
c)事故发生地点：生产、使用、存放、公用工程或试验工厂内设施；
d)严重释放：即在 1 h 内或小于 1 h 内物料的释放达到或超过报告限值。AQ/T 3034-2010 27 图 A.10 工艺安全事故定义流程 A.13.2 工艺安全指标：
a)工艺安全总事故率： 工艺安全事故总数×200,000 员工和承包商工时总数
b)工艺安全事故总数（PSIC）：所有满足本文中描述的工艺安全事故（PSI）定义的事故总数；
c)提前指标：显示安全管理体系中各重要方面的健康状态，测量和监督收集到的提前指标，可以
及早指出关键安全系统的有效性的破坏情况，督促采取补救措施；
d)提前指标的安全系统为：机械完整性的维护、行动项的跟进、变更管理、工艺安全培训和资质。
A.13.3 工艺安全事故及严重性分类 工艺安全事故及严重性分类见表 A.20.表 A.20 工艺事故分类
严重度 安全性/人类健康 火灾或爆炸 潜在化学影响 社区/环境影响 不适用 没有达到或超过 4 级限 值
没有达到或超过 4 级限值 没有达到或超过 4 级限值 没有达到或超过 4 级限值 造成的损害是否有 化学或化学工艺的 直接介入？
未满足工艺安全事 故标准
事故是否发生在报 告指标的生产、分 配、存储、公用工 程或实验厂内 ？ 是否发生了化学工 艺装置的物料或能
量释放导致„„ 员工或承包商产生
损 失 工 时 和 / 或 死 亡，或住院，和/或 第三方（除员工和 承包商之外）死亡 火灾或爆炸是否造 成公司直接成本损 失 XXXX 美元？ 释放发生一次密闭 体的可燃、易燃或 有毒化学品的严重 释放？
可报告工艺安全事故 否 否 否 否 否 是 是 是 是
AQ/T 3034-2010 28 4 超出急救外的伤害，包 括对员工或承包商 导致 XXXX 元直接 成本损失
二次密闭体内或装置内化 学物的释放
短期补救，不产生严重环境影响。没有长期成本损失或公司监管。3 对员工或承包商的损 失工时伤害
导致 XXXX 元直接 成本损失
密闭体外部化学物释放，但仍在工厂内或者可燃物 释放，没有蒸汽云爆炸的 可能
场外影响较小，带有预防性的临 时安置或者需要的环境补救成本
在 XXXX 美元以下。无需其它法规 监管或者当地媒体报道 2
员工或承包商现场死 亡事故；各种损失工时 伤害或一种或多种严 重场外伤害
导 致 XXX 万 元 至 XXXX 万元的直接成 本损失
化学品释放可能会导致场 外伤害；或可燃物释放，导致蒸汽云进入建筑物或 潜在爆炸区限制区内，一 旦点火可能出现人员伤亡
临时安置或社区疏散或者需要的 环境补救成本介于 XXX 万－XXX 万元。政府对工艺的调查和监管 或者当地媒体报道或国家媒体简 要报道 1 场外死亡事故或各种 现场死亡事故 导致直接成本损失 在 XXXX 万元以上
化学物释放，可能导致严 重的现场或场外伤亡
国家媒体数日连续报道或者需要 的环境补救成本超过 XXX 万美 元。国家政府对工艺的调查和监 管或者其它重要社区影响 A.13.4 事故调查及分析 事故调查：所有事故可以根据《原因综合分析表 CLC》进行根源分析，来确定事件的性质、直接原
因和根本原因，并采取纠正行动以防止事件的再发生。见表 A.21。开始的准备工作 01.行为鉴别
当调查小组不了解一个人为何 那样做时，前因-行为-结果分析 模式（ABC）很有用，有助于更 好地了解那些行为情况，基于这 种理解，我们能综合利用 CLC进 行有质量的原因分析。
为了使之有效，ABC分析必须收 集证据后，原因分析前进行。进行ABC分析：
-鉴别出此关键因素中的行为：行为就是可观察到 的行动，即做没做什么，或说没说什么。
-记录下行为陈述，包括是谁所为；当时他们在执 行什么任务；他们做了什么，没做什么；事情的 后果是怎样的。
-详见《 ABC分析指南》。02.选用正确的工具
有两种行为分析工具；选用哪种 工具的依据在于行为是有意的 还是无意的。大多数行为都是有 意的，即使行为的结果是无意识 的或是有害的。
-如果是故意所为，继续进行ABC分析。
-如果是无意所为，则咨询精于这方面根本原因分 析专家。
-无意的行为是很少见的。经过适当培训和指导。开始调查，保留证据。
-关于最近的支持文件，查看支 持网站： 收集证据
-考查事故现场（事发位置）。标记他人的预料政策
-工具与设备规程
-足够的时间4个Ps：即表示证据的人、文 件、位置和零部件。使用 CLC结果对于行为来说，是比前因性 事件更具有力的驱动因素，除了 应该了解结果外，我们必须根据 发生该行为的人的观点来考虑 这些方面。此人这样做想得到什 么结果？记住两项关键点：
大多数行为，在实施行为的人看 来是合理的，而结果会是积极的 和消极的。
工作中常见的行为 结果举例：受伤获得主管人员批 准
-得到同伴的纠正个人不舒服掌握每一项防范 措施是否在事故 发生前落实到位，或者认为落实到 位。
-作为您的分析项 目的一部分，列出 每一项防范措施，并说明为何行之 无效。
-提出整改措施。整改措施应该做 到具体、针对您已 经找出的原因。
