制造措施（精选12篇）
制造措施 篇1
引言
在经济危机席卷全球的大背景下, 钢铁行业经受了严峻挑战, 上游原材料供应紧张且价格飙升, 下游行业需求持续疲软且产品价格滞涨。宝钢集团常州轧辊制造公司 (以下简称“常州轧辊”) 生产的锻钢轧辊是生产冷轧板的核心备件与消耗件, 钢铁行业的形势直接影响轧辊行业的形势, 但轧辊行业的形势相对于钢铁行业具有一定的滞后性。目前, 国内已有近400家轧辊生产企业, 如何在日益激烈的竞争形势下, 实现轧辊企业快速健康的发展, 是常州轧辊急需解决的问题。
1经济危机下的发展机遇
经济危机是挑战也是机遇, 挑战主要是发展放缓、市场疲软、融资困难;机遇主要表现在以下几个方面:
(1) 经济危机使得日本、欧美等传统轧辊强国的生产商面临较大的资金压力, 在产品研发、规模扩大等方面, 都会更多的考虑压缩成本, 保持企业的稳定。而常州轧辊在产品价格低、服务好、技术质量差距不大的情况下, 将有机会成为国际轧辊供应商。
(2) 海外企业在经济危机的影响下, 同样会出现资金紧张、收入下滑等不利情况。而在国内经济保持稳定的情况下, 常州轧辊面临的压力相对较小, 这也在一定程度上提升常州轧辊的相对竞争力。
(3) 国际企业在后方不稳定的情况下, 会在一定程度上放缓向中国市场的大举进入, 这给常州轧辊带来了发展的空间。
(4) 行业并购、重组加速, 常州轧辊作为国内最大的锻钢冷轧辊制造企业, 在行业重组中具有一定的优势。
(5) 为抵御国际经济环境对中国的不利影响, 国家实施了积极的财政政策和适度宽松的货币政策, 并推出了扩大内需促进经济增长的十项措施, 包括支持重点节能减排工程建设、支持高技术产业化建设和产业技术进步等。常州轧辊作为科技型创新企业, 可获得国家的政策支持。
2实施措施
2.1树立良好的价值观
常州轧辊的企业价值观为:责任、价值、和谐。
责任:集团赋予的产业支撑责任、社会赋予的社会责任、行业发展的引领责任、合同赋予的服务责任、组织赋予的员工生存发展责任。
价值:为用户创造价值、为社会创造价值、扩大企业集体价值、提升员工个体价值。
和谐:与集团战略要贴合、服务用户要真诚、与社区相处要互惠、企业与员工要互容、员工与员工要团结。
2.2制定美好发展愿景
美好的发展愿景是支持企业持续发展的动力, 常州轧辊是生产锻钢冷轧辊的专业生产企业, 经济危机也给企业敲响了警钟, 作为专业公司, 产品服务、产品研发有专业优势, 但是企业抗风险能力不强, 易受关联行业影响。因此公司制定了以后的发展策略:以轧辊产品为中心向外延伸, 建成现代化的、世界一流水平的轴类研发、生产企业, 主要产品定位为工作辊、支承辊、芯棒、发电船舶类用轴类产品等。
2.3企业资源创新
2.3.1 营销
继续稳固国内市场, 全面推进国际市场, 推行三大战略:大客户战略、完美服务战略、国际化战略。对国内市场做到丢合同不丢客户、减合同不减比例;对国外市场, 推行与钢厂、轧辊贸易商等签订战略协议的合作方式。对中小轧辊生产企业, 适时采取低价策略, 积极推广冷轧辊类新产品, 开发非冷轧辊类产品如芯棒, 模具类等。
2.3.2 技术
以建设常州市锻钢辊类工程技术中心为契机, 积极推进技术创新, 推进以项目为载体的专项开发, 以专业化为目标的工艺优化, 同时加强对国家技术创新、结构调整、环保、节能减排等各项优惠和补贴政策的争取, 为企业技术进步创造更多条件。
2.3.3 财务
常州轧辊将积极推进以预算为核心的管理职能、以运转为核心的资金平衡职能、以降费用为核心的理财职能, 全面提升资金运作能力
2.3.4 人力资源
针对公司员工现状, 建立“员工个人学习愿景”档案。对操作人员加强学习培训, 促使员工由1帮1的提高, 发展成1+1>2;对管理人员提倡“边干边学, 边学边干”, 定期组织外部培训;对营销人员开展以考促学, 把考试成绩与收入挂钩;对专业技术人员提倡人人当“教授”, 互相促进提高, 提倡自挖课题, 开展技术攻关和工艺创新。以经济危机为契机, 开展全员改善活动, 推行1 (基数) +1 (专项) 的分配模式, 基数为营销单元:业绩计提, 生产单元:按劳分配, 管理单元:业绩挂钩。专推进人才成长双通道模式, 采取星级员工评聘制度, 以岗位+能力+理论来考评星级员工, 优秀员工申报一星、杰出员工报多星, 不同星级对应不同的员工津贴, 同时建立高星级员工合理化建议绿色通道, 定期与星级员工座谈, 听取星级员工的合理化建议及改进措施。
3结束语
面对经济危机的不利影响, 常州轧辊通过在危机中找机遇, 不断拓展思路, 积极采取应对措施, 实现了公司的健康发展。
制造措施 篇2
压力容器制造变形指的是，压力容器或其某一部件的几何尺寸与图样要求及标准规范不一致，且误差超出了图样及标准规范的规定，
根据变形产生的原因，压力容器变形可分为两类：一类是由于应力引发的变形，包括火焰切割变形，、加工失稳变形、焊接变形和热处理变形等;另一类是由于加工误差引发的变形，包括下料误差变形、成型误差变形和组装误差变形等。
上述变形，有的可通过难度较大的矫形来纠正，有的则无法改变，只能成为不合格品而造成浪费。所以，对压力容器制造变形要引起高度重视，必须认真制订并切实遵守制造工艺，力求避免变形的产生，确保压力容器制造质量符合图样和标准规范的要求。
2 应力变形及预防
2.1 火焰切割变形
(1)筒节：大直径壳体短筒节下料(料较长且较窄)时，其端口的火焰切割加工边易发生变形。因切割高温冷却后，加工边产生收缩，直线边变为“弧线” 边，筒节辊圆后，其端口就不在一个水平面上，误差较大时，满足不了组对和焊接的要求。应采取对称切割或机械加工等方法避免产生变形。
(2)封头：成型封头火焰净料切割后，其端口周边会产生收缩，使封头口径变小。严重时，收缩后的封头口径满足不了尺寸要求。对整体成型的封头端口加工，如采取火焰切割，则其成型模具设计时要考虑切割后的收缩量;对瓣片式组合封头的端口加工，如采取火焰切割，则封头组装时口径要适当放大，以弥补切割后的收缩量。也可采取机械加工的方法避免产生变形。
(3)机加工件坯料(主要是钢板坯料)：这种坯料多用于压力容器上的大型法兰或密封圈等。火焰切割后，由于钢板胀缩不均，致使坯料板面不平，严重时造成坯料面的加工量不够。应在坯料板切割后进行平整矫形，对难以矫形的坯料板，可适当增大其加工余量。
2.2 加工失稳变形
加工失稳变形往往是在已成型的封头或筒节上开大型孔(如容器的装卸孔)、由于开孔区及其附近稳定性减弱，造成壳体局部或部件的变形。尽量避免在单独筒节或单独封头上直接开大孔，可视情况将壳体组装成大段或整体后再开大孔;开大孔前将开孔区用紧贴壳体的筋板进行加强，组焊接管后壳体处于整体稳定状态时，再把加强板撤掉。
2.3 焊接变形
焊接工艺是容器焊接的技术要求和操作规定，包括：采用的焊接方法、焊接坡口、焊条种类及直径，焊接工艺参数、焊接顺序、焊道层数、焊前和焊后的处理、焊接环境要求以及防变形、反变形措施等，
焊接工艺必须经过工艺评定达到合格，而且在焊接操作过程中必须严格执行工艺要求。
根据压力容器和大型部件的焊接条件和焊接量，预先分析焊接将要产生的变形大小和形态，有针对性地制定的控制措施：
(1)对多焊道的大型压力容器，例如球形容器，应先组装联结成整体后再进行焊接，焊接应对称进行，并要遵守规定的焊接顺序。
(2)对多焊道的大型部件，如瓜瓣式组合封头和由瓣片组合的壳体过渡段，除执行上述要求外，还应在施焊场地设口形固定卡具。
