制造周期（共9篇）
制造周期 篇1
对制造企业而言, 设备的有效管理直接关系到企业生产经营、产品质量、生产成本、市场竞争力等, 它是企业生产经营管理的基础工作, 对企业的长远发展和成败兴衰有重要影响。因此做好制造企业的设备管理工作意义重大。
1 当代设备管理发展特征及设备全生命周期管理
当前设备管理具有以下几个特征:1) 设备管理智能化、自动化。目前计算机管理决策系统广泛应用于自动控制系统, 还具有数据处理, 如数据报表统计、分析及计划编制, 对各种维护记录、故障状况、停机占时、修机工时修理费用, 备件库存等进行收集、分析的能力;2) 设备监测和诊断技术飞速发展。设备本身的现代化越来越要求对其的检测手段现代化, 如对污染、噪声、腐蚀、漏气、温度、粒度、数量、声音、重量、震动等进行检测, 不仅如此, 当设备出现问题之后还需要采取现代的手段快速定位设备存在的问题并提出修改方案, 提高设备使用率, 降低生产成本;3) 全生命周期管理, 它是指对管理对象生命周期的全过程实行一体化动态管理的行为, 对于制造企业的设备而言, “全生命周期管理”就是对产品从调研、招标、采购、使用、维修、再使用直至淘汰的整个生命过程进行的一体化管理。这种过程融合了设备管理的智能化、现代化, 同时也是设备管理现代化的必然结果。
2 设备各阶段的管理
2.1 设备前期管理
设备的前期管理又叫做设备规划工程, 指的是从设备规划开始, 一直到设备投产这一阶段的设备管理, 也就是对投产前期, 对制造设备所涉及的各个环节进行的管理。它主要包括两方面:1) 设备规划。设备的规划制定, 必须在生产 (使用) 部门、设备管理部门、工艺部门等相关部门, 全面执行了生产目标的前提下, 由各个部门自行提出对新增设备或技术改造实施意见草案, 将草案报送企业的规划 (或计划) 部门, 由其汇总并形成企业总的设备规划草案, 经相关运行部门, 如财务、原料、生产、经营、劳资等职能部门讨论、修改并整理, 之后送达企业领导处审查批准, 最后生成正式的设备规划方案, 并下达给各业务部门执行;2) 招标、采购、安装, 准备生产以及相关制度的制定。在设备规划完成达成采购可行性后, 一般就进入设备采购程序, 如果在规划阶段确定了购买方, 则可以直接跳过招标阶段, 进行采购安装。此阶段对设备的管理, 主要关注在产品价格、质量、售后服务以及相关的协议上。由于设备本身的自动化程度以及与其他设备的关联程度越来越高, 这对设备本身的兼容性提出了更高的要求。在相关制度上, 则需要拟定好维护制度、管理制度、检查制度等。
2.2 设备运行维修管理
从设备的生命周期上来讲, 设备的运行和维修过程, 体现了购置设备的目的, 以及设备完成生产任务、创造产值的过程。它包括两方面:1) 设备使用管理。首先要明确一般性的管理制度规定, 如在设备刚刚投入使用前后, 操作人员要详细研究和学习设备自带的说明书以及其它各种相关技术资料, 明晰设备的各种技术问题, 由此制定出适合企业的设备使用操作规范, 并对设备的实际使用或操作者进行的技术培训。其次, 在操作过程中, 要严格按照不同设备的操作规范执行, 严禁违章指挥和违章作业。违章操作不仅可能给企业带来严重的经济损失, 更可能造成重大的人生伤害。再次, 设备使用部门要根据设备情况, 建立相应的岗位责任制、操作规程、干部上岗查岗制度, 对于各种设备的隐患和人员的违章现象, 必须及时责成有关人员进行处理。再次, 不断强化设备使用的基本功, 如要求设备使用单位及操作者达到“三好”, 即管好、用好、修好;操作者的基本功要做到“四会”, 会使用、会维护、会检查、会排除故障;明确设备的维护使用中的“四项要求”, 即整齐、清洁、润滑、安全, 以及设备操作的五项纪律, 凭操作证使用设备、经常保持设备整洁及润滑、遵守交接班制度、管好工具、附件、发现异常立即通知有关人员检查处理等;2) 设备维护。三级保养制是我国设备管理坚持预防为主的维修管理方针。首先, 做好润滑记录, 规范设备的润滑工作, 这是重要的减少设备磨损, 延长设备的使用寿命的手段。其次, 实行设备点检的程序化管理。所谓点检定修, 就是通过人对设备的动态的或按周期、按标准的跟踪检查, 实现设备的部件或整体的技术状况进行倾向分析, 及时发现故障、隐患, 进而确定对设备或设备上某一部件的检修时间、方法, 从而使设备能够连续、稳定地运行, 避免突发性的事故、故障修理。
