制造实践（精选12篇）
制造实践 篇1
随着国内外盾构施工技术的进一步发展, 盾构作为一种大型工程机械, 使用范围越来越广, 国内盾构保有量越来越多。由于盾构设备原值较大, 使用寿命和报废时间越来越被关注, 因此盾构的再制造也越来越受关注。笔者从行业的角度对再制造有一些初步理解, 希望能对盾构再制造的发展有一些促进和帮助。
1 盾构再制造必要性及技术现状
再制造是指对整机或主要部件进行专业化修复的批量化生产过程, 使之达到或接近原有新品相同的质量和性能。在全球能源、资源、环境约束日益突显的今天, 制造业如何摘掉全球最大资源消耗和污染排放产业的帽子, 如何发展绿色制造、智能制造, 成为重要课题。
目前国内盾构保有量约700台, 主要集中在中国中铁及中国铁建等大型施工企业。这些设备多为2008年后购入, 以2010、2011、2012年3年为主, 2007年前购入的设备约占10%, 即5年以上的盾构TBM数量约在70台左右。因此, 以设备8年进入大修期计算, 2014年为盾构再制造的小高潮, 未来盾构再制造的大高潮将于2018年到来。2013年地铁建设迎来新一轮的高潮, 并且由于盾构技术不断更新, 原有盾构的技术升级需求也很大, 因此盾构再制造市场前景喜人。
日前, 盾构 (TBM) 再制造还没有真正形成产业化。国外资料也鲜有具体统计, 它们进行再制造只是针对合适的项目个案, 再造一台算一台, 无具体政策支持和战略规划。盾构作为一种非标准设备, 再制造技术要求比其他行业更高。
从行业可持续发展及国家节约资源方面考虑, 未来盾构再制造技术将大有可为。首先, 从国家来说, 2011年国家发布关于深化再制造试点工作的通知, 强化循环经济理论, 盾构再制造将为国家节约大量资源, 减少浪费;其次从行业来说, 施工企业为降低生产成本, 将减少采购量。因此盾构再制造技术将势在必行。
从产品本身来说, 盾构再制造具有可行性。盾构产品原值较大, 一般为4 000万元左右, 部分设备高达数亿元, 进行再制造可为施工企业节约大量成本;另外, 行业资金需求大, 门槛高。国外品牌由于价格高、沟通难等原因很难进入再制造行列, 因此盾构的再制造产业非常可行。
2 盾构再制造技术
2.1 机况评估与适应性分析
盾构再制造首先需要做机况评估与分析, 对设备进行评估后才能确定是否进行再制造, 如某些设备评估后认为残值过低, 不具备再制造条件, 可直接报废。机况评估主要应分析以下几个方面。
1) 整机性能分析, 主要是针对整机的参数、能力等情况进行整体分析。
2) 主机结构, 主要是刀盘的结构强度和对地质的适应性、盾体结构对管片的适应性、结构件的磨损情况等。
3) 主驱动系统, 主要是驱动系统的能力分析、轴承检修、密封性能测试等。
4) 液压、流体系统, 主要是泵阀的性能测试、系统的压力测试、密封性能测试等。
5) 电气系统, 主要是对电气元件性能老化的判断、绝缘性能测试等。
6) 辅助系统, 主要评估各辅助系统能力、泵阀性能、密封性能等。
2.2 维修改造范围
1) 刀盘的刀具更换、磨损修复。
2) 主驱动大修, 含主轴承大修、主驱动密封跑道维修或更换、主驱动密封性能测试后确定是否更换等。
3) 盾体磨损修复, 盾尾圆度校正。
4) 液压、流体系统检修, 泵阀大修, 密封更换, 油缸检测后更换密封等。
5) 电气系统检修, 更换部分老化元件等。
2.3 技术升级范围
各种因技术进步带来的具有可操作性的改造均属于此范围。
1) 针对不同地层适应性, 新制刀盘。
2) 盾体制造一种适应两种管片分度的结构。
3) 后铰接盾构铰接系统拉力升级。
4) 泡沫系统改为单管单泵设计。
5) 系统升级, 增加驱动功率, 提高驱动能力。
6) 控制程序更新, 进行PLC系统升级。
3 盾构再制造实例
3.1 机况评估
一台小松K02盾构于2008年1月投入使用, 先后完成了4个项目的施工任务, 累计掘进里程达7 555m。
在施工过程中小松K02盾构曾先后出现盾构被困、刀盘被卡等异常工况, 掘进时盾构刀盘扭矩和推进压力长时间超负荷运转, 设备的综合性能下降较大;在上海地铁9号线施工过程中误将现场的水玻璃当作液压油加入油箱, 造成液压系统污染;在苏州地铁二号线穿越冷冻区的施工过程中, 由于在低温下长时间使用超挖刀, 致使超挖刀油缸密封件损坏, 进而造成液压系统严重污染, 液压系统中的泵、阀块、油缸密封件等元件磨损严重, 导致液压系统性能大幅降低。存在的主要问题如下。
1) 刀盘刀盘面板的耐磨层磨损严重, 超挖刀主刀的刀座 (刀座与活塞杆连为一体) 磨损严重;副刀的刀刃破损约1/2。
2) 螺旋输送机螺旋机输送机下端的第一、二节外筒壁磨损极为严重, 螺旋机的扇叶轴弯曲严重, 且前期维修时改变过轴的连接方式, 导致运转时震动较明显。
3) 推进系统盾构主机中体内的A、B、C、D四个电控比例减压阀存在故障, 造成推进系统的压力损失较大;7#、8#、9#油缸外泄渗油有轻微刮痕;11#、22#行程传感器损坏, 无法显示行程。
4) 管片拼装机旋转轮圈破裂严重, 成为重大安全隐患;电缆卷筒性能降低, 经常导致电缆被旋转机构压坏。
5) 注浆系统乌龟壳变形, 注浆泵活塞杆、活塞、密封等损坏, 漏浆严重。
6) 集中润滑系统2号油脂泵运转不正常;油脂分配阀堵塞。
7) 泡沫系统多个传感器损坏, 部分电动球阀磨损严重, 需要手动实现管路的开关动作。
3.2 盾构再制造实施
1) 刀盘刀盘圆周处贴焊耐磨钢板, 刀盘面板采用耐磨焊丝焊接耐磨层。
2) 主驱动对主轴承进行彻底拆解检查, 委托专业厂家洛阳LYC轴承有限公司检测轴承游隙、齿面及滚道面的硬度、齿面及滚道面淬火层厚度, 采用着色探伤、超声波探伤检查方法检查滚道、保持架、滚子、大齿圈磨损情况及是否存在裂纹;检查主轴承内外圈唇形密封, 内外圈MY密封的磨损情况;清理和检查密封油脂通道, 检查环A环B的磨损情况。
根据洛阳LYC轴承有限公司出具的检测报告, 对内圈安装端面内径倒角处进行打磨处理;对主轴承大齿圈裂纹采用激光氩弧焊进行修复, 焊接修复后采用合金磨头的角磨机打磨和油石进行焊接处的研磨, 采用透光检测的方法检测齿面维修质量。并根据检测情况更换主轴承密封及磨损严重的环A环B。
3) 主电机减速箱对主电机减速箱进行拆解检查, 结合小松盾构其他项目二级减速太阳轮轴承损坏的情况及专业厂家的建议, 更换减速机所有的深沟球轴承, 装配过程严格执行技术交底, 做好质量监控确认。
4) 管片拼装机对管片拼装机存在的问题采取“气刨—焊接—打磨”的方式进行修复处理, 气刨过程中发现裂纹内部存在焊接气泡夹碴现象, 分析该现象为裂纹产生的主要原因。修复完成后进行修复处的表面着色探伤, 检测修复结果。
5) 液压系统将整机液压阀组、泵、马达委托专业厂家进行拆解修复, 更换磨损严重及性能下降的部件, 上试验台进行测试, 厂家出具维修测试出场报告, 并约定维修质保期限等。
推进油缸委托专业厂家进行检修, 根据专业厂家出具的报告对油缸进行整体拆解维修处理, 更换油缸密封。对活塞杆进行修补、退镀、重新镀铬。
6) 螺旋输送机螺机减速箱委外检测拆解维修, 检测显示内部轴承情况良好, 更换老化的减速箱唇形密封。更换磨损严重的螺机筒壁及严重变形的螺机轴。
7) 电气系统及控制系统委托专业厂家对变压器、高压柜进行测试检测, 并检测所有电机和仪器仪表, 判断损伤情况并进行针对性修复、改进和完善。
3.3 设备性能提升
1) 超挖刀超挖刀油箱与主油箱分开, 规避因超挖刀密封磨损污染液压系统的风险。
2) 注浆系统改造升级改造后注浆泵具有注厚浆液的能力, 流量调节方便;新设计的注浆管路及乌龟壳避免在以后施工过程焊接、刨除等操作, 新型乌龟壳比原乌龟壳降低6cm, 减小了进出洞风险。
3) 主轴承油脂润滑系统将小油脂泵更换成气动大油脂泵, 彻底解决使用过程中油脂更换频繁, 油脂损耗大问题。
4) 管片拼装机系统管片拼装机卷筒电缆改为无线控制, 解决施工过程中电缆断裂损坏的问题。
4 展望与规划
盾构作为大型工程机械, 如果不进行再制造, 轻易报废, 是一个巨大的成本浪费, 并且会对环境将造成一定的污染, 所以说盾构的再制造从节约能源、保护环境这个角度来说很有必要, 市场前景值得期待。
目前盾构的再制造尚未形成产业化, 各施工单位、各盾构制造商都看好这个业务板块, 但施工单位进行再制造往往由于技术力量不足, 仅仅做到性能恢复, 而制造商对别家产品的认识程度不够, 大多只能进行自有盾构的再制造, 产业化道路任重道远。但市场预期盾构再制造2014年将进入小高潮, 所以市场的规范急需进行, 国家相应政策的制定也亟待解决。未来建议实行旧机回收制度、再制造产品认证制度 (防止都打着再制造旗号销售, 降低技术水平, 产生安全隐患) 等。目前已开始制定行业标准, 提高技术准入门槛, 防止不负责任的企业扰乱市场及不规范操作等。推动盾构再制造良性发展, 为国家和民族做出应有的贡献!
摘要：分析了盾构再制造技术现状及必要性, 提出了盾构再制造在经过机况评估与分析后实施, 分析了盾构维修改造范围、技术升级范围, 并以一台已使用6年的小松盾构介绍了其再制造过程和主要内容。
关键词：盾构,再制造,状况评估,性能提升
参考文献
[1]徐滨士.面向二十一世纪的表面工程和再制造工程[C].第六届全国表面工程学术交流大会论文集, 2006.
[2]李宏亮.隧道掘进机旧件修复和再制造[J].建筑机械化, 2009, (10) :86-87.