调查组必须讨论 并商定：其整改措 施是否可行，它们 应该足以防止此 类事故复发。如果 不是这样，您必须 强化这些整改措 施。
-事故的原因和整 改措施之间必须 保持对称。比如，一项工程设计的 原因必须有一项 工程设计的整改 方案，一项行为的 结果必须有一项 对应的行为整改 方案。属于行为方 面的问题必须考 虑到促其发生的 组织机构和文化 方面的问题。操作管理体系
CLC是一种工具，确保 我们有一个调查事 故、分析其根本原因 的一贯的方法。事故 调查是OMS的一个要 素，BP为的是分享操 作方法，以推进整个 集团的持续改进。AQ/T 3034-2010 31 A.13.5 事故跟踪和经验共享
企业可开发行动项跟踪系统（即 Actions Traction System，简称 ATS），对各种行动项的执行情况进
行有效跟踪，每个员工可对事故报告，未遂事故进行分享,见表 A.22.表 A.22 行动项跟踪系统 ATS 新建 查询 报表 现场检查行动项 我的行动项 报表控制台 体系审核行动项 所有行动项 风险管理行动项 现场检查行动项 法律法规行动项 体系审核行动项 管理会议行动项 风险管理行动项
通用行动项 法律法规行动项 未遂事件/安全隐患 通用行动项 事故报告 管理会议行动项 事件事故行动项 未遂事件/安全隐患 事故报告
A.14 符合性审核 A.14.1 意义
意义在于风险是否被有效控制，以往提出的整改措施是否已经落实。A.14.2 工艺符合性审核频率
审核的频率基于风险的程度、以往审核的结果、企业的规定、政府法规的规定。企业工艺安全管理符合性审核的构成部分与最低频次，可依以上原则作出具体要求。A.14.3 审核的工具 A.14.3.1 意义
使用合适的审核工具，可以弥补审核人员能力上的差异、标准统一、防止疏漏、更客观的反映客观
事实，为下一步的改进奠定基础。
A.14.3.2 作业控制（COW）审核，见表 A.23。表 A.23 作业控制审核记录 被审核方： 承包商：**公司 企业：A 装置
B 装置
迎审人员： 承包商：安全经理： A 装置值班长： B 装置工程师：
审核员： 审核日期：
作业控制审核要素 事 实 记 录
1.4.1 装置/公司员工如何知道自己使用的是 DCMS 的最新版本？
2.1.1.1 装置/公司是否对一些主要活动、所实施的作业类型等开展了正式的 风险评估，例如作业危险分析（JHAs）、作业安全分析（JSAs）？举办了多少 次风险评估以及为哪些主要活动或作业类型进行了风险评估？这些评估都是 在最近什么时候做的？
2.1.1.2 装置内什么人负责组织这些正式的风险评估并对此承担责任？谁参 与了这些评估活动？他们在这些特定领域内有何背景以及受过何种培训？ 生 产人员是否参加了评估活动？
2.1.2.2 在特定重大活动/作业类别的相关风险基础上，是否对已经确定的管理 级别层次体系授予了一个清晰、合适的作业批准权限? 2.1.2.3 必须由何种级别的权限批准装置内何种具体的主要活动/作业类别？ 上述工作安排针对风险而言是否有其不合理性？批准人是否具有相关背景和 培训基础？
A.14.3.3 作业许可证审核工具，见表 A.24。AQ/T 3034-2010 32 表 A.24 作业许可证审核工具
A.14.3.4 项目审核，见图 A.11。项目管理有其一套完整的系统，审核按照项目管理要求，按照进度在不同阶段执行相应的审核。
图 A.11 项目审核
A.14.3.5 法律法规符合性审核可采用表 A.25 进行审核。表 A.25 符合性审核记录 A.14.4 审核的方式与人员
2008 年 1-9 月 HSSE 法规清单
序号 法律名称 编号 发布日期 实施日期
适用条款 执行情况 责任 人 差 距 1 危险废物出 口核准管理 办法
国家环境保 护总局令 第 47 号 2008-1-2 5 2008-3-1 产生、收集、贮存、处置、利用危险废物 的单位，„„ 目前无危险
废物出口 *** 无差距 YEAR 1 第1 年 YEAR 2 第2年 YEAR 3 第3年 概念性假设 工艺安全评审 工艺筛选研究 工艺包审核平面布置图评审 后果模型 固有安全评审 消防规范 火灾保护评审 设计质量评审
工艺实施 篇6
浅海石油开发公司位于辽东湾的沿海滩涂及浅海海域, 开发区域3475平方公里, 辐射辽东湾中部西起葫芦岛东至营口鲅鱼圈水深5米以内的海域及辽河滩海区域, 现有海南、笔架岭、葵海3个作业区, 至2010年底累计探明石油地质储量1.63亿吨。公司属于滩海油田, 处于井控要求上的高危地区, 受地域所限采用YHS从式井组开发。公司平均井斜为37°17′, 其中HN33-13井最大井斜角为78°8′。水平位移超过200m的油井多达7口, 最大水平位移达到了2965m。同时, 由于钻井技术的原因, 油井的全角变化率普遍偏大, 泵上全角变化率最大处为9.88°。
2 存在问题