2.3 设备后期管理
设备后期管理, 主要从设备磨损程度较为严重或不符合企业生产发展需要时期的管理。1) 设备技术改造。设备技术改造是在不引进新设备的前提下, 克服现有的陈旧设备, 更换磨损部件的方法之一;也是扩大设备生产能力, 并应用新技术的重要途径。在多数情况下, 通过设备现代化改装, 与引进新设备相比, 所需要的资金往往比较少。因此, 在很多情况下, 设备技术改造对于企业来说, 在经济上更具合理性;2) 设备更新。这种更新, 解决了设备的损耗问题, 有解决了设备技术落后、浪费能源和造成环境污染等问题, 在技术进步较快的行业, 应采取该形式进行设备的更新。但另一方面, 这种更新方式在本质上是另外一次设备采购, 这就要求企业重复设备采购论证、采购、安装使用以及维护这一过程;3) 报废管理。已提满折旧率, 或者说使用价值已经消失并退出使用状态的设备, 和国家强制性规定必须淘汰报废的设备, 需要进行报废处理。此时遵循一定的报废程序即可, 即由设备使用者向主管部门提出申请, 主管部门组织有关生产、设备、技术、财务等有关部门组成的报废审查小组, 对拟报废的设备进行技术鉴定、办理实物盘点及账务处理手续、对所报废的设备进行清理, 对运输车辆送交国家指定的回收部门等。
参考文献
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[2]郝俊斌.设备的全生命周期管理[J].煤炭工程, 2008 (12) :109-110.
制造周期 篇2
关键词：制造型企业；生命周期成本
自20世纪的八、九十年代以来，世界经济进入全球化发展阶段。经济全球化的到来给发展中国家的企业带来了诸多的机遇，但同时跨国公司的进入也加剧了原市场企业之间的竞争。这时，企业必须以更快的速度提供更低成本、更高质量的产品才能占据市场的一席之地。因此，作为企业在市场竞争中获胜的关键因素，成本控制迫在眉睫。传统成本控制背景下，生产商们普遍考虑的是制造阶段的成本控制，实际上，制造成本大致只占产品生命周期成本（Life Cycle Cost，LCC）的30%-35%[1]。产品生命周期成本是指产品从开始酝酿，经过论证、研究、设计、发展、生产和使用、维护，一直到退役的整个生命周期内所耗费的研究费用、设计与发展费用、生产费用、使用和保障费用以及最后废弃处置费用的总和[2]。并且，在整个产品生命周期成本中，研发成本所占比例为10%，而使用与保障成本所占比例达到了60%[3]，因此，若产品成本控制中忽略了产品在任一阶段产生的成本费用（尤其是后期的使用与保障成本），则产品成本将会大幅度攀升，成本反映在产品价格上以后则会影响消费者需求。因此，企业有充分的理由将全生命周期成本作为成本控制的对象。
制造业产品的生命周期过程相对繁杂，涉及的生命周期成本领域知识众多，而选择通过构建知识库的方式组织生命周期成本领域知识，可以实现对该领域知识的有效管理以及成本控制的自动化，从而进一步提高企业竞争力。下面将介绍生命周期成本领域知识库中包含的领域知识。
一、生命周期成本知识概念
产品生命周期成本（Life Cycle Cost，LCC）又被称为寿命周期成本。有关LCC的定义最早出现在美国国防部的研究报告中，当时LCC被定义为政府为了设置系统消耗的费用、获得系统的开销以及系统在后续使用、后援支持和报废等生命周期过程中所消耗的总费用。目前在研究领域LCC也存在多种定义，较普遍的定义为从产品概念形成，经过调研、可行性研究、概念设计、方案设计、发展、生产制造和销售使用，一直到最后报废的整个生命周期内所耗费的研究、设计与发展费用、生产费用、使用和保障费用及最后废弃费用的总和[3]。
