制造质量

制造质量（精选12篇）

制造质量 篇1

摘要：液压夹头是用来夹紧钢管 (板) 桩进行基础施工的设备。控制液压夹头的制造质量, 从原材料的质量选用到制造过程中的质量控制;从检验与试验质量控制到提高各级人员质量意识等方面;提出了控制液压夹头制造质量的有效控制措施。

关键词：液压夹头,制造,质量控制

液压夹头是和振动桩锤联合使用的一种建筑工程基础施工设备, 在铁路、桥梁、码头、机场、大坝防渗等国家基础建设施工中, 广泛应用钢管 (板) 桩进行施工作业。因此, 液压夹头的制造质量对施工进度和施工质量尤其重要。液压夹头在施工中常见的质量问题有桩管 (板) 夹持不牢, 油缸泻压, 齿板断裂、磨损快等, 为有效控制压夹头的制造质量, 对液压夹头在施工中常见的质量问题, 从原材料、生产过程、检验和试验、管理等方面进行质量把关。

1 原材料进厂质量控制

原材料质量的好坏, 直接影响液压夹头的制造质量。错用原材料, 可能出现焊接裂纹、齿板热处理硬度不够等问题, 造成液压夹头夹座体和油缸的强度不足、桩管 (板) 夹持不牢靠、齿板磨损过快、销轴机械强度不足等缺陷, 从而导致液压夹头使用寿命降低或不能正常使用, 影响施工进度和质量。

1.1 原材料供方质量控制

为了保证液压夹头的制造质量, 在生产过程中, 应严格按照1S09000质量体系文件规定要求, 选择合格供方采购原材料。

1.2 原材料进厂质量控制

对油缸、活塞、销轴、齿板等主要零件用的原材料, 在验证其材质质量证明书后, 要全部进行钢材化学分析复验, 对夹座体、杠杆臂等其它一般零件用的原材料进行钢材化学分析抽样检验, 从而有效控制进厂原材料的质量符合图纸规范要求。

2 制造过程中的质量控制

2. 1 主要零件加工人员素质要求

液压夹头焊接、油缸磨序、齿板等主要零件主要工序加工, 要求技术水平好, 质量意识和责任心强的人员但当, 特别是焊接、油缸磨序和研磨序人员要相对稳定, 以保证液压夹头主要零件的加工质量。

2.2 焊接质量控制

焊接前检查夹座体各零件焊接坡口是否加工, 对接后再次复核各相关尺寸, 是否符合图纸要求。施焊时应按工艺要求选择焊接材料、焊接电流。施焊中要避免焊缝高度不足、焊偏、未熔、气孔、孤坑等焊接缺陷。

夹座体及缸体、缸盖焊接后要进行消除焊接应力热处理, 以防止加工时产生应力变形, 影响质量。

2.3 主要零件加工质量控制

油缸是液压夹头的关键零件, 油缸加工的难度是要保证内孔表面粗糙度要求, 如果内孔尺寸公差、形位公差或粗糙度达不到图纸要求, 就会造成油缸泻压, 使得钢管 (板) 桩夹持不牢, 而影响正常施工。在加工油缸时采用粗、精磨分序加工, 尺寸、形位公差容易保证, 往往内孔表面粗糙度不能满足图纸规定要求。为了降低成本并保证内孔表面粗糙度, 推荐采用人工研磨工序, 既提高了油缸内孔表面粗糙度, 又降低了加工成本, 使加工油缸的尺寸精度和内孔表面粗糙度符合图纸要求。

活塞加工要注重密封油槽尺寸公差, 密封油槽深度不够时, 造成损坏密封垫圈, 密封油槽宽度、深度尺寸超差, 密封会不严实, 容易引起油缸泻压。推荐采用成型刀加工, 保证尺公差符合图纸要求。

活塞杆、销轴零件加工, 应按工艺要求对零件粗加工后进行调质处理, 以保证零件的机械性能。车序、磨序加工注重尺公差和表面粗糙度符合要求。

齿板加工要注重齿形和热处理, 齿形不符合要求时会使桩管 (板) 夹持不牢或夹伤桩管 (板) , 齿板硬度热处理不符合要求时、硬度过高齿板会裂纹, 硬度不足时齿板磨损过快, 影响液压夹头正常使用;管桩齿板加工还要注意圆弧尺要求, 以保证齿板夹持时的接触面积。另外, 加工齿板要按工艺路线进行, 以钳序划线为基准, 各工序严格按线加工, 以保证齿形符合要求。选择专业热处理企业对齿板热处理, 以保证齿板硬度符合要求。

2.4 装配质量控制

液压夹头在装配前, 应对各部件进行清洗和打磨, 要特别注重对液压锁, 油缸、活塞的清洗打磨, 保证液压油清洁。

活塞密封槽槽边梭角倒钝避免损伤密封圈。销轴、齿板装配施力应合理避免大力敲击。

检查销轴、液压管、焊栓紧固情况, 各加油点润滑油脂是否充足。

3 检验与试验质量控制

3.1 零部件检验

液压夹头在生产过程中, 为保证零件加工符合图纸要求, 每一道工序完成后, 由检验人员进行检验, 以验证和图纸的符合性;对结构件重点检查焊接质量有无缺陷, 加工件重点检查, 尺寸形位公差以及表面粗糙度要求。齿板热处理后, 要全部进行硬度检验。对于不合格零件按ISO9000质量体系文件规定进行处置。

3.2 液压油缸试验检验

液压油缸装配完成后, 对液压油缸按规定进行压力试验检验, 达到耐压规定则通过。我们的做法是耐压试验压力升至120MPa, 保压1h, 泻压不超过 30MPa, 否则要分析原因, 直到解决泻压问题, 通过耐压试验检验为止。

3.3 液压夹头整机试验检验

为检查液压夹头空载工作性能, 液压夹头整体装配完工后, 进行空载工作试验, 检验各机构动作, 动齿板行程。进行夹持保压试验, 以检验液压油缸在保压时间内泻压是否达到规定要求, 齿板夹持钢管 (板) , 面积是否符合设计要求。根据我们的经验, 夹持面积应大于齿板面积的65%以上为合格。如果夹持面积不够, 就会因桩管 (板) 夹持不牢而影响正常施工作业, 若出现夹持面积不够的问题, 就要分析齿板加工原因, 更换符合桩管圆弧尺寸的齿板解决。上述检验项目全部符合要求, 液压夹头整机试验检验通过。

4 提高各级人员质量意识是液压夹头制造质量的保证

4.1 生产人员的控制使用

为确保质量应从人的技术水平, 人的心理行为, 人的错误行为等方面来控制人的使用。

4.2 不断提高各级人员的质量意识

液压夹头制造质量的好坏, 是全体生产人员、质量检验人员以及各级管理人员共同努力的结果。从原材料采购、化学分析检验, 生产工序加工到装配、试验检验, 虽然有质量文件规定和约束, 但由于意识和责任心不强, 不能及时预防和处置发生的不合格品, 引起下道工序不合格, 最终影响液压夹头的制造质量的事例经常发生, 同时, 处置不合格品, 特别是处置油缸、活塞、齿板等关键零件会造成了企业生产的成本上升, 影响企业经济效益。因此, 要经常对员工进行质量教育, 不断提高各级人员的质量意识, 强化各级人员责任心, 才能保证每个零件每一道工序的加工质量, 才能保证液压夹头整机制造质量。

5 结语

液压夹头是和振动桩锤联合使用的一种建筑工程基础施工设备, 液压夹头的制造质量对施工进度和施工质量尤其重要。液压夹头在施工中常见的质量问题有桩管 (板) 夹持不牢, 油缸泻压, 齿板断裂、磨损快等, 为有效控制压夹头的制造质量, 应从原材料、生产过程、检验和试验、管理等方面进行质量把关。

参考文献

[1]沈启华, 王启平.机械制造工艺学[M].哈尔滨工业大学教材处.

[2]佚名.工民建水工建筑混凝土施工质量控制[M].

制造质量 篇2

文章编号：1001－2303(2000)02－0029－0

4The Assurance of Quality in Boiler & Pressure Manufacture

YUAN Xiao-feng

Chengdu Boiler & Pressure Vessel Test Institute▲

压力容器的质量包括设计质量、制造质量、安装质量，其中制造质量的好坏起着关键的作用。压力容器的制造单位为了使本企业的质量管理更科学和系统化，使压力容器的制造过程处于管理状态和控制状态之下，从而制造出达到国家标准、规程和设计要求的产品，建立了适合本单位的一套完整的压力容器制造质量保证体系［在IS09000系列标准中又叫“质量体系”］。根据我们多年基层监检工作的经验和对法规、标准的理解，笔者认为：在质量体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造质量的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。材料的控制

由于压力容器广泛地应用于各行各业，所处的工况既复杂又恶劣，如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多，质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。

1.1 材料进厂后，按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书(或复印件)，各项指标应符合相应的材料标准，方可入库；然后编制入库号，建立材质档案，按照质量手册的有关规定，逐件打钢印，为防止钢印锈蚀，打钢印后立即涂上防锈涂料，分类(按板材、管材、锻件、焊材„„)整齐摆放。

1.2 材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，确认材质和数量。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记，余料也是如此。

1.3 主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)、GB150等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。

由于我国多数情况下都是由工程公司或设计单位进行压力容器的结构设计和强度计算，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，而制造厂往往从经济效益角度出发，根据工厂材料的库存情况或市场上的供货情况投料，就可能碰到材料的代用问题。有些特殊情况，制造者并不是十分清楚压力容器所处的工况，在工艺流程中的作用以及设计者的意图，因此材料的代用，除以薄代厚、以劣代优、以低代高必须经原设计部门同意外，下面一些特殊情况的材料代用也应征得原设计部门的同意。

(1)石油、天然气行业使用的压力容器16MnR代20g、Q235系列；

(2)对于热套容器，以厚板代薄板；

(3)有氯离子介质的压力容器，用18－8不锈钢代低合金钢、碳钢；

(4)碳钢、低合金钢在热处理临界厚度时以厚代薄。工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有多品种单台套的特点，因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中严格执行已定的工艺，每道工序完成后，操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制

品随工艺流程卡一同进入下道工序。

笔者在压力容器产品安全质量的监督检验工作中，发现一些工艺控制方面的问题，现提出来，以引起同行的重视。

2.1 铆装时不按容器主焊缝布置图来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；

2.2 鞍座垫板未钻φ10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧未间断焊，采用全封闭式焊接结构；

2.3 换热器设置膨胀节应注意的问题：根据GB151－89附录A的要求：U形膨胀节与换热器圆筒的连接，一般采用对接，膨胀节本身的环焊缝及膨胀节与圆筒连接的环焊缝，均应采用全熔透结构；卧式换热器的U形膨胀节，必须在其安装位置的最低点设置排液接口。

2.4 耐压试验时安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上作无关试压的作业。

2.5 试验压力值的确定：对设计温度大于等于200℃的钢制或大于等于150℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr=1.25公式的应用，否则试验压力值达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差不超过设计压差。

2.6 压力试验的顺序问题

(1)容器内部的盘管和有对接接头的换热管(特别是U型换热管)，必须是压力试验合格后，才能与壳体组装；

(2)浮头式换热器第一步：用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压，第二步：管程试压，第三步：壳程试压；

(3)如图1所示的夹套容器，必须是内筒液压试验合格后，才能组焊夹套，然后再对夹套试压。如图2所示的夹套容器，前二步与如图1所示的相同，待在内筒上开孔、焊好接管后，还应再对内筒试压，一共是三次试压。