由于井斜角过大, 给公司的油井正常生产带来了诸多问题。2012年公司进行检泵作业58井次, 其中管漏9井次, 泵漏17井次, 杆断脱17井次, 占总量的77%。2012年平均泵效为35.1%, 平均检泵周期为447天, 已经基本达到了油田公司的标准。不过通过对2011-2013年浅海公司油井检泵周期的统计发现, 在这个数据当中隐藏的问题。检泵周期不足230天的油井共有34口, 检泵周期在230-330之间的有7口。其中偏磨问题井33口, 由于泵漏检泵8口井。
3 影响因素分析
由于钻井井眼不规则套管呈空间曲线状, 所以油管与抽油杆受井身结构限制, 在套管中发生初始弯曲, 相互接触, 在抽油杆做轴向往复运动时与油管内壁偏磨。在有“狗腿”变向的位置, 当弯曲度较小时油管内壁与抽油杆接箍会发生摩擦, 偏磨面积较大;当弯曲度较大时, 不仅油管内壁与抽油杆接箍发生磨损, 与杆本体也会接触产生偏磨, 且偏磨面积小, 磨损严重。
抽汲过程中经过中和点下并达到一定压力时, 抽油杆失稳发生屈曲, 由于油管限制, 杆柱弯曲与油管接触, 接触点以下部位可近似认为下端固定, 上端可移动的受自重的压杆, 导致抽油杆与油管偏磨。井内液体的阻力使抽油杆受到约束, 导致失稳弯曲, 造成管、杆偏磨。
当油井产出液含水大于74%时, 产出液由油包水型换为水包油型, 同时水膜和油膜相比更易破裂, 导致杆管表面失去了原有的润滑作用, 加剧杆管磨损。
工作制度直接影响到整个抽油系统。合理的工作制度 (冲程、冲次、泵径) 可使排液量与地层的供液量相匹配, 使泵在较佳的工作状况下工作, 提高产液量。
当油井供液不足时, 采取小泵深抽的举升方式。检泵周期有所降低。究其原因是因为加深了下泵深度, 抽油杆在下行时失稳弯曲, 造成抽油杆与油管偏磨, 同时也降低了管杆偏磨的临界轴向力。造成偏磨加剧。在高含水地区, 采取大泵增排的举升工艺。而这时偏磨情况也有所加剧。分析数据发现, 此类油井均有上下冲程载荷差异明显的特点, 导致抽油杆受力不均, 轴向应力失稳弯曲, 从而在油管内壁摩擦。
此外, 油井出砂、含蜡、高气液比也会对偏磨造成影响。
4 举升工艺设计及措施实施情况
举升工艺的第一步就是管柱的优化设计。公司与燕山大学共同开发了《抽油机井节能与防偏磨仿真优化设计系统》, 该软件从整体系统出发来考虑, 全面定量地计算斜井抽油机井的井眼轨迹并结合斜井井身轨迹特点, 建立大斜度井三维井眼中杆柱轴向和侧向载荷计算数学模型, 分析杆柱的受力状况, 选择合理的杆柱组合, 科学配置扶正器, 解决斜井抽油优化设计的问题。
组合一:抽油杆整体扶正技术+普通油管+柔性金属泵。平均单井增加费用2.6万元。
该方案成本投入低, 也是目前浅海公司斜井采油的首选防偏磨方案。如HN15-29井, 井斜21°56′, 采用该防偏磨配套技术后检泵周期达到了634天。
组合二:滑动式扶正器+普通油管+柔性金属泵。平均单井增加费用5.5万元。
架13-3井属于笔架岭油田架13块, 虽然最大井斜仅为15°43′, 但该井全角变化率大, 09年至12年检泵4次, 均为断脱。该井于2012年2月检泵时采用滑动式扶正器与普通油管的防偏磨组合方式, 累计生产499天, 大大延长了检泵周期。
组合三:滑动式扶正器+防磨涂层油管+柔性金属泵。平均单井增加费用11.8万元。
架岭607井自2011年3月3日采用人工举升采油以来, 已经连续生产1204天, 防偏磨效果非常显著。至2014年7月17日为止, 架岭607块7口井采取该防偏磨组合, 井斜在60°以上的油井检泵周期均超过了450天。
组合四:小泵深抽+防偏磨措施。平均单井增加费用3万元
在地下能量不足, 供液能力差的情况下选择小泵深抽的举升方式后, 偏磨加剧。主要原因是受压弯曲, 应采用防偏磨工具, 加强防偏磨工作。J11-14井在更换38mm泵后日产液量13T, 日产油1.3T, 含水90%, 泵效上升25%。J13-3井在实现增油的同时采用滑动式扶正器, 延长检泵周期109天。
组合五:大泵增排+防偏磨措施。
高含水地区为保证排液, 多采用大泵增排的举升方式。此时的偏磨主要因素是油井每个冲程排量较大, 上下载荷差异明显。单一的增加扶正器效果甚微。经过分析原因, 采取底部杆柱加重技术稳定抽油杆, 减少振动载荷硬性会起到明显效果。这也是现阶段的举升设计方向, 下步将进行论证并实施试验。
5 结语
目前, 公司检泵周期已由447天提高到575天, 其中笔架岭作业区的检泵周期更是达到了825天。通过近年来对防偏磨的治理工作, 浅海公司已经掌握了针对不同井控的一系列防偏磨配套技术, 有效的延长了检泵周期, 取得较好的经济效益。
摘要：本文通过分析浅海区域地质情况及油井的检泵作业工作量情况, 造成油井的检泵周期短的原因是井斜影响, 抽油杆做轴向往复运动时与油管内壁偏磨。为了解决检泵周期短的问题, 浅海公司加强了举升工艺的优化设计, 采用五种组合方式, 检泵周期延长128天, 取得了较好的效果。
关键词：检泵,偏磨,举升工艺优化
参考文献
[1]张文昭.国陆相大油田[M].北京:石油工业出版社, 1997.