(3)较长且分多节组焊的压力容器，其筒节下料时尺寸要适当放出焊接收缩量，以避免出现焊后壳体缩短现象。
(4)对压力容器，特别对结构复杂的压力容器的组焊，要采取合理的组装顺序和焊接防变形措施，确保其制造中不变形。
(5)反变形措施：根据实践经验或推算，预先在焊接件上向焊接变形相反的方向给以变形，焊接后这个预变形量刚好得到抵消，具体做法是：压力容器筒节的纵缝对接处两端头压弧时，在发生焊接变形方向的相反向留出反变形量;组合式瓣形封头和过渡段模具尺寸考虑抵消焊接变形的反变形量。
2.4 热处理变形的预防措施
(1)热处理炉必须符合规范要求，炉内温度均匀准确，炉壁火焰喷嘴处应设挡火墙，严禁火焰直接接触或接近热处理件。
(2)长度较大的压力容器进炉后，要加临时支座支垫，所用数量视容器具体尺度而定。
(3)直径较大、厚度较薄的壳体，一般应进行内部加强。
(4)分段预制的压力容器，分段端口处应设加强支撑。
(5)对受高温易失去稳定的压力容器部件，也应根据具体情况进行加固加强。
3 加工误差变形
3.1 下料误差变形
由于下料尺寸不准，使成型后的部件形状超出了标准规定。下料尺寸不准主要是由于计算或放大样有误，除了提高下料人员的技术水平，还应施行下料尺寸校对制，并尽可能采取下料尺寸计算机软件管理。
3.2 成型误差变形
制造措施 篇3
关键词 制造压力容器；焊接；质量管理措施
中图分类号 TG457 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0094-01
和其他的焊接结构有区别，压力容器基本都属于受压全焊结构，它的焊接接头负担着和受压壳体一样的压力、温度以及物理或者是化学作用，除了需要和壳体材料大体一样的静载荷强度外，还需要充分的塑性以及韧性。焊接质量管理阶段不仅存在着制约还存在着联系，不管是哪个阶段在管理方面存在漏洞都可以导致压力容器在质量方面出现缺陷，因此一定要对压力容器在焊接质量控制方面高度关注。
1 焊前开始前的准备及控制
1.1 焊接人员方面的准备
焊接人员主要有技术方面的人员和操作方面的人员以及检验方面的人员。焊接技术人员在图纸向实际制造工艺转化方面的能力一定强，此外，还要进行有效的焊接工艺的制定。焊接操作人员必须具备合格的证书，该证书必须符合质量监督相关部门的要求，在具备证书的前提下，在证书期限内进行合格项目的焊接工作。焊接检验人员要有依照国家要求、工艺以及图纸的相关规定对焊接质量进行控制的能力。该项工作主要有焊缝外观方面的质量检验以及焊缝内部方面的质量检验。
1.2 材料方面的准备
所用材料一定要有相关的质量证明书，该证书不仅要求内容清晰、全面，而且要和实物一致，标记必须可以辨别，此外，还要满足有关的规定。入厂材料在需要的时候最好进行再次检验。焊条药皮要有光滑的外表、没有气孔以及机械损伤，此外，药皮要没有偏心，而且焊芯没有锈蚀情况的出现，还要针对熔敷金属对其化学成分进行分析，注意一定要满足相关的要求。焊丝直径要满足规定检查，要对镀铜层的牢固情况以及缠绕完成后的起鳞和剥离情况进行确认。其表面一定要光滑，切记存在毛刺、氧化皮以及锈蚀等不利于焊接质量的物质，同时还要对其化学成分进行分析，注意要满足相关的要求。
焊条在未使用时，要根据生产厂家关于焊材包装方面的规定以及焊接工艺方面的规定对其烘干，同时要记录好烘干实测温度以及具体的保温时间。焊工领用材料时一定要有领用单，保管员要在焊材领用单记录编号和领用数量。要对焊条进行冷却，当达到室内温度4h以后，一定要根据工艺实施再次烘干。
1.3 焊接所处的环境
在对受压元件进行制造以及需要返修时，要是温度在0℃以下，缺乏预热手段，就避免实施焊接工作。在雨雪天气要避免露天作业。当气体保护焊时风速超过2 m/s，其他的焊接措施风速超过10 m/s时要避免实施焊接工作。当环境相对湿度超过90%时要避免实施焊接工作。
1.4 焊接工艺方面的准备
在对压力容器产品进行施焊之前，一定要根据由国家能源局认可的《承压设备焊接工艺评定》的相关要求，实施对受压元件焊缝、受压元件彼此互焊的焊缝、存在于永久焊缝里面的定位焊缝，并以上提到焊缝的返修焊缝等在焊接工艺方面的评估。在评定过程中，关于接头型式和材料种类以及焊接工艺并厚度覆盖方面都要符合公司产品在焊接方面的要求，而且其覆盖率一定要实现100%。
2 对焊接过程实施的控制
1）在进行产品施焊的过程中，焊接操作人员一定要遵守焊接工艺规程的相关标准开展施焊工作，焊接检验人员对操作人员在工艺方面的执行要进行严格的监督。焊工结束焊接以后，要在焊缝周围规定好的部位设置焊工钢印，并记录施焊情况，然后让焊接检验人员进行签字进行再次的确认，这样的话，有利于焊接质量的追溯性。2）根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的标准对产品焊接试板进行焊接，当对产品试板进行检验并且符合要求后，才能开始后面的工序。要开展焊后热处理工作的压力容器，要对产品试板随炉实施热处理工作，接着再实施机械性能试验。3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要是存在超标缺陷的话，首先应找出原因，制定可行的返修方案，然后才能进行返修。且返修部位应当按照原要求经过检测合格。要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。焊缝相同位置的返修次数最好不要多于2次，要是多于2次的话，在未返修时要向制造企业的技术负责人进行申请以获得批准，还要把返修次数、位置、以及返修的具体情况都写进压力容器的质量证明文件中。
3 对焊后实施的检验控制
3.1 外观方面的检验
焊缝表面要避免出现裂纹、要确保没有熔合以及填满情况、避免气孔和可视的夹渣等问题的出现；焊缝和母材的过渡一定要圆滑；角焊缝在外形方面一定要呈凹形且过渡要圆滑；以疲劳分析为根据进行设计的压力容器，要把纵和环焊缝方面的余高去掉，让焊缝和母材都具有平齐的表面；要是高强钢容器以及焊缝系数都是1的话，要避免咬边的出现。
3.2 无损方面的检测
只有外观检验符合要求的焊缝，才能进行无损探伤检验的申请。压力容器关于焊接接头进行的无损检测措施的选取以及具体比例要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求
执行。
3.3 耐压方面的试验
针对压力容器进行的耐压试验要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关要求执行。保压阶段内要避免通过连续加压的方式来使试验压力稳定；在耐压试验结束后，因为焊接接头以及接管泄漏原因而导致返修的，以及返修深度超过厚度二分之一的压力容器，要进行再次的耐压试验。
4 结束语
在现实的生产以及检验实践过程中，要严格遵守国家法律法规，以锅炉以及压力容器在焊接技术方面的多年实践为出发点，
进行经验的总结，关于压力容器在制造以及检验方面，要对其焊接工艺、材料以及检验等的质量控制不断强化，这样的话，有利于使压力容器产品有一个合格的焊接质量，进而促使压力容器产品有一个较高的安全性能。
参考文献
[1]赵淑珍.驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查[J].中国特种设备安全.2010,10:40-43.
[2]郭徽,李涛.焊制压力容器筒体的准确下料[J].石油化工设备,2010,39(2):69-70.