图1图焊接质量的控制

一般来讲，焊接质量在很大程度上，决定着压力容器的安全与寿命，因此控制焊接质量成为压力容

器制造质量保证的关键。

3.1 焊接材料的管理

必须建立严格的焊接材料的验收、保管、烘干、发放和回收制度。购进的焊材须有质量证明书和产

品合格证，标记清晰、牢固。经检查、验收合格后，方能按要求登记入库。设立焊材一级库、二级库。

一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数

量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。一般酸性焊条150～200℃，1～2h,碱性焊条烘干380～

420℃，2h。注意焊丝在使用前应除锈、去油。根据领料单发放焊材，并记录所发放焊材的日期、规格、型号、批号(厂编号)、数量及所焊产品或部件编号。

3.2 焊工资格与管理

从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的相应考试项目，取得焊工合格证，并在有效期内承担合格规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，并记录在产品档案资料中。

建立焊工焊绩档案，作为今后办理免考延期的依据。

3.3 焊接工艺评定

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。

3.4 焊接工艺

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

3.5 焊缝质量的检验

焊缝质量的全面检验包括焊缝的外观检查；化学成分和金相组织检验；硬度、拉力、抗弯和冲击试验；以及对焊缝区的无损检测。在特殊环境下使用的压力容器，还应包括疲劳、蠕变和抗应力腐蚀性能的检验。

在压力容器产品上，通常只能做焊缝的外观检查以及焊缝表面和内部缺陷的无损检测，对于焊缝质量的破坏性检验就只能在产品试板上进行。

按照有关规定，产品焊接试板是在产品A类焊接接头的延长部位与产品一同施焊，目的在于用其代表和检验产品焊接接头的力学性能，因此，它是控制产品焊接接头质量的重要手段之一。为充分发挥产品焊接试板的作用，GB150将容器分为两类：一类是材料强度级别较高，力学性能的有严格要求以及其安全性有特殊要求的容器［详见GB150第10.5.1.2款］，需每台制备产品焊接试板；另一类是材料可焊性好，制造厂已经积累了充分生产经验的产品，如Q235系列、16MnR制造的容器，在一定条件下可采用以批代台的方法来制备焊接工艺纪律检查用试板，但以批代台必须履行申报省级劳动部门审查同意后方可实施。当焊接试板各项检验均合格后，产品才能转入下道工序；当产品要求后热和焊后热处理时，试板随产品同炉热处理，并严格执行工艺；当热处理后性能试验不合格时，应重新处理。

在压力容器产品试板、试样的制备和检验过程中应注意下述问题：

(1)当一台压力容器产品筒体纵、环焊缝焊接工艺不相同，而这些焊接工艺不能用同一焊接工艺评定覆盖时，试板数量应与工艺相同；

(2)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制备试板；

(3)热套压力容器内、外筒材料不一致时，应各作一块试板，材料相同，又是同一厚度范围，作一块试板；

(4)产品焊接试板经外观检查和射线探伤，如不合格，允许返修。如不返修，截取试样应避开缺陷部位。

(5)产品试板焊接接头的冲击试验除《容规》第72条已规定的几种情况需做以外，凡设计选用的壳体材料，若该材料相应的技术标准有冲击试验要求的，需做冲击试验；若无冲击试验要求的，则不需做冲击试验，后一种情况，在制造中壳体材料即使发生了代用，其产品试板焊接接头仍可不做冲击试验；

(6)对于钢制管壳式换热器管箱部分，是否另作产品焊接试板，由设计单位确定；

(7)对于焊缝接头系数设计取为1的焊缝，不管是氩弧焊打底的单面焊，还是单面焊双面成型的手工电弧焊，均属全焊透的对接焊缝，按GB150附录G作试样冷弯试验时，应与双面焊同等对待，否则达不到设计取焊缝接头系数为1的要求。无损检测的控制

一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量大约占整个产品生产过程工作总量的15%～16%。压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。过高的要求会造成生产过程中的大量返修；过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患。

4.1 检测方法、检测标准和合格级别

(1)检测方法的选择按《容规》第86条执行。

(2)无损检测标准执行JB4730。

(3)合格级别。

100%射线检测的A、B类焊接接头，Ⅱ级为合格；局部射线检测的A、B类焊接接头，Ⅲ级为合格。磁粉和渗透检测，Ⅰ级为合格。

4.2 检测比例

(1)内部无损检测

a.按《容规》第85条和GB150第10.8.2.1款进行100%无损检测；

b.按《容规》第87条和GB150第10.8.2.2款进行局部无损检测；

(2)表面无损检测

按《容规》第90条、第91条和GB150第10.8.31款。

需要说明的是壳体母材无损检测执行GB150第4.2.9款。

4.3 无损检测应注意的问题

(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，应进行100%无损检测；

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊后成形的封头上的所有拼接焊缝应100%无损检测；

(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝应100%无损检测；

(4)Cr－Mo低合金钢制乙型法兰的法兰盘与补短节连接的焊缝表面应进行100%无损检测；

(5)换热管的对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条；

(6)作气压试验的压力容器，A、B类对接接头必须100%无损检测；

(7)公称直径>250mm接管的A、B类对接接头应100%无损检测；

(8)无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。焊后热处理的控制

在压力容器制造中，热处理一般分为两大类：一类为焊后热处理；另一类为改善力学性能热处理。焊后热处理的目的可概括为如下几方面：

(1)消除和降低焊接应力；

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹等)；

(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；

(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。

基于上述情况，GB150第10.4款规定了哪些情况下要进行焊后热处理以及热处理的方法。为了保证达到预期的热处理效果，必须正确编制热处理工艺，对热处理全过程的各个关键工艺参数(如进炉温度、升温速度、升温过程中工件各部位的温差、炉内气氛、保温时间、保温过程中工件各部位的温差、降温

速度、出炉温度等)都要作出明确而严格的限制。严格执行热处理工艺规范所定的要求。做好实测的热处理温度时间等记录凭证，签字齐全，并收存于产品质量档案中。热处理仪表定期校验。

值得注意的是下述情况也应进行焊后热处理：

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。

(2)法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰；焊制整体法兰；锻制法兰应经正火或完全退火热处理。

(3)当有耐应力腐蚀要求时，碳钢低合金钢换热管的冷弯管段及至少包括150mm的直管段应进行消除应力热处理。

(4)除不绣钢外，拼接管板应作消除应力热处理。

(5)冷作成型的铁素体钢膨胀节必须进行消除应力热处理。

(6)碳钢、低合金钢制的，焊有分程隔板的管箱和浮头以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。结束语

“中国制造”即“质量可靠” 篇3

来自中国12个省区市的160余家企业，参加了这次展会，涵盖室内家居用品、家用电子产品、礼品和手工艺品、家具、厨房餐厅用品以及陶瓷等多个种类的展品，让沙菲克·沙有眼花缭乱的感觉。他一会儿驻足欣赏福建厂商展出的装饰画，一会儿仔细询问贵州茶商关于绿茶的细节。

在展会现场，本刊记者专访了沙菲克·沙。

直飞航班到中国

《瞭望东方周刊》：在当伯明翰市长之前，你多次去过中国。近年来伯明翰与中国的经贸往来日益密切，你是否认为中国经济的发展能够让伯明翰受益？

沙菲克·沙：我们与中国之间有强劲的经贸联系，这足以推动中英两国的关系发展。伯明翰一直是经贸之城和制造之城，我们高兴地看到伯明翰参与到与中国的主流经济往来中，而且关系在不断加深，这无疑有助于伯明翰地方经济的发展。

在与中国的关系中，一个新变化是越来越多的中国学生到伯明翰求学。伯明翰有三所主要的大学在中国设有办公室，知名度不断增加。

就在几周前，伯明翰开通了与中国的直飞航班。首航那天，我清晨五点就赶到机场，迎接从中国来的第一批客人。看到首架直飞客机降落，那是一个足以令人自豪的时刻。

我们和中国的多个城市保持着紧密的关系，广州是伯明翰的姐妹城市。作为市长，我会努力推动伯明翰与中国城市的交流，相信未来几个月，在交流方面我们会取得更多成绩。

我使用很多中国产品

《瞭望东方周刊》：这次展会中看到你与中国的茶、醋以及书画作品等合影，是不是对中国的商品很感兴趣？

沙菲克·沙：能在自己的城市里出席中国品牌商品展这样的活动，我由衷地自豪。这样的活动能进一步拓宽伯明翰与中国的经贸往来，有利于地区的经济发展。而且也给我们提供了一个机会，能近距离地了解中国的制造业和中国的产品。

我觉得，中国制造的产品是质量可靠的代名词，我自己的生活中就经常使用很多中国产品。

与中国制造业保持良好的关系对双方都有利，伯明翰需要中国制造，而中国的制造商也能在伯明翰找到他们需要的产品和设备。

《瞭望东方周刊》：伯明翰是英国最早拥有唐人街的城市之一，华人在这个城市落地生根很多年，怎么看待华人对于伯明翰多元社会发展的贡献？

沙菲克·沙：我们有非常成功的华人社区，和英国其他地区一样，华人社区在地方经济中扮演着重要和积极的角色。

我和本地的华人社区保持着密切的联系，这并不仅仅是为了加强经贸联系，也与保存和发扬中国传统文化有关。

前几天我还去华人社区参加了庆祝中国传统的中秋节的活动，并下场学着与他们跳了几段舞——他们说那是中国的舞蹈。我认为保持与中国良好的经贸关系，华人社区也会得到更大的发展空间。

这里有大量的机会

《瞭望东方周刊》：在很多人眼中，伯明翰似乎是一座有些无聊的城市。虽然是英国仅次于伦敦的第二大城市，但却没有曼彻斯特或者利物浦那么有名。应该如何进一步推介呢？

沙菲克·沙：从传统上看，伯明翰以贸易闻名，各行各业在这里都能找到发展空间，而现在也正是得益于这一传统，伯明翰仍能继续吸引大量投资，因为这里有大量的机会。

伯明翰也是一座文化之城，这里有五所大学。从贸易到文教，都能彰显城市魅力。

制造质量 篇4

随着经济发展和科技进步, 质量管理的重要性日益凸显, 企业在追求质量的同时也要注重效益, 这是企业长久生存和发展的保证, 而质量成本技术则是改进质量提高利润的有力工具。

2 质量成本的基本概念及研究意义

2.1 质量成本的基本概念

质量成本是企业在质量管理活动中产生的各种费用和产品质量不合要求而引起的损失。确切地说, 质量成本是由以下三方面引发的成本总和:为预防不合格要求而开展的调查工作, 即预防成本;鉴定产品服务与要求的符合性, 即鉴定成本;未能符合要求而引发的成本, 即失败成本。调查显示, 对于大多数企业而言, 质量成本占据销售收入的10%~30%。但在大量先进制造技术运用、制造标准化、规模化的今天, 产品的质量和顾客满意度被提升到前所未有的高度, 企业面临的是市场竞争加剧、原材料成本上涨的双重压力, 质量成本则成为企业能否在激烈的竞争中获胜的关键因素。

2.2 现代质量成本的观点

现代质量成本的观点则认为:质量的改进是一个持续的过程, 而不是短期的工作。要真正降低质量成本需要改变思维方式, 从全局入手, 逐步推进。1960年代, 克劳士比提出了“零缺陷”的理念, 要求以员工为主体, 加强员工心理建设与培训, 抛弃“在所难免”和“可接受”的思想, 努力做到一次就做好, 极力预防错误的发生, 从源头上消除问题的发生, 这样一来企业的质量成本就能大幅下降。在新的质量成本模型下, 企业有能力使成本降低到理想的范围内, 使质量成本和生产成本同时下降到理想的状态。此外, 基于顾客满意度的质量成本与现代的质量成本的观点也是一致的, 当顾客满意度高时, 企业的质量成本反而下降, 当企业的质量成本达到极限, 产品良率达到100%, 质量成本最低而顾客满意度最高。