[2]赵波, 等.松辽盆地安达地区泉头组四段沉积特征与油气分布关系[J].石油实验地质, 2010, 32 (1) :35-40.
[3]欢喜岭油田杜家台油层成岩作用及孔隙特征[J].石油天然气学报, 2005, 27 (4) :435-437.
浅谈工艺技术实施全过程 篇7
我国的轨道车辆制造工艺技术相对于其他发达国家还存在较大差距, 制造技术引进后, 应加强工艺技术的引进, 工艺技术是将科学技术转化为生产力的强力保证。我公司如同多数制造企业一样都经历过一段较长时期的重设计轻工艺, 重结果轻过程和重技术轻管理的历史过程, 但随着市场经济的不断发展, 尤其在动车组的生产过程中引入了许多优秀的工艺, 公司已从一味追求设计质量和单一产品质量转变为全面质量管控的质量管理理念, 从而形成设计质量、工艺质量、产品质量“三足鼎立”的新形势。工艺技术不仅仅是纯技术性工作, 它还应该包括工艺管理。
2 工艺技术
2.1 工艺技术的内涵。
工艺技术顾名思义是对某个产品工艺过程的设计与规划。它是一项集技术、管理于一体, 涉及内容广泛的复杂工作, 是架设于产品设计与制造之间的桥梁。对于如我公司的制造行业, 工艺技术更是作为一项基础工作, 贯穿于生产的整个过程, 为设计意图物化转变提供切实有效地策划、技术及装备, 除了保证劳动生产率的大幅度提高外, 更进而严把质量关, 有效地保证了产品的质量。应该对工艺技术全过程实施标准化, 做到靠工艺推动科学的进步, 将工艺技术放到优先发展的位置上来, 让工艺技术成为主宰, 将科学技术转化成为真正的生产力。
2.2 工艺技术的概念。
工艺技术一方面是指产品的加工制造方法。包括:前期工艺项目团队的组建, 从原料投入到产品包装全过程的原料配方、工艺流程、工艺方案、工艺布局、工艺路线划分、物料管理 (物料基础数据包装配送) 、工装工具设备配备、工艺试验、工艺攻关、工艺文件编制 (自互检记录、通用工艺文件、专用工艺文件) 、人员配置、质量管控方案、基建改造、配置管理 (硬件软件工程变更物料配属图纸工艺文件等管理) 、特殊工序工艺评定、原辅材定额管理、质量门认证、批量生产价值流程图、产品生产周期、工艺成果申报、工艺知识固化和输出等;另一方面是指工艺管理, 即:科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程, 是对制造技术工作实施科学的、系统的管理行为。工艺工作是企业生产、经营活动的一个有机组成部分。
3 以工艺工作保证产品质量
3.1 完善工艺技术是保证产品质量的前提。
工艺技术是一项前瞻性的工作, 且其在整个生产系统中涉及各种专业技术、设备、人员、物资等各方面, 是产品质量控制的关键, 也是生产技术准备 (产品设计意图物化过程而进行的工艺设计) 工作质量成效的一种反映。
3.2 加强工艺管理是保证产品质量的手段。
工艺管理是对各项工艺技术工作进行计划、组织、协调和控制, 使之按照工艺原则、工艺程序和工艺方法在生产实际中贯彻和不断发展的科学管理方式。因此, 工艺管理不仅仅是解决产品制造技术质量问题的关键, 同时也包括产品制造技术质量在产品生产全过程中得到贯彻实施的保障。同时也是企业内部和外部各相关企业 (组织) 的有机结合。对于关键件与重要件及关键工序和特殊工序进行有效识别, 按照“PDCA”模式对工艺过程进行管理。
3.3 如何做好工艺技术工作。