[3]康宝生.浅谈绿色环保经济发展与隧道掘进机的再制造[J].建筑机械化, 2012, (S2) :177-180.
制造实践 篇2
图文081 莫龙辉35号
由于09年甲流的**，学校提前放寒假，这使我们大二的寒假异常的长，而且离春节还有一个多月，这为我们进行社会实践创造了一个良好的机会。当然，我也不会放过这次良机，于是就和本班的几位同学商定一起去深圳市宝安区纽威制造厂进行我们的寒假社会实践。社会实践时间为2009年12月30号~2010年2月5号，为期一个多月。此次社会实践的目的是：想通过亲身体验社会实践让自己更进一步了解社会，在实践中增长见识，锻炼自己的才干，培养自己的韧性；想通过社会实践，找出自己的不足和差距所在，明确往后的学习目标和发转趋势，为以后的工作找经验。现将此次社会实践活动的有关情况报告如下…
经朋友的介绍和帮助，我和同学如期来到了纽威制造厂开展我们的社会实践活动，这实在让人兴奋不已。纽威制造厂,成立于2002年7月，属财富500强之一的美国纽威尔集团（Newell Rubbermaid）下的美资公司，主要生产各种大力钳、夹具、墨斗和刀具等。公司曾荣获“深圳市遵守劳动法模范企业”、“工伤预防先进单位”、“关爱劳务工优秀企业”等荣誉称号。公司员工2000人左右，规模虽然不大，但环境优美，各项娱乐和安全设施齐全，管理和治安都非常好，员工福利高，公司声誉高，生产质量高，产品直接出口到欧美国家，确实是我们开展社会实践活动的好地方。
公司和我们签了假期顶岗社会实践协议书并且进行安全培训后，就给我们安排实习岗位，而又由于我们是在此实习，为期不长，因此公司只能把我们大多数同学都安排在车间里，只要从事各种装配工作等。不过，可能我的运气好点，被安排到实验室里当助手，因此这么多同学中就我不在车间里，自我感觉真的有点自豪。实验室的名字叫做ABR&寿命测试实验室，只要进行窗帘、大力钳、夹具、墨斗等的寿命测试。这间实验室并不大，人员也不多，包括我才四个人，但设备齐全，工作环境好，感觉挺不错的。实践期间，我主要从事接收样品、更换样品，看护机器、检查样品和出实验报告等工作。
此项工作虽然比较轻松，但在工作中，我获益匪浅，学到了很多在学校学不到的知识。刚开始工作时，因为之前没有这方面的工作经验，显得有点无策和紧张。不过，在实验室组长的热心和耐心指导下，很快就熟悉了工作环境，慢慢地进入了工作状态。实验室的工作十分重要，必须认真对待，容不得半点疏忽和大意，其不仅关系影响到整个生产的质量，也影响到出货，更加影响到公司的名誉。所以在工作中我时常提醒自己，一定要认真做好每一件事，不得有半点马虎，而且要细心、灵活，做事要井井有条。比如接收到样品时，必须先登记，然后再编号，这是我们进行试验的前提，也是做实验不可缺少的步骤。做实验过程中，我还领悟了不少生活道理。试验就是现实，容不得半点虚假，而且在做实验时，我们所面对的是很多仪器和样品，根据不同的测试项目，我们要用不同的样品和仪器，还要进行不同的仪器调节，所以工作时必须认真谨慎，避免操作不当二损坏仪器，要灵活应变，要注意安全，并且要坚定自己的实验结果，不要受其他方面的影
响。
通过实验室的工作，我不仅增长见识，锻炼自己的才干，也提高了我的工作能力，还进一步提升了我的团队精神和合作精神，更重要的是我又交了一位挚友，感觉真是太好了。这就是我工作的小小体会了。
在纽威制造厂的一个多月时间里，我不仅在工作中，也在生活中发现了许多问题。纽威制造厂的管理制度虽然比较完整，但一样存在很多不足。比如生产造成很大的资源浪费，大力钳那块浪费过大，这主要是作废品过多所造成的。还有就是实验室里了，这里的问题主要是电源和样品的浪费比较严重。工作人员下班后没有将所有电源关闭，有些仪器在无人看管的情况下运作，并且有些机器连续六天开着，下班后也一样，这不仅造成很大的浪费，还会减少仪器的寿命，不利于仪器的保养。还有就是送来的样品有时过多或者检测的项目太少，造成了不必要的浪费。其实这些问题是很容易解决的，只要加强一下这几方面的管理就可以解决这些问题了。
另外，工厂里员工的积极性不高，这可能是限产量这一制度的原因吧。我觉得若实行超产奖制度，可能会大大提高员工的积极性，而且会大大提高产量的，我看公司的经济效益增加也不再话下了。还有那就是厂区的规划不是很好，货物堆放杂乱无章，使整个厂区看起来太乱了，并且还占用了部分娱乐场所，大概这也是这个公司的不雅之处吧。
纽威制造厂最令我愤愤不满的就是饭堂的规定和差别了。作为美
资企业，好似很注重人权，可还是出现了这种问题，也还真是令人不解了。公司里分三种饭堂：贵宾饭堂，职员饭堂和员工饭堂。所谓贵宾饭堂就是专为高层人员和老外服务的，不过这个公司毕竟是老外开的，特别对待一下他们，我也没什么意见。但职员饭堂和员工饭堂之间的差别就很有必要谈谈了，两者的差别简直是太大了。两者每餐的扣除费用一样，但菜确实不一样的，员工饭堂里的菜几乎见不到肉，但职员饭堂里每餐都会有大鱼大肉之类的，并且还送水果。而且职员饭堂用餐人数少，没那么拥挤，员工饭堂人多，排队也长，用餐不方便。都是公司里人，竟然有如此之别，而且扣除的一样，真令人不可思议，也无法让人接受。作为如此成功的公司，有这种分歧，确实不应该，为了公司的长远效益和更好的发展，我觉得应该修改饭堂制度，改善饭堂条件和环境，消除公司里的这种差别。
我相信只要纽威制造厂能更好的解决以上问题，不仅仅会在声誉和效益上飞速提高，而且公司里的人员都会为之骄傲和自豪，也将会吸收更多的人才。这样，公司就会越做越大，越做越成功的。
在纽威制造厂的一个多月时间里，我过得很高兴，感觉在此的生活也很充实。在这里不仅能零距离接触了社会，还可以进一步了解了社会，也弄清了社会的一些问题，更重要的是增强了自己的才能，提高了自己的工作能力，锻炼了自己的沟通能力，为自己人生增添了一段精彩的社会实践经验，也弥补了自己的不足，为往后的发展又做了一次铺垫。这段时间的实践,学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同,接触的人与事不同,从中所学的东西自然就不一样了。要
学会从实践中学习,从学习中实践。我们不只要学好学校里所学到的知识,还要不断从生活中,实践中学其他知识,不断地从各方面武装自已,才能在竞争中突出自已,表现自已。
社会真是一个大课堂，实践才能检测真理，而且只有实践才能得真知，所以我们大学生一定要多开展和参加社会实践活动。只有通过社会实践，才能更进一步了解社会，才能提升个人能力，才能更好的发转自己。只有通过社会实践，结合实际，我们才能更好的让实践和学习结合在一起，才能把以后的学习学得更好，才能成为社会有用的人才。
我的寒假社会实践概况就差不多如此了，在往后的学习生活中，我将会以饱满的精神去接受新的知识，去面对新的挑战，去展现未来。
制造实践 篇3
关键词：飞机制造 师资培养 企业实践
中图分类号：G64 文献标识码：A 文章编号：1673-9795（2012）12（a）-0190-01
《现代飞机制造技术》是飞行器制造工程（本科）的一门重要的专业必修课。通过课程教学使学生对飞机制造过程全面了解，对现代飞机制造所涉及的设计、制造中的核心技术有明确的认识和理解，为在今后工作中能正确运用所学知识，进行飞机产品设计和工艺设计打下基础，培养分析和解决工艺技术问题的能力。随着航空制造技术的发展，课程的教学研究体系需不断优化，教学模式需不断改进与提高。教学内容与现代先进的数字化制造技术相适应，才能满足培养高质量人才目标的需要。
1 优化课程体系，适应航空制造技术发展
现代飞机制造技术课程涉及的知识点多，与工程实践结合紧密。虽然学生学过各种基础课程，但专业基础缺乏，对教材内容缺乏理解，会影响教学效果。如果在课程中适当引入工程实践示例说明具体问题，可以加深学生对课程理解，将理论与实践可以很好的结合起来[1]。
1.1 现代飞机制造技术课程教学内容优化
《现代飞机制造技术》教学内容主要包括传统飞机制造模式、飞机尺寸传递体系、飞机制造工装设备与协调技术、飞机产品数字建模及并行工程实施，产品制造资源计划、飞机制造工艺信息及工艺流程设计、飞机零件制造及质量控制方法等内容。为优化课程内容，并针对飞机结构维修的特点，建议今后可对钣金件制造技术（例如对典型钣金零件制造工艺流程、整体壁板成形工艺、零件选材和工艺规范和标准）和机械加工技术（例如梁、长桁类零件、接头类零件的机械加工等技术）做详细的说明，这也为将来学生在工作岗位上编制飞机结构维修方案和施工工艺方案打下基础。
由于我国航空制造业正处于发展阶段，国内外对航空信息都是封锁，很多资料无法流入到航空院校中，现在还没有太多的关于飞机制造技术实例。但课程组参加企业实践时在不涉密情况下尽量收集较多的资料，引进一些先进的制造技术和经典案例，将课程中过于分散的内容串联起来，使课程内容与制造实践相结合，来弥补教学内容理论知识的局限性，这也将作为今后教学内容改进重点和优化教学体系的重要部分，同时对教师知识面拓展提出了更高的要求。
1.2 工艺文件和制造手册应用
为了面向飞机制造实际技术，在课程中应该重视工艺文件的应用。可以对某种型号飞机工艺文件（包含工艺总方案、工艺规范、材料规范、工艺设计、工艺总结等资料）、标准化文件、质量文件等文件进行系统分析。另外，还可将一些重要的手册适当引入到课程体系中，让学生学习查阅与飞机制造工程相关的手册，例如《紧固件手册》《标准件手册》《表面处理》《特种加工手册》和《工艺规范手册》等，这对于学生将来把知识应用于实践很有帮助，能够重点培养学生的实践能力，使教学水平得到显著提高。另外，课程组需要收集如数控加工、钣金工艺、复合材料成形工艺、数字化装配技术研究、柔性装配工装设计、数字化协调技术的研究等素材，将来可以根据具体的实例进行分析，来完善和丰富教学内容。
1.3 现代飞机制造技术课程设计内容改进
对于工科专业课程，创新和实践能力的培养很重要。为提高学生的实际动手的能力，可以按照飞机制造工程部门工位分工的方式将授课班级分为几个小组，完成课程设计内容。他们可以分组讨论零件交付状态的说明，并应用CATIA软件进行零件设计、工装设计、编制各种工艺规范资料等，这对学生做毕业设计论文时建立一些结构模型会有所帮助，也能够把并行工程的概念应用到实践中来。在进行课程设计时，可简单介绍飞机制造厂家的制造管理系统，让学生完成一些简单的FO（制造大纲），AO（装配大纲），TO（工装指令）的编制工作，将这种文件闭环动态管理的三位一体化思想融入到课程設计中，培养学生科学的管理理念。
开展上述内容的课程设计主要让学生对飞机制造的局部和整体过程深入了解，从整体把握飞机制造技术的相关知识。在课程设计分组讨论时，对关键攻关项目重点讨论分析，为学生提供开放性的实验设计平台和虚拟制造设计平台。
2 加强师资的培养，开展企业实践教学模式
2.1 与企业实践相结合，开展教学活动
教学研究来源于实践，完善实践教学体系是一项长期的任务。从目前来看，该体系还需与企业进行长期的合作，由企业提供教学素材和实际需求，以学校为依托单位来进行师资队伍建设[2]。很久以来，师资队伍建设就是飞行器制造工程专业重点建设的项目，这为进一步优化教师体系、培养拔尖人才，提高教师整体水平奠定了良好的基础。对《现代飞机制造技术》课程来说，可鼓励教师深入航空企业锻炼，选取典型数字样机作为教学和实验对象，收集教学素材，完善教学内容。如果在条件允许情况下，也可以让学生深入航空企业单位的零件制造车间，部装车间和总装车间实习，真正学习零件制造技术和部件装配技术，将理论应用于实践，达到良好的教学效果。学校还可邀请航空企业已经退休的工艺工程师，开展国内典型机型飞机制造工艺的系列讲座，把丰富的实践经验传授给教师和学生。
2.2 与实验体系相结合，建立数字化实验平台
建立飞机制造技术的数字化实验体系，对典型的飞机零件作重点讲解，并开展教学实践活动和相关的课程设计，是面向飞机制造专业实践教学的重要目标。数字化制造技术讲授和实验内容丰富，尤其像现代数字化协调技术、数字化装配和柔性装配工装设计是当前航空制造业飞速发展的热点技术，是研究飞机制造技术的科研发展平台。如果基于一个机型及其典型零件建立数字化实验平台，将实验体系和实践教学结合，可使各知识点以“线”的形式面向学生授课，丰富学生的数字化制造技术的知识[3]。
3 结论
本文主要针对目前《现代飞机制造技术》课程的教学内容、教学实践、课程设计、师资培养和建立数字化实验平台，提出一些改进措施，为飞行器制造工程专业丰富教学内容，提高学生创新和实践能力提供一个良好的教学环境，满足航空制造人才培养的需求，适应如今国内航空制造业发展形势和“大飞机”项目需要。
参考文献
[1]徐岩.关于飞行器制造工程专业《模具CAD/CAM》教学的思路[J].南昌高专学报，2007，1：65-66.