2.3 问题的提出

在当今市场为主体的大环境下, 如何降低自身成本提升产品质量, 减少质量波动进而提高顾客满意度, 对于企业自身的发展至关重要。目前许多中小企业的质量管理水平还停留在质量检验阶段和统计质量阶段的简单应用水平。有的虽然通过了质量管理体系的认证, 但后期的推进和施行没有得到很好的落实, 很多企业的质量管理体系中将质量成本排除在体系外, 也没有对质量成本进行系统的分析。很多的质量成本隐藏在制造成本和直接人工中而被掩盖, 造成企业的成本虚高。

针对这一问题, 本文以H公司为例, 根据H公司的实际生产情况, 对金工车间加工的横拉杆内部损失质量成本进行研究。通过对质量成本的分析, 提出改善措施, 从而达到减小横拉杆在制造过程中的质量波动, 最终降低生产成本的目的。

3 质量信息的收集及数据的处理

3.1 质量成本信息概述

企业内部的质量信息包括研制、设计、制造、检验等产品生产全过程的所有质量信息;外部的质量信息包括市场和用户有关产品使用过程中的各种数据资料。质量信息是企业进行产品质量改善、降低成本、提升顾客满意度的重要依据, 是质量管理的基础。H公司作为安徽省某大型汽车生产企业的供应商之一, 所生产的汽车零部件种类较多, 因此产品的质量信息量大、类别多。随着产品不断更新, 越来越多的质量信息都需要进行系统的分析与整理, 才能在质量信息中分清主次, 有利于质量管理人员及时找到重点关键问题所在, 及早通过质量信息发现产品存在的问题, 从而减少损失, 增加利润。

3.2 质量成本信息的收集

在大多数制造型企业中, 质量成本中的鉴定成本和预防成本往往是比较稳定和易于分析整理的, 但内部损失和外部损失成本却在不同的时间和生产条件下会有很大的不同, 单位质量成本也就因此出现不同。根据H公司的实际生产情况, 本文主要对金工车间加工的横拉杆内部损失质量成本进行研究。通过对质量成本的分析, 提出改善措施, 从而达到减小横拉杆在制造过程中的质量波动, 最终降低生产成本的目的。

在横直拉杆的生产加工中, 质量信息通过产品流通卡、员工自检表、质量检验登记表、产品异常通告等得到质量信息数据, 并每周进行汇总。通过质量信息的整理和分析, 对质量成本要素进行归类。

企业中的内部损失由三部分构成:即采购成本、仓储物资损失和生产损失。H公司生产的产品按订单生产及时按批量发货, 仓储物资损失小。在采购损失上, 对于不良供货的处置, 供应商的纠正措施, 供应商责任退赔费用, 拒收供应货物的返工等, 企业自身发生的费用很少。因此, 该公司质量成本的内部损失主要集中在生产损失上。

通过对每周质量统计表的汇总, 得到从2010年10月至2011年3月的质量统计资料。表1是自2011年第1周到第10周金工车间统计的在加工中报废数量最多的十几种零件中, 横拉杆每周的报废数量和材料成本及所占的比例的汇总表。

可以得出, 在产品报废数量和报废损失的材料成本中, 横拉杆占整个报废总量的65.4%, 占报废成本的44.7%, 因此该产品就是对质量成本改善能起到重要作用的“关键的少数”。而在返修的产品中横拉杆也占据了返修产品数量的近50%, 远远高于其他的加工产品, 因此我们把解决横拉杆在制造过程中的质量控制问题作为重点研究对象。

3.3 产品质量问题的分析

横拉杆是H公司长期为各汽车厂生产的零部件之一, 相对于其它产品, 横拉杆的生产具有工序多、生产工艺复杂、材料成本高、内部损失大的特点。不稳定的产品质量增加了企业整体质量成本, 同时还为企业评选优秀供应商和争取更大的供应配额埋下了隐患。

通过每周质量问题统计表的汇总, 横拉杆在加工过程中出现的问题主要包括:烂牙、孔偏、孔大、螺纹不合格、端面不平、划痕严重等。而有些质量问题如扩孔大、扩孔偏、划痕等在整个问题中所占数量较少, 且发生的原因一般都是操作人员的疏忽造成的, 可归类为偶发因素, 可以通过加强员工培训、提高员工责任心予以解决;而烂牙则是横拉杆在加工中出现的最主要质量问题。现在急需解决的问题是找出产生烂牙的原因, 制定相应的整改措施, 评估后文档化, 调整预防成本和鉴定成本, 最后达到整体质量成本的最优化。

4 质量成本改进

4.1 问题提出

通过对横拉杆可能造成烂牙问题的分析之后, 再进一步通过试验来验证产生烂牙的真正原因, 以达到改善的目的。在分析烂牙的原因时, V型块不等高、攻丝机两端不同心等需要通过机床的校准来完成。而切削速度、刀具的选择、冷却液的选择、夹具间距则需要通过试验来最终确定。

根据前文所述, 攻丝机在攻丝工序中产生烂牙的原因有V型块不等高、攻丝机两端不同心等问题。通过制作校正棒, 调整设备的同轴度, 保证V型块等高;采用浮动丝攻夹头、设计合适堵头, 可以解决丝锥与加工工件不同心与卡滞现象。双头攻丝机速度由机床本身的档位决定, 由于横拉杆加工攻牙长度较长, 精度要求较高, 统一选用50r/min的转速。

4.2 试验设计

本文采用试验设计来降低横拉杆攻丝机在攻丝过程中的烂牙率。表2为试验因素水平表, 试验指标为烂牙率 (D8) 。

试验方案及其结果如表3所示。

通过极差分析法计算统一因素不同水平试验指标的极差, 了解试验结果的波动情况。并分析对比这四个因素中的主要影响因素, 有针对性地加以改进。

在三因素两水平的正交试验中, 丝锥所产生的极差最大, 说明在生产过程中丝锥的选取对烂牙的产生有较大的影响, 其次为切削液, 再次是夹具的间距。使用螺旋槽丝锥加工, 具有精度高、排屑较好、对中性好的特点, 能有效地减少烂牙率。相对于乳化液, 菜油的冷却性不如乳化液但润滑性能更好, 攻牙过程更重视润滑性能。对于夹具间距, 选用1000mm更能有效减少烂牙率, 但不同型号的横拉杆最佳夹具间距是不同的。对试验结果进行比较分析得出依次搭配较优试验方案为A2C1B2。

4.3 结论分析

通过试验发现, 试验中最低的烂牙率也维持在1.13%。按照正常的拉杆月生产量, 每周的拉杆烂牙最低水平也有33根, 每周拉杆的入库量约为3000根, 从烂牙的数量来说能改进的潜力比较低, 但按每根30元的材料成本来计算每周损失近千元。与同行业的质量成本相比还有距离, 按照克劳比士“零缺陷”的理论, 无疑还有巨大的利润空间。虽然在每次的质量问题整改以后在一段时间内对于横拉杆的烂牙问题能起到一定的效果, 但往往反复出现相同的质量波动, 这可能是设备长期使用过程中设备的老化所造成的设备系统性的问题。在长期高水平的烂牙率未得到很好解决后, 公司决定购买新的设备来解决这一问题。在新的设备投入生产后, 每周的烂牙率降低到0.2%, 相对于1.13%烂牙率降低了5倍左右, 质量成本从近千元降低到180元左右。

在小组完成质量成本的改进后, 还需要测算出内部损失降低多少, 预防成本, 鉴定成本的变化情况, 并根据具体的改进措施算出投资收益率和回收期。得到改进后的项目还需要进行测量和追踪其进度。通过计算烂牙率的降低或内部损失的降低以跟踪和确保计划的实施取得理想的效果。

5 结论

本文从质量成本的角度来分析横拉杆在生产过程中的所出现的质量问题, 并采用小组法作为质量改善的组织手段。对横拉杆进行工艺分析, 找出产生问题的原因, 并制定出相应的策略。之后通过试验设计完成因素主次分析, 找出最佳的因素组合。最后通过成本效益分析作出采购新设备的决策, 最终将烂牙率从1%~3%降低到0.2%左右, 使横拉杆质量成本中的内部损失得以较好的控制。当然针对H公司的实际情况, 在制造过程中之外, 其质量成本还有许多方面值得探讨。比如作为供应商如何配合下游企业共同进行质量成本的建设, 共同完成质量成本规划和改进;如何通过作业成本法来挖掘隐藏于制造成本和直接人力中的质量成本;以及质量成本中预防成本、鉴定成本的投入比例及质量成本与效益之间的平衡等, 都有待于进一步去深入的研究。

参考文献

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[9]李健, 董军.产品全寿命周期质量信息的集成管理[J].世界标准化与质量管理, 2006 (3) :45-47.

制造型企业质量标兵先进事迹 篇5

——***公司装配组长*** 去年6月，***同志进入某公司从事桩机组装工作，该同志有十几年的机械加工和生产装配经验，做事积极主动，工作一丝不苟，为人随和，对领导交待的事情从不打折扣。该同志不仅自己装配的产品质量是最好的，而且对整个装配班组人员要求极严格，产品质量从不放松，所有装配的产品首先自检合格后再报检，对生产装配过程中遇到的质量问题及时反馈给质量工艺人员，配合进行返修解决。在工作中，能够主动帮助别人，把自己所学所会的毫无保留的教给新入职员工，帮助指导新进员工尽快熟悉生产装配工作，融入到某公司团队中，对产品质量的提高做出了一定的贡献。

该同志自加入某公司以来，工作积极主动，业务技能突出，又肯主动学习和接受新的知识，因此被生产部领导提拨担任装配班组长，并专门负责新产品的试制装配。公司成立初期，在各种硬件设施极其不完善的情况下，***身为组长，带头带领班组成员克服时间紧，任务重等种种难题，按时保质的保证了18型桩机成功下线，18型桩机得到了领导及社会媒体的一致好评，为公司产品推向国内外市场打下了良好基础。

一年来，先后配合技术部完成了18、22、33、37的试制工作，对新产品试制中出现的问题积极主动地想办法及时解决，实在解决不了的质量问题就会积极反馈给技术工艺技术人员，并积极主动配合技术工艺技术人员进行整改，确保新产品试制顺利完成，也保证了新产品的质量和性能可靠。

2010年11月公司参加北京工程机械展，该同志负责参展机的生产装配，由于工期紧急，加之场地问题，37机型的装配场地从重庆移至公司总部北京，他带领装配班组加班加点，带头组装参展产品28、37两款机型，9-10月的太阳悬在头顶露天场地里，***带头挥洒汗水，加班至晚上12点更是常事，正是他的这种爱岗敬业、不怕艰辛的精神感染了某公司的每位同事。在他的带动下，按时完成了参展机的生产装配，后面又主动要求领导派他去北京参加布展，任务艰巨，时间紧急，该同志克服一切困难，配合设计调试人员完成了布展，为桩机顺利参加北京展贡献了自己的一份力量。

2012年参加的上海宝马展，该同志又负责新产品高空作业车的组装工作，接到任务时离参展时间较急，他加班加点带领生产装配人员按时完成了高空作业车的装配调试。37是某公司的第一台大型桩机，为了确保客户顺利开工，他又被领导派遣到工地进行现场安装任务，该同志不辱使命，出色地完成了任务。

在平时的工作中，他能积极配合质量工艺部提升产品质量，完成各台桩机的整改工作；工作之余，能积极主动参加QC小组质量改进活动，成为QC小组质量改进活动的主要人员之一；为提高产品质量，不断的献计献策，提出很多实践有效地的合理化建议，对整个产品质量的提高，做出了一定的贡献。