[3]曾晓虹,向凯,宋瑞艳.焊接应力和焊接变形控制[J].石油化工设备,2009,38
港闸装备制造业问题与政策措施 篇4
一、港闸装备制造业发展现状及其问题
港闸装备制造业具有较强的产业基础, 2010年全区共有装备制造工业企业302家, 全年预计实现销售收入125亿元, 占全区比重32.8%, 2015年预计实现销售收入260亿元, 占全区比重35%。港闸装备制造业的发展现状和存在问题如下:
1. 总产值保持较快增长, 但净利润增长缓慢。
2005年南通造船完工量为107.2万载重吨, 造船和修船等船舶工业企业实现销售收入46.7亿元, 2009年南通造船完工量达到566.7万载重吨, 港闸造船完工量也达到98.6为载重吨, 2010年上半年, 港闸船舶工业实现营业收入92.23亿元。仅港闸区船舶工业的总产值就比南通当年翻了两番, 但不容忽视的是其实现增加值为4.49亿元, 其增加值仅为其营业收入的4.87%, 而2005-2008年全国规模以上船舶工业企业工业增加值率为26.43%, 我们现在的增加值率还达不到当年全国的1/5, 其净利润增长可想而知。
2. 整体素质低, 缺乏自主创新和核心竞争力。
港闸区装备制造业企业虽有300多家, 但除了中集这个世界上最大的特种集装箱生产基地、吉宝和政田等船舶及配套企业、南通科技和润邦重机等普通装备制造企业以及万德等电子信息装备企业等屈指可数的几家规模较大外, 绝大多数企业的规模都较小, 缺乏像如皋的熔盛重工、通州的韩通和明德重工以及崇川的中远船务和中远川崎等上百和数十亿级大企业, 有的即使规模较大但素质较低, 绝大多数为一些加工型企业。装备制造业整体水平不高, 不仅表现为绝大多数是初级制成品和配套件产品, 也表现在现有的装备制造业企业中, 80%以上的企业没有任何发明或专利, 缺乏有一定科技含量和自主品牌的产品, 缺乏自主知识产权技术和在本行业发展的核心技术。
3. 装备制造业摊子虽大, 但产业集中度不高。
装备制造业摊子虽大, 但产业集中度不高。长期以来, 装备制造业发展重外延、轻内涵, 投资分散、布局重复, 且多数企业按“大而全”和“小而全”建设, 致使企业规模普遍很小。由于企业规模小, 缺乏自主创新的内在动力和物质技术手段, 不仅研发经费有限、人员数量和水平不足, 同时由于分布极不合理、企业之间缺乏共享技术、共谋发展的产业集聚思路而难以实现集群创新。从而导致企业自主开发能力低, 设计和制造技术能力不强, 产品结构不合理, 缺乏重大技术装备和高新产品, 缺乏成套技术的升级与完善效应, 没有形成产业聚集性强、产品关联度大、生产响应程度高的先进装备制造业基地, 产业群没形成、产业链没拉长、大项目也极少, 从而导致产业集中度不高。
二、港闸装备制造业发展定位及其重点
基于上述现状和问题, 港闸区装备制造业的定位应体现其特色和优势, 按照“大项目、产业链、产业群、产业基地”的发展方向, 在招引大项目、拉长产业链、推进集约化上下功夫。重点发展金属制品业、交通运输设备制造业、通用装备制造业和电子信息装备为主体的装备制造业。其理由如下:
1. 从经济发展规律来看, 农业的发展为进入工业化阶段积累原始资本。
乡镇工业的崛起和民营工业的发展加快了工业化进程, 当工业化发展到后期时势必要求调整产业结构和优化工业经济内部结构, 许多工业化国家和地区, 在工业化成熟阶段都把装备制造业作为主导产业, 以此带动和促进整个区域经济快速和可持续发展, 并为城市化发展聚集人气, 积累更加雄厚的物质基础。
2. 从新型工业化内涵看, 先进装备制造业与现代服务业两轮驱动、互相融合成为产业经济发展的趋势。
在现代服务业加速向装备制造业生产前期研发、设计、管理、融资、物流、营销以及信息反馈等全过程渗透, 装备制造业内部质量大为提升。从这四大类装备制造业的发展前景来看, 其前景非常广阔。如南通当地船舶工业发展提供的船舶配套的甲板机械其发展空间高达119.37亿元, 由于甲板机械笨、大、重, 应在船厂附近生产, 而国内只有南京绿洲、武汉船机、华南船机等少数几个优势企业, 产品供不应求。南通船舶配套工业集中区处在南通沿江现代化大型造船基地的中间地段, 园区周边半径25公里范围内已形成了1000多万载重吨船舶生产能力。该集中区重点发展船用装卸机械 (克令吊、电梯、起重机) 、锚泊机械 (锚机、绞缆机) 、船用拖曳机械和其它船用甲板机械等前景非常广阔。
3. 从可持续发展来看, 装备制造业作为技术密集工业, 万元产值消耗的能源和资源在重工业中是最低的。
在资源日趋紧张, 环保要求日趋严格的情况下, 发展装备制造业对加强环境保护, 提高资源利用, 促进港闸经济可持续发展具有重大的意义。电子信息装备是信息技术的载体, 是高新技术产业的主要组成部分。高技术产业具有技术密集、附加价值高、资源消耗少、污染轻、单位占用土地产出率高等特点。大力发展高附加值、高技术含量的装备制造业, 重视发展延伸的现代制造服务业, 实现产业结构优化;将自主创新与技术引进相结合, 完成装备制造业技术水平的全面提升;坚持择优扶强、重点突破, 培育一批有自主创新能力的龙头企业, 发展产业集群;大力培育原材料制造业与最终产品制造业之间的零部件、元器件和中间材料制造业等中场产业。这才是港闸经济可持续发展战略。
三、促港闸装备制造业发展的政策措施
1. 加强组织引导, 切实统筹规划落实。
成立政府相关职能部门组成的“港闸区发展装备制造业领导小组”, 研究决策全区装备制造业发展战略, 制订发展规划、政策、产业导向目录, 认定重点装备制造业企业, 协调重大项目的建设。聘请国内外装备制造业知名专家、知名企业家以及产业政策研究专家, 组成“港闸区装备制造业专家咨询团”, 增加决策的科学性。扶植行业协会发展, 将一部分政府职能转移给行业协会, 充分发挥其在信息交流、政策研究、咨询评估、行业自律等方面的作用, 使之成观调控的得力助手。行业协会通过建立市场供求、生产能力、技术经济指标等信息的定期发布制度和行业风险预警、救助制度, 向政府行政主管部门及时反映行业动向, 提出政策建议, 帮助企业协调解决有关问题。
2. 加强集聚区建设, 促进产业集聚发展。
形成以优势企业为龙头的产业集群。如以政田、润邦为龙头的甲板机械制造集群, 以中集为龙头的物流设备制造集群, 以南通科技、润邦重机、为龙头的通用机械产业集群。按照土地集约、产业集聚的原则, 发展若干个装备制造业特色工业园。鼓励企业在港闸建立运营管理、研发、资金结算及产品销售中心, 培育装备制造业总部经济。把装备制造业产业链的关键环节和缺失环节作为招商引资的重点对象, 实施定向招商, 提供项目用地、资金扶持和税收优惠等政策措施。鼓励企业走研发制造与提供增值服务并重之路, 培育一批具有设备工程总包能力的企业, 为市场提供从系统设计、工程施工、到成套设备安装调试及后续运行管理等全过程增值服务, 进而带动产业链的共同发展。
3. 建设技术创新体系, 增强自主创新能力。
支持重点装备制造业企业与大学、科研机构合作, 建立国家或省级工程技术研发中心。重点资助对行业有带动作用的关键和共性技术研发活动。借鉴台湾工业技术研究院等模式, 建立集工程技术开发、中试、成果转化及产业化为一体的公共研发平台。优先考虑建设金属容器技术研发平台、甲板机械研发平台、数字化装备关键技术研发平台、制造业信息化平台。鼓励国外大企业在港闸建立各类装备制造业研发中心。积极支持企业以购并、参股国外研发和制造企业等方式, 取得国外先进技术、产品的知识产权、市场渠道及后续的创新能力。加强装备制造业知识产权保护工作, 鼓励并资助企业在国内外进行商标注册、专利申报, 参与制订行业及产品标准, 争创名牌。
4. 吸引培育人才, 构建人才支撑平台。
建立港闸区重大装备制造业人才库。加大人才引进力度, 以各项优惠政策和措施吸引技术人才来港闸落户和创业。对企业急需的优秀技术与管理人才, 人事、劳动部门优先办理调入手续。对港闸区装备制造做出突出贡献的个人授予政府津贴。对认定的装备制造业企业的高级技术与管理人才纳入市区创新型人才奖励范围, 其住房与子女入户就学将优先予以安排。积极鼓励职工参加在职培训和继续教育, 在职职工参加技能培训并取得相应规定证书的, 给予一定补贴。有针对性地增加职业教育培养专业, 扩大招生人数。鼓励院企合作、校企合作, 跨地区定向培养有一定理论基础, 重实际操作的专用人才。争取国家教育部门的支持, 与中西部地区建立对口的人才协作关系, 由行业协会牵头, 在中西部地区选定一批技工学校和高等职业学院, 为深圳企业定向培养专业对口的高级技工。
5. 明确扶持措施, 提升装备成套能力。
制造措施 篇5
本文阐述了循环经济的本质特征及其应遵循的原则,归纳和分析了面向循环经济的先进制造技术和生产模式,并针对制造业提出了有利于我国循环经济发展的.保障措施.