[2]王志国.《飞机制造工艺》课程教学实践与探索[J].中国科技信息，2010，5：235-237.
矫直辊堆焊复合制造技术实践 篇4
中板矫直机矫直辊是中板厂矫直设备的主要消耗部件[1,2], 其材质为60Cr Mn Mo, 制作工艺为锻造、机加工、调质处理。材质的选择以满足辊面高硬度、高耐磨性为主。由于矫直辊母材合金含量较低, 在矫直生产过程中磨削量大、换辊周期短、使用成本高, 同时在钢板表面形成压痕。
为了提高矫直辊的各项性能, 本文针对某冶金中板厂十一辊矫直机矫直辊 (9支Φ250×3000mm的工作辊、2支Φ350×3000mm的导辊) 进行了堆焊修复, 并用于生产。其使用寿命高于原母材60Cr Mn Mo, 很好地满足了矫直辊的使用要求。
1 矫直辊堆焊材料及工艺的选择
1.1 矫直辊失效形式
通过对矫直辊表面辊系使用条件及失效形式进行分析, 主要有以下情况:
(1) 矫直辊工作表面淬火层易出现龟裂、掉快, 产生的微凸起硬点、粘结氧化皮在板材表面形成压痕;
(2) 矫直辊工作表面的硬度和强度及耐磨性下降, 轧辊消耗大;
1.2 堆焊材料的综合性能分析
矫直辊在≤800℃ (有水冷却) 的工作环境中长期运行, 应具有耐高温、高耐磨、高硬度、耐腐蚀 (水气) 、防蠕变、抗粘接 (氧化皮) 、高温疲劳强度 (防网状裂纹和剥落) 等特性。根据矫直辊的失效形式, 堆焊材料应具有以下特点:
(1) 含碳量为中碳, 材料变形小, 具有韧性、塑性及良好的导热性, 减少产生冷热裂纹的倾向。
(2) 含硅锰元素, 强化基体, 提高强度、硬度, 提高屈强比和耐腐蚀性。
(3) 高Cr元素含量, 强化基体, 抗氧化性和耐腐蚀性, 抗有害气体。当Cr含量大于5%时, 既耐热又具有高强度。当与碳形成碳化铬时, 明显提高强度, 有效防止与板面的粘接。
(4) 含Ni元素, 提高热强度和硬度而不降低塑性, 良好的耐腐蚀性能。特别是当与铬配合使用时更能发挥其良好的性能。
(5) Mo、W、Nb、Ti等元素, 强化基体, 细化晶粒, 提高高温强度与蠕变极限, 抗有害气体, 能有效防止与板面粘接。
(6) 焊接材质具有二次硬化倾向, 使用过程中不降低硬度, 反而会使硬度提高4~7HRC, 并使辊面硬度均匀化。
选择的焊接材料应具有焊接工艺性能好, 耐高温、高耐磨、高强度、耐侵蚀、抗氧化, 抗蠕变、抗粘接等特性, 综合考虑成本等因素, 修复后的矫直辊使用寿命应达到原辊 (60Cr Mn Mo材质) 的2倍以上。
1.3 堆焊材料选择
为了使矫直辊表面获得高强度、高韧性、耐磨的工作层, 结合矫直辊在使用过程中的不同工作条件, 选用了中冶集团建筑研究总院有限公司焊接所研制生产的ZY-YD255F-S作为矫直辊工作层, 以ZY-YD001-S焊丝作为过渡层, 其熔敷金属的化学成分见表1。选用ZY-SF60烧结焊剂作为堆焊焊剂, 其化学成分见表2。
1.4 堆焊修复工艺
选择埋弧焊作为矫直辊的堆焊修复方法。
1.4.1 焊前加工及检测
为了保证上、下矫直辊有效工作层厚度, 堆焊层的有效厚度应>15mm。矫直辊堆焊修复前必须经加工去除疲劳层, 再进行超声波探伤和着色探伤, 如发现裂纹等缺陷, 全部去除, 再次经探伤合格后方可焊接。
1.4.2 预热温度和层间温度的确定
矫直辊在堆焊过程前必须进行预热。预热温度、保温时间未达到技术要求, 堆焊层会形成较大的热应力, 产生裂纹;矫直辊表层在堆焊时也会发生马氏体相变, 形成薄的脆硬层, 从而导致堆焊层开裂和剥落。故堆焊前矫直辊应充分预热并在堆焊时保持焊道层间温度稳定。
预热温度由矫直辊材料和堆焊材料的合金体系来综合确定, 一般碳含量和合金元素总含量越高, 则预热温度也越高。预热保温时间和轧辊的直径、长度有关, 轧辊直径越大, 保温时间越长, 以保证轧辊内外均温。堆焊开始后, 焊道层间温度允许比预热温度低, 但不得超过50℃的温差。
针对此矫直辊, 综合考虑其直径、长度, 预热温度选择为400℃, 保温5 h;焊道层间温度为300~350℃。
1.4.3 堆焊工艺的确定
堆焊工艺参数是指堆焊时所采用的焊接极性、焊丝直径、焊接电流、焊接电压以及堆焊速度等。堆焊工艺参数主要取决于圆盘直径、焊丝直径和焊丝的合金元素含量。焊丝直径根据矫直辊的大小来确定, 一般在Ф2.4~4.0mm范围内, 小轧辊使用小直径焊丝, 大轧辊使用大直径焊丝。焊丝合金元素含量高的情况下, 选择较低堆焊工艺参数;反之, 则选择较高堆焊工艺参数。
本次研究进行的轧辊堆焊修复制造过程中, 采用Ф3.2mm的药芯焊丝, 堆焊工艺参数如表3所示。
1.4.4 焊后去应力回火工艺参数的确定
焊后去应力回火的目的是去除堆焊过程中产生的热应力和组织应力, 同时使堆焊组织产生“二次硬化”, 进一步提高和改善堆焊金属的耐磨性及耐热疲劳性。
回火工艺参数通常根据以下几方面因素来综合考虑设定:
(1) 以堆焊层材料的化学成分, 如含碳量以及Cr、Mn、Mo、W、V、Nb等合金元素的含量, 设定回火温度;
(2) 以堆焊层的厚度设定保温时间;
(3) 以堆焊辊的直径设定保温时间。
依据本文研制的药芯焊丝堆焊金属以及矫直辊母材的合金成分, 回火温度设定在530℃, 保温时间为10h。
2 堆焊材料试验
2.1试验工艺
用研制生产的药芯焊丝ZY-YD255F-S在25×250×200 mm的Q235试板上堆焊五层, 作堆焊试验, 在530℃×2h回火后, 随炉冷却到室温。
2.2 性能分析
2.2.1 熔敷金属的金相组织
堆焊层横截面金相试样用4%硝酸酒精溶液腐蚀, 结果如图2~图5所示。图2为底层焊缝和热影响区的分界, 分界上晶粒明显长大部分为热影响区, 组织为铁素体和少量珠光体;在热影响区上面的母材组织为铁素体和呈带状分布的珠光体。图3为底层焊缝, 焊缝组织呈柱状晶分布, 组织为马氏体, 少量残余奥氏体及回火马氏体。图4为盖面焊缝, 组织为马氏体, 还有少量白色小颗粒碳化物;图5是图4的局部放大, 可以明显看到基体组织上的碳化物颗粒。
2.2.2 熔敷金属的性能
(1) 硬度测试
采用HL-160A里氏硬度计测量ZY-YD127-S堆焊试样的硬度值, 结果如表5所示。原母材5Cr Ni Mo的锥辊要求硬度为HRC50, ZY-YD127-S堆焊材料的硬度与原母材5Cr Ni Mo的锥辊的硬度相当。
(2) 耐磨性试验
采用ML-10磨粒磨损试验机进行试验, 结果如表5所示。从表5可以看出, ZY-YD255F-S堆焊后矫直辊的耐磨性比60Cr Mn Mo提高了3~5倍。
其中:0#为60Cr Mn Mo;1#为ZY-YD255F-S堆焊熔敷金属。
(3) 拉伸和冲击试验结果
熔敷金属拉伸试验按GB/T2652-2008《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》进行, 常温冲击试验采用GB/T 2650-2008《焊接接头冲击试验方法》的方法进行。熔敷金属拉伸试验的抗拉强度为1370MPa, 冲击试验试验结果如表7所示。
从表7可以看出, 堆焊金属具有较高的强度和一定的冲击韧性, 能够满足矫直辊的使用要求。
3 矫直辊堆焊修复现场情况
图6和图7分别为矫直辊工作辊和导辊的堆焊现场。矫直辊经修复后通过机加工和磨削加工, 探伤无裂纹、气孔等缺陷。
4 结论
(1) 结合矫直辊的工作条件, 通过自行研制的ZY-YD001-S和ZY-YD255F-S药芯焊丝, 对矫直辊工作辊和导辊进行堆焊修复。堆焊修复后的矫直辊无缺陷, 其强度和韧性与母材金属相当, 耐磨性比母材提高了2~5倍。
(2) 堆焊修复后的矫直辊投入生产线使用, 其各项性能满足使用要求, 延长了轧辊使用寿命, 减少了轧辊消耗, 降低了生产成本。
参考文献
[1]赵军.中板矫直辊辊面粘钢锈蚀产生原因及有效防治[J].甘肃冶金, 2013, (4) :45-47.