风雨两年，我们都在同事业部一起成长，***以“没有做不好的事，只有做不好事的人”为人生座右铭，本着“少说话，多做事”的原则，默默的坚守在工作岗位。凭借自身在工程机械十几年的工作经验，解决了许多在装配期间出现的各种难题。特别是在2011年桩机45的研制过程中，以自身扎实的技术，过硬的素质，一手扛起了45装配难题，可以说，45的成功下线***同志立下了汗马功劳。

制造质量 篇6

为了改变这种状况，从90年代起，一些西方国家首先掀起了“绿色浪潮”。在这种浪潮推动下，“绿色产品”不断涌现，人们越来越崇高绿色产品，相应的绿色制造技术就成为现代技术研究的热点问题。 绿色制造技术，是指在从产品设计、制造、运输、使用、报废以处理的整个产品生命周期的过程中综合考虑环境影响的现代制造模式，目的是将产品在生命周期中对环境的破坏或危害降到最小。绿色制造技术强调在产品生命周期中的所有过程中都要考虑对环境的影响，它涉及现代设计技术、先进制造工艺和设备、环境技术、能源技术、材料科学、网络技术、并行工程和系统工程，以及环境标准和立法。

20世纪90年代以来，我国制造业技术水平不断提高。但是，在绿色制造技术方面研究甚少，不但资源和原材料消耗较大，而且生产噪声，废气，切削液、冷却液等废液的排放对环境的污染相当严重，因而影响了制造业的综合效益。鉴于此，制造行业必须采用绿色制造技术，降低环境风险。绿色设计也称为环境设计(Design for Environment)，绿色设计就是以绿色技术为原则所进行的产品设计。其主要内容包括：绿色产品设计的材料选择与管理；产品的可拆卸性设计；产品的可回收性设计。由于设计阶段是产品生命周期的源头，而从源头控制环境要素无疑是最有效的方法。搞好了绿色设计，意味着从源头控制了废弃物的最小化或污染预防，特别是几乎决定了产品设计之后的其他过程走向，因此绿色设计是绿色制造技术的核心。

一、在筹备阶段材料的环境协调性的绿色设计

主要表现在材料的选择，材料选用是绿色产品设计中的重要环节，材料的环境协调特性评估是绿色产品设计过程中材料选择的重要依据之一。其内容应包括：

1、 能源的最佳利用的材料：材料生命周期中应尽可能采用清洁型可再生能源(也称绿色能源)，如太阳能、风能、水能、地热能等或所耗能源最少。

2、 污染最小的材料：材料生命周期全过程中产出的环境污染最小。严重的环境污染会给人类乃至整个生物圈造成巨大的损害。

3、 损害最小的材料：材料生命周期全过程中对人体健康的损害最小。材料选择必须考虑其对人体健康的损害，通常应注意材料的辐射强度、腐蚀性、毒性等。

二、在制造阶段面向环境的绿色设计

环境问题主要是由于产品制造过程中产生的废气、废液、废渣等造成的，因此在制造过程面向环境的绿色设计内容主要包括：

1、按设计确定的绿色工艺和设备进行加工，重点控制生产加工过程中的废水、废气、废渣、尘埃和固体废弃物（不良品率）的产生，治理噪声和防止辐射

2、当有害物质无法避免时，可以采取在生产过程中实施有毒介质随时随地生产使用的新方法。比如，美国电信业巨头AT＆T在生产砷化氢(该物质在电子元器件生产中广泛使用)时，就采用了现场按要求合成砷化氢的方法。

3、 在产品设计时，进行合理的结构设计，减小噪声。例如在电机设计中，可以通过合理地设计风扇叶片的形状及尺寸、通风口的形状和大小、风道的形状，提高关键零部件的精度。

4、 尽量采用少废无废工艺，减少污染源，如机械加工行业中干式加工工艺（干切削加工、干磨削加工等等）开始得到应用，可以消除了冷却液带来的一系列污染问题。

5、尽量避免使用有毒有害的介质，避免有害废液和废气的产生。如电路板的焊接采用无铅焊接工艺；再如机加工时冷却液的选择和使用。有的工厂在滚齿、插齿、铣削等加工时，使用极压切削油。这种切削油冷却能力不足、挥发性大，使车间里充满挥发的油雾，造成车间的空气污染。

6、选用高品质的辅助材料，如机加工时冷却液的选择和使用。

7、采用高效设备，减少污染排放；例如，机械在喷涂过程中往往会排放出许多有害物质、释放出刺激性气味，对操作者身心造成极大的损害。当采用全封闭的自动化涂装生产线后，就可以将喷涂过程中形成的漆雾在高温下裂解为无害的气体，大大减小污染物对环境的影响。

三、在包装运输阶段面向环境的绿色设计

包装材料选择应该尽量选择对环境影响小的，寿命长的，在其生命周期内消耗能量少，且便于回收再生利用的包装材料。

１、尽量选用可以或易于回收的材料：可回收再利用材料（纸制品、玻璃、金属。线性高分子、可降解材料）；可自然分化回归材料（纸制品、可降解材料、可食性材料）；可焚烧回收能量材料（部份不可回收的线性高分子材料、网状高分子材料、部份复合型材料）。

２、尽量使用回收得到的材料用于产品包装。

３、尽量选用无毒性材料，减少危险材料的使用。

四、在使用报废回收阶段面向环境的绿色设计

产品在使用过程中，常常会产生大量的固体废物，废水，废气，电磁辐射以及噪声和振动等，从而对环境造成污染。随着技术的发展和社会进步，产品新换代和废弃速度加快，如何加以回收利用也是一个大问题，因此在产品设计过程中应充分考虑到使用报废中产生的环境污染，以便能在设计时采取必要措施加以降少或消除污染。下面针对机械产品进行分析。

１、废气

许多产品在使用中，都不可避免会产生废气，特别是那些以常规燃料为动力的产品，更是如此。因此为减少产品使用造成的大气污染，应该对产品的设计作出调整或改进。一般采用改进产品结构的方法减少废气的产生和增加必要的废气处理装置，减小废气污染的危害。例如对汽油车来说，CO、HC和 NOx是主要的有害成分，减少汽车尾气排放的设计方法可用废气再循环（EGR）、改进点火系统、燃料供给系统、防止汽油蒸汽措施等方法。

２、废水

产品使用过程中，排放的废水和废液主要有洁净废水和污染废水两种。洁净废水，如冷却水应该循环利用；污染的废水和废液则应进行综合防治。在设计阶段，对在使用过程中产生废水的产品应增加必要的结构或装置，尽量减少废水中的有害物质。例如可采用如下的一些结构或方法：（1）过滤，可采用格栅或筛网。格栅用以阻截水中粗大的悬浮物和飘浮物；筛网过滤可作为废水的预处理或重复利用的深度处理。（2）除油装置，如油水分离器等。（3）蒸发，通过加热或减压，使水分子气化，从而对其中的溶质进行处理。（4）离心，利用杂质和水的质量不同的特点，在高速旋转时所受离心力不同进行水质分离。（5）物理吸附，采用活性炭、粉煤灰等吸附剂除去废水中的有机物和色素等。（6）中和，根据废水的酸碱性，投加相应的碱性或酸性物质和凝聚剂，经中和反应后生成盐类物质和水，盐经凝聚沉淀后再分离脱水形成污泥，净化后的水回收再用。（7）氧化，去处废水中难以生物降解的有机物。（8）水解，生成水解产物，去处有害物。（9）电解，除去重金属离子。

３、固体废弃物

固体废弃物往往是许多污染成分的终极状态。又是大气、水体和土壤环境的污染“源头”。因此控制“源头”、处理好“终态物”是固体废物污染控制的关键。对产品设计来讲，要消除或减少固体废弃物的产生，主要有两个途径：（1）采用物质循环利用技术，将其中的有用物质尽可能的重复使用，使废弃物减至最少，可利用价值最低。（2）对于最后因限于技术经济因素难以直接重用的废弃物应根据废弃物的成分选用物理（粉碎；分选；压缩；脱水）化学（焚烧；热分解；溶剂浸出；高温烧结；固化法）和生物化学（高温堆肥；沼气法）等不同设备和处理方法进行最终处理。目前日本和欧洲对家电产品的回收处理大多应用了磁吸附等选拣技术。

４、噪声

噪声对人体的影响和危害是多方面的。降低噪声最有效的办法是在设计阶段减少和消除噪声源，常用的方法有：（1）选择合理的原材料，减小噪声：一般金属材料，消耗振动能量较少，其构件表面会辐射较强的噪声，而采用消耗能量大的高分子材料或高阻尼合金就不同了。如某棉织厂将1511型织机的36牙传动齿轮改用尼龙代替铸铁使噪声降低4～5dB。（2）改进产品结构，减小噪声：通过改进设备的结构减小噪声，其潜力是很大的。以电机为例，合理地设计风扇叶片的形状及尺寸、通风口的形状和大小、风道的形状。改进后的电机，噪声降至88.5dB(A)。（3）提高关键零部件的质量：电机转速很高，适当提高关键零件的加工精度和关键部件的装配精度，将明显改善降噪效果，如选择高精度等级的轴承。（4）安装消声器：消声器要体积小、重量轻，便于安装与拆卸，维修要方便。如以电机，在其靠近出入风口处安装消声器，是控制电机噪声的最有效的方法。（5）合理安装，减小噪声：设备安装不合理，也会产生噪声。例如电动机的防护罩及盖板等如果安装不当，会与电机产生共振，发生刺耳的噪声。

５、振动

振动也是产品使用中经常产生的现象。按所采用的抑制振动手段区分，振动控制方法有五种：（1）消振或减弱振源：如对高烟囱、热交换器等结构，由于卡门涡引起的流激振动，可通过加扰流器的方法。另外，还可采取抵消振动的方法。（2）隔振：在振源与受控对象之间串联隔振器，可以减小受控对象对振源激励的响应。如动力机械通过隔振器与基础相连，从而减小机械运转时产生的交变扰力和力矩向基础的传递。（3）吸振：在受控对象上附加一个动力吸振器，用它产生吸振力以减小受控对象对振源激励的响应。（4）阻振：在受控对象上附加阻尼器或阻尼元件，通过消耗能量而使响应减小，如粘贴阻尼材料的汽车壁板能有效地降低车辆在不平路面上行驶引起的随机激励响应。（5）结构修改：通过修改受控对象的动力学特性参数使振动满足预定的要求，这是一种不需附加任何子系统的振动控制方案，目前是非常引人注目的。

药品制造企业质量风险管理 篇7

药品质量风险管理贯穿于药品寿命周期各个阶段。在药品设计、开发、注册、生产、销售、流通等各个阶段都要实施风险管理。对药品实施风险管理既是药品生产企业必须承担的职责和任务, 也是保证药品质量和人民用药安全的重要举措。随着ICH-Q9质量风险管理的颁布执行, FDA和欧盟都将推进药品质量风险管理系统化工作作为药品质量管理体系的一个重要工作进行开展。政府监管部门对企业应对风险管理能力的要求也越来越高, 风险分析已成为现场检查及生产监管环节中重点审查的部分。2008年3月1日, EU-GMP附录20“质量风险管理”已生效执行。而我国新版GMP也将质量风险管理内容纳入其中, 作为GMP符合性审查的重点之一。

一、药品制造业质量风险管理现状

(一) 企业对质量风险管理认知模糊。

随着新版GMP的实施, 尽管企业认识到药品实施质量风险管理的重要性, 但并未把质量风险管理纳入企业的正常管理程序, 而是作为质量保证的附属工作, 没设专职人员, 风险管理的持续改进得不到有效保证, 与科学化、规范化地实行质量风险管理还有一定差距。