a.项目结构分析/设计评审: (1) 工艺主管组织各部位工艺人员和设计部门一起进行设计结构的评审, 分析设计结构问题、阐述更改建议, 并跟踪设计问题反馈意见和更改后的实施效果。 (2) 认真审核设计资料 (包括:结构图纸、电气原理图、各种电气图表、连接器清单、电缆清单、技术规范、技术条件、物料清单、检修规程、设计形式试验大纲等) , 使产品结构的工艺性更加合理, 明确公差如何分布, 上下工序的衔接与配合等, 及时发现设计问题、改善设计质量, 减少设计环节与制造环节的循环迭代, 为后期的生产制造奠定坚实的设计基础。b.制定和完善工艺方案。工艺方案是一切工艺准备的依据, 它需要从生产的五要素 (人、机、物、法、环) 出发, 制定详细的试制生产方案, 明确各执行单位的任务及职责, 并对各项任务制定试制时间表。明确各个生产环节的流转过程, 明确各个工序安装注意事项, 使生产有序开展。c.操作者严格按照工艺规程执行, 工艺师及时更新工艺规程。因工艺规程是组织生产, 进行工艺管理和质量管理的主要技术依据, 故工艺文件要保持完整性、正确性、统一性。工艺文件的编制内容应尽可能地明确、详细, 对生产和检验具有可指导性、可操作性。d.根据设计图纸、技术条件进行工序的潜在失效模式分析, 对失效机理进行阐述, 对失效后果及严重度进行评估, 并提出预防建议措施, 完整填写《工序潜在失效模式及后果分析》, 并在失效模式分析的基础之上针对安全、关键及特殊工序, 列出重要的控制参数和控制内容, 编制《关键和特殊工序质量控制计划》, 并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚。e.在以往的生产服务过程中, 我们的工艺师对于一些常识性的、较为简单的操作在工艺规程中往往不会在意将其细致描述或将执行标准量化, 这往往会出现工人在作业过程中随意性较大, 甚至出现同一道工序, 同一工艺规程换了操作者就出现两种截然不同的效果, 这使得产品质量很难得到保证。据此在后期工艺规程的编制过程中我们会将工序分解至小作业单元编制文件, 在文件叙述过程中将生产整个过程的操作加以详尽的阐述, 对重点部位、重点尺寸加以量化的标准, 使工序更具可查性。这样工人就能对工序的质量控制更清晰、更准确。编制标准化作业表, 对过程进行细化。f.加强工序质量控制是现场工艺管理的重点。生产中各工序所使用的设备, 工装, 计量器具等必须符合工艺规程的要求, 操作和检验人员必须持证上岗, 工作场地的环境, 产品的存放, 周转, 运输等都必须符合技术文件要求和相关规定。g.严格工艺纪律, 建立正常的生产秩序是确保产品质量的保证。只有严肃工艺纪律才能保证工艺的贯彻与实施。操作者必须严格按设计图纸, 工艺规程和相关标准的要求进行加工, 装配。对于工艺中不合理的部分, 可以通过书面和口头形式提出工艺改进意见, 但决不能自作主张, 擅自不按工艺要求操作。要坚决杜绝为了省时间挣工时, 不按工艺操作, 乱干蛮干现象, 有效地控制了生产现场的人、机、料、法、环等五大生产要素。对违反工艺纪律现象要坚决查处。企业应对工艺执行情况定期检查和不定期抽查。
结束语
为保证动车等新产品开发工作的顺利完成, 工艺技术已成为产品生产的重要保障。只有不断完善工艺技术实施全过程, 才能保证产品质量的不断提升, 才能促进企业的不断发展壮大。
摘要：简要介绍了工艺技术的概念, 并通过论述工艺技术实施全过程, 实现对工艺技术工作的标准化、规范化, 保证项目进行过程中各阶段工艺技术工作的顺利开展, 通过提高工艺管理水平, 加强过程质量控制, 确保产品质量形成过程中的全面管控, 使产品质量和质量过程能力得到客户的认同, 为企业创造良好的经济效益。
关键词：工艺技术,产品质量,过程质量控制
参考文献
[1]丁晓东.加强企业的工艺管理工作.CETC第四十五研究所, 2006.
[2]骆志峰, 张秀吉.浅论质量控制点的作用与工艺管理.哈轴集团公司, http://www.cnki.net.