机械制造专业暑期社会实践报告 篇5
以下是小编为大家收集的社会实践报告，仅供参考!
读了几年的大学，大多数人对本专业的认识不够,由于当时还要学理论课，在书上所看到的东西与本专业很难联系起来,所以对本专业掌握并不是很理想学院就组织了一次社会实践 今年暑假,学院为了使我们更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.为期几十天的生产实习，我们先后去过了上海机床厂,杭州机密机床加工工厂,沈阳机床厂等大型工厂，了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，各厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，传感器在空调设备的应用了，电子技术在机械制造工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界,也是对以前所学知识的一个初审.通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足,为后续专业课学习和毕业设计打好基础.上海机床厂
8月13日,我们来到实习的第一站,上海机床厂是目前国内比较大型的机床制造厂之一.在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目,在机械工程类实习中,安全问题始终是摆在第一位的.然后通过该厂总设计师的总体介绍.粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况.也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点.在接下来的一端时间,我们分三组陆续在通机车间,专机车间和加工车间进行生产实习.在通机车间,该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线,并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造.我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统,共分为供油机构,执行机构,辅助机构和控制机构.从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式.按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳,但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱.由于闭式系统在技术要求和成本上比较高,考虑到经济性的问题,所以该平面磨床采取开始系统,外加一个吸震器来平衡系统.现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分,怎样设计好液压系统,是提高我国机械制造业水平的一项关键技术.在专机车间,对专用磨床的三组导轨,两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习,比向老师傅讨教了动力驱动的原理问题,获益非浅.在加工车间,对龙门刨床,牛头刨床等有了更多的确切的感性认知,听老师傅们把机床的五大部件:床身,立柱,磨头,拖板,工作台细细道来,如孢丁解牛般地,它们的加工工艺,加工特点在不知不觉间嵌们我们的脑袋.历时将近一个月的实习结束,该次实习,真正到达机械制造业的第一前线,了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势.在新的世纪里,科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中,而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向.它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化.即使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要,使其与环境协调的柔性,使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化,还有使制造过程物耗,人耗大大降低,高自动化生产,追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化.当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合在一起的，是相互依赖，相互促进的。同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而，作为社会发展的一个部分，它也将和其它的行业更广泛的结合。21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力.
制造实践 篇6
关键词：过程管理控制;测量系统分析
中图分类号：TP274+.5 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）35-0037-02
1 课题研究背景
跨国企业通常会把供应商的质量保证体系建设作为考核的重要衡量指数进行选择和评估，并且也会将先进的测量系统开发和研究的应用情况作为衡量制造供应商能否长期稳定供应合格产品的关键参照之一。
本课题所研究的A公司是行业内知名的电子消费品公司，其在中国的制造模式是寻求代工生产，该公司对生产制程的严要求以及对产品验收的高标准，要求其制造供应商能提供与之相符的质量控制系统。从第一代产品开始，A公司便拥有数量庞大的忠实拥趸。就在今年九月份公布其最新一代的产品后，全球预订量更是刷新历史最高记录，这也给国内为其代工的制造商带来了产能协调和质量把控的挑战。
对于A公司而言，一直专注于产品的质量和用户体验。因此，研究、分析、评价并搭建一个快速反馈的自动化量测系统，对企业连续改善产品质量、持续提高服务水平有着极其重大的意义。
2 理论基础
众所周知，实施质量管理，需要工具的辅助。无论是用何种质量工具，都需要获取数据才能进行分析。数据的使用极其广泛，产品质量管理的成败与收益在很大程度上取决于所使用的数据质量。数据的取得则需要测量来实现。我们通常会通过测量手段来评估一个过程或者结果。
测量数据在质量管理活动中的作用着重体现在三方面：一是判断产品是否合格;二是判断生产过程是否处于统计稳定状态;三是确定两个或者多个变量之间是否有显著性关系。由此不难看出，分析结果的准确与否将依赖于测量数据的质量。因此，为了获得优质的测量数据，对测量系统的分析评价不可或缺。通常我们用MSA（Measurement System Analysis，MSA）来评估测量系统的质量，是运用统计学的方法分析研究测量系统中的各个变差源，以及它们对测量结果的贡献，并根据可接受的判断方法判断测量系统的符合性。
3 当前过程质量管理存在的问题
随着科技技术的不断进步，科技产品的设计开发层出不穷，作为电子科技行业领头军，A公司拥有一系列完整的产品线并具备一套完整的生态系统，该公司从整体战略层面在中国投入了大量的代工生产，并派出了大量的驻厂工程师团队去监督管理各级供应商，但仍然存在对各工厂之间参差不齐的制造水平的担忧。
从以往的产品开发经验来看，目前A公司在F工厂的代工产品在其数控车铣阶段，并没有实现真正的过程控制，过程品质量容易出现波动，出现质量波动主要有几方面的原因。
3.1 人员流动性大
生产第一线的员工流失率大，一直是制造工厂的软肋。尤其对于现场质量管控人员而言，对产品的熟悉程度及质检的掌握程度都是至关重要的，直接影响到后端工序。人员的快速更替导致现场的培训不能及时到位，工作职责不够明晰，容易成为过程管理控制的瓶颈。
3.2 质检工具落后
在此新产品开发中，F工厂仍然使用大量的手动检具（如塞规、高度规、通过/不通过检具）进行抽样检测，这就要求针对数百个尺寸都需要单独设计相应的检具，形状样式各不相同，数量会非常多，并且需要配备大量的在线检测操作工，效率低下，容易出错。所生成的数据都是离散型数据，无法以此来准确评估分析测量手段的合理性。
3.3 检测周期不稳定
目前F工厂在过程管理控制中仍大量采用人工的方式进行抽样检测。人工检测依赖于操作者对作业标准的熟练程度，对于不同的尺寸检测需求，需要不断替换相应的检具进行操作，一旦作业流程出现错误，如拿错检具、操作不当等，就会变成瓶颈，极易造成抽检作业线的呆滞，导致测量的周期无法准确估量。
3.4 解决问题滞后性严重
人工抽检不能根据判定结果及时反馈并解决问题。一般来说，检验结果判定后，不合格的产品将被放在隔离区，由现场质量管理人员定点来领取，根据检验单或产品上的不合格标记重新去机台取样复测，如果是机台造成的产品超差，在此时再检查调整机台，已经严重滞后，会造成该工位的不良在制品流入后端工序，导致大量的重新加工或直接报废。
3.5 没有形成完整的测量系统
利用人工检具的方式抽样检测，只是采取了测量工具，并没有形成闭环的测量系统。F工厂过程管控输出的数据大部分都是离散型数据（通过/不通过），以及少部分连续性数据，比如由高度规测出的相对尺寸。离散型数据难以体现出产品质量的波动和趋势，并且这些数据均由现场质检人员手动录入，未进入数据库存储，容易出现漏录或丢失。对于分析测量系统能力以及短期、长期制程能力等，没有足够的数据支持。
4 测量系统的设计搭建
该课题的研究依托于A公司正在研发的一款新型便携式笔记本电脑。F工厂负责该产品的主体件——金属外壳部分的制造生产，主要利用CNC（计算机数控）铣床，经过数十道复杂工序的加工，生产出一个笔记本电脑外壳，可以容纳全键盘、触摸板，及各类端口等。其主要特征表现在以下方面。
4.1 产品设计结构复杂
相较于前代产品，新产品更注重用户体验，在产品尺寸、结构重量、功能设计上都更具备前瞻性和创新性。
4.2 产品加工工艺流程复杂
由于设计研发的复杂性，成型工艺经过数月的反复检讨和研究，目前仍有数十站之多，为历年来最为复杂的产品工艺之一。
4.3 检测尺寸公差要求严格
A公司的产品一向注重用户体验，质量至上，尺寸要求格外重要，是产品更是艺术品，不允许任何可目视的瑕疵。
复杂的产品设计、繁多的工艺流程、严格的尺寸要求等全方位的加深了该产品的质量控制和管理的难度。
根据上述对A公司新产品开发的主要特征，以及对目前过程管控的问题分析，笔者所在的团队研发设计出了一套全新的测量系统，以满足A公司的产品质量要求，并能提高F工厂的过程质量控制：
①针对数控铣床的第二道工序至第四道工序，产品经过每一站后都需要抽样检测。针对数控机床的第五道工序，产品在本工位结束加工后，需要进行100%的全检。总计四个工序的尺寸共计110个SPC尺寸需要测量。
②主要涉及的尺寸类型涵盖轮廓度、平面度、肉厚及轴向（X/Y/Z向）的相对尺寸等。
③测量系统可以满足其产能的需求，在紧急订单和需求波动下，能灵活分配可用设备数量，匹配对应的量测产能。
④能及时反馈不良产品信息，发现问题所在，追溯到对应的数控机台进行返修及复测。
⑤电子看板管理，实时更新测量数据及统计量，使现场及办公室质量相关负责人能实时掌握动态信息。
5 测量系统的分析
按上述需求搭建完成测量系统后，需对其可靠性进行验证，方可投入使用。测量系统分析一般可以分为两个阶段：
第一阶段，新系统可靠性验证。一般是针对新开发的测量系统而言。在测量系统开发验证阶段或即将投入量产使用前进行，主要目的是为了充分了解测量系统的性能，并确定新的测量系统是否能够满足相关需求。
第二阶段，老系统稳定性验证。一般针对已经量产使用的测量系统而言，是在测量系统的正常使用过程中进行持续分析，目的是为了验证测量系统有没有发生偏移或其他变化，是否能够持续的满足相关需求;或者是有关测量系统的技术要求、客户标准等发生变化，需要重新进行测量系统分析。
目前，没有标准的参数来定义和控制这两个阶段之间的间隔，一般是根据测量设备本身的固有特性、使用频率以及客户需求来确定。通常根据测量系统的使用目的和客户需求来确定需要分析研究的特性、评价判定的周期以及评价标准的选取。
对于本课题而言，这是一套全新的测量系统，并且是自动测量设备，因此要求其要有较高的稳定性和重复性，所以主要分析其测量系统的稳定性和重复性特性等。
结合A公司的实际情况，参考一般的测量分析流程，本课题的测量系统分析的流程包括以下几部分内容：研究前的准备;评估稳定性;评价偏移;检定/校准;评估线性;评价重复性和再现性;评价和标准机台（三坐标自动量测机）的一致性;得出结论并改进。
6 结 语
本课题根据A公司新产品生产的过程管理的需求，搭建了一套全新的自动化测量系统，并运用统计理论模型分别分析了测量系统分析的各个评价指标的统计特性，对连续型测量系统进行了系统的分析研究，并结合实际数据进行案例剖析，通过整个研究过程可以得出以下结论：
①一套测量系统的搭建，必须因地制宜，综合考虑产品的实际需求、可行性及成本等。
②测量系统是过程质量管理必不可少的环节之一。只有稳定可靠的测量系统才能为持续改进过程质量管理贡献价值。
③测量数据的质量将直接影响分析的准确性。如果测量数据本身存在问题，那么基于这些数据进行的分析决策将毫无价值意义，甚至会因为得出的错误结论导致战略失策。因此，一个测量系统的准确性将直接影响到对产品和过程质量的判断。所以在质量改进工作中，必须要进行测量系统分析。
④本文的主要研究内容可以作为公司的技术资料及指导案例推广到其他产品线及制造供应商，对其他测量系统进行分析时参考。
参考文献：
[1] J.M.朱兰（美），杨文士（译）.质量管理[M].北京：企业管理出版社，1986.