作 者：李健 顾培亮 Li Jian GU Peiliang 作者单位：天津大学管理学院,天津,300072 刊 名：现代财经－天津财经学院学报 PKU CSSCI英文刊名：MODERN FINANCE AND ECONOMICS-JOURNAL OF TIANJIN UNIVERSITY OF FINANCE AND ECONOMICS 年，卷(期)： 21(4) 分类号：F062.2 关键词：循环经济 制造业 先进制造技术 保障措施
制造措施 篇6
【关键词】制造企业信息化；建设风险；防范措施
制造企业信息化建设是增强制造企业市场竞争力的首要举措，也是当下制造企业发展的迫切需求。但不可避免的是制造企业信息化建设中必然会遇到各种各样的风险因素，为此，需要制造企业信息化建设管理人员以及信息化产品的供应商集思广益，共同完成制造企业信息化建设中的风险防范，为制造企业信息化建设的良性发展奠定坚实的基础。
一、制造企业信息化建设的风险分析
制造企业信息化建设建设主要是采用CAD/CAM/CAPP等现代化的信息技术，使得制造企业生产过程信息化；采用MEP/ERP等现代化的管理技术，则是为了制造企业的管理水平科学化，管理流程信息化；采用CMS等、等进行制造企业信息的搜集，逐渐形成集设计、制造以及管理为一体的计算机综合集成制造系统，并采用计算机技术，将制造企业内部的信息资料整合起来，并将其扩展到制造企业外部。从制造企业信息化建设本质来看，就是实现制造企业各个层面的信息化，使得企业整体运营逐渐高效化、科学化、合理化。由此可见，制造企业信息化建设并不是一个企业信息化的建立，它是一个信息化系统的革新，对制造企业而来，更像是一场信息化革命[1]。然而，对于制造企业信息化建设而言，虽然信息化建设有利于当下企业管理格局的改善，但是在制造企业信息化建设中必然会遇到各种风险因素，这就要求企业在信息化建设的过程中，除了关注信息化建设之外，还需要对周围的风险源进行及时的侦查，分析风险源的源头，做出最佳的风险处理措施。
（一）制造企业信息化建设技术风险。高制造企业信息化建设属于高科技的信息化应用，这类信息化技术对于制造企业的管理和信息搜集大有帮助，但是该类型的技术牵扯信息内容过多，是多种综合技术的结合，因此存在很多不确定因素，对于初步建立信息化的制造企业而言，这种不确定的风险因素在短时间内难以做到合理化的有效控制，无法预测信息化系统在运行过程中的偶然现象，对于风险的发生不能做到及时的防范，进而给制造企业带来经济损失。
（二）制造企业信息化建设资金风险。制造企业信息化建设中必然会投入大量的资金，用于各种软硬件设备的购买、软件系统和信息支付企业的服务费用等等。除此之外，还涉及一些隐藏费用，例如制造企业信息化建设后的信息系统应用培训、信息化系统安全维护费用等，致使制造企业耗费大量的资金费用，给企业的资金流转造成阻碍。此外，由于制造企业信息化建设投入资金预算和实际花费资金差距过大，会造成制造企业运营的资金短缺[2]。此外，在制造企业信息化建设后，需要花费几十万或是几百万资金用于整个制造企业信息系统维护和调整，使其满足制造企业信息化发展需求。
（三）制造企业信息化建设安全风险。制造企业信息化建设之前，由于对信息化的陌生，使得企业管理人员安全防范意识匮乏，忽略了制造企业信息化建设安全风险，导致客户信息资料的泄漏，外来病毒入侵，引发整个信息系统的瘫痪。
二、制造企业信息化建设中风险防范措施
制造企业信息化建設风险防范措施的应用是信息化建设中必不可少的关键环节，它对于制造企业信息化系统安全运营大有裨益。此外，加强制造企业信息化建设中的风险防范，还能减少因风险因素造成的经济损失[3]。以下则是笔者结合制造企业信息化建设中出现的风险因素，在查阅多方资料后总结出的风险防范措施。
（一）制造企业信息化建设技术风险防范措施。一个完整的信息系统，必然离不开多项技术的综合应用。对于制造企业信息化建设而言，其应用的信息化技术都是按照信息系统建设的总规划，按部就班的采用制造企业信息化建设技术。因而，在制造企业信息化建设风险防范中，需要根据制造企业信息化建设整体目标和阶段性计划，找准技术的切入点，按照制造企业信息化建设层次，进行风险防范。
（二）制造企业信息化建设资金防范措施。制造企业信息化建设风险因素的发生，必然造成制造企业的经济损失，治愈资金损失额度大小，则完全取决于制造企业信息化的风险管理。比如，在制造企业信息化建设之处就制定好严密的风险管理计划，并安排管理人员对制造企业信息化建设资金进行预算统计和管理。在此基础上，加强制造企业信息化建设的日常监控，一旦发现隐藏风险源及时进行处理解决，降低制造企业信息化建设中额外的风险资金投入[4]。
（三）制造企业信息化建设的安全风险防范。制造企业信息化建设中的安全风险防范，需要从制造企业信息化内部进行管理和风险监测。由于每年制造企业都需要投入大量的资金用于安全风险维护，基于此，可用这笔资金进行信息化风险管理人员的技术培训以及日常信息系统的维护当中，一旦发现制造企业信息化建设的风险漏洞，采取防火墙措施，避免客户资料的外泄和外来病毒的入侵。其次，加强客户安全意识的提升，采用邮件形式，告知客户安全操作流程，便于客户的风险防范。
结语
综上所述，制造企业信息化建设是增强制造企业市场竞争力的首要举措，也是当下制造企业发展的迫切需求，以此，企业内部的信息系统建设规模也日趋大型化发展，而网络信息系统也呈现多样化。此种情况下，制造企业信息化建设必然存在多处风险，进而影响制造企业信息化建设发展，基于此，还需要找出制造企业信息化建设各项风险因素，对其进行系统化的分析评估，进而采取科学有效的风险防范措施。
参考文献
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[2]张小凤.内部审计信息化建设中供应商“绑架”风险探析[J].会计之友，2014，（12）：72-73，74.
[3]陈一君，刘益.基于ERP系统的建筑企业信息化建设风险评价研究[J].工程管理学报，2011，25（2）：225-229.