二、制造业产品生命周期成本的体系结构
考虑到不同行业、不同产品的生命周期成本会有不同的组成结构，而本文探讨的对象是机械制造业产品。总的来说，制造业产品的LCC构成成本主要包括设计成本、制造成本、销售成本、维修成本、使用成本和回收报废成本。有关制造业产品LCC构成成本的定义[4]如下表所示：
目前，对于LCC的成本构成并没有统一标准，不同的研究报告中对此定义了不同的结构。例如，在文献[5]中定义成生命周期成本结构如图2.1（1）所示，文献[6]给出的生命周期结构图如图2.1（2）所示。
在实际的LCC应用中，由于成本控制环境的不同，我们需要根据特定的研究目的和研究对象来定义相应的LCC结构，成本分解结构（CBS）法便是能满足针对不同实体的特定需要去定义成本结构的方法。CBS需要进行三个方面（成本种类、产品＼工作分解结构、生命周期阶段）的单元分解，然后根据不同方面单元的组合完成成本项目的定义。
三、结束语
在探讨了上述制造业产品的生命周期成本构成结构以及生命周期成本构成体系的确定方法以后，我们便可以提取出生命周期成本领域知识库内的相关知识，并且也完成了知识库构建的关键工作，这也将为知识库最终实现对该领域知识的有效管理以及成本控制自动化奠定了基础。（作者单位：中南大学）
参考文献：
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[6]吴少平. 产品设计成本系统优化导论[M]. 地震出版社， 1994：98-107.
谈如何有效缩短模具制造周期 篇3
1 精密模具
随着当前社会的需求, 各种紧密型生产工具的日益增加, 各企业为了能够实现快速制作模具的目标, 不断的对各个生产工具进行改进, 对各个流水线进行大量的技术创新, 以前曾考察过生产各种简易模, 但这对提高零件精度, 大批量的生产不利。其中还有缩短换模时间、安全化等问题。
快速制造模具的基础就是标准化。模具标准化是模具在产生过程中各个规则是否准确, 是使用标准圆凸模和模架, 更进一步将整个模具制成标准化、系统化。关于标准化的方法和效果在此省略, 仅就具体的模具制作进行讲述。
1.1 设计。
设计是模具制造过程中的基础和指示, 是制造中的主要依据, 但是不进行完整的设计, 制作者自己画制件图并自己动手制作的企业也不少。这样虽然能缩短设计、制图时间, 但是试加工后的修整较多, 实现专以业化及均衡生产困难。而且这种做法, 对模具制作周期的缩短是有限的, 整个企业的进步慢, 所以选任设计人员进行设计较好。其次确定模具设计时, 设计、制图需要的时间多。加工部门越实行专业化, 越需要详细画零件图的时间。
如何设计是决定模具在生产过程中如何加工, 工序如何使用的过程, 更是决定每个工序的形状和尺寸的标准。除此而外的设计和制图仅可能省略为好, 以求原有图纸的利用和标准化。其次是每次尽可能减少考虑要素, 由考虑改变成选择。每次考虑的工作量一大, 不仅时间长并且容易出现设计错误和读图错误。
1.2 缩短零件加工和模具制作周期。
缩短模具的加工周期说白了就是缩短模具的加工中所消耗的时间及时模具加工中实践。放眼长远来说缩短模具声场周期便是缩短模具在每个生产程序中所消耗的时间。
需要做凸模固定板、凹模等平板零件时, 哪个阶段开始, 缩短的时间大不相同。由切断毛坯、切削氧化皮开始, 磨削加工在进行止动螺钉孔加工前进行加工, 就有很大差别。这不仅是需要时间多少的差别, 加上各工序的等待时间差别更大。但是在储备加工程序之前要做好零件应用的过程控制, 更要使得零件应用的范围增加。在这种情况之下要增大模具附加值和库存金属。哪个阶段的零件准备到什么程度根据企业而不同, 尽量限定材质, 认为按3的磨削加工 (或磨削加工完的长尺寸材料) 状态准备或购入妥当。冲孔凸模等也同样, 只象补加加工那样考虑。对下述事项也应加以研究。
在零件的加工过程中, 首先是零件加工安排。零件个数多时, 因为一部分零件加工慢, 所以影响整个计划的情况多, 哪个零件在什么时候需要, 最好画出一个表, 然后以费时最长的零件为中心配合其他零件。