[2] 吴尊高.测量系统分析[M].北京：中国标准出版社，2004.
[3] 赵静.质量管理过程中评量测量系统的探索与实践[D].天津：天津财经大学，2009.
[4] 朱正德.企业推行测量系统分析（MSA）的实用模式[J].天津汽车，2008，（10）：51-53.
制造过程质量预防实践与应用 篇7
质量预防式管理, 目前已成为现代企业质量管理新的思维理念, 把事前预防和过程控制作为制造过程的重点。这是我们多年现场质量管理的总结, 将事后把关和发生质量问题后亡羊补牢前置到事前预防, 这是加工过程质量控制中最关键也是最有效的方法, 质量管理的目的在于从源头上杜绝问题的发生, 而不是把资源、精力浪费在问题的查找和补救上。
1.1 事前质量预防的目的和策略
过程控制是以预防为主, 运用统计技术对生产的各个阶段进行评估和监察, 建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平, 从而保证产品符合规定要求。事前质量预防作为企业保证产品质量的先进方法和重要手段被广泛应用到生产中, 只有高水平的过程控制, 才能产出高质量的产品。
2 制造过程质量管理重在质量预防
通常我们是在问题出现以后才能想方设法解决, 而不是在问题未出来时就采取预防措施将其消灭在萌芽状态, 等问题出现之后再去解决, 这样做的意义不是很大, 因为大量成本已消耗而且会再次产生不必要的成本浪费。质量管理强调树立正确的观念, 做好一切计划预防不良产品的产生, 这样会使工作发挥高效生产力, 不会整天为了各种层出不穷的问题头疼。如果永远事后解决问题, 那么其最终只能是在一个问题出现后去救火, 而不是在问题未发生时就将其消灭, 这样最后只能成为一名救火员, 而不是成为一个优秀的质量管理者, 因为优秀的质量管理者最重要的一点便是不会坐等问题发生后再去解决, 而是根本就不会让问题有机会发生, 重点放在制造过程的事前质量预防上。
3 事前质量预防管理在制造过程的实践与应用
作为航空企业被誉为是制造业的明珠, 加工的产品质量不仅关系到人、机安全, 同时也关系到国家的声誉和国防的建设。为此, 工厂的质量管理工作将坚持以降低内部质量损失和降低产品超差品率为核心, 强化事前质量预防管理, 倡导精品交付, 如何将事后把关前置到事前预防, 这是制造过程质量控制中最关键也是最有效的方法。产品的质量体现在员工加工过程中的每一道工序、每一个环节、每一个细节的质量。要加工精品、打造品牌, 我们在工作中需要时时保持一双发现的眼睛, 从质量管理的全过程各环节进行质量策划, 积极主动地寻找可能发生的问题, 以事前质量预防作为重点突破。
3.1 制造过程提倡事前质量预防, 建立质量预警机制
事前质量预防可以起到事先防范的作用, 制造过程的各环节建立事前预防警示, 提前提醒部门和负责人的注意, 将问题提前处理消灭在萌芽状态, 从而为提高产品质量奠定坚实的基础, 同时避免和杜绝可能发生的问题。
3.1.1 建立工厂年度质量指标事前责任机制
质量指标是组织在质量方面所追求的目的, 质量指标既要先进, 也要可行。有了目标就有了前进的方向, 能够齐心协力共同实现, 建立工厂—科办—工段—班组四级质量指标管理体系。工厂各级各类人员都要承接指标, 形成自上而下的质量指标事前预警管控平台。与此联动管理, 构建涵盖生产、技术、质量等管理要求和责任的可视化、透明化的立体责任区域负责体系。
3.1.2 建立质量指标事前预警机制
搭建质量指标事前预警管控平台, 每天由质量工程技术员进行数据更新, 并显示即时的质量损失等各项质量指标的趋势, 对质量指标出现的偏离及时发出预警, 警示相关部门, 负责人员应对整改, 把影响质量指标的问题及时处理在萌芽状态。避免问题事态发展造成不可避免的损失。
3.1.3 实施对以往历史质量问题提前预警机制
质量工程技术员对班产零件号进行系统的梳理和分析, 针对曾经暴露和发生的历史质量问题编制质量预警卡, 并提前将信息传递到各相关部门和人员, 发出黄色预警信号。与此同时将预警卡片放在现场质量问题警示板上, 直接提示操作者注意, 杜绝类似质量问题的重复出现, 真正将质量预防进行前移。
3.1.4 实施首次加工提前预警机制
对研制产品生产及新员工操作实施首次加工质量控制卡, 当新员工上岗及研制产品首件加工时, 必须要求指定技能师傅, 主管工艺员和质量工程技术员从技术难点、加工技巧和过程控制等方面有针对性的对操作者进行详细的讲解培训, 并对要点内容在控制卡上详细填写来提示操作者, 使操作者从理论和实际上对加工的首件有更深刻的理解和认识, 确保真正能够完全胜任才允许加工首件。
3.1.5 建立供应商事前评价预警机制
随着企业不断的发展, 专业化程度越来越强, 对于非核心业务大多采用外包的方式, 供应商提供的零部件质量在很大程度上影响着企业产品的质量和成本, 因此, 在互利共赢的关系原则下加强对供应商的事前预防控制已经成为质量工作的重点, 组织对供应商进行事前审核评价, 定期组织培训, 公示加工产品的质量, 向供应商传输公司质量管理文化, 力争做到步调一致, 努力实现双赢。
目前我们在航空产品制造过程中实施了事前质量预防, 并在质量管理活动中得以广泛推广和应用, 且取得了很好的效果, 质量问题造成的废品和超差、返工、返修有明显的降低, 平均下降幅度在30%左右, 从而降低了质量成本。
摘要：本文论述了质量预防管理的实践基础, 探讨了制造过程质量管理重在质量预防, 研究了事前质量预防管理在制造过程的实践与应用。
关键词：质量预防,实践应用,制造过程
参考文献
汽车制造工艺实践教学改革探索 篇8
汽车制造工艺学是车辆工程专业的主要课程之一, 它阐述材料成形、机械加工和装配方面的知识;其逻辑性、关联性、系统性较差, 理论教学效果不佳, 通过汽车制造工艺实践教学能理顺工艺学内容主线, 帮助学生从工艺观点去分析和评价汽车零、部件 (总成) 的结构, 提高学生工程实践能力和创新能力。
1 传统实践教学存在的问题
传统实践教学包括参观、实习。联系企业利用其生产现场进行实践教学, 存在理论课程体系与生产实践不完全吻合, 学生不知道切入点, 导致兴趣不大;又由于企业存在以生产盈利为最终目的, 师傅带教积极性不高;整个参观、实习如同走马观花, 收获不大。因此, 对实践教学进行改革势在必行。
2 实践教学改革的探索
为了保证学生在实践教学中达到技能培训与素质提高, 在实践教学中应强调动态发展的学习方法, 以学生为中心, 以学习过程为重心, 让学习过程充满反思、顿悟、自省等心理活动。为此对汽车制造工艺实践教学进行试探性的改革, 整个过程节设定为三个环节:布置任务、编制文件、完善提高。
2.1 布置任务
汽车制造工艺学的内容广而杂, 实践教学环节应将整个内容梳理成清晰的两条主线 (如图1) , 由于时间有限, 结合实习基地的条件, 确定主线中的一个模块做为实践内容, 编制后桥桥壳机加工工序及工艺过程 (见图2) 。
布置实践教学任务后, 引领学生分析完成该任务所需相关设备、量具及加工过程, 从中挖掘学生的知识储备。例如:以学生为主体, 分析实现汽车后桥的工艺途径 (见图3) , 使学生了解各工艺过程的关联性和整个工艺体系全貌;针对铸造桥壳的毛胚其内孔和外园面的粗糙度是无法达到装配的要求, 引导学生如何从机加工手段来提高精度, 从而将车、钻、镗等各加工工种紧密联系起来, 进入机加工工艺方案的设计。
2.2 编制文件
编制工序及工艺过程是实践教学环节中最关键和最复杂的一步, 带领学生分析后桥桥壳零件图确定机加工技术要求 (见表1) , 启发学生开动脑筋讨论零件的外圆, 两端面, 内孔可以在车床车切削加工完成, 而加工旋转表面时, 毛坯应装卡在主轴顶尖和尾座顶尖之间, 工件由主轴上的拔盘或拔齿顶尖带动旋转, 夹具才能传递足够大的转矩进行车削, 由此必须先加工两端顶尖孔;为保证达到内孔要求的精度, 粗车、半精车、精车应逐渐递进;而Φ305孔及主减速端面由镗床完成。通过此环节学生自己确定桥壳机加工的工序和工艺过程的编制, 该文件是学生根据所学的理论知识和
对实习基地的初步了解而制定的, 由于大家缺乏实际经验, 指导老师对学生作品进行点评, 指出可取之处以及存在不足的地方。
在这个环节中, 学生将学习融入到实际生产过程中, 更好地理解工艺规程设计的步骤;同时激发学生学习的积极性, 变被动为主动, 学生创造性思维, 创新能力和独立分析问题、解决问题的能力得到了较大的提高。
2.3 完善提高
为了检验学生的作品是否实用于生产实践, 带领学生到现场观摩机床夹具和定位, 记录桥壳加工工艺过程写实, 通过对比自己编制的文件和现场的写实, 从“比”中找差距, 在“看”中促提高, 使学生从“听”、看, “练”三部曲中深化对加工工艺过程的理解, 例如:学生对加工切削深度、刀具的进给量、切削速度的确定掌握不好, 通过现场工程师的指导以及观摩工人师傅的加工过程, 有了进一步的认识。这种形式开展的实践教学, 学生能完成现场实用的后桥桥壳机加工工序及工艺过程的文件, 使他们得到了实实在在能力的提高。
3 结论
汽车制造工艺实践教学的改革, 首先应优化教学内容, 选择与专业理论知识密切相关, 学生具足够的知识储备的项目, 诱发学生的兴趣;在实践过程中以“学生为主体, 以教师为主导”, 针对具体的工程实例分析加工方案, 调动学生的积极性和主动性;对于学生完成的作品, 应融入到生产现场验证, 让学生真切明白自己作品优劣所在, 既能提高学生的自信, 有能明确自己的差距和弱项, 并及时的弥补修正, 使学生在实践环节中有所收获, 提高了实践效率。
参考文献
[1]申晓龙, 张来希, 黎永祥.高校机械制造工艺学教改的探索与实践[J].高教论坛, 2006.8:54-55.