作者简介
制造措施 篇7
一、钻井泵制造中存在的问题与加工难点
1. 机壳
钻井泵实际作业过程中, 常会发生机壳侧盖漏油问题。在一番实践检测后得出, 机壳前板孔与导板串孔一同进行精加工后, 前板孔尺寸常有变形情况的出现机壳导板座和前板端之间有着较远的距离, 缺乏较大空间的机壳内腔, 对导板座T型槽尺寸进行加工时难度重重, 同时也给直接测量工作带来了极大的困难。
2. 传动轴和齿圈
这里所述的传动轴和齿圈都属于一种窄空刀槽人字形齿轮, 使用普通滚齿机滚齿难以退刀, 通过专业的高效工艺及其设备, 主要在在SYKES型刨齿机上科学合理加工以实现预期的齿型。不过因工艺设备存在一定的局限性, 无法获取较高的生产效率, 对于批量生产这一需求难以做到。
3. 十字头
当十字头导板与十字头配研过程中, 导板和十字头圆弧面常存在接触不良的情况, 要想处理好这一情况, 应有效防止导板出现变形即可。
4. 吸、排缸
在制造吸、排缸过程中, 核心之处在于保证锥孔与所有面上的孔位具有较高的精准度, 液缸装配密封良好与否直接由锥孔和端面孔位决定。
5. 锻造曲轴总成
锻造曲轴的结构属于组装型式, 由偏心在47.625 mm的曲轴及偏心在104.78 mm的偏心轮组成偏心为152.4mm的曲轴, 轴头两端位置处设置了轴套, 最大外圆由轮盘构成, 都是过盈配合。通过键螺栓固定好偏心轮与曲轴, 通过销子固定好两端轴套与曲轴, 通过螺栓保证轮盘与曲轴良好连接。
偏心轮壁存在较大的厚度, 如果实际中偏心距与内孔、外圆不对称, 那么将直接阻碍了装配工作, 同时还会导致总装后精加工偏心轮缺乏足够的余量, 难以达到精度要求。对偏心轮精加工内孔尺寸予以有效控制, 提高偏心距与内孔、外圆间的对称性, 这已经成为了偏心轮加工过程中不可忽视的核心部分。
曲轴总成装配时, 轮盘、偏心轮、轴套和曲轴配合都属于过盈配合, 过盈量大概在0.4mm。要求专配过程中除了有效应对庞大的过盈量外, 还必须时刻观察偏心轮中心线与曲轴偏心圆中心线的对中。
二、钻井泵制造工艺的改进措施
1. 机壳
首先, 在处理机壳侧盖漏油问题过程中, 为了保证密封面精度, 机壳后盖实际配装完成后, 在已经做好加工的机壳轴承座端面与前板端面的基础上, 同时开展后盖半圆板与机壳轴承座端面加工作业, 从而保持其共面。其次, 要想有效防止机壳前板孔尺寸变形现象, 在与导板串孔同时进行精加工过程中, 要求三个前板孔都要留2 mm的余量, 当机壳各加工工序全部结束, 会释放掉该过程相应的应力, 从而对三个前孔板的具体位置加以明确, 同时做好精加工工作, 这样前孔板就会实现精准的尺寸。另外, 要想进行一步降低劳动强度, 同时提高导板座T型槽加工精准度, 应在导板座还没有进行任何的焊接前, 粗加工出T型槽, 将导板串孔与导板座T型槽一同进行精加工, 同时通过专业的样板对槽尺寸予以认真检测, 从而保证对称性。
2. 传动轴和齿圈
为了保证传动轴和齿圈具有较高的加工效率, 首先应通过普通滚齿机粗滚齿保留相应的余量, 其次在SYKES型刨齿机上对齿型做细致的精加工, 这不仅防止了窄空刀槽退刀问题的再发生, 而且还使零件制造更加的精准, 生产效率显著。
3. 十字头
针对上述所述的十字头与导板接触不良的问题, 最好是有效控制十字头导板变形, 确保导板尺寸的精准无误性。在进行粗加工后, 通过热处理对存在的应力予以消除, 切分导板过程中禁止一次性整体切开, 应保留相应的余量最后再敲开, 铣槽和钻孔过程中, 都应通过匹配的工艺装备对导板内圆弧面实施有效的支撑, 这样就能够避免加工过程中变形问题的发生。
4. 吸、排缸
在完成吸、排缸的粗加工后进行热处理, 加工锥孔并做相应的滚压, 这样其就会产生良好的强度与粗糙度, 所有面上的孔位通过专业的工艺设备以使其具有合理的形位公差。
5. 锻造曲轴总成
首先, 要想使偏心轮加工尺寸的精准无误性, 应通过粗车后热处理对其存在的内应力予以消除, 然后通过一些特殊性质的工艺设备进行精加工, 从而确保偏心距和内外圆之间能够统一对称。其次, 在曲轴总成装配过程中, 应先对大法兰盘、三个偏心轮进行一番加热, 当达到相应温度时, 再通过匹配的工艺装备和工艺块在曲轴上安装好所有轮盘, 实际装配时应注意各偏心轮中心刻线要与曲轴的各曲拐中心导向标记线相对应。
结论
综上所述可知, 钻井泵在钻进过程中将泥浆随钻头钻进注入井下, 起着冷却钻头, 清洗钻具、固着井壁、驱动钻进, 并将打钻后岩屑带回地面的作用。对钻井泵制造工艺进行改进和完善, 增强其加工精准度及效率, 保证钻井泵运行的可靠性, 这是当前的重点工作。
摘要：钻井泵是钻井过程中, 循环钻井液的设备, 通过井下动力钻具钻井时, 其主要向井下动力钻具提供能量。钻井泵实际制造时常发生一些缺陷, 不断强化改进其制造工艺, 保证钻井泵制造效率, 这已经成为了当前的首要任务。本文首先指出了钻井泵制造中存在的问题与加工难点, 其次提出了钻井泵制造工艺的改进措施。
关键词：钻井泵,制造工艺,改进措施
参考文献
[1]崔继强.960kw钻井泵曲轴优化设计研究[D].兰州理工大学, 2011年.
[2]王峰, 罗军, 何建峰, 王部队, 李大双.钻井泵轴承失效分析及预防[J].科技资讯, 2011年20期.
[3]甘丰录.国内最大钻井泵首次亮相展会[N].中国船舶报, 2011年.
[4]杨广.1300HP泥浆泵动力端参数优化研究[D].兰州理工大学, 2009年.
企业制造成本费用内部控制措施 篇8
一、加强企业制造成本费用内部控制的意义
企业制造成本费用内部控制是关系到企业能否健康长久发展的大问题, 决定着企业在未来的存亡问题。因此, 加强企业制造成本费用内部控制意义重大。
1.有效降低生产成本, 提高企业经济收益
随着一波又一波经济危机的袭来, 企业制造成本费用日益攀升, 严重影响到我国企业的经济收益[1]。倘若能把企业制造成本费用的内部控制工作做好, 就可以使企业制造成本费用大大减少, 降低生产成本, 做到迎合消费者的消费心理, 让企业在日渐激烈的市场竞争中占据价格优势, 占领有利市场地位, 提高企业经济效益。
2.使企业在经济危机中屹立不倒
在当今自由市场经济大环境下, 企业是最主要的市场主体。市场经济已经趋于完善阶段, 这就要求企业进一步加强制造成本费用内部控制, 以迎接由于市场经济的开放性和竞争性引发的经济危机。通过企业制造成本费用内部控制, 有效地降低了生产成本, 提高了企业收入, 这也就意味着企业的可流动性资金有所增加。一个企业的流动性资金就好比一个人体内流动的血液, 企业资金的流动性越高, 企业越能朝着健康的方向发展。流动资金的增加明显提高了企业抵抗经济危机带来的经济波动的能力, 从而使企业在经济危机中屹立不倒。
二、企业制造成本费用内部控制存在的问题
1.对企业制造成本费用内部控制认识片面
(1) 重成本核算轻管理方法
我国大多数企业的制造业还处于依赖成本会计开展成本费用内部控制工作的阶段, 缺乏多样化发展, 使成本费用内部控制难以落实, 这已无法满足现在制造业的需求。仅凭成本会计开展成本费用内部控制工作, 其局限性可能会使成本费用措施无法真正实施, 企业便不会得到成本费用内部控制预想中的效果。企业制造成本费用内部控制是一项综合性的管理活动, 要想真正落实好成本费用控制工作还需要从控制研发成本、控制材料成本、控制人力资源成本等多角度做好管理工作。
(2) 忽视长期利益
虽然企业制造管理者能够认识到成本费用内部控制问题的重要性, 但其认识是片面的, 管理者通常只被眼前利益迷惑, 严重忽视了更为重要的长远利益, 只在生产环节上死抠成本, 缺乏全局意识, 不能制定企业长期发展战略[2]。
(3) 控制重点不明确
成本费用控制重点不明确是我国企业制造过程中普遍存在的问题。企业在控制成本费用时太过依靠旧的固定的模板样式, 不能根据当前现状灵活地变换重控制点, 不能及时去除不必要的意外因素, 使成本费用控制的不确定性增强, 同时成本费用控制的工作量有所增加, 便达不到预期效果。
2.管理方式落后
我国企业在制造成本费用内部控制和管理上的方式较为落后, 各项成本费用的分类、统计大多依靠人工处理手段, 信息化程度低, 很大程度上降低了制造成本费用内部控制的效率。手工处理耗时长, 各项成本数据更新慢, 不能按时得到准确的反馈, 所以相关部门无法科学地制定以后的管理计划, 最终导致企业制造成本费用内部控制体系的瘫痪。
3.细节处理不当, 基础工作差