(二) 质量风险管理制度的执行力有待加强。

虽然企业制定了风险管理制度和程序, 但有些制度得不到强有力的执行, 不按程序甚至凭借直觉或个人经验来评估、分析风险。部分制度得不到及时修订, 不能和政策法规的变化调整同步, 导致内容滞后, 以及制度流于形式化, 可操作性不强。

(三) 企业对风险管理的培训不够深入。

风险管理的意识是需要经过培训而成为员工的理念的。全员的全方位的培训, 使员工熟练掌握风险管理工具并运用到实际工作中来。

二、药品制造业质量风险识别

风险识别主要是指确定何种风险可能会对项目产生影响, 并以明确的文档描述这些风险及其特性。一般来讲, 风险识别是一个反复进行的过程。通过在药品设计、开发、注册、生产、销售、流通等各个阶段寻找风险控制点, 一般采用了风险问卷调查表的形式, 在企业内部、特别是各车间、质保部、供应部、设备动力部等, 收集大量的资料和信息, 对于影响企业目标实现的关键环节逐一进行分析, 找出各种潜在的风险, 最后将风险进行汇总分类。 (表1)

三、药品制造业质量风险评估

对已识别的风险进行评估, 以便形成确立应该如何对它们进行管理的依据。风险评估从两个方面进行, 即风险发生的可能性以及该风险的发生可能对组织目标的实现产生的后果影响的严重性。有些风险事件发生的可能性很小, 但其后果却很严重。风险评估应当同时顾及这两方面。制药企业根据药品质量的特点, 采用定性的分析方法, 并通过数学公式的转化, 将评估的高中低形式转化为数值形式, 尽量减少人员的主观判断因素。

(一) 首先通过制作可能性定性表和严重性定性表以及风险矩阵图, 对风险因素进行定性和量化, 并将风险损失按照矩阵图的形式分为A、B、C类 (即高、中、低类) 。 (图1、表2、表3)

(二) 根据已经识别的风险, 评价者依据自己的知识、能力、水平、经验和判断, 将风险发生的可能性分为高、中、低三个档次;发生后果的严重性分为高、中、低三个档次。

(三) 对风险表格中出现的可能性和风险一旦发生给企业造成的后果造成的影响严重性赋值。 (表4、表5)

(四) 利用数学公式分别计算风险发生的可能性、风险造成的影响严重性以及风险损失。

1、风险发生的可能性:

Spi=0.3*Rpi很小+0.6*Rpi一般+0.9*Rpi较大

其中, Rpi=选择该项人数/参加调查人数总数。

2、风险因素造成的严重性:

Sei=1*Rei很小+2*Rei一般+3*Rei较大

其中, Rei=选择该项人数/参加调查人数。

3、风险损失RS=Spi可能性*Sei严重性。

四、药品制造业质量风险控制

根据调查表的评估结果, 找出重要风险点。为了全面客观地了解情况, 根据风险事件的性质, 药品制造业质量风险一般分为9种类别:

(一) 制度风险。主要指违反国家相关制度;公司内部有制度或SOP, 但可操作性不强;制度或SOP执行不到位;或者无制度或SOP。

(二) 人员风险。主要指人员资质、人员能力、人员培训、人员劳动合同等方面。

(三) 安全风险。主要指失火、工伤、危险品、职业病等。

(四) 设施设备风险。主要指设施设备的生产能力、购买用途、维护保养等。

(五) 检验风险。主要指取样、检验方法、检验误差等。

(六) 工艺风险。主要指申报工艺执行程度、工艺需要改进等。

(七) 供应商风险。主要指供应商资质、供货能力、供货质量、供应商更换、重评估审计等。

(八) 存货管理风险。主要指库存短缺、库存积压等。

(九) 其他风险。

为了直观理解, 用风险事件分类柱状图表示, 见图2。 (图2) 从图2中可以知道, 影响药品质量的主要风险为制度风险, 依次是人员风险、安全风险、工艺风险、设施设备风险等。

如按照风险损失大小级别, 可分为A、B、C类, 见图3。 (图3)

为了全面客观的了解风险事件, 可先让风险责任部门逐一制定控制措施, 最后制定出控制措施。 (表6)

五、药品制造业质量风险对策

针对制定的风险控制措施进行评价, 评价风险应对措施时主要考虑采取风险应对措施之后的剩余风险水平是否在企业可以接受的范围之内;采取的风险应对措施是否适合企业的生产经营管理特点;成本效益的考核与衡量。按照风险应对措施, 一般分为如下几种:

(一) 接受风险 (如建立突发事件应急预案) 。采取控制措施后仍然会存在剩余风险, 企业可考虑接受, 针对这种情况制定出相应的企业药品质量事故应急预案。

(二) 转移风险 (利用保险或其他部门分担或转移) 。风险基本上已转移给保险公司和运输公司等。

(三) 降低风险 (如加强内部控制) 。严格执行GMP管理制度, 并加强监督管理, 可使风险得到有效降低。

(四) 规避风险 (寻找能够阻止风险的方法) 。这些风险事件采取控制措施后基本得到解决。

六、结语

风险评估和管理是一项长期积累、不断完善和补充的过程, 是一个“分析评价-管理控制-再分析评价”的过程。通过企业药品质量风险管理, 希望帮助企业规范地进行风险分析评估, 直接有效地规避和防范风险, 促进企业完善风险管理制度, 为企业制定应对风险策略提供依据。

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浅论家电制造的质量检测 篇8

“质量控制”的首要任务是要设定服务质量标准, 有了标准才能按标准去评估各项产品的业绩, 才能有效地修正不符合标准的行为和程序, 并制定相关的服务标准改造计划。由于各个企业高低不一, 不能片面地追求所谓“统一”之类不切实际的目标。质量控制的第二步是质量管理, 主要提倡全方位质量管理。比如酒店的服务质量优劣、口碑好坏, 取决于各部门每一员工的工作结果, 由于酒店产品具有综合性和关联性, 所有环节密不可分, 因此, 每一部门, 每一位员工都是服务质量管理的参与者。

2 质检主要包括

为了维护消费者的利益, 营造安全而放心的消费环境, 对于家电企业来讲, 所要做的就是把握好产品质量关, 给消费者提供高品质的产品。因为消费者在购买产品时, 往往需要的是性价比高的产品。不敢承诺的产品就不是好产品, 至少在质量方面会让消费者不放心。企业对自己生产的产品质量没有信心, 消费者怎么有信心去购买这些产品呢?有调查表明, 目前, 家用电器的质量问题主要有以下几个方面:

⑴产品存在缺陷引起灾害。少数产品由于设计和选用器材存在问题, 以致消费者在使用中发生了不应发生的灾害。

⑵质量问题是投诉热点。据统计, 今年“3·15”家电类投诉中属于产品质量问题有5638件, 占该类投诉的66.24%。比如, 消费者购买了一台空调, 安装好后不能正常使用, 检查结果是压缩机问题;购买的冰箱, 使用一段时间后, 发现冰箱冷冻室内胆开裂等。

⑶价格战带来负面效应。据国家有关部门抽检结果表明, 29英寸彩电中, 不少彩电的元配件属于老化产品, 有的甚至超过了10年。消费者觉得买了便宜货, 但实际上所买的是技术含量低、元配件老化、即将淘汰的产品。

⑷服务承诺不到位。有不少生产厂家、商家, 为了更多地占领市场份额, 纷纷推出高于国家规定的“三包”条件和服务承诺, 实际操作中又不能按承诺兑现, 特别是销售旺季, 问题更多。比如, 不能按约定或承诺时间安装到位;不能在规定范围和承诺时间内上门维修。

3 检测规则

3.1 关于出厂检验

大多数家电产品已经实施了CCC认证, 在CCC认证规则中, 对产品出厂检验 (例行检验) 有着明确的规定, 即“在生产过程的末端对器具进行100%的检验”, 规则还明确规定了检验项目、检验方法、合格判定标准等。

产品认证实施规则是认监委发布的文件, 属于政府规章类文件, 具有法律地位。

产品认证实施规则规定, 产品经过例行检验合格后的产品即可出厂交付, 这就意味着出厂前的“批抽”并非法定要求, 也就更不存在“批抽”的 (符合GB/T2828的) 抽样方法、抽检项目和“批抽”合格判定标准的法定要求了。

因此, 在例行检验合格后, 是否还需要“批抽”合格后方能出厂交付, 应该是企业的事情, 在标准中不必硬性规定。而企业可以根据内部质量控制状况、客户的需求等自行决定是否增加“批抽”环节。

3.2 关于抽样规则

对于家电产品和在照单生产、无库存生产等模式下, 硬性的将GB/T2828和GB/T2829应用到检验规则中来, 其适宜性和必要性在实践中遭到质疑。

首先, GB/T2828和GB/T2829标准是否适宜和有必要在体积较大、生产数量有限、生产节拍较慢、本可逐一监管的产品上应用?

其次, 采用GB/T2828和GB/T2829而产生的“质量概率”是否被CCC质量控制规则接受?

再有, 型式试验的目的本是对产品的生产工艺、结构、原材料、零部件、产品性能参数等的合理性、科学性、可接受性的验证, 存在一点疑问都是问题, 这一过程绝不应有“质量概率”的问题, 当前的质量概念中, 只有合格或不合格, 没有等级品。

3.3 推荐性和强制性

当前, 含有检验规则的标准多为推荐性标准, 但又多为企业采用, 一旦被企业采用, 则对已这个企业而言, 该标准的性质就转变为“强制性”的了。因此, 企业如不积极采用该标准, 会受到来自政府和竞争对手的压力, 积极采用该标准, 则总会有手里拿着一只“鸡肋”的感觉。

监督机构是希望企业的各项质量控制行为在标准中规定的越细越好, 以便监管。即使是“鸡肋”, 变成了企业必须执行的强制性标准, 就是对企业的监管依据。

4 小结

质量管理体系是家电行业质量管理的根本大法, 它随着外部环境和内部资源的变化而变化, 只有不断完善管理体系, 才能切实提升质量管理体系运行的有效性, 才能不断提升产品质量水平。因为, “提高产品质量, 主体在企业;质量出问题, 根子也在企业”。

摘要：为了在企业获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性, 生产流程的质量检验、质量控制及整机可靠性试验, 建立对供方的质量管理体系, 全面推行质量管理工作, 能不断提升公司及供方整体质量管理水平。

车身制造中的点焊质量控制 篇9

点焊的基本原理

电阻点焊是将被焊工件压紧于两电极之间, 并通以电流, 利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态, 使之形成金属结合。点焊是一种高速、经济的连接方法, 适用于制造可以采用搭接接头不要求气密、厚度小于3m m的冲压、轧制的薄板构件, 广泛用于汽车车身等低碳钢产品的焊接。

点焊的优点有:点焊加热时间短, 焊接速度快;成本低;操作简单, 方便操作, 便于机械化、自动化;点焊产生的烟尘及有害的气体很少, 焊工的劳动条件好。

点焊最基本的焊接循环为:

(1) 加压程序该过程中只加压力, 不通电, 加压目的是使工件接触紧密获得良好的接触电阻。

(2) 焊接程序该程序中通电, 通过电阻产生热量, 熔化工件金属, 形成熔池, 该过程在压力下完成。

(3) 维持程序该过程只加压力不通电, 焊点金属在压力下冷却。

(4) 休止程序该过程是减压过程, 直到下一个焊接循环。

为了改善接头性能, 有时需要在基本循环外增加一些辅助程序, 包括:加大预压力以消除工件间的间隙, 使之紧密配合;用预热脉冲提高金属的塑性, 使工件紧密贴合, 防止飞溅;加大锻压力以压实熔核, 防止产生裂纹和缩孔;用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织, 提高接头的力学性能, 或在不加锻压力的条件下, 防止裂纹和缩孔。