[2]吴国栋.高校实习基地建设模式研究与实践[J].华东交通大学学报, 2007, 12:117-118.
机械制造企业成本管理实践研究 篇9
在过去的一百多年中,虽然成本管理方法在不断改进,但由于信息处理的手段相对落后,使得成本管理的发展较为缓慢,一些先进的方法和理念无法在实践中有效运用。例如,企业需要实时地了解企业的生产数据,进而实时地计算出产品的成本,并对生产过程中的相关环节加以控制,但由于信息处理时间慢、周期长,往往经过漫长的信息处理过程后,结果已变得毫无意义,企业的应对策略只能是降低信息的处理难度,减少信息的处理量,必然的结果是信息无法反映企业实际发生的情况,使得企业的成本管理水平无法得到质的提升。
随着计算机信息技术的快速发展,信息技术在企业管理中越来越广泛和深入的应用,在信息技术的支持下,企业可以快速准确地进行大容量的数据处理,一些先进的成本管理方法被运用于实践,并取得了较好的成效,如战略成本管理、作业成本法的应用等。
随着信息技术蓬勃发展,在国内的绝大部分企业会计核算信息化已经达到了相当高的水平,使得会计账务处理的速度与准确性得到了革命性提高。但会计核算系统对于企业成本控制的贡献是不够的,满足不了现代化企业对成本管理的需求,缺少对成本发生数据的分析手段,为了更加有效地进行成本管理和控制,需要研究在信息技术支持下更有效的成本管理和控制方法。
本文针对国内的机械制造企业,提出了在信息化环境下,建立企业的制造环节的标准成本信息系统,即将生产的复杂流程分解成若干个小的部分,根据标准加工、装配过程对每道工序规定其标准成本,对采购环节发生的直接材料与外协加工发生的加工费用制定标准价格,对加工、装配过程中每道工序制定工时消耗定额,并根据工时消耗定额分配所消耗的费用,编制加工、装配过程的标准成本,从而对产品编制逐步结转的标准成本,通过标准成本对生产过程中的发生的成本进行分析,实现对企业成本的全面控制。
二、机械制造企业成本管理目前所存在的问题
从我国目前情况来看,无论是国有机械制造企业,还是其它所有制形式的机械制造企业的成本管理水平仍处于较低下的程度。
(一)成本计算仍处于生产成本的范畴
发达国家成本计算的范畴已扩充到产品的全生命周期成本,并已采用了一些标准的计量方法和分析模型。而在中国,企业为了生存,虽在设计过程就己开始考虑消费者心理和社会责任,但并未将其成本化。美国的B.S.Blanch教授指出:产品成本中的95%己经由设计所决定,其他工作只是在5%的范围内起作用,但是中国企业的设计工作更加注重于产品的结构设计、工艺流程、材料应用及产品的使用功能,未能将设计过程成本化,技术行业中制定了各种标准,但不存在成本标准。
(二)成本计算过程随意性较大,无法进行有效的成本控制
成本计算工作由财务部门掌控,而财务部门进行成本计算的基础数据需要生产部门提供,生产部门却缺少严格的数据采集及传输体系,造成数据提供不及时、不准确,导致财务部门成本数据计算的不准确。
对于多步骤、多环节、多产品生产的企业,成本的计算就更为复杂,要想准确计算各产品、各环节的成本,需要投入较大的人力,而实际的生产过程标准化程度不够以及人工的不确定因素,也会直接导致其计算的不准确;间接费用更是如此,无法详细、合理地将间接费用在各产品、各过程及各步骤中合理分配。由于这些不确定因素,导致企业无法进行横向的成本比较,而只能进行纵向的自我比较,也无法通过成本数据了解企业的设备利用效率、员工工作效率以及市场竞争力。
(三)生产流程无法进行规范化运作
国内机械制造企业至今仍延用过去的生产模式,看似整个生产过程是按设计好的流程在进行,但实际上,企业并不能精确地规范企业的整个生产流程中的各个环节,整个生产过程随意性较大。
(四)信息技术未得到充分的运用
在MRP、MRPⅡ、ERP等先进的管理信息系统中,EPR是被企业最多了解和运用的一个系统,但国外一些ERP的产品在中国的运用和实施大部分以失败而告终,实施成功的往往也不能发挥应有的作用。管理理念的落后、缺少有经验的咨询机构以及业务流程重组的失败是主要的原因。
三、我国机械制造企业成本管理方法选择
通过对国内外的研究成果的分析,以及对我国机械制造企业成本管理现状及弊端的分析,本文认为适合国内企业进行成本管理的通用化系统在企业的应用存在较大难度,其中不仅有资金方面的难度,还有技术方面的难度。
机械制造企业的成本形成过程往往是较为复杂的,多环节、多步骤、多组合等特点导致了机械制造企业的成本管理不同于一般企业,由于原来手工系统的管理水平的低下,企业不能奢望我国的机械制造企业的成本管理工作能通过一个系统就能实现质的飞跃,但是通过不断地改进管理水平,最终将会达到一个较高的水平。针对这种情况,本文笔者认为,在现阶段,我国机械制造企业在成本管理上,可以考虑结合现有计算机E R P技术及构建思想,建立以工序为主导的标准成本制度及标准成本数据体系,按企业实际情况定制开发相应的成本管理信息系统,为企业的成本管理搭建一个良好的平台,从而提高企业的成本管理水平,同时为企业大规模地使用计算机管理(如ERP的应用)奠定良好的基础。
四、Z公司标准成本信息系统实施的可行性研究
(一)企业基本情况
Z公司属于某央企下的大型国有全资公司,为国家重点军工企业。公司为机械加工仪表制造企业,主要从事航空机载设备的产品设计和制造,现有产品生产稳定,形成100多项产品为主线的批生产能力。
Z公司主要产品是航空精密仪器、仪表,产品零组件由机械零件、电子器件组成,机械零件通过铸造、车、铣、刨、磨、线切割等各种工艺加工,经表面处理后进入装配车间,电子器件经筛选、检验后进入装配车间,装配经初装、总调试、检验后形成产品入产成品库。
Z公司在生产过程中发生的费用,按经济用途划分为成本项目,包括:直接材料、外协加工费、直接人工、燃料和动力、制造费用、专用费用、废品损失。
(二)现行成本管理系统存在的问题
1. 生产产品在过程中没有合理计价
产成品是由原材料的逐渐加工、装配而形成的,由于产品生产加工过程较长,产品在加工过程中的价值不断较加,即产品在生产过程的不同阶段的价值是不一样的,没有标准成本的计价,使得无法准确计算每道工序加工完成后的在产品,即在实际工作中计算公司的在产品的价值非常困难,往往只按产品清点数量,按约当法计算在产品,以计划成本估计在产品,造成产成品本计算不准确。
2. 对生产单位的业绩无法实现真正的考核
由于各生产部门的内部产出没有合理的标准价格,无法开展真正的内部核算工作,生产车间只要能按时完成生产计划,即被认为是完成了生产任务,对于不同的车间,只要完成了生产任务,则对他们的业绩评价仅仅按管理部门的综合评比,奖励基本相同的,而在实际生产过程中,虽然同样是完成了生产任务,但有些车间是通过加班或紧张的工作完成的,而有些车间完成任务就相对轻松,现有的业绩评价方法由于没有准确的价值指标,往往造成生产部门不服,并且生产部门也没有明确的目标,这种现象严重打击了生产部门员工的积极性。各核算单位没有生产业绩(利润)考核,使得各制造部门对成本控制没有积极性,造成产品制造过程中存在浪费问题。
3. 产品定价的基础工作差
虽然目前大部分的价格都是由市场的供求关系确定的,但企业在决定产品价格时必须准确了解产品成本情况,同时仍有部分产品价格由成本而确定的,如军品产品价格是按国防工业产品定价规定制定的,即按照成本加一定利润的原则而确定的,由于没有建立标准成本,在日常成本核算时的数据不够准确,使得财务部门无法提供准确的成本数据,在产品定价时对成本难以准确掌握。以标准成本为基础,单独分析要确定价格的产品,按企业实际情况评估生产能力,是军品产品价格确定的常用方法,产品标准成本能够揭示各类基础资料情况,为合理确定价格奠定基础。
4. 计算机会计信息系统对车间生产无反馈功能
计算机会计信息系统主要功能只是进行事后的核算或反映,而核算的结果只是为会计服务,由于核算的数据较为粗略,使得事后不能通过数据分析给生产车间提供较好的分析结果,更无法指出生产车间成本构成中的不合理之处,以及降低成本的途径和办法。使得计算机技术的应用只限于会计系统一个层面。
通过对Z公司产品构成、生产加工过程、组织管理、成本核算等实际情况的详细调查,认为要提高公司财务管理水平,控制公司产品成本,必须建立Z公司的成本核算平台,最理想的方法是利用计算机软件管理技术,结合企业资源管理ERP的思想,建立“以标准成本制度为理论基础,以计算机为技术手段,以制造企业加工业务为依据”的标准成本信息系统,为成本控制和预测提供依据。同时在标准成本信息系统建立的基础上,逐步推动企业资源管理ERP。
五、Z公司标准成本信息系统的实施