2 大件成形模
在模具产生过程中要准备新模具在制作条件和周期中是否符合市场的需求, 是否具有市场危险性, 在企业里, 要投入很大力量研究缩短这个周期的技术, 在此以大模具尤其是汽车车身用的模具为例进行说明, 由于复杂曲面的缘故, 工序间的尺寸按照实际尺寸图的主模型展开。
2.1 通过机械化、自动化来缩短周期。
2.1.1 主模型的靠模铣方式。
把铸件做成大致的形状, 减少切削作业, 在初期就被采用, 作为切削方法, 模仿模型进行铣加工, 这大约是20年前的情况, 除了换模以外自动化颇合理, 缩短了30%以上的周期, 但是去除球型铣刀之间剩下的刀痕和精加工均由人工进行, 因此正在研究扩大放电加工范围。
2.1.2 通过计算机和数控实现自动化。
向汽车车身那样的自由曲面, 是无数个点群的集合, 使用数控电子计算机进行各个位置的情报处理、实行制图及模具加工自动化。在1960年就完全实现了。
2.2 改变材料及加工方法有代表性的零件是用泡沫聚苯乙烯代替铸造木型的铸造法, 它缩短了30%以上的周期。
2.3 改善工序 (小改善的积累) 。
2.3.1 模具设计的改善。
制造简易模具按下述事项进行:避免不合理的成形;画出易读的冲模图纸;尺寸统一 (可使用同一工具) ;常规尺寸不作重复标注 (凹模R、倒角尺寸等) ;使用标准件;在铸件上作出 (用泡沫塑料实型铸造法容易达到) 中心线、加工尺寸、零件号等;加工安装用的座、起吊用的孔, 用铸造方法作出加工用的空位;削减切削用量。
2.3.2 改善模具加工工序。
消灭窝工、浪费作业、返工等现象, 以具有节奏的方式进行作业。为了彻底进行生产管理, 工序间采用流水作业的方式, 消除各工序的浪费。另外, 随着加工路线的整理, 也可减少再加工的浪费。凹模R、倒角修正、限制器等在现场修配, 靠调试决定的事项在前道工序完成。因为有丰富的数据, 所以这些可标准化。
3 结论
制造周期 篇4
关键词：员工价值生命周期大型企业新员工 培训
新入职员工是企业人才队伍发展壮大的重要组成部分，企业在他们从学子转变成为企业人的过程中，要想实现员工和企业的双赢， 就必须重视新员工培训，从某种意义上说，新员工是公司的未来和希望。如何结合新时代新员工的特点和需求，针对性地进行培训模式的设计，从而使新员工将个人所长和企业需求相结合，保持其优点，克服其缺点，利用其特点，快速在企业中找到定位，这些是人力资源部门在开展培训策划时重点要考虑的内容。
一、新员工的特点与现状
（1）心理上存在适应期
由于新员工刚刚步出校园进人企业， 面临一个完全崭新的工作生活环境， 从心理上会产生全新世界的新鲜感以及完全不熟悉的陌生感，也会因为对未来的不可预知而带来些许的畏惧感，甚至对于不符合自身特点的事物产生排斥心理。另外，新时代的新员工有着明显的时代特征，他们的价值观、态度、为人处事的方式比较个性化。这些都会促使他们在心理和行为上都表现的生疏和不适应， 需要一个良好的机制帮助他们调整，增强新员工对公司的归属感和认同感，尽快实现由学生向员工角色转换，在较短的时间内，对企业文化，岗位规范，岗位胜任能力有充分的认识和掌握，尽快进人岗位角色， 为企业发展提供坚强的人才保障和智力支持。
（2）学习能力强，可塑性强，学习的主观能动性强
新入职员工成长在信息技术发达的环境下，擅长利用现代技术手段进行学习。且由于新员工较为年轻，刚从高校毕业，且受家庭生活方面的干扰较小，同时因为没有即成的工作经验对新的理性科学的排斥和干扰，所以对于新的理性科学的吸纳能力较强，因此， 新员工突出表现为学习能力较强，接受新事物快速，短期内提升空间大，具有潜力大，可塑性强的特点。
（3）多元化特征明显