工艺实施 篇8
一氧化碳变换是粗煤气借助于催化剂的作用, 在一定温度下, 在变换反应器中与水蒸气反应, 生成二氧化碳和氢气的工艺过程[1]。在CO变换的设计过程中应根据不同气化方式制成的粗煤气成分组成、压力运行区间, 选择合理的工艺, 发挥不同气化方式的优势[2]。目前, 常压气化后的CO变换操作压力一般为<3.0MPa, 3.6MPa的操作压力多用于航天炉气化后, 粗煤气不需经过压缩的情况。而本文研究的3.6MPa变换位于常压气化后, 对于采用相似配置方式的工艺优化具有一定指导意义。
1 装置现状
1.1 存在问题
某厂现有一套18·30装置, 设计生产能力18万吨/年合成氨、30万t/a大颗粒尿素。其中变换装置采用无饱和热水塔全低变工艺, 出口CO含量<1%, 操作压力3.6MPa, 目前蒸汽消耗880kg/t氨, 增湿水消耗755kg/t氨, 装置阻力降达到0.22MPa, 催化剂使用寿命仅2~3a。
从以上数据中可以看出, 该装置存在蒸汽消耗过高 (总汽气比过大) 、运行阻力过大以及催化剂使用寿命短的问题。
1.2 原因分析
(1) 针对该厂存在问题, 对该套变换装置进行分析, 得到原因如下:
目前, 公司采用的全低变工艺为中低低变换工艺改造而来, 其中设备及管线的布置仍按照中低低变换工艺的设计方案, 并且在改造过程中又新增了部分管道, 所以设备间距小, 管线弯头多, 空间拥挤, 进而造成了该工段运行阻力大, 开车过程复杂且浪费严重等问题。
(2) 运行中因工艺设计原因蒸汽用量偏大, 主要原因在于各段变换率的配置以及添加蒸汽和冷激水的位置, 从现有运行数据来看, 变换三段和四段的温升仅为4℃和1℃, 变换率极低, 在能达到变换效果的前提下, 说明前两段变换率较高, 造成了蒸汽用量较大。
(3) 因工艺原因, 在进最后一段变换炉前使用~150℃锅炉水与变换气换热, 此温度在变换气露点之下, 造成变换气容易带水, 缩短了催化剂使用寿命。
1.3 解决方案
除以上问题外, 由于中低低改造成全低变后的设备不匹配问题, 设计性能有所下降, 达不到设计要求, 再次扩产改造存在一定难度。因此在现有厂区空地新建一套处理能力27万t/a液氨变换工艺, 将原有变换拆除。
2 改造方案
2.1 设计条件
为了匹配其他工段设计要求, 系统压力不变, 仍为3.6MPa, 半水煤气流量120 000m3 (标) /h, 出口CO:<1%, 系统添加420℃、4.5MPa过热蒸汽 (与原工艺相同) 。原料气组成如表1所示。
2.2 工艺流程
压缩工段来的半水煤气, 先进半水煤气冷却器冷却到40℃以下, 再进丝网除油过滤器和除油剂炉净化除油。除油器上段装除油剂用于进一步吸附半水煤气的油, 以免堵塞设备、污染催化剂。
除油后半水煤气进入主热交与第二变换炉二段出来的变换气换热, 再进入中间换热器管内加热, 主热交后温度可以通过变换气副线调节阀进行控制。
出中间换热器后的半水煤气添加5.0MPa, 420℃过热蒸汽, 进入蒸汽混合器, 然后进入第一变换炉上段进行一段变换, 上段装有抗毒剂和少量Co-Mo催化剂, 抗毒剂的作用是脱除半水煤气中的毒物与氧。抗毒剂下面装有少量催化剂, 进行CO转化作用。一段变换后变换气经第一淬冷器180℃脱盐水冷激, 降温后进入第一变换炉下段进行二段变换, 出口高温变换气再经中间换热器壳程降温后, 通过第二淬冷器180℃脱盐水冷激, 进入第二变换炉上段进行三段变换, 三段出口变换气通过第二淬冷器180℃脱盐水冷激, 进入第二变炉下段进行四段变换, 四段出口温升至215℃, 出口CO<1%。
变换完成后, 变换气大部分进主热交预热半水煤气, 再通过锅炉水加热器, 小部分进冷激水加热器将脱盐水从80℃加热到180℃, 混合后的气体进脱盐水加热器, 将脱盐水由25℃加热到80℃, 变换气再经水冷却器降温至40℃去下一工段。
界区外来25℃脱盐水经脱盐水加热器加热到80℃, 大部分送出界区, 小部分经过冷激水加热器加热到180℃去第一、第二淬冷器对变换气进行降温增湿。
变换工艺流程简图如图1所示。
2.3 工艺特点
该全低变工艺具有如下特点:
(1) 设置两台半水煤气冷却器, 一开一备, 能够实现在线切换, 保证半水煤气温度降低到40℃以下, 有效的除去半水煤气中的水和油;
(2) 设置主热交前到变换一段入口前大副线, 该冷线能够有效调节变换入口温度, 提供床层飞温的解决方式;
(3) 设置三段喷水, 且使用180℃冷激水进行喷水增湿, 保证变换汽气比的同时, 对变换气直接增湿降温, 降低了蒸汽消耗量;以第三段喷水增湿为例, 图2显示了冷激水温度对变化气出口温度的影响, 其中列方向为变换气出口温度, 从中可以看出, 在喷水量不变的前提下, 喷水温度从100℃提高到180℃后, 变换气出口温度从170℃提高到了203℃。而在保证变换气喷水温度的前提下, 喷水量将减少28kg/t氨, 即为了保证同样的汽气比, 这部分水量需要通过添加蒸汽进行弥补。
(4) 设置开车升温硫化用大副线, 跨过硫化过程中不必要的设备, 降低了这些设备的设计要求, 节省部分设备投资;
(5) 变换最后一段使用喷水降温的方式, 且入口温度在~200℃, 降低带水的可能性, 保证催化剂使用寿命;
(6) 添加4.2MPa、450℃过热蒸汽, 并且蒸汽加入位置位于主热交后, 降低主热交腐蚀的可能性, 增加设备使用寿命。
2.4 主要设备
(1) 使用两台直径为4m的变换炉, 四段变换总压力降约0.05MPa (变换前期) , 降低了整个变换系统的压降;
(2) 由于整套变换装置设计压力偏高, 淬冷器设计使用复合板材料, 降低设备投资;
(3) 主热交和中间换热器使用折流杆形式, 有效的降低设备阻力, 该措施已在多套变换装置中得到应用。
3 结论
针对原有变换存在问题进行改造后, 问题得到有效解决。变换工艺改造前后结果对比如表2所示。
从以上表2可见:
1) 改造后变换工段设备数量减少, 流程更加简单;
2) 改造后蒸汽消耗减少, 吨氨蒸汽消耗量减少可达470kg, 降低了原料投入成本;
3) 改造后产量提高, 可增加一定的经济效益;
4) 改造后运行阻力降低, 这部分得益于设备数量的减少, 在保证脱碳压力不变的情况下, 可以部分节省压缩机所需动力。
摘要：介绍了某厂现有3.6MPa变换工艺的运行情况, 分析了存在问题及原因, 提出工艺优化方案, 将优化结果与现有装置进行比较, 达到了降低蒸汽消耗、减小运行阻力、扩大产量的目的。
关键词：变换,工艺优化,解决方案
参考文献
[1]田旭, 曹志斌, 汪旭红.变换反应器技术进展[J].大氮肥, 2012, 35 (1) :13~16.