(一)系统开发工具的选择
首先,企业在不同的发展阶段,其业务战略、运作体系、管理架构、业务流程都有很大差别,因此对于计算机系统有不同的需求,软件一定要满足企业现有业务运作的需要,不能超越现有业务发展阶段太远;而且要能符合企业未来一定时期内业务发展的需要,有一定的扩展性。其次,注意最容易陷入的误区有两个:一是好高骛远,“贪大求洋”,很多企业不顾自己的实际需求,购买最好的(也是最昂贵的)软件,聘请了“洋咨询”,花了很大代价,实际效果并不一定好;二是目光短浅,只强调对现有业务的电子化,缺乏整体规划和一定的前瞻性,导致软件选择不能适应企业未来发展需要,甚至束缚了企业业务的发展,要么不断修修补补,要么被迫重新更换系统,从而导致巨大的浪费和损失。
(二)前期调研
首先财务部门主管人员对各相关单位进行了调研,征求各单位对成本软件使用的意见,先后走访了采购部、科研部、技术部、人力资源部等部门。各部门对此项工作给予了充分的肯定,一致认为加强成本管理非常重要,但需要财务部门做好协调工作,没有多方的努力和支持势必造成工作的复杂。完成此项工作主要需要的资料有:公司所有产品的结构关系;原材料、外协外购件、标准件的编码与价格;产品及零组件的流转工艺过程、产品零组件的分工序工时定额。资料涉及的部门有:采购部、技术部、外协部、生产部、计划发展部、精密制造分厂、装配分厂、特种加工分厂等部门。有相当一部分单位的资料没有现成电子版本,需要手工录入,采购部的物料名称需确定编码,物料价格需重新规范、整理,技术部的许多产品没有电子文挡,产品结构、材料定额、工艺过程需手工录入,且资料更新的不及时造成工艺过程与工时定额之间的差错,上下资料存在多套版本使用的情况,零件加工工艺过程存在的不确定性情况,这些会给标准成本的建立带来很大的困难。
(三)选择适合的产品
选择确定适合的产品录入数据,作为验证软件各功能是否适用于企业,在选择产品时应考虑成熟有代表性的产品,如完整规范的工艺加工过程,产品构成即不复杂也不要过于简单,现有各项资料健全。Z公司选择了某产品,此产品有70个零件组成,包括机械加工零件及电子元器件,结构层次6层,产品构成复杂程度适中,这样能够较快地完成数据的录入工作。
(四)数据录入及计算
选择好产品后即刻准备好所有的相关数据,由于试行产品的选定考虑的周全,使相关数据的准备工作较轻松,所有数据准备好后,经培训的操作人员在软件实施技术人员的指导下完成数据录入工作,包括基本信息、物料代码、物料清单、工艺维护、工时信息等,主要目的是检查系统的性能,掌握应用技巧,了解准备资料的注意事项,数据录入完成后进行计算,检查计算结果的合理性。
(五)确定费用分摊标准,产品试算工作
费用分摊标准是指按工时分配产品应分摊的公共费用,即对不能归集到某一产品的费用采用小时费用率的方式分摊费用,关键是测算公司的小时费用率。
按照预先设置的产品项目计算产品的标准成本,财务部门应对计算结果分析,分析检查其合理性,虽然前期的工作已层层把关,但在实际工作中仍会出现许多错误,这就需要财务部门指定经验较丰富的成本核算人员查漏补缺,确保数据完整、准确。
(六)初步完成公司标准成本的建立
经过参与者的共同努力,完成物料基本信息定义17261项,包括直接材料的价格信息10840项;分工序工艺录入30075项;分工序标准工时录入22214项;产品物料消耗标准结构录入80多项,产品标准成本试算80多项;基本完成了公司标准成本体系的构建工作。
六、结束语
通过标准成本管理体系建立和信息系统应用,Z公司对现有的基础流程有效梳理,规范了管理流程,各项基础资料得到了较大的完善,同时也培养了骨干业务人员,主管领导和业务人员对信息化应用认知有了进一步提升,这为后续继续实施ERP奠定了良好的思想与技术基础,对公司财务业务一体化共享起到了极大的推进作用。
参考文献
[1]郭红旗,林强.基于产品生命周期的成本结构优化模型[J].天津理工学院学报,2004(8).
[2]H Welue,L Trender.伴随开发的成本预算——按目标成本面向过程确定产品生命周期的成本[J].工程设计,2000(1).
[3]杜晓荣,陆庆春、张颖.成本控制与管理(第2版)[M].北京:清华大学出版社,2008-7.
[4]喻金龙,刘险峰.EPR系统实施成本可控性研究[J].统计与决策,2005(3).
[5]杨周南.科技信息系统:面向财务业务一体化(第2版)[M].北京:电子工业出版社,2007-7.
制造实践 篇10
1. 高职先进制造技术双语教学流于表面化
现阶段我国高校在双语教学中普遍面临着部分高校英语教学软件、硬件环境水平相对不足的现象, 导致教学流于表面化。在高职先进制造技术教学中, 双语教学是作为一项重要的教学水平评估指标存在的, 但仍有部分高职院校仅仅为了达到双语课程标准, 才开设双语教学课程, 并没有考虑到教学资源等问题, 这是影响高职先进制造技术双语教学水平的主要原因。
2. 高职先进制造技术双语教学目标不够明确
目前, 高职先进制造技术双语教学目标不够明确, 其教学模式与教学方案内容杂乱无章, 不能区分专业英语、基础英语与双语教学, 使得任课教师在进行先进制造技术课程授课时, 往往不能够打破英语语法和词汇的传统模式, 使双语课程与基础英语课程授课无异。同时, 由于任课教师过度强调语言教学, 往往就忽视了对学科知识的传授, 影响了学生对专业技能与知识的有效汲取。
3. 师生对先进制造技术双语教学方法的意义无法形成正确认识
我国高职院校不能充分认识双语教学的重要性, 针对先进制造技术课程教学, 任课教师选择的教材是英文版的, 但授课过程却仍应用中文。另一方面, 学生选修双语课程往往只是以修满学分为目的, 并没有结合自身的英语水平与双语课程特点来考虑, 使得高职先进制造技术双语实践教学工作不能够得到有效的落实。
二、高职先进技术双语教学的实践与探索
1. 对课堂教学方式进行不断的创新
在双语教学实践初期, 高职院校学生对该课程可能会出现比较迷惘的心理, 在这种情况下, 创新课堂教学方式具有一定的迫切性以及重要性。首先, 任课教师要打破传统的教材教学模式, 建设开放式的先进制造技术实验室, 从而使学生的学习气氛得到有效的提升。其次, 任课教师要科学把握双语教学的难易程度与模式, 循序渐进地展开双语教学, 使学生逐渐熟悉专业词汇, 继而任课教师再用英文讲授整体教学内容, 其中, 当出现比较难理解的教学部分时, 任课教师可以应用局部中文翻译的方式, 使教学效果得到提升。最后, 在先进制造技术双语教学过程中, 任课教师要应用现代化的多媒体教学方式, 例如计算机辅助教学CAI课件等, 使教学内容变得丰富多彩, 为学生提供一个良好的双语教学实践体验, 这对于学生创新思维与意识的培养都有一定的重要意义。基于此, 通过上述教学改革方式, 学生在对一些技术的原理、公式等内容的理解将更加深化, 从而使双语课程教学的目的得到有效实现。
2. 应用多名教师针对性的授课制度
先进制造技术教学具有一定的复杂性, 如果应用唯一任课教师的授课制度, 任课教师很难对全部章节熟悉, 并加以讲解, 这就影响了教学效果。为此, 高职院校要协调好不同专业背景的任课教师工作, 应用多名教师针对性的授课制度, 使教师自身专业的优势得以充分发挥, 彼此之间形成优势互补, 从而使教学水平得到全方位的提升。
3. 改革先进制造技术教学考核方式
先进制造技术课程的考核结构主要包括两部分:30%的平时成绩与70%的考试成绩, 其中, 平时成绩的考核主要标准是作业与考勤。这种现象很容易使学生更加重视考试成绩, 而忽视平时的学习。为此, 高职院校要改革传统的先进制造技术教学考核机制, 使考核标准更加多样化。
综上所述, 先进制造技术课程涵盖了很多学科知识, 目前正在不断发展。因此, 高职院校任课教师与学生要走在时代的前沿, 更新学习内容, 从而在该技术课程中更好地渗透双语教学。此外, 任课教师要不断地提升自身的专业水平与外语水平, 对双语教学的目的与任务进行明确, 并实现高职院校先进制造技术双语教学教学相长的局面。
摘要：先进制造技术课程教学具有一定的动态性特征, 目前, 我国的高职先进制作技术双语教学存在多种问题。本文通过从双语教材的选择、师资力量的强化以及教学规划等多角度, 对双语教学课程建设的实际策略进行了深入的分析, 希望能对高职先进制造技术双语教学实践水平的提升起到一定促进作用。
关键词：高职,先进制造技术,双语教学,实践
参考文献
[1]闫亮明, 赵剑峰, 贾瑞灵.西部工科院校开展《制造技术》双语教学探索与经验[J].教育教学论坛, 2012, (10) :168-169.