大型生产制造型企业因具有生产流程严密、工艺技术复杂、建设投资庞大、生产技术先进以及产品或者行业的公益性和社会服务性等性质特征，所以企业需要大量高素质的专业人才，往往实操型生产技能员工是大型生产制造型企业的生力军，所以新员工呈现明显的所学专业的多样性和专业性特征。且由于部分行业由于其行业特殊性，新员工的很多技术技能类的培训无法从外部市场直接获取或购买，所以大型生产制造型企业的培训，特别是专业技术和生产技能类的培训更多的依靠内训，即依靠组织内部培养的内训师进行课程开发以及利用内训师开展内部员工的培训。因此相对而言，新员工及其培训的多元化特征明显。
二、员工价值生命周期理论
根据企业员工价值生命周期理论，一个新员工在一个企业里某一个岗位上的价值， 可以按照6 个月为一周期分为4 个阶段。
图1中国企业的员工价值生命周期在0至6个月的“学习投人阶段”，在第7 个月到第12 个月的“价值形成阶段”，从第13 个月到第18 个月是“能力发挥阶段”，第19个月起到第24 个月是“价值提升阶段”。各阶段特点见下图。
图2中国企业价值全生命周期阶段特点三、培养模式设计
在0至6个月的“ 学习投人阶段” ， 员工主要希望能找到“ 两个定位” 。一是公司对个人职业生涯发展中的定位，个人在公司里如何发展，这份工作是否能帮助培养个人今后职业生涯所需要的技能？二是个人在团队里的定位： 即公司及部门（或项目小组）里的团队成员对这个岗位及个人的要求是什么？在这个阶段， 员工对公司基本上不创造明显价值，企业通过丰富多样的培训形式，在短时间内将公司概况、企业文化、理念、总体工作要求等内容对员工进行培训，使其快速了解企业及要求，从而为快速融入企业打下基础。
在第7 个月到第12 个月的“ 价值形成阶段”，员工比较在意自己在企业中和在周期亲朋好友及技术同行中的的地位作用、和价值。通过相关专业部门交叉学习、网络学习等形式，了解相关专业的工作方法、技术流程、管理方式，员工会对工作相关专业线的流程有清晰的认识，有整体感，从而找到在企业产业链的不同环节中，找到相互间的衔接点，为工作衔接和跨部门的工作做好的准备。
表1培养模式设计
时间周期培训阶段培训形式培训内容0至6个月集中培训军事训练 、团队训练、专题课程、参观实践、交流座谈和小组讨论。情况介绍和工作要求、企业文化、安全知识、综合素质训练等。第7到12 个月轮岗培训相关专业部门交叉学习、网络学习相关专业管理的流程、规范，专业技术工作的要点以及与其他相关专业部门的衔接。第13到18 个月在岗学习师傅带徒弟、网络学习、部门小组学习等形式所在部门岗位的专业技术工作要点、专业管理规范等。第19到24 个月周期考核采用竞赛、考试等形式按照考核标准制定的培训内容。从第13 个月到第18 个月是“ 能力发挥阶段” ，在这个阶段， 员工能力的充分发挥有赖于來自两个不同方向的“两个授权” 。一个是企业给予他提出自己工作思路和想法的空间和机会， 授权他就局部的管理工作进行具体的改进。另一个是员工自己经过独立的思考，在一
定的范围和时间内， 按照自己的思路， 去尝试一些想法，从而影响到公司各方面的发展。在这一阶段， 着重挖掘的是员工在管理能力、综合素质、分析问题和解决问题上的潜力。通过师傅带徒弟、网络学习、部门小组学习等形式，全面学习所在部门岗位的专业技术工作要点、专业管理规范等。
第19个月起到第24 个月的“价值提升阶段” ，首先要评估这位员工是否有一定的管理潜能。第二个评估是这位员工的实施能力， 即把想法变成现实的操作能力。根据工作要求和岗位规范，制定考核标准和要求，通过采用竞赛、考试等形式对整个周期的能力进行综合全面的考核。
四、总结
新员工培养是大型生产制造型企业人才发展的重要组成部分，企业员工价值生命周期理论，一个新员工从入职开始，其在企业里的岗位价值按照6 个月为一周期分为4 个阶段，每个阶段各有特点，新员工的培养模式在价值生命周期理论的基础上进行阶段设计，每个阶段设定不同的培训形式、培训内容、评估标准和要求、责任人，从而促进新员工保持其优点的基础上快速融入企业从而在企业中找到发展定位。
参考文献：
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[3]吴丹楠.员工在线学习培训机制研究——以S饲料集团公司为例.首都经济贸易大学硕士学位论文，2012.