点焊常见缺陷

1.漏焊

在需要焊接的地方没有焊接, 是较严重的缺陷之一, 它直接影响接头的强度, 因此对该种缺陷限制较严。在接头破坏会危及人员的生命安全或会导致车身部分功能失效的焊点中, 不允许漏焊存在, 应进行修补。可以采用加大焊接电流重新焊接或在缺陷处加铆钉或在焊点旁补加焊点的方法修补。

漏焊可能发生在两种情况下:焊接设备在需要焊接的地方没有接触工件;在需要的地方没有充足的热量。

对于漏焊的检测, 可以应用工程图来确认需要焊点的位置。当焊点不可见的时候 (例如, 由于A级表面的要求, 焊点不可有印痕) , 可以用半破坏或全破坏的方式进行检测, 确认可见焊点是否漏焊。

造成漏焊的原因:人为操作原因、有问题的电气连接、焊接参数不良、焊错位置。

2.弱焊

焊核直径不满足工程规范称为弱焊。焊核直径大小是通过全破坏后的测量来确定的, 也可以通过焊接断面的测量来确定。

造成弱焊的原因:工件损坏;有问题的空气或水压系统;脏的材料;电极头表面与工件不平行;电极接触面直径偏小或偏大, 不规范;上下电极不对中;焊接部位板材配合不良;焊接分流;胶量过多;焊接参数不合理。

3.虚焊

工件由于焊接表面的局部熔合而贴合在一起, 但是并没有形成焊核。

当没有足够的热量使焊核长大时就会发生虚焊, 熔解仅仅发生在两块板材之间的点接触。带有镀层的材料, 镀层能熔化后再凝固, 会影响两层板的焊接。这样的连接在轻负载时可以有足够的强度, 但是高负载就会将他们拉开。熔合缺陷在低倍检验试片上显示出的形貌特征为保持原贴合面的形状, 未形成互相结晶的熔合, 仍可看到两层贴合面的黑线。

造成虚焊的原因:电极磨损;焊接参数不良:电流过小或焊接压力过大;通水电缆不良 (电阻变大) ;冷却水不良 (水质浑浊) ;电流分流;焊接部位板材配合不良;胶量过多;板材材质的变更 (镀锌板材) 。

4.过深压痕

留在工件表面的压痕超过工程规范时, 一般情况下, 点焊的压痕深度应小于板厚的15%, 最大不超过20%~30%。特别是要求较高的外表面, 内表面外露焊点, 要求焊点外露表面平整, 在工艺上常采用在点焊时加垫铜板的方法改善焊点表面质量。

至少在工件的一面留下压痕是电阻焊接的特性, 所以, 点焊电极压痕是一般工件表面正常现象, 但过深多发生于通电时间长、电极压力过大、电流过大表面过热的情况下, 在电极锥角过小、冷却不良、电极尖端过小的时候也容易发生。可接受的压痕和测量方法在各个工厂不一样。焊点的等级也能影响压痕的可接受度, 可接受的压痕在工件的每一面都有可能是不同的, 一些电极也可能产生非对称的压痕。

造成过深压痕原因:电极头表面与工件不平行;焊接参数不良:电流过大、焊接压力过大和焊接时间过长;焊接部位板材配合不良。

5.飞溅

飞溅是熔化的金属从焊点中强烈地喷射, 由于两电极尖端之间熔化的金属缺少限制而导致。严重的飞溅可能由于喷射出过量的金属而在工件中形成孔, 导致表面烧伤, 是最常见的一种缺陷。在车身非暴露部位轻微飞溅是允许的, 不作为缺陷处理。大的飞溅降低了焊点强度和塑性, 同时飞溅常伴随有缩孔和裂纹, 所以过大的飞溅应尽量避免。在车身制造中, 某些部位的焊点可能会影响后续工序如涂胶、装配, 对飞溅除作出规定限制外, 对飞溅造成的焊点毛刺还应铲除。

飞溅可能发生在任何表面, 例如在电极头与工件的表面或者在工件与工件之间。当大量的材料被喷射出来, 在板材上留下小孔, 就会造成表面烧伤。

内部的喷溅是点焊加热过程中, 塑性环的径向发展低于熔核的发展, 高温下的液态金属在高电极力下冲破塑性环, 沿最薄弱的两板间贴合面挤出而形成的。

6.纹和缩孔

纹和缩孔是由于焊点冶金变化引起的焊核不连续或形成环形区域。

缩孔和裂纹多为收缩性缺陷。由于点焊区加热温度梯度大, 加热与冷却速度都非常快, 液态金属被包围在金属缩性环中, 同时承受着焊接区金属形变的特点。因此, 当规范选择不当、外界条件变化时, 很容易产生缩孔和裂纹等缺陷。

质量控制技术

随着微电子学和计算机技术的发展和广泛应用, 点焊质量可以通过控制技术得到保证。

点焊质量控制技术属于焊接过程中的质量控制, 包括实时稳定控制焊接参数和控制焊接过程中反映焊点状态的物理量两方面。前者如恒电流监控、电压监控、能量监控等;后者如电极位移控制、超声波监控等。在大部分监控技术中, 采用了微处理器, 提高了运算速度和控制精度, 有的可以和中央处理器相连, 建立车身点焊质量实时控制系统并使点焊质量监控和企业生产管理一体化。

以恒电流监控技术为例, 其特点是在点焊过程中, 维持焊接电流有效值恒定以保证焊接区产生的热量基本不变, 从而获得稳定的焊点熔核尺寸。它是目前既简单又方便、应用广泛的一种控制技术。

由于点焊工艺运用的广泛性、重要性和代表性, 点焊质量控制技术始终是电阻焊领域研究的前沿和热点。发展多参量综合监测技术是提高点焊质量监控精度的有效途径, 即充分利用监测信息, 采用合理的建模手段, 建立合理的多元非线性监测模型并使该模型能在较宽条件内提供准确、可靠的点焊质量信息, 是质量控制技术关键。有研究表明, 利用神经元网络理论、模糊逻辑理论、数值模拟技术及专家系统等可望解决真正的点焊质量直接控制, 将点焊质量控制技术的研究推向一个新高度。

为获得稳定的点焊质量, 越来越多的汽车车身制造企业采用成熟可靠的点焊质量监控技术。

点焊质量检验

在车身制造中, 点焊的质量检验是生产中十分重要的一个环节, 是保证产品质量、防止废品出厂必不可少的手段。在产品焊接前和焊接过程中, 通过检验焊接参数和焊接条件的变化, 以便采取相应的技术和管理上的措施来保证产品的焊接质量。在产品或零件焊接之后, 对焊件采用非破坏性或破坏性检验方法等评价, 鉴别焊接的质量等级与使用寿命。

在车身制造中生产现场常用的点焊检验方法及检验内容如下:

(1) 外观检验主要检验装配尺寸, 焊点位置及尺寸以及表面质量 (包括压痕深度、飞溅、烧伤、烧穿等) 。

(2) 撕破检验 (又称剥离检验) 主要检查焊点尺寸、未熔合和未完成熔合等。撕破检验是破坏性检验方法, 检验过后, 焊件需要进行补焊。

(3) 楔张检验 (经验方法) 利用扁铲、手锤等工具对焊件进行楔张检查:将扁铲楔入被点焊的板料中间, 若板料的张开在焊点处受到明显的阻碍或板料虽被张开, 但焊点未破坏而焊点周围母材被拉坏, 表示焊点己焊牢;若在楔张过程中, 焊点被拉开则表示未焊牢。该方法属于非破坏性检验方法, 在生产现场经常采用以检验焊点的牢固性。

另外, 在实际生产中, 常采用试焊的方法检查焊点的牢固性, 即在确定设备正常情况下, 选择工艺规定的焊接规范及与焊件材料、料厚相同的试片进行试焊。

不同等级的接头有不同的质量检验标准, 包括焊点强度标准、焊件尺寸要求、接头内部和外部缺陷的尺寸与数量, 以及其他特殊性能等。如涉及安全性能的焊点集中在车架上, 接头的强度标准是控制重点, 而其外观质量如焊点毛刺, 表面凹陷的要求一般情况下不作要求, 而涉及车身外观的焊点, 如车身内、外表面外露焊点除了对其强度标准控制外, 焊点的表面质量要求较高, 一般不允许焊点毛刺、要求表面平整等。

结语

随着新材料和新技术的不断出现以及应用领域的扩展, 对点焊质量的要求越来越高。根据实际工作的需要, 克服电焊的缺陷和不足成为当前电焊技术发展中的一个重要任务。这些缺陷和不足的存在与否或多少直接关系到点焊的质量, 而点焊直接关系到汽车的整车质量。所以点焊质量控制技术是电阻焊领域研究的前沿和热点。由于点焊是特殊过程, 在车身制造中, 点焊应按照特殊过程的要求进行系统的管理、控制, 以确保焊点质量得到有效控制。

制造质量 篇10

一、制造企业隐性质量成本的产生

隐性质量成本贯穿在产品的整个生命周期之中,为了更加全面地记录这类无形损失, 我们必须从整体上分析它的由来,主要包括产品设计、材料采购、生产制造、售后服务四个阶段的隐性质量成本。

(一)产品设计阶段的隐性质量成本

以家具制造企业为例, 该阶段隐性质量成本的产生主要基于以下两方面原因。 第一, 产品结构设计的安全性。 相关调查显示,家长在选购儿童家具时,除了考虑材质与环保性能,其次就是家具的安全性能。 家具的细小部件、尖锐边角、不稳固都是产品结构设计过程中存在的隐性质量问题,若不及时发觉排除,将给消费者带来很大的安全隐患。 第二,产品功能设计的合理性。 合理的功能设计,能给消费者带来更高的使用价值。 家具制造商在实际设计过程中,常常因缺乏对市场需求的调查、未注意质价匹配导致过分设计的现象。 如:不适当的加大安全系数、 盲目采用高性能和高品质的材料、 以及在不影响质量的外观上做过多的工艺处理,不惜工本地提高加工精度,等等。 这些过分设计不可避免的会增加产品的成本,从而导致产品价格的提高, 价格与众多消费者的消费状况和使用目的不相匹配时,企业会失去原有的市场份额。

(二)材料采购阶段的隐性质量成本

采购环节是制造企业与供应商之间构成利益关系的重要环节,材料质量的优劣直接决定产品质量的好坏。 长安汽车由于材料性能缺陷曾经一年内九次召回, 这一举措无不遭到外界的质疑。 其原因一方面在于长安汽车对已购批次的冷却液的质检不到位, 造成不同批次的冷却液的抗氧性能不同, 另一方面在于长安汽车在自身产销量快速上升的同时未充分考虑供应商的实际生产能力。 正是由于对材料采购质量管理的不到位直接影响了消费者对产品的正常使用, 并且这种频繁的召回直接影响了企业的声誉,导致企业将承担顾客流失的风险。

(三)产品生产制造阶段的隐性质量成本

生产制造环节是制造企业的核心, 生产制造过程中易产生产品质量问题。 与生产环节相关的因素除了所采购材料的质量之外,还包括生产线上的操作员,生产设备以及质量检测设备等。 生产人员对质量成本的认识不足, 在生产制造中不细心、不负责等不良态度,将增大产品质量故障发生的概率;因生产设备故障造成生产线的中断, 耽误企业按时提供产品,引起客户的不满,这部分损失是难以估计的;生产制造环节的最后工序是检测,若检测设备不够精良,将导致不合格品流入市场,会给企业带来各种损失。