(1) 成本费用记录不清
想要做好企业制造成本费用内部控制的工作, 做好成本费用记录是基础, 只有这样才能全面、准确地了解制造成本费用各项情况, 进而对下一步工作进行调整和改进。所以说制造成本费用记录是成本费用内部控制工作在数字上的直观反映[3]。在对企业制造成本费用内部控制管理的实际过程中, 材料、物资的成本费用没有清楚、明确的记录, 只做前后两个生产环节的核对工作, 只关心成品, 而半成品根本无法在所做的记录上体现出来。这就使得记录数据与实物管理不相符, 从而产生材料损耗多的恶果。
(2) 成本费用内部控制效率不高
我国企业经济呈现飞速发展的趋势, 企业在制造成本费用控制上已掌握了基本的方法, 取得了显著的成效。但要在竞争日益激烈的市场经济中巍然屹立, 企业仅学会成本费用内部控制的基本方法是远远不够的, 在做好这些工作的同时要向着“又好又快”的目标前进, 在保证完成制造成本费用内部控制的同时, 还要不断琢磨出提高制造成本费用内部控制效率的方法, 使企业在制造成本费用内部控制上形成最佳模式, 不断提升企业的发展空间。
三、加强企业制造成本费用内部控制的有效措施
企业制造成本费用内部控制并不只是某一个人或者是某一个部门的工作, 所以不能将这项工作完全压到财务会计或是财务部门的头上。企业制造成本费用内部控制与各部门工作都息息相关, 所以企业内每一个部门、每一个人都应当积极地投入到制造成本费用控制的工作当中, 在企业制造的每一个细节上都做好成本费用内部控制工作, 具体包括以下三方面:
1.对制造全过程的成本费用控制
很多企业将制造成本费用控制工作压缩在生产环节, 过分关注成长过程中的成本控制, 忽视了研发成本、材料成本等其他环节的工作。第一, 研发成本在企业制造成本费用中所占比重很大, 因此必须做好这项成本费用控制工作。这就要求企业在研发开始之前一定要做好市场调研工作, 充分了解市场的需求, 降低研发风险。市场调研工作完成后, 企业还应组织权威专家对调研情况进行细究, 经多方探讨后制定出切实可行的产品研发方案。据此开展研发工作, 在这个过程中, 还要注意及时地对研发成果的可行性进行论证, 对其存在的缺点进行不断完善, 避免生产出无用的残次品, 尽可能多地去减少由于重复设计带来的重复费用的发生, 避免浪费, 从而控制好制造成本费用。第二, 在降低材料成本费用的同时, 还要建立健全材料成本控制制度。严格要求各部门按照规定领取制造材料, 对多领造成浪费的现象严惩不贷, 但也不可为了节省材料造成产品质量问题。
2.全视角
要做好企业制造成本费用控制工作, 不仅要对成本费用数量进行详细的记录, 还要明确所支出的成本费用的流向, 即支出成本费用的时间、用途, 具体使用情况。这就要求对制造成本费用进行全程监督, 将成本费用的使用落到实处, 以保证每项成本费用的支出的有效性。
3.从全体员工抓制造成本费用控制工作
员工是企业的主体, 所以企业制造成本费用内部控制工作要从全体员工抓起。加强成本控制的宣传工作, 让员工明白企业制造成本费用和自身利益是分不开的, 企业收益的多少一定程度上决定着员工的收益的多少。员工明白了制造成本费用控制的重要性, 自然会“以控制成本费用为己任”, 全心全意为企业服务, 每一个员工都去努力做好成本费用控制工作, 责任到人, 将制造成本费用控制工作进行细分到每一位员工身上, 将员工个人的绩效和成本费用控制工作相结合, 实行员工薪资奖励制度, 与员工约定其薪资构成, 明确薪资构成与成本费用控制的关系, 通过奖励激发员工工作积极性。通过企业全体员工的奋战, 企业整体成本费用就会明显降下来。
另外, 企业还要实现管理技术信息化, 不断提高效率。在这一方面, 企业要通过多次合理的考察, 反复对比, 做出正确的选择, 引进最先进的智能化信息管理工具, 使各项制造成本费用的分类、统计工作在信息化条件下又好又快地完成, 使人工操作和计算机信息化处理有机结合, 并驾齐驱, 去除单靠手工处理耗时长、效率低的弊端, 不断减轻工作人员的工作强度, 提高工作效率, 使各项成本费用数据以最快地速度被更新出来, 促使各环节工作更好地衔接, 促进企业管理工作不断趋于规范化, 保障企业制造成本费用内部控制工作的顺畅。
四、结束语
制造业是国民经济收入中所占比重最大的那块蛋糕, 企业必须有效控制制造成本费用, 建立健全的制造成本费用内部控制管理体系和制度, 并把这些制度和管理方法落实到企业内部具体运行过程中, 不断在摸索中得到新发现, 提出创新性建议, 完善制造成本费用内部控制的方法。从而更进一步地提高企业的市场竞争力, 促进我国企业制造的良性发展。
参考文献
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[2]齐利江.新产品设计阶段成本控制优化[J].科技创业家, 2013, (27) :122-123.
制造措施 篇9
随着中国各级政府对环境保护的重视, 2012年绍兴市启动“煤改气”工程, 在印染行业率先推进煤改天然气工作, 燃煤锅炉将被逐步淘汰, 天然气锅炉的广泛使用, 能逐步提升城市环境质量。绍兴市力博锅炉制造有限公司积极响应市政府的“煤改气”工程, 开发出一系列燃气锅炉, 其中WNS燃油 (气) 锅炉取得了广大用户的认可, 但燃油 (气) 锅炉由于其使用特点 (体积小、起动频繁、筒体直接受火焰加热等结构特点) , 其制造难度很大。特别是筒体的组装焊接, 对焊缝质量要求高, 施焊难度大。设计一套合理的制造工艺对保证油炉制造质量起着至关重要的作用。本文以绍兴市力博锅炉制造有限公司生产的2 t/h燃油 (气) 锅炉为例, 对锅筒的制造工艺作祥细介绍。
1 燃油气锅炉的结构特点
燃油 (气) 锅炉的锅筒是由波形炉胆、回燃室筒体和锅壳组焊而成的, 其结构形式如图1:锅壳内直径为1 600 mm, 材料为Q245R, 厚度为12 mm。波形炉胆直径为1 100 mm, 材料为Q245R, 厚度为12mm。采用波形炉胆是为了抵消锅炉频繁加热、冷却引起的热胀冷缩, 波形炉胆一般采用模具热压成形。波形炉胆、回燃室筒体和锅壳由两端管板联结, 所有焊缝均为全焊透的对接焊缝, 并按JB/T4730-2005《承压设备无损探伤》进行100%X射线检查, 达到Ⅱ级以上合格。
为了便于传热, 波形炉胆与锅壳轴线并不重合, 由此构成波形炉胆与锅壳的最小间隙不足200 mm, 给焊工施焊造成很大的困难。
2 前后管板管孔错位的控制
在组装过程中将锅炉本体分为两大部件, 将后管板和锅筒组装为一体称为外壳, 将前管板、直段炉胆、波形炉胆、湿烟室前管板、湿烟室筒体、湿烟室后管板、检查门孔组装为一体称为内胆。内胆组件和外壳组件的组装都是以各零件的十字中心线为基准进行组装, 最后将内胆和外壳进行最终组装。在总装配时, 为了控制前后管板管孔错位, 我们采用如下的划线方法 (见图2) :把外壳放在焊接滚轮架上, 首先利用软管水平仪测量后管板十字线上的b、d两点, 利用滚轮架调节筒体, 使b、d两点处于水平位置不动, 然后以后管板上的d点为基准, 利用软管水平仪找到筒节上与d点处于水平位置的D1点, 同理找到与b点处于水平位置的B1点。然后利用卷尺测量B1AD1的弧长记为L1, 测量B1CD1的弧长记为L2。如果弧长L2大于L1, 则需把B1点和D1点向C方向移动, 移动的弧长L= (L2-L1) /4。这样就把B1点向C点方向移动弧长L得到B点, 同样把D1点向C点方向移动弧长L得到D点。以B点和D点为基准点和内胆组件进行组装, 均能保证前后管板管孔错位值控制5 mm以内。
3 燃油气锅炉的焊接工艺
锅壳、波形 (直段) 炉胆、湿烟室筒体与管板的焊接这类焊缝坡口型式如图3, 一般采用不开坡口的对接焊缝, 埋弧自动焊正反两遍焊成。焊完一道后, 碳弧气刨挑清根, 埋弧自动焊再焊另一面。采用工艺参数如表1。
锅壳与后管板的焊接中, 由于湿烟室筒体与锅壳下部的间隙过小, 宜采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面的焊接方法, 坡口形式如图4, 焊接工艺参数见表2。
直段炉胆、检查门孔圈与前后管板的焊接中, 采用氩弧焊打底、手工焊盖面的焊接方法, 坡口形式如图5, 焊接工艺参数见表3, 焊接完成后对该焊缝进行外观检查和超声波检测。
4 墩炉质量的控制