工艺实施 篇9
1 电气控制柜的简述
1.1 电气控制柜的定义
电气控制柜是综合型的电气设备, 具有很多功能, 能够实现多种信息的通信、测量、调控等, 是使电气能够安全运行的关键的设备。电气控制柜主要是由PLC架构系统、继电器、变频器、开关等器件共同构成, 发挥着维护电力稳定、控制电气设备的功能。
1.2 电气控制柜的结构
一般来说, 电气控制柜是由PLC程序构架的基础性的技术, 它能够使电气控制柜更加精确的控制相关信息, 使系统更加智能化和自动化。电气控制柜的主要作用及器件主要是分配在主柜, 因此它是电气控制柜核心部分, 是电气柜最基础的环节, 具有重要的地位。因此, 在进行电气控制柜的装配时, 要着重关注主柜的装配。在电气控制柜中, 控制盘也具有重要的作用, 它是实现人机对话的关键性结构。目前, 电气控制柜的指控盘主要是操作部分和显示部分, 它是通过电气控制柜的内部数据及运行参数来显示的, 而电气控制柜的操控是由开关来实现。
1.3 电气控制柜的原材料
电气控制柜的原材料主要分为两种。a.一是电气控制柜的元器件, 它主要包括:变压器、变频器、接触器、继电器、显示器、断路器、发光二极管、接头及PLC模块等。b.还有就是电气控制柜的接线, 主要分为两类:一次线和二次线。一次线是指连接电气控制柜的功能部位的接线, 二次线是指负责连接电气控制柜的控制部位的接线。
2 电气控制柜的装配工艺
2.1 装配前期需要的准备工作
在装配之前, 要选择已经做好喷涂的元器件来作为电气柜的框架装配, 将需要用到的各种装配器具准备好, 例如:电钻、螺丝、卷尺、剪刀、万用表、铁钳等, 选择正确的变频器、断路器、继电器、变压器及互感器等的型号, 避免因为外形的相似而选成错误的型号, 确保这些器件能够正常运行。要以电气原理图来作为依据, 布置好电气柜底板中的导线槽, 保证导线长度能够满足相应的导线槽长度。
2.2 地铁控制柜装配器件的安装工作
这里的装配器件, 主要是指装配。原件的安装, 必须要根据电路原理图的内容进行安装。一般元器件的安装有一定的顺序:在电路板的正前方, 按照从左到右、从上到下的顺序进行, 每个设备及器件都要有适当的位置。安装时有很多要求:a. 在进行大型的器件安装时, 要用螺丝来固定, 各元器件之间的距离要保持一致 (5 毫米) 。b.在小型器件安装的时候 (如:继电器、接触器等) , 一定要用导轨槽来固定, 各元器件之间不能有任何空隙。c.若是根据图纸来安装, 要求元器件应该左右对齐, 并分别与导线槽保持20 毫米的距离。d.安装高电压的元器件时, 要保持适当的距离, 保证操作人员的人参安全。e.安装相同元器件时, 若是挨在一起的, 要保持整齐, 并使其排在同一条直线上。
2.3 电气控制柜的接线安装工作
由于电气控制柜内部较为复杂, 接线数量很多, 且容易相互混杂交叉, 因此接线工作极为复杂。在连接时, 要先连接主线路, 再连接支路。保证接头与原理图上的结点一致, 并将导线接头上的绝缘材料安全的剥离, 避免安装完成后出现接触不良的现象。此外, 一定要拉紧导线, 安装之后不能出现螺丝松动的情况, 如果主干路的导线松动了, 就会导致整个电路出现短路, 如果支干上的导线松动, 会引起此支干线路短路, 从而导致电气控制柜无法正常运行, 损害到电气设备。
3 电气控制柜装配中应注意的问题
3.1 地铁控制系统中电气柜硬件系统的概述
地铁系统是大型系统, 因此电气柜内部的电路尤为复杂, 器件数量很多。如果要用测试系统对电气柜进行测试, 那么必须要有多个测试点, 并且每个测试点要具有通用性。一般来说, 硬件系统会有一千个测试点, 每个测试点与电气柜上的被测点相连接, 再根据测试点和被测点对应的关系来进行电压的采集, 并按照相关软件的指令注入和检测电压, 最后上传结果。
3.2 电气控制柜的接线中应注意的问题
在进行电气柜的接线之前, 要对导线的质量进行严格的检查, 确保接线的安全。防止在安装完成后, 出现线路短路的情况。安装线路的时候, 要确保每条接线的位置正确, 无论怎样都不能出现接错的现象。在完成接线之后, 要使用万用表将线路情况进行全面的检查, 防止短路、短信的情况存在, 确保线路的安全。
结束语
电气控制柜的装配工艺, 决定着电气柜的质量与使用寿命, 也是发挥电气柜功能、确保电气柜运转的最重要保障。加强电气控制柜的技术人员的专业技能, 是提高电气控制柜装配工艺质量的关键, 因此, 要选择优秀、有能力的装配人员进行电气柜装配。做好电气控制柜的装配工艺, 对技术的强化, 以及企业的发展, 都有着极其重要的作用。
参考文献
[1]王熙雏, 张淑红.浅谈电气控制柜的装配工艺[J].价值工程, 2012, 31 (22) :25-26.