制造实践 篇11
关键词：汽车制造；现代焊接技术
中图分类号：TG47 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）05-0047-01
对于汽车制造行业而言，焊接作为汽车零部件和车身制造的重要环节，其发挥着承上启下的功能，而且汽车产品种类比较多，成型结构十分复杂，对零部件的加工生产专业化和标准化以及加工效率等多个方面有着严格要求。近些年来，许多国家已经在汽车制造领域中运用机器人，特别是点焊机器人，主要应用点焊钳转换设备，而且在多点焊机方面实现了柔性化设计。因此，我国必须加强汽车制造领域现代焊接技术应用的研究，从而实现生产制造的自动化与柔性化。
一、汽车制造焊接工艺
在汽车制造焊接过程中，气体保护的焊接工艺占据一定比重，而且已經研制出几种气体保护焊的新工艺。首先，表面张力过渡的波形控制技术，应用两个电流脉冲实现1个熔滴过渡，其中第一个脉冲产生熔滴，一直到熔滴和工件短路，而第二个脉冲就是1个短时的窄脉冲，并且对di/dt进行持续检测，严格控制电流的脉冲值，从而形成适宜的电磁收缩力，然后使熔滴的颈部收缩，利用熔池表面的张力实现拉断，在实现1个熔滴的过渡同时并不会发生飞溅。其次，逆变电源的波形控制技术，运用逆变电源自身的动特性与可控性，加强波形控制，然后在短路时有效抑制电流的上升，在一定程度上降低大颗粒飞溅，便于熔滴可以在熔池铺开。若是熔滴在熔池铺开过后，就会使电流快速上升，在一定程度上加快了缩颈的产生，降低小桥爆断时的飞溅。最后，氩弧焊技术，其包含非熔化极与熔化极，都可以应用在汽车制造有色金属与高合金钢的焊接方面，其中A-TIG技术可以有效节约能耗。
二、现代焊接技术在汽车制造中的应用
（一）激光与电弧复合的加热焊接。激光焊接能够焊出比较窄与深的焊缝，而电弧焊接能够焊出比较宽且浅的焊缝。但是激光焊接技术投资成本比较大，但是将两种焊接技术进行融合，可以在一定程度上提升焊接效率。由于激光焊接与电弧复合加热焊接中焊炬设计尤为关键，其中两热源夹角必须要尽量小，因此焊炬也应该设计成为激光十双的电弧电源。此种焊接技术已经应用在4至8mm厚度的钢结构中，目前正在尝试在更薄的汽车零部件制造与铝合金的焊接中应用。同时激光不仅在焊接和精密切割方面运用，还可以在摩擦面产生油细花纹或是重熔复合层等方面应用，可以在一定程度上加强耐磨性。
（二）联体悬挂方式点焊机。汽车制造行业中运用比较多的就是悬挂方式的点焊机，在汽车生产车间中常常具备几十或是上百台，联体悬挂方式点焊接的容量通常在100kVA之上，已经运用在汽车薄板焊接领域中。在联体悬挂方式点焊接实现一体化之后，仅仅需要利用两根电源线与一根地线直接和焊机进行相连便可。其它有关部分通常在一体化的内部实施处理，并不需要繁琐接线，在一定程度上节约许多动力电缆与信号电缆以及外围设备，并且改进电网质量，降低电源干扰。另外在实现一体化之后，由于控制器和焊机间连线比较短，有效缓解了对电网造成的干扰。而集控制箱的悬挂方式点焊机于一体，其结构比较紧凑、合理，同时并不需要设置控制箱的安装平台，保证生产环境更加整洁与亮丽。
（三）电阻焊机。现阶段，电阻焊机主要应用交流50Hz方式的单相交流电源，其容量比较大，且功率因数下。应用三相低频电阻的焊机和三相次级整流的接触焊机以及IGBT逆变电阻的焊机，能够有效处理电网不平衡现象，并且在一定程度上提升功率因数。另外，还能够实现电能的节约，便于完成参数微机控制，适合应用在铝合金与不锈钢以及其它相关难以焊金属的焊接中，有效降低设备重量。
（四）焊接机器人。自动化柔性的生产系统作为汽车焊接未来主要发展趋势，由于机器人具备良好的自动化与灵活性，因此在汽车制造行业中普遍应用。焊接机器人种类比较多，具备良好的柔性化。对于新型汽车生产线领域中的点焊机器人和弧焊机器人以及螺柱焊机机器人等已大规模应用。可是因为在专用程序与运行成本等相关要素的影响下，在许多小型企业中依然无法普遍应用。近些年，焊接机器人虽然在性价比等方面有着明显提升，基本上企业能够购买全位置与超过6自由度的现代化多功能机器人，可是目前汽车制造行业依然应用的为6自由度的点焊机器人与弧焊机器人。因此，未来还需要进一步研究焊缝跟踪技术和焊缝检测技术以及远程编程技术等，从而融合在焊接机器人中，提高汽车生产制造的工作效率。
三、焊接技术运用整体趋势
汽车车身作为比较复杂的壳体，主要由大量薄板冲压件进行装焊加工。针对车身装焊时许多离散质量信息数据完成合理组织与自动化管理，可以有效反应车身生产整体质量，从而为技术与管理工作人员提供数据，然后在一定程度上降低故障的响应时间，加强质量管理有效性。目前，国际焊接学会依据软件具体用途，制定了焊接应用软件与分类方法。对于焊接应用软件而言，焊接专家系统和焊接CAPP系统以及焊接信息数据库系统等最具代表性，有关开发技术以及方法等，对焊接软件开发可以提供参考。
结束语：
焊接技术是机械制造领域主要加工工艺，运用计算机技术，能够合理编制焊接程序，在一定程度上降低现场调试时间，从而提升国内汽车制造领域的信息化水平。另外，运用现代化焊接技术可以提高生产效率，加强设备的安全性与可靠性，从而使企业获取更大的经济效益与社会效益。
参考文献：
[1]王立跃，徐道荣，王小平.高能量密度焊接方法之激光焊技术的应用及最新进展[J].现代焊接，2011，12：49-52.
[2]康建文.激光焊接技术的研究现状与发展趋势展望[J].产业与科技论坛，2013，05：129-130.
[3]吴艺超.铝合金激光-TIG双面复合焊接特性分析[D].哈尔滨工业大学，2014.
制造实践 篇12
美国总统大选不久前落下帷幕, 成功连任的奥巴马在竞选中再提“让制造业重回美国”的口号, 并获得了大量民众的支持。事实上, 自金融危机爆发以来, 奥巴马就一直力推通过重振美国制造业来扭转日渐衰退的经济形势。
大洋彼岸, 中国的本土公司中天科技在2012年迎来了20岁的生日, 站在20年这样一个新起点, 中天科技集团董事长薛济萍提出了“精细制造”的战略决策。
一个是奥巴马倡导的“制造业重回美国”, 另一个是中天科技的“精细制造”战略, 两者表面看似无关, 本质上则存在着必然的联系。
产业升级应对多重挑战
在本轮全球金融危机中, 经济增速放缓、失业率高企的美国是重灾区之一。自2009年底开始, 奥巴马强调“再工业化”战略, 希望以此摆脱对金融业和服务业的依赖, 重振制造业发展, 回归实体经济, 从而振兴美国经济。到了2012年初, 奥巴马政府甚至宣称要把“流失”的“美国制造”夺回来。
这样的“宣言”引发了中天科技集团董事长薛济萍的深思。在过去的10多年中, 美欧等发达国家进行了“去制造”的转型, 将大量制造业向新兴工业化国家转移, 借此机会, 中国实现了在制造业领域的长足发展。不过即便如此, 美国仍是世界制造业先进技术的引领者, 是全球制造业增加值最高的国家。与美国相比, 中国只能算作制造大国, 并非制造强国。
此外, 丰富廉价的劳动力是中国制造业的最大竞争优势, 凭借这一优势, 中国生产了大量技术含量较低、极具价格优势的劳动密集型产品。但是近年来随着劳动力成本的上涨、人口结构的老龄化, 中国的人口红利正在逐渐消失, 廉价劳动力的时代正在远去。而土地价格、原材料成本的上涨, 又进一步加剧了“中国制造”成本优势的丧失。
美国重振制造业的行动, 将在全球掀起一场新的竞争。这对于刚刚在低端制造业站住脚跟、又面临优势渐失的中国制造业而言无疑是一场严峻挑战。
“中国无法再重复过去那种‘傻大粗’的工作方式, 因为资源不允许、环境不允许、劳动力供应也不允许。提高制造水平、促进产业升级是我们义不容辞的责任。”薛济萍认为。
除应对全球竞争外, 中天科技提“精细制造”也是为了更好地服务国内运营商。目前, 在互联网公司、OTT业务的挤压下, 运营商的传统业务收入增速放缓, 利润日渐稀薄, 它们的经营压力也传导给了上游的设备制造商。对此, 中天科技认为, 通信业已经不可避免地进入了微利时代, 作为合作伙伴, 中天科技越是在这种环境下, 就越需要通过“精细制造”在降低成本的同时保证产品水平, 切实提高自身竞争力。
“精细制造”也是中天科技提升内部能力的需要, 中天科技认为, 虽然在长期坚持的光电线缆制造业中取得了一定成绩, 但距离先进制造业的要求仍有差距, 产业升级同样迫切, 而产业升级必须走“精细制造”之路。如果不在“精细制造”上下苦工, 企业将失去生命力, 将在刚刚开启的全球新一轮制造业竞争中失利。中天别无选择, 只有提升“精细制造”能力, 才能促使企业永续发展。
“宽带中国”成为绝佳舞台
出于对上述多方面因素的考虑, 2012年初, 中天科技提出了“精细制造”的理念, 并将其作为企业发展的重大战略予以执行。“让实业回归, 不让经济‘空心化’, 是包括中天科技在内的制造企业的应尽责任。中天科技必须树立强烈的责任意识, 大力发展‘精细制造’, 以产业升级和产品创新带动企业发展。”中天科技认为。
为此, 从2012年初开始, 中天科技对产品制造、销售、物流、财务及各职能部门提出了“精细制造”战略的明确要求, 并要求各单位管理层回归工厂、车间、班组, 亲自动手健全基础管理体系, 梳理流程。
对于“精细制造”的具体概念, 目前行业内尚未形成统一的界定。中天科技认为, “精细制造”指的是广义而非狭义的制造, 涵盖人才、技术、工艺、企业文化、流程等各个方面, 是通过赋予产品很高的技术水平, 在提升产品质量的同时降低成本。正是因为这一点, 中天科技认为, 自主创新是提升企业技术实力的根本, 也是“精细制造”战略的核心。
事实上, 中天科技一直积极践行自主创新的战略。近年来中天科技承担了多项科研项目, 包括国家863计划、国家火炬计划、国家重点产业振兴专项, 以及省级科研创新项目。中天科技还积极参与标准制定, 由中天科技主持或参与制定的行业标准、国家标准、国际标准达50余项。此外, 中天科技在国内建立了第一家“知识产权银行”, 致力于通过实施知识产权、标准、商标战略, 打造具有中天特色的自主知识产权体系。
2012年, 我国大力推行“宽带中国”战略, 随着新战略的起步, 运营商对宽带基础设施的需求大规模爆发, 与过去宽带建设不同的是, 此轮建设对宽带的技术水平提出了较高要求, 企业需要有过硬的技术和产品, 才能更好地服务于“宽带中国”, 从而在宽带盛宴中分得一杯羹。
在中天科技看来, 这恰好为其推动自主创新、实践“精细制造”提供了绝佳的舞台。中天科技集团总经理薛驰指出, “宽带中国”战略的实施, 不仅需要政府的政策指导、运营商的高效执行, 也需要高质量、高性价比的产品和解决方案的支撑。中天科技正在致力于以技术和产品的“自主创新”, 助力“宽带中国”的实施。