[4]Sharon B.Merriam，Learning in Adulthood A Comprehensive Guide（Second Edition） 《成人学习的综合研究与实践指导（第2版）》，中国人民大学出版社，2011.
[5]王馨婷， 高海防.以员工为核心的新员工培训[J].人力资源管理， 2009，（9）：30-31.
制造周期 篇5
18世纪中叶开始的蒸汽机发明以及由此带来的机械化, 为人类创造了超过以往五千年历史总和的物质财富, 但也极端消耗了地球资源, 同时, 各种废弃产品正以前所未有的速度充斥着我们的自然环境。制造业作为国民经济的支柱产业, 是最消耗资源产业, 也是环境污染的主要源头之一。
由于环境污染问题与资源短缺的日益严峻, 中外学者致力于再制造工艺与理论的研究。G.D.Hather, W.L.Ijomah等 (2011) 研究了从1995—2011年所有与再制造设计相关的文献, 并将这些文献分为广义的再制造、工艺设计、生命周期设计、生态方式设计等几大类。本文的工作与以往的文献综述有所不同, 更侧重再制造产品的生命周期各环节的理论整合, 文章的目的是整合中外学者关于再制造产品各环节的最优策略, 为从事再制造的制造企业从新产品设计、废弃产品回收、成本分摊、质量控制、定价等方面提供一定的思路。
Andrew M.King, Stuartc.Burgess (2006) 从立法的角度, 分析并界定了修补 (Repair) 、修理 (Recondition) 、再制造 (Remanufacture) 与再循环 (Recycle) 的范畴与区别。徐滨士 (2009) 在促进中部崛起专家论坛暨第五届湖北科技论坛中提出再制造的概念。
二、再制造的环境、社会与经济效益
(一) 再制造产生的环境效益
再制造的环境效益已广为人知, 主要包括三点, 即:1.有助于减少资源消耗, 据美国Argonne国家实验室统计:新制造一台汽车的能耗是再制造的6倍, 新制造一台汽车发动机的能耗是再制造的11倍, 新制造一台汽车发电机的能耗是再制造的7倍;2.有助于实现可持续发展, 再制造不需要直接开采资源, 能有效保护可再生资源的增长, 有助于实现经济发展与生态的和谐发展;3.有助于环境保护, 再制造基于对结束生命周期产品的回收, 避免了废旧产品被随意丢弃后所造成的环境负担。
(二) 再制造带来的社会效应
1.开创新的商机
再制造的发展产生了一些新行业, 如第三方逆向物流提供商, 第三方再制造企业等;开展再制造活动需要再制造企业投资引进新设备, 如清洁、检测设施, 这些设备的需求将为特殊设备生产商提供更多的生存与发展机会;再制造的发展需要信息技术供应商、设计工程软件提供商、管理顾问公司、金融服务公司等提供支持。随着再制造的进一步发展以及行业的细分, 未来将会出现更多商机。
2.增加就业岗位
再制造行业的发展为社会提供许多就业岗位, 直接吸纳大量的社会劳动力, 其中包括一些具有实际生产操作经验的退休或失业技术人员。据统计, 1996年美国再制造业的总直接就业人数已达到48万。
3.促进科技进步
再制造在工艺流程方面较为繁琐, 除常见的拆分、清洗、提炼外, 还包括对危险的排除, 如处理报废汽车时需要首先排掉液体, 以免造成污染和危害。因此, 需要一定的科研投入以进一步简化再制造流程, 降低再制造成本。徐滨士 (2004) , 指出我国在再制造的技术方面已有所发展和创新, 如:将高速电弧喷涂技术与粉芯丝材相结合的方法应用于再制造零部件的表面修复等。为了使再生产的产品在性能、寿命等方面达到甚至超越新产品的标准, 再制造技术将会不断进步。
(三) 再制造的经济效益
1.降低生产和经营成本
数据显示再制造品的生产通常会比新产品生产节约40%~65%的成本;同时, 如果制造企业参与到再制造环节, 一部分生产新产品的物料成本可分摊给再制造产品, 如此一来, 生产新产品的成本也会在一定程度上有所下降。