我们将锅炉本体和底架、支腿组装成一体称为墩炉。为了保证墩炉时锅炉本体上的中心线A-B处于水平位置, 和锅炉本体中心高H, 我们采用如下的操作方法:由于锅炉本体比较重, 调整比较困难, 而底架重量比较轻, 调整容易, 我们先将锅炉本体定位, 然后通过调节底架的方法来保证墩炉质量。为此我们制做了两个滚轮架 (见图6) :先将两个滚轮放在滚轮架上, 调节滚轮架之间的相互位置, 把滚轮架定位 (底架不定位) ;然后把锅炉本体放在滚轮架上, 利用滚轮架调节锅炉本体, 使锅筒上的A-B中心线处于水平位置不动;接着调整底架与锅炉本体的相对位置, 调好后再组装四个支腿。不同品种锅炉本体中心高是通过高速滚轮架垫块的高度来实现的。通过以上方法调整, 大大提高了墩炉质量。
5 结语
燃油 (气) 锅炉结构复杂, 制造难度大, 提出合理的组装工艺和焊接工艺, 对其全过程进行严格的控制和管理, 才能保证锅炉的制造质量, 确保锅炉设备的安全可靠运行。
浅谈机械制造工厂设计的节能措施 篇10
国家的可持续发展战略要求我国的经济发展严格遵循节约的经济路线。在建设节约型社会理念的指引下, 我国近年的企业消耗明显下降。我国是工程机械制造大国, 秉承节约建设的基本原则, 机械制造业在扩大规模的同时节约了成本和资源投入, 实现了质与量的双重提升, 为国家的建设和发展提供了有力的基础保障, 同时也缩小了与国外的技术差距。机械制造业的贸易顺差在逐年增大, 对国外的机械依赖逐渐减少, 不仅是国际机械制造大国同时也是国际机械制造强国。但是我国的机械制造业仍有进一步节能的空间, 需要相关的工作人员进行开发和研讨。
2 传统机械制造高能耗因素
我国传统的机械制造业相对落后, 与国外发达国家的差距较大, 能源消耗比较大, 归根结底主要是设备和技术两个因素的缺陷。国内的机械制造业设备落后, 缺乏管理, 不能对设备进行必要的维修和管理, 设备老化和耗损大, 设备没有充足的资金进行更新换代, 不能完全适应机械制造的发展进程。同时机械制造业的技术主要来源于国外, 没有符合本国国情的技术创新, 技术创新和研发的资金不足, 我国的应用技术多是国外的淘汰技术, 严重制约了制造业的进一步发展。我国的机械制造业普遍通过高能耗、高人力资源投入来获取经济价值, 因此, 机械制造业的污染严重。
3 机械加工车间设计的节能降耗措施
机械制造工艺的完善是节约机械制造消耗的一个重要途径, 具体的节约工艺主要有以下十种方式。
3.1 采用适当的工艺方法, 对于精度不高的外形, 宜采用冷搓、
冷墩、冷轧、滚压等少无切削加工技术, 对于精度不高的孔, 尽量采用切割的加工方法。
3.2 采用成组工艺技术及计算机技术, 以提高设备利用率, 减少设备的数量及相应的辅助设施, 减少投资;
同时根据生产实际进行设备类型的选择, 避免采用过大的生产设备, 因为大型的生产设备的耗能相对小型生产设备高。
3.3 采用先进的专机、组合机床、自动线等机械加工设备。
可减少设备的数量、辅助设备和场地面积。提高设备的利用率, 减少能耗, 降低工装系数, 从而减少工装制造能耗。
3.4 刀具的选用中应采用多复合刀具、强力切削和高速切削, 可提高功效, 缩短加工时间, 从而减少机床的固定损耗。
3.5 采用不重磨刀具、硬质合金等先进的切削刀具, 与普通刀具
相比较, 可以减少换刀、机床停车或启动次数, 从而减少机床停车和启动的能耗。
3.6 切削加工所需的刀具集中生产, 集中管理, 有利于提高专业化生产程度, 提高生产设备利用率, 减少单位产品的能耗。
3.7 大型零件的机械加工, 由于零件尺寸大、重量重的特点, 设
计中应将其机械加工设备采用集中布局, 可以缩短零件的运输路线, 减少运输的能耗。
3.8 采用计算机集成技术, 提高企业的管理水平, 缩短新产品开发时间。
3.9 采用精车或精铣代替磨削加工, 以剃齿代替磨齿的方法, 节能显著。
3.1 0 尽量采用复合加工机床, 节省机床数量, 降低占地面积, 减少零件装夹次数, 可降低能耗。
4 工厂设计的基本思路
4.1 确定生产组织形式
工厂设计时应该依据生产产品的特性进行规划, 适当选择企业的生产组织形式。工厂设计应该具有全局观念和长远观念。为了使生产系统能够有效的运转, 在系统内需要有分工, 分工后的单位需要完成特定的某些功能, 并占据一定的空间位置。
工厂生产组织一般按工艺专业化原则划分生产单位, 按生产工艺特征把加工工艺相同或相似的作业放在一起, 组成一个生产单位, 生产单位按工艺采用专业化的布置方式。
4.2 确定生产设备及厂房面积
产品生产工艺是工厂设计的重要条件, 工厂设计应从工艺分析着手, 生产工艺主要包括产品自制件机加工、部件装配、总装装配、结构件下料、焊接及涂装等。工艺分析是确定工艺设备种类、规格、数量、布置及厂房面积的基础。
厂房的面积计算比较复杂, 首先应该明确设备种类、规格、数量。然后根据企业生产组织方式采用合理的设备布置方式。车间是企业生产活动的直接承担者, 担负着产品的加工任务。车间布置是指车间内各组成部分和设备的布置。生产设备的布置应遵循工艺性、经济性和安全性原则, 通常有两种形式:工艺专业化和产品专业化。
生产设备布置工艺性、经济性和安全性原则:
(1) 尽可能保持生产过程的连续性, 避免生产工艺的交叉或不合理的等待; (2) 工件加工中的运送路线要短、要合理; (3) 车间内要留出足够的通道面积, 通道要直, 保证物流通畅; (4) 充分利用生产用面积, 提高单位面积厂房生产率; (5) 设备布置要保证安全间距; (6) 对大型机床设备需考虑吊车吊钩能否服务到位。
5 工厂设计必须具有灵活性, 以适应产品或工艺调整更新的需要
由于科学技术的迅速发展, 新加工设备和生产组织管理技术的不断出现, 不仅使产品的合格率、寿命和可靠性都有了极大的提高, 而且使产品的更新换代的速度大大加快。目前高速发展的机械制造要求相应的设备及时的更新换代, 我国机械制造业受到资金和观念的制约, 设备更新换代不及时, 更新换代周期长, 与国外存在较大差距。基于此。必须使工厂设计具有一定的灵活性, 以满足这些变化的需要。
5.1 要提高工厂设计的灵活性, 使工厂以最少的技术改造工作
量来达到使生产技术发展和产品更新换代的要求, 最重要的是要做好对产品发展的中、长期进行科学预测。
5.2 厂房内部, 除对防尘或恒温要求高的部分采用要求的隔断或隔墙, 厂房围护系统应采用轻质材料进行灵活隔断。
车间内的办公室或调度室也应该在不影响生产的前提下进行必要的隔断。
5.3 公用管线要易于改造。
工厂生产离不开水、电、压缩空气、蒸汽等生产能源, 因此工厂设计时各种能源输送管线的分布除能满足现有的生产需要外, 还应考虑管线管径或截面一定的余量, 一旦需要, 在不变更干线的情况下快速接通分支管线, 以提高厂房工艺布置的灵活性。
5.4 工业生产技术发展迅速, 工厂建筑材料逐渐应用轻钢结构及压型钢板或夹心板等。
建筑材料的发展为厂房向大跨度, 大柱距, 大空间等大型化发展提供条件。采用大柱网厂房, 能最大程度的适应产品结构变化、工艺物流方式改进频繁变化的要求。同时, 它还兼有节省占地面积、建筑材料等优点。另外运输简单, 相对的降低了运输成本。
只有进行了可靠的预测, 工厂设计才能在可靠的基础上作出各个阶段的发展规划, 使工厂的近期建设与长期发展相协调一致。
6 结束语
机械制造业应该在国家大的经济发展背景之下, 力求低消耗、高产出、少污染的先进发展模式。该种模式的首先需要针对机械制造的工厂进行节能设计。通过引进先进的生产设备, 研发新的生产工艺, 以市场为导向, 生产具有市场竞争力的产品为主要途径, 促进我国机械制造业的良好发展趋势。
摘要：机械制造工厂是机械制造的首要条件, 它为机械制造提供生产场所, 提供必要的设备场地, 机械制造工厂的管理和设计优劣直接关系到机械制造业节能效果。所以, 科学的机械制造工厂设计应该综合产品、管理、生产等要素, 在每一个环节采取必要的节能措施, 促进机械制造业的整体低消耗目标的实现。
制造措施 篇11
关键词：机械制造业；质量管理；解决策略；问题
质量是企业的生命，特别是对于机械制造业，质量管理水平直接决定了产品的使用寿命，性能和安全使用，直接决定了企业的经济效益和社会效益。 目前，经济全球化不仅面临着国内机械制造业的竞争，也面临着来自世界的竞争，如果你想在激烈的全球竞争和发展中生存，必须不断提高技术水平和质量水平， 在世界观的国际市场竞争中，将在整个产品的整个过程中实现一流的质量管理，这是企业生存和发展的根本途径。