(四)产品售后服务阶段的隐性质量成本

制造企业除了关注产品硬件配置之外, 还需多关心产品售后服务的质量问题。 第一,许多企业售后服务意识浅薄。 企业在营销过程中常常忽视对服务工作人员的培训,许多服务人员缺乏全心全意为客户服务的意识。 服务意识薄弱会加剧顾客对产品印象的恶化, 服务质量差引起的后期损失是企业建立已久的品牌形象遭受严重抨击,隐性质量成本随之产生。 第二,售后服务内部管理混乱。 企业没有完整的服务控制程序、服务流程,服务人员岗位职责不明确, 不能及时查到所接受售后服务的相关信息,对所服务的产品及配件存放混乱。 这大大地影响维修速度和维修质量,同时降低了废品回收率,造成资源浪费和仓库废品积压。 由于缺乏对客户信息的搜集,企业将难以维持顾客忠诚度,此外,企业未准确运用反馈信息, 将阻碍企业进一步拓展市场。

二、我国制造企业在隐性质量成本管理中存在的问题

(一)隐性质量成本难以挖掘

制造企业的产品生产工艺较复杂, 隐性质量成本的覆盖面也随之拓宽,涉及到的环节与人员也越来越多,企业在挖掘隐性质量成本过程中的困难也随之增大。

1.隐性质量成本的表现不明显。 对企业而言,整个产品生命周期是隐性质量成本的存在区间, 企业要逐个环节搜寻隐性质量成本才能保证隐性质量成本不被遗漏, 但这样的工作量非常大。 企业为了有效挖掘隐性质量成本, 主要依据隐性质量成本在企业中表现的具体损失情况来追踪隐性质量成本的产生, 但隐性质量问题给企业造成的损失常常表现为零散的、不明显的损失。 如短时间的设备故障造成的停工损失难以引起生产人员的重视, 因为短时间的停工并不会给企业造成多大的影响, 顶多耽误了一点时间,只要恢复设备就可以继续生产,因此, 企业习惯性地忽略这类小损失, 更不会将它作为一种质量损失深入研究。

2.隐性质量成本相关数据收集不全。 企业管理者在生产经营中即使知道隐性质量成本的存在, 但是没有数据的支撑,管理者难以追踪到隐性质量成本。 制造企业在开发一款新产品时,先要进行市场调查,再根据市场需求进行产品设计,研发成功之后才投入生产,最后是销售与售后服务,这个过程会产生大量数据,但是企业不可能记录所有的数据, 也难以有效地筛选并记录有关质量成本的数据信息。 这无疑给制造企业挖掘隐性质量成本造成了很大的困难。

3.企业员工缺乏积极性。 大部分隐性质量成本之所以难以被发现, 主要原因是质量成本管理未得到企业员工的全力支持。 一方面,企业管理层由于缺乏对质量成本管理的全面学习, 不了解普通员工在质量成本管理中所扮演的重要角色,缺乏对员工的培训,在这种情况下,员工难以把挖掘隐性质量成本的相关工作纳入自己的职责范围内,因此,员工易对这部分“ 附加工作”产生随意、应付的心理。 例如,不按时记录设备故障引起的停工时长, 导致隐性质量成本的信息链脱节。 另一方面,隐性质量成本管理的滞后性不能给企业带来时效收益, 易消磨企业管理层对隐性质量成本管理的耐心, 导致一些管理者为了避免麻烦而隐瞒事实, 表现出不愿去揭示或是挖掘隐性质量成本的心态。

(二)隐性质量成本的控制缺乏效益

部分制造企业逐渐认识到隐性质量成本管理的重要性,并采取了一些对隐性质量成本控制的措施,但是并没有取得很大的成效。

1.局部性的隐性质量成本控制。 我国制造企业受传统质量成本管理观念的影响, 常把生产阶段的质量成本控制作为企业质量成本管理的唯一目标, 而忽视了对产品设计、 材料采购、 销售与售后服务阶段的质量成本控制。 随着社会生活水平的提高, 人们越来越重视产品服务。 制造企业若只注重生产环节的隐性质量成本控制,忽视其他环节的隐性质量成本监控, 将无法给企业带来明显的收益, 从而导致企业在隐性质量成本控制方面的无效益性。

2.难以确定隐性质量成本控制的临界点。 质量是随着消费者需求波动的, 一些制造企业为了满足顾客需求而不断加强对产品质量的控制,这固然能提高产品质量。 但是,企业也同样需要支付更多的质量控制成本。 这势必会使得企业以提高产品售价的方式来维持正常运营。 大幅度的价格上升不仅会降低销量, 还可能引发消费者的不满。 同理,制造企业在控制隐性质量成本过程中也难以确定一个合理的控制点,易导致“ 质量”与“ 成本”的失衡, 而降低隐性质量成本控制的效益性。

三、促进制造企业隐性成本管理的相关措施

(一)强化政府的引导作用

我国制造企业对隐性质量成本管理的认识和运用不足,一方面是由于企业缺乏自主管理意识,另一方面是由于政府部门缺乏引导与监督。 因此,全面推广质量成本管理在制造企业中的运用, 需要政府与企业之间的全力配合。 一是政府部门应加强质量成本管理的宣传力度,强调质量成本管理的重要意义, 提高企业对质量成本管理的关注度; 二是政府应设立相关的管理部门并制定相关的管理制度,以使质量成本管理规范化;三是针对质量问题引起的人身财产安全危害,应进一步完善相关法律,推动企业参与质量成本管理。

(二)开展全面的质量成本管理培训

员工是质量成本管理的执行者和监督者, 企业应加强对全体员工的质量成本管理培训。 首先,企业应强调质量成本管理对企业发展的重要意义, 加强质量成本管理宣传,引起员工对该项活动开展的重视;其次,企业应加强员工对质量成本管理相关知识的学习, 重点阐释隐性质量成本在实际工作中的表现形式, 并有计划地针对中高层管理人员开展关于隐性质量成本的计量等培训和研讨活动;最后,注重企业全体员工的协同配合,加强部门之间的交流与沟通,使质量成本管理活动顺利开展。

(三)加强质量成本数据信息化管理

在现代制造企业中, 质量成本数据的收集相对较为复杂,其收集量也较大,单纯靠人工记录难以确保数据的准确性、真实性和完整性。 因此,制造企业可通过引进先进的数据管理系统来解决相关数据信息收集整理的难题。 此外,企业还应尊重员工的才华与能力,给予员工更多的思考空间,以实现技术创新和发展,更好地促进质量成本信息化管理。

(四)注重全过程的隐性质量成本控制

制造质量 篇11

据了解，质量标杆活动是以加快工业转型升级为导向，以企业为主体，由政府部门、质量协会和有关质量机构共同开展的一项长期性质量活动。在“质量标杆”活动中，中国赛宝实验室推出的“质量可靠性整体解决平台（TSQ?）”被工信部确定为“学标杆、树标杆”的先进质量方法之一在全国范围内宣传和推广，得到了企业的一致好评。而两家企业又在实施TSQ?过程中取得了很好的效果，被工信部评为“实施‘质量可靠性整体解决平台TSQ?’标杆企业”在全国推广。

先进的、创新的质量管理方法，是促进产品质量升级的重要环节。作为工信部直属研究所，早在上世纪50年代即成立的中国赛宝实验室拥有几十年的质量可靠性研究历史，在这一方面取得了突飞猛进的成绩。不久前，本刊记者采访了该实验室有关人士，就如何提升质量管理，做好质量标杆等问题进行了深入的探讨。

创新升级 做好标杆

2013年是贯彻落实党的十八大重要精神的开局之年，也是各地全力促进经济持续健康发展、加快推进产业转型升级、大力实施创新驱动发展战略的重要一年。如何在应时顺变、攻坚克难的紧要关头，保持企业健康持续发展，实现产业转型升级，是各级政府的当务之急。怎么转，如何升？对于企业的健康发展和转型升级，这个问题更加紧迫。

党的十八大报告指出，在当代中国，坚持发展是硬道理的本质要求就是坚持科学发展。以科学发展为主题，以加快转变经济发展方式为主线，是关系我国发展全局的战略抉择。要适应国内外经济形势新变化，加快形成新的经济发展方式，把推动发展的立足点转到提高质量和效益上来，着力激发各类市场主体发展新活力，着力增强创新驱动发展新动力，着力构建现代产业发展新体系。

对于企业来说，提高质量和效益，是新经济发展方式的内在必然要求。普遍良好的产品质量，能树立国家品牌形象，提升国际竞争力。纵观世界工业发达国家，无不以质量作为其追求的目标。战后日本经过一段时期的低劣产品阶段之后，掀起了全民的质量管理运动，从而在多个产品领域的市场占有率进入世界领先地位，树立了日本产品质量优良的形象；德国人对质量的一丝不苟、精益求精，使其只用了短短的时间，就从战后百废待兴中站立了起来，跨入了先进国家之列，树立了德国产品精密耐用的国际形象。正是这些形象使发达国家的产品有世界一流的市场竞争力。

今年3月26日，为落实《国务院关于印发工业转型升级规划（2011—2015年）的通知》，实施《工业产品质量发展“十二五”规划》，提高工业企业质量管理水平，工业和信息化部发布了今年的《关于开展“质量标杆”活动的通知》，决定在全国工业和信息化系统开展“质量标杆”活动。此前的2012年，工业和信息化部已开始在全国开展“树标杆、学标杆、超标杆”的质量标杆活动，目的是发挥优秀企业的榜样带头作用，持续提高企业质量管理能力，提升产品和服务质量水平，加快工业企业转型升级。

“质量标杆”是工业企业在应用先进质量管理方法、开展质量管理活动、提高产品实物质量、改善质量保障能力、提升经营绩效等方面的最佳实践经验。通过树立质量标杆，广泛开展学习交流活动，引导广大工业企业学习实践质量标杆的成功经验，持续提升企业管理和技术水平，增强竞争力。

在这一活动中，中国赛宝实验室推出的产品被确定为先进质量方法之一在全国范围内宣传和推广，得到了企业的一致好评。能够在众多产品中脱颖而出，赛宝的雄厚科研实力可见一斑。

目前先进的质量管理方法和质量管理活动有很多种，比如卓越绩效模式、六西格玛管理（6σ）、精益生产、可靠性管理、软件过程改进（CMM）、统计过程控制（SPC）、现场管理（5S）、质量管理小组（QC）、“质量可靠性整体解决平台TSQ?”和信得过班组等，这些质量管理方法和活动各具特色。

为了充分发挥自身综合技术优势，更好地为企业提供优质的技术服务，引领质量和可靠性技术的发展，中国赛宝实验室提出了“整合全所资源，发挥综合优势”的发展战略，推出了“质量可靠性整体解决平台TSQ?”。据了解，TSQ?是在不少行业和企业进行实践后并不断完善的一套行之有效的解决质量可靠性问题（故障）的平台方法。这一平台面向质量可靠性故障和问题，以提升企业基础平台 （研发体系、制造体系、采购体系、检测体系等）来整体提升企业综合能力，并结合企业特点、流程，提出整体解决方案，从而达到优化企业资源，降低产品不合格率、返修率，提升利用率、提升企业质量管理水平等目的。

“质量可靠性整体解决平台TSQ?”是一个务实、适用性强、针对性好的质量可靠性提升方法，其生命力正在与日俱增。随着TSQ?的不断发展，必将在提升企业综合竞争力，促进企业转型升级方面发挥更大的作用。

这一产品的成功推出，与赛宝实验室多年的研究功力密不可分。这一平台是在近60年的时间里从事质量和可靠性研究和技术服务的基础上总结和提炼出来的。

中国赛宝实验室又名中国电子产品可靠性与环境试验研究所、工业和信息化部电子第五研究所，始建于1955年，是中国最早从事可靠性研究的权威机构。实验室可提供从元器件到整机设备、从硬件到软件直至复杂大系统的产品检测试验、分析评价、认证计量、信息服务、技术培训、专用设备和专用软件开发等技术服务。