再制造产品的销售仍然可以通过企业原有的销售渠道、门店进行, 原有的销售人员经过培训之后可以胜任再制造产品的销售工作, 在不增加变动成本的基础上同时销售新产品和再制造产品, 可以分摊新产品的变动成本。
2.提高企业利润
除了生产成本的降低, 企业还可以从再制造本身获得利润的直接提高。企业可以为再制造产品制定适当的低于新产品的价格, 既可以满足原有细分市场客户对新产品的需求, 又可以吸引一批对价格敏感的新客户, 相当于开辟了一个新的细分市场, 由于顾客对新产品和再制造产品的偏好不同, 二者并不会相互蚕食 (虽然再制造产品的销售表面上挤占了新产品的销售份额, 但实际上非但没有挤占新产品市场, 反而有助于经销商形成专业化优势, 销售更多的新产品) 。随着销售机会的增加销售收入也会提高, 加之产品成本的下降, 导致企业利润的增加。
3.提高企业竞争力
从事再制造的企业能够获得比不从事再制造的企业更多的竞争优势, 体现在成本更低、顾客响应速度更快以及能够更好地满足顾客需求等方面。
由于再制造并非从最初原材料开始, 许多仍完好的零部件能够直接投入生产, 进而帮助企业缩短产品生产前置期, 提高顾客响应速度。这种由成本节约所带来的竞争优势可以使企业以更低的价格向顾客提供产品, 提高本企业产品的市场竞争力。在产品再制造过程中, 如废弃产品的收购和再制造产品的销售环节, 使得企业有更多的机会直接接触顾客, 在服务顾客的过程中不但能够收集到顾客关于再制造产品的反馈、对再制造产品在质量、性能等方面的要求和期待, 还能够从顾客的反馈信息中获得改进新产品的灵感, 并更好地了解未来产品需求的发展方向。
4.树立良好的企业形象
在如今盛行“绿色”、“环保”的年代, 许多消费者更愿意购买绿色环保产品, 仰慕并追随能够做到这一点的企业。根据联合国统计署的数字, 1999年全球绿色消费总量达3000亿美元, 有80%的荷兰人、90%的德国人、89%的美国人在购物时首先考虑消费品的环境标准;85%的瑞典人愿为环境清洁支付较高的价格;有80%的加拿大人愿多付出10%的成本购买对环境有益的产品;77%的日本人只挑选购买有环境标志的产品。
正如前文所述, 再制造能够产生良好的环境效益, 一旦企业涉足再制造就等于无形中贴上了“绿色环保”的标签, 随着公众环保意识的提高, 企业的获益就越大。
三、从事再制造的风险分析
(一) 再制造需要规模效应
从事再制造需要大量的资源和技术投入, 如:劳动力、土地、资本、检测检验设备、加工设备、技术、信息、管理等, 对再制造的输入不亚于新产品的制造, 因此, 只有在企业生产能力过剩、能够实现废弃产品的批量回收、再生产时, 才能分摊这些输入达到降低单位产品成本、实现规模经济的效果。
(二) 再制造对技术要求较高
目前, 再制造的产品一般为高附加值产品 (如:汽车发动机、复印机、打印机等) , 或者是产品寿命周期较短的一次性易回收制造产品 (如:一次性照相机) 。这些领域的共同特点是高科技, 因此, 企业要想参与再制造必须具备一定的科技背景;此外, 由于再制造过程的特殊性, 需要企业增加技术研发的成本, 以进一步降低再制造的成本, 生产出高质量的再制造产品以赢得客户和市场。
(三) 再制造具有不确定性
再制造具有很大的不确定性, 主要表现在:回收产品到达的时间和数量不确定、平衡回收与需求的困难性、再制造加工路线和加工时间不确定、回收产品可再制造率不确定以及政策环境对毛坯来源的限制、社会意识落后对市场的拖累等, 因此投资再制造企业具有很高的风险性。
(四) 消费者对再制造存在认知偏见
消费者对于再制造的认同感是影响再制造业发展的一个关键因素。目前, 消费者对于再制造缺乏理解和认识, 错误的认为再制造产品只是一些劣等或者低于标准规格的产品, 并怀疑再制造商品的质量, 不能接受“再制造产品可以保证其具有或者优于原有产品的性能”。这一现象在像中国这样再制造起步较晚的国家尤其明显, 导致再制造业仅在独立的领域内发展, 不能像新产品一样顺利进行全球化。