然而，从我国机械制造业的现状，质量管理，都或多或少地存在一些问题与发达国家存在较大差距，影响了中国的机械制造业的国际竞争力。
一、我国机械制造业质量管理目前现状
机械制造业的支柱产业技术和设备是国民经济建设，中国机械制造行业已经快速发展近年来世界制造业大国排名第四，但质量管理水平有很大差距，仍然有很多问题和弱点。
（一）普遍缺乏现代质量管理理念
现代质量管理是一个全面的质量管理，以客户，客户满意为目标，各部门和员工紧密围绕企業核心产品质量，专业技术，管理技术，数学统计构建科学严谨的质量保证体系。 基本的出发点是客户的需求和期望，以便为客户满意生产产品。 但由于传统质量管理理论的影响，许多机械制造企业在中国的质量管理，客户满意度的概念，而不是一个基本的起点，没有给予足够的重视质量管理工作，放更多的关注 对生产和质量管理目标，我们进行质量检验和评价，质量管理控制指标等缺点，影响企业管理水平的质量。
（二）质量管理体系执行力度不够
在80年代，日本研究机械制造企业的全面质量管理，在90年代实施ISO9000认证，ISO9001质量管理体系在中国大受欢迎，以进一步提高ISO9001：2008版本，但从实际情况，许多企业也同样ISO9001质量管理体系允许进入国际市场，但真正实现企业的质量管理实践和实现的过程中，不执行根据质量管理体系的要求，企业职工根据坏的方式操作，管理人员根据现代管理的传统管理制度，质量管理体系无用，未能发挥应有的作用。
二、提高机械制造业质量管理水平的措施
（一）转变质量管理观念
传统的企业质量管理是一种成本管理理念，往往是管理的。新的管理理念不能满足企业发展的需要。现代质量管理是一种综合素质，并充分参与质量管理的全过程，是以客户为导向的管理理念的需求和期望，目的是实现长期客户满意，使企业获得经济效益，社会效益，促进企业的生存和发展。“注重客户”可以说是机械制造业的基本生存，公司必须以客户趋势为重点，以质量管理客户的需求和期望为起点点，与客户的需求和期望，促进建立质量管理体系。所谓的客户，当然不仅是企业的产品，而且包括企业之间的过程，客户关系的过程，每个岗位，每个部门都有自己的客户对象。
（二）加强质量管理人才建设
加强施工质量管理是解决机械制造质量管理人员缺乏问题的最佳方式。事实上，企业的最终生产，而产品的质量直接关系到人才的素质。质量管理是全职员工的质量管理，是企业生产经营活动的重要支柱。人才素质的企业质量管理水平，直接影响质量直接影响企业的质量管理水平，有必要加强施工质量管理人员，引进人才培养与发展，包括内外人才。质量管理不仅需要熟悉质量管理政策，质量管理掌握专业知识，还需要全面生产综合管理能力和业务活动，管理质量高品质的高层领导人才，企业质量管理是正确的方向。
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制造措施 篇12
1 压力容器制造概述
压力容器的制造要体现出此类容器的特点——在易燃、易爆的环境中, 能够有效运载、存储相关物品, 避免出现安全事故。压力容器在制造后可以运行于特定的压力范围内, 避免外界环境的影响, 体现制造工艺的作用。压力容器的制造对密封性能要求非常高, 要确保容器处于安全的制造状态, 以延长其使用寿命;制订质量控制措施, 规范容器的制造过程, 既要确保容器的性能, 又要控制其制造工艺, 充分发挥质量控制的作用, 保证压力容器质量达标。
2 压力容器的制造工艺
2.1 安全要求
压力容器制造中的安全要求主要有:严格遵循容器制造的安全标准;制造中, 要确保各项标准有效。压力容器常用于高温、真空等环境中, 承载易燃、易爆类物品。在制造中, 必须规范安全要求, 不论是在产品设计中, 还是在产品制造中, 都要对安全予以高度重视, 这样才能保障制造的安全性, 避免出现安全问题。
2.2 材料选择
压力容器的材料选择是容器制造的前提, 能够辅助提高制造的安全水平。材料选择是压力容器制造的第一环节, 从容器整体安全的角度考虑, 要规范材料的选择与应用。材料的选择不仅关系着压力容器的制造工艺, 还关系着质量控制水平。材料的选择可依据以下三点:①分析材料的化学特性、属性, 在保障成本合理的情况下, 选择对应的制造材料;②确保材料的各项性能检测均达到标准要求, 禁止将不达标的材料投入制造中;③选择好各项材料的使用方式, 以免影响压力容器的制造。
2.3 制造工艺
焊接是压力容器制造工艺的主要部分, 用于连接压力容器的各个制造构件。焊接中, 应该规范制造工艺, 聘请专业的技术人员, 合理操作焊接材料, 预防工艺误差。压力容器制造中的焊接操作对技术人员有一定的要求, 因此, 技术人员必须遵循标准要求, 落实焊接操作;焊接中, 要采用管理、监督的方式监控整个焊接过程。
2.4 无损检测工艺
在压力容器制造中, 无损检测属于最终的检测工艺, 用于检测容器制造完成后是否存在损伤部分, 判断压力容器的合格性。常见的无损检测工艺有RT检测、UT检测等, 这些工艺均可以全面检测压力容器的性能。
3 压力容器制造的质量控制措施
通过分析压力容器的制造工艺, 提出以下四种质量控制措施, 以规范容器制造过程, 发挥质量控制对压力容器的作用。
3.1 设计与焊接的质量控制
压力容器设计中, 既要考虑多项因素的干扰, 又要注重后期的实践应用, 因此, 需要采取质量控制措施, 严格按照规程设计压力容器。设计人员要先掌握压力容器的特性, 在此基础上, 开展设计工作, 控制好设计质量。焊接与压力容器的制造有着密切的关系, 在技术、方法上提出合理的控制方式, 可以提升容器制造的安全性。焊接在压力容器制造工艺中占有很大的比例, 做好焊接质量的控制工作, 降低压力容器的返修率, 注重设计与焊接的科学性, 实现压力容器的顺利制造, 从而保障压力容器的安全性。
3.2 热处理的质量控制
将热处理技术应用于压力容器的组件元件中, 有助于编制出高质量的元件。对于容器元件的热处理, 技术人员要先掌握元件自身能够承受的温度, 并根据温度的变化采取有效的热处理方式, 实现元件的热力加工。在热处理的质量控制方面, 要始终将加热温度控制在一定的范围内, 完善压力容器中的热处理工艺。将热处理工艺应用于压力容器制造的部分复杂工艺中, 可以简化工艺操作。由于热处理工艺在压力容器制造中应用得较多, 因此要全面规范热处理工艺操作, 完善制造工艺的应用, 从而控制热处理全过程的质量。
3.3 检测的质量控制
检测的质量控制是指无损检测。在压力容器制造完成后, 应在规定的运行期间进行一次无损检测。通过无损检测, 掌握压力容器的运行性能、状态及使用情况。检测人员可以提前规划质量控制内容, 并在无损检测的过程中控制好检测项目, 做好质量控制工作。此外, 在检测的质量控制中, 还要做好安全控制工作, 比如检测人员要如实记录检测内容, 反馈压力容器的运行状态, 处理出现的误差问题, 确保压力容器的安全性, 严格落实质量控制。
3.4 计量的质量控制
计量设备是压力容器制造的辅助设备, 有利于准确衡量容器制造所需要的物料。计量质量控制的目的是保证各项数据的准确性和数据检测的安全性。对于计量的质量控制, 笔者提出以下三种措施:①提前安排好计量器具的检测工作, 采用周期性检测方式, 保证器具计量的准确度, 从而满足压力容器制造的计量需求。②落实计量器具的养护工作。计量器具养护的目的是保持计量器具的性能。在养护时, 要检测计量的参数, 避免出现计量误差, 并采用专业的器具养护方式, 快速恢复计量状态。③更换有问题的计量器具, 特别是经过维修养护后仍不能达到计量标准的器具, 禁止将其应用于压力容器制造中。
4 结束语
总之, 为了提高压力容器的制造工艺水平, 应采取质量控制措施, 积极落实质量控制, 以满足制造工艺的需求。在压力容器的制造中, 规范制造工艺, 保障压力容器的生产效益, 满足市场需求, 加大压力容器质量控制力度, 从而确保市面上的压力容器均能达到标准的质量要求。
摘要：压力容器的制造工作量较大, 且对制造工艺的要求较高。致力于采取质量控制措施, 规范压力容器的制造, 以提高压力容器的生产水平, 避免出现质量缺陷, 从而满足压力容器的运行需求。以压力容器为研究对象, 分析了其制造工艺和质量控制措施。
关键词：压力容器,制造工艺,质量控制,无损检测
参考文献
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