据了解，赛宝实验室还具有多项认证、检测资质和授权，建立了良好的国际合作互认关系，可在世界范围内开展认证、检测业务，代表中国进行国际技术交流、标准和法规的制订。同时，作为工业和信息化部直属单位，为部委的行业管理提供技术支撑，为电子信息企业提供技术支持与服务，每年服务企业过万家。实验室在广州、海南万宁、西沙群岛、拉萨分别建有不同气候环境条件特点的天然暴露试验站，在北京、上海、香港、南京、苏州、杭州、宁波、武汉、成都、青岛等地设有办事处。

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为了给企业提供优质的、差异化的技术服务，中国赛宝实验室经过严格的选拔组建了由121人组成的第一支质量可靠性整体解决平台TSQ?技术团队。通过不断地实践，这支团队已成为为企业提供综合技术服务的中坚力量。

随着TSQ?的不断推广应用，越来越多的企业开始实施TSQ?，其服务遍及电子、轨道交通、电力、通信、金融、汽车等行业不同规模的大中小企业，服务覆盖整个产业链的质量可靠性技术基础。

使产品更加可靠

使企业站得更高

几年前，国内某知名空调企业为寻求质量取胜的法宝，打算引进做好质量管理的先进方法。而中国赛宝实验室推出的“质量可靠性整体解决平台TSQ?”与该企业决策的“质量发展是兴企之道，强企之策”高度一致，该企业为了建立符合自身未来发展的质量战略，通过稳定地减少产品售后维修率以提高顾客满意度，提升空调器产品的品质新形象，决定在经营管理上全面推行TSQ?技术的战略决策。

通过TSQ?团队的“现场诊断、调查分析、试验与评价、分析与改进”，赛宝实验室对该企业进行“技术导入”、“推广应用”、“技术成熟应用”三个阶段的TSQ?导入，建立了空调器全生命周期的质量和可靠性技术保障体系，准确地发现产品在设计、材料、工艺过程方面的各种缺陷，提出有效的产品改进方案，提高了产品的成品率，降低了产品的返修率，从而减少了维修费用及保障费用，提高产品的质量可靠性水平。

事实胜于雄辩，真知源于实践。该企业通过实施TSQ?，实现了公司质量可靠性管理系统化、规范化和精细化：设计验证周期由原来的4.9个月降低到3.3个月；关键件的管控率达到100%；返修率在原来基础上降低了36.7%；并在其子公司推广实施TSQ?技术。

通过电子五所不断地实践、探索与完善，“质量可靠性整体解决平台TSQ?”也越来越成熟，其实施效果也越来越明显，也越来越被业界认可。

也是在几年前，国内某POS机生产企业面临高返修、高故障等产品质量问题，该企业不得不组建了一支庞大的售后维修队伍，每年支出的售后维修成本高昂。质量问题上不去，企业该如何发展？为此，该企业高层苦寻良策。

面对这种情况，这家企业决定采用中国赛宝实验室推出的“质量可靠性整体解决平台TSQ?”。在赛宝实验室的帮助下，建立了完善的质量管理体系，形成了良好的质量和可靠性文化。

结果立竿见影。创新的质量管理体制，带来的是不断刷新的业绩。数字最能证明一切，在引入TSQ?技术后，这家POS机生产企业产品设计验证周期由原来的2个月降低到2～3周；环境适应性应力裕度提升了35%，结构完整性（耐振动）提升了50%，重大设计缺陷识别率提升了50%；关键件的管控率提升了30%；生产制造工艺缺陷降低了25%；返修率降低了25%，售后支持人员减少了20%；关键和重要故障建立了完善的故障反馈和跟踪系统；产品“三包”期故障率每年降低了约10%，维修成本每年下降了15%。这些数据表明，该企业的产品质量有了提升、返修率大幅降低，而这正是源于企业积极实施TSQ?的结果。TSQ?为实现企业质量跨越式发展提供了有力的技术保障。

据了解，随着“质量可靠性整体解决平台TSQ?”技术的不断成熟，因为其良好的实际效果赢得了企业的高度认可。当前有5个市区的政府部门组织开展为企业提供TSQ?诊断活动，有许多企业慕名而来请TSQ?技术团队帮助企业进行质量可靠性提升。

使产品更加可靠，使企业站的更高—这是“质量可靠性整体解决平台TSQ?”的终级愿景。半个多世纪以来，赛宝坚持“科学、公正、服务、价值”的理念，以不断创新的精神将一个仅能开展天然环境试验的研究所发展为在工业和信息化产品质量与可靠性领域具备综合科研能力的知名技术服务机构，始终站在质量技术发展的前沿，为中国的工业化和信息化营造了一个质量与可靠性公共技术服务平台。

丰厚的技术积累、一流的仪器设备、优秀的专业人才、良好的业界形象，是赛宝服务企业、造福社会的基石。在长期为客户提供技术支撑与服务的过程中赛宝实验室赢得了广大企业的信赖，同广大客户建立了良好的合作关系。据了解，目前，该实验室已经成为国内外知名企业的技术服务依托单位，如松下、东芝、日立、三洋、夏普、西门子、飞利浦、汤姆逊、三星、本田、诺基亚、北电、捷迪讯、富士通、明基、美的、华为、中兴、海尔、TCL、创维、长虹、康佳、步步高等。每年接受赛宝服务的客户超过15000家，每年发出的证书和检测报告超过25万份。

“天行健，君子以自强不息；地势坤，君子以厚德载物”，这句古话可以理解为是对创新发展和质量效益关系的表述。企业的健康持续发展，离不开不断的创新，更离不开高水平的企业管理和高质量的产品。质量将越来越成为企业健康持续发展的重要承载者。

作为中国最早从事可靠性研究的权威机构，工业和信息化部直属的行业支撑服务单位，获多项国内外认可资质的独立实验室，专业的质量可靠性共性技术服务平台，赛宝将质量事业做大做强，与新世纪追求卓越质量和卓越绩效的广大企业一道共同打造“中国制造”的质量品牌。

制造过程质量预防实践与应用 篇12

质量预防式管理, 目前已成为现代企业质量管理新的思维理念, 把事前预防和过程控制作为制造过程的重点。这是我们多年现场质量管理的总结, 将事后把关和发生质量问题后亡羊补牢前置到事前预防, 这是加工过程质量控制中最关键也是最有效的方法, 质量管理的目的在于从源头上杜绝问题的发生, 而不是把资源、精力浪费在问题的查找和补救上。

1.1 事前质量预防的目的和策略

过程控制是以预防为主, 运用统计技术对生产的各个阶段进行评估和监察, 建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平, 从而保证产品符合规定要求。事前质量预防作为企业保证产品质量的先进方法和重要手段被广泛应用到生产中, 只有高水平的过程控制, 才能产出高质量的产品。

2 制造过程质量管理重在质量预防

通常我们是在问题出现以后才能想方设法解决, 而不是在问题未出来时就采取预防措施将其消灭在萌芽状态, 等问题出现之后再去解决, 这样做的意义不是很大, 因为大量成本已消耗而且会再次产生不必要的成本浪费。质量管理强调树立正确的观念, 做好一切计划预防不良产品的产生, 这样会使工作发挥高效生产力, 不会整天为了各种层出不穷的问题头疼。如果永远事后解决问题, 那么其最终只能是在一个问题出现后去救火, 而不是在问题未发生时就将其消灭, 这样最后只能成为一名救火员, 而不是成为一个优秀的质量管理者, 因为优秀的质量管理者最重要的一点便是不会坐等问题发生后再去解决, 而是根本就不会让问题有机会发生, 重点放在制造过程的事前质量预防上。

3 事前质量预防管理在制造过程的实践与应用

作为航空企业被誉为是制造业的明珠, 加工的产品质量不仅关系到人、机安全, 同时也关系到国家的声誉和国防的建设。为此, 工厂的质量管理工作将坚持以降低内部质量损失和降低产品超差品率为核心, 强化事前质量预防管理, 倡导精品交付, 如何将事后把关前置到事前预防, 这是制造过程质量控制中最关键也是最有效的方法。产品的质量体现在员工加工过程中的每一道工序、每一个环节、每一个细节的质量。要加工精品、打造品牌, 我们在工作中需要时时保持一双发现的眼睛, 从质量管理的全过程各环节进行质量策划, 积极主动地寻找可能发生的问题, 以事前质量预防作为重点突破。

3.1 制造过程提倡事前质量预防, 建立质量预警机制

事前质量预防可以起到事先防范的作用, 制造过程的各环节建立事前预防警示, 提前提醒部门和负责人的注意, 将问题提前处理消灭在萌芽状态, 从而为提高产品质量奠定坚实的基础, 同时避免和杜绝可能发生的问题。

3.1.1 建立工厂年度质量指标事前责任机制

质量指标是组织在质量方面所追求的目的, 质量指标既要先进, 也要可行。有了目标就有了前进的方向, 能够齐心协力共同实现, 建立工厂—科办—工段—班组四级质量指标管理体系。工厂各级各类人员都要承接指标, 形成自上而下的质量指标事前预警管控平台。与此联动管理, 构建涵盖生产、技术、质量等管理要求和责任的可视化、透明化的立体责任区域负责体系。

3.1.2 建立质量指标事前预警机制

搭建质量指标事前预警管控平台, 每天由质量工程技术员进行数据更新, 并显示即时的质量损失等各项质量指标的趋势, 对质量指标出现的偏离及时发出预警, 警示相关部门, 负责人员应对整改, 把影响质量指标的问题及时处理在萌芽状态。避免问题事态发展造成不可避免的损失。

3.1.3 实施对以往历史质量问题提前预警机制

质量工程技术员对班产零件号进行系统的梳理和分析, 针对曾经暴露和发生的历史质量问题编制质量预警卡, 并提前将信息传递到各相关部门和人员, 发出黄色预警信号。与此同时将预警卡片放在现场质量问题警示板上, 直接提示操作者注意, 杜绝类似质量问题的重复出现, 真正将质量预防进行前移。

3.1.4 实施首次加工提前预警机制

对研制产品生产及新员工操作实施首次加工质量控制卡, 当新员工上岗及研制产品首件加工时, 必须要求指定技能师傅, 主管工艺员和质量工程技术员从技术难点、加工技巧和过程控制等方面有针对性的对操作者进行详细的讲解培训, 并对要点内容在控制卡上详细填写来提示操作者, 使操作者从理论和实际上对加工的首件有更深刻的理解和认识, 确保真正能够完全胜任才允许加工首件。

3.1.5 建立供应商事前评价预警机制

随着企业不断的发展, 专业化程度越来越强, 对于非核心业务大多采用外包的方式, 供应商提供的零部件质量在很大程度上影响着企业产品的质量和成本, 因此, 在互利共赢的关系原则下加强对供应商的事前预防控制已经成为质量工作的重点, 组织对供应商进行事前审核评价, 定期组织培训, 公示加工产品的质量, 向供应商传输公司质量管理文化, 力争做到步调一致, 努力实现双赢。

目前我们在航空产品制造过程中实施了事前质量预防, 并在质量管理活动中得以广泛推广和应用, 且取得了很好的效果, 质量问题造成的废品和超差、返工、返修有明显的降低, 平均下降幅度在30%左右, 从而降低了质量成本。

摘要：本文论述了质量预防管理的实践基础, 探讨了制造过程质量管理重在质量预防, 研究了事前质量预防管理在制造过程的实践与应用。

关键词：质量预防,实践应用,制造过程

参考文献