[2]戴月.电气控制柜的装配工艺及要点探微[J].信息通信, 2014, (10) :271-271.
工艺实施 篇10
1 SPC概述
SPC即统计过程控制。就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控, 从而达到保证与改进产品质量的目的。SPC强调全过程的预防, 通过控制图对制造产品的质量进行监控, 有效掌握其随机和异常波动。当生产中出现异常时, 可以采取一定的措施, 对异常状况予以消除。将生产状态恢复稳定, 从而有效提高产品质量, 达到控制目的。SPC在重复生产中较为适用, 其能够对生产过程做出较为准确的评估, 从而对过程控制进行判断, 保证过程控制具有其应有的能力, 达到有效预警的作用。及时的对生产过程进行监控, 防止或降低废品的产生。
SPC的原理及作用:
产品工艺过程中的质量波动是不可避免的。它是由人、机、料、法、环、测等基本因素的波动影响所致。而对上述内容的控制便是SPC实现其功能作用的主要内容, 通过对产品生产过程的有效控制达到对产品质量控制的目的。而过程控制的目的就是消除异常波动, 使过程处于正常波动状态。SPC是用统计方法来控制过程, 其核心理论就是利用控制图中的围绕中心线的上下3-sigma界限, 来识别过程是否有异常原因而引起的波动。SPC的有效实施为制造过程的质量分析提供依据, 通过识别偶然性原因和异常原因, 为采取局部措施或对系统采取措施提供指南。从而确保制造过程持续稳定、可预测;提高产品质量, 生产能力、为企业降低成本, 降低不合格品率, 减少返工和浪费, 提高劳动生产率, 增强企业的核心竞争力, 从而为企业赢得广泛的客户。
2 SPC的实施过程
2.1 SPC实施步骤
SPC实施的具体步骤分为以下三步:第一步:选择控制对象 (即主要质量指标, 例如某工序关键尺寸) , 然后收集数据并作图。第二步, 使用SPC工具 (控制图) 对过程进行分析, 确定过程的统计控制界限, 判断过程是否失控和过程是否有能力。为过程提供一个早期报警系统, 及时监控过程的情况以防止废品的发生。
2.2 控制图
控制图是SPC中最重要的工具。运用控制图的目的在于分析过程是否处于受控状态。如果处于受控状态, 说明过程稳定, 接下来再判断过程能力是否满足要求。如果处于统计失控状态, 则说明过程失控, 应该针对异常找出原因。若是状态处于控制范围内则说明控制有效, 应当继续予以监控。
控制图是对过程质量加以测量、记录并进行控制管理的一种用统计方法设计的图。图上有中心线CL、上控制界限UCL和下控制界限LCL, 并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列, UCL、CL与LCL统称为控制线。若控制图中的描点落在UCL与LCL之外或描点在UCL与LCL之间的排列不随机, 则表示出现了异常。而若是控制图中的描点在规定的范围之内随即排列, 则就表示状态正常无需进行检测, 需要继续予以监督观察。
控制图分类及选择:常规控制图的种类很多, 一般按数据性质分成计量控制图和计数控制图两大类。选择控制图主要是根据所控制质量指标的数据性质来进行选择, 如数据为计量的, 应选择计量控制图, 数据为计件或计点的, 应选择计数控制图。
控制图分析:通过控制图可以准确的掌握生产过程的实时状态, 并就其中是否出现异常状态予以判断, 从而有效排除生产过程中的故障, 实质达到稳定的状态。通过控制图中点的分布来判断过程是否处于稳定受控状态还是出现异常。控制图判断稳定的准则有: (1) 连续25个点没有1个点在控制界限外; (2) 连续35个点中最多只有1个点在控制界限外; (3) 连续100个点中最多只有2个点在控制界限外。
结语
质量改进工具中SPC具有较为实用的价值, 在制造以及服务等过程性领域中具有重要的应用实施意义。在进行过程质量改进的初期, SPC可以有效捕捉并确定改进机会, 帮助改进阶段工作的顺利进行。在改进阶段完成后, 改进的效果也可以通过SPC进行评价, 并进一步对结果予以维持。从而使得生产过程更加稳定严谨。通过监控质量特性参数, 能够有效的分析过程, 对产品质量进行预先把控, 并在生产过程中予以改进, 从而进一步提高工艺过程的质量控制能力。
参考文献
[1]统计过程控制 (SPC) 参考手册[Z].