(五) 再制造的法律法规不健全
目前, 仅美国、欧洲等发达国家和地区在再制造领域拥有健全的法律规范, 在中国, 由于再制造的起步较晚, 行业内许多问题还未引起广泛关注, 相关法律法规尚不完善, 所以存在一定的法律盲点, 如再制造的标准缺乏, 在一定程度上阻碍了再制造的广泛应用;制约再制造业发展的法律法规等政策性因素影响着再制造的原材料来源和回收、再制造产品销售等方面。
四、再制造产品生命周期设计的体系框架
再制造产品同常规产品一样具有生命周期, 需要企业注重其生产过程中的质量、成本问题, 制定适当的定价、销售策略, 同时还需要企业在开发新产品阶段就注重产品的设计以便于再制造, 关注对废弃产品的回收。
(一) 产品的可回收性设计
杜洁 (2010) 认为新产品的设计应注重结构设计、材料选择、环境性能设计与能源性能设计四个方面。总结起来就是:新产品的结构设计应采用模块化结构设计的方法、使用标准化的零件;材料选择方面应尽量选择低能耗、低成本、无污染或少污染的材料, 减少材料的种类, 选用再生材料;减少产品生产过程和使用过程中的环境污染;加强管理, 减少原材料、零部件、水电等资源的浪费, 利用新能源。
卡特彼勒从设计阶段就开始考虑产品的可回收与再制造性能, 其卖出的产品能够以旧换新, 旧机回收后再利用, 因此该公司20%以上的产品均属于再制造产物。
(二) 废弃产品的回收策略
Atasu与Subramanian (2012) 从立法的角度研究了电子废弃物的生产商责任延伸制, 分析个体生产者责任制与集体生产者责任制对产品可回收性设计的影响、对制造商利润的影响以及对消费者剩余的影响。提出个体生产者责任延伸制更能激励生产者改善产品可回收性设计。也认可了集体生产者责任制下的成本节约与规模效益。个体生产者责任制下, 企业可以选择三种回收方式, 李晓丹 (2010) 在需求不确定条件下, 研究了再制造回收模式的选择问题, 包括分别以制造商、零售商和第三方为负责主体的三种回收模式, 并运用博弈论和数值分析建立收益参数, 计算期望收益和最优决策, 为再制造回收模式的确定提供了可靠指导。孙妮娜和杨宝文 (2012) 讨论了一个包含第三方逆向物流提供者的闭环供应链模型, 并结合宝钢的实例研究, 得到一个明显的结论, 即:再制造商 (制造商) 和第三方逆向物流提供商之间的“目标回扣惩罚”合同在一定条件下可以协调逆向供应链。基于此, 再制造企业在委托第三方回收废弃产品时应签订“目标回扣/惩罚”合同, 即规定一个目标回收量, 当第三方逆向物流提供商超额完成回收任务时给予每单位超额产品额外的奖励, 当不能完成目标时给予一定惩罚, 但惩罚的额度不应超过奖励的额度。
(三) 新产品与再制造产品的成本分摊
制造企业参与再制造环节, 大多数的企业会选择将制造/销售和再制造/再营销分别授权给不同的部门, 就会产生这样一种现象:同样的原材料被使用两次, 那么, 初始原材料的成本应该由谁来承担?L.Beril Toktay (2011) 认为初始制造成本应该由制造部门和再制造部门共同承担, 为不同的产品设置一个合适的分摊比例完全可以使企业达到集中策略下的利润。另外, 分摊给再制造部门的成本不应该受再制造数量的支配, 而应以固定成本的形式分摊, 否则会引起再制造部门的双重边际效应, 导致与公司最优策略相比更低的再制造水平, 随着企业回收废弃产品量的增加, 这一固定成本也应有所增加。
(四) 质量———再制造产品的生命
通常, 制造产品质量约6%由设计过程决定, 30%由制造过程决定, 10%由销售和售后服务过程决定。由于再制造过程比一般制造更加复杂, 决定了再制造产品质量是由多过程、多因素等复杂关系综合作用的结果, 每个环节和因素都会影响到其质量。兰姣 (2012) 基于再制造产品的质量链, 分析产品从回收阶段, 拆解、分类和储存阶段, 包装与运输阶段;再制造加工阶段;再制造产品销售阶段;再制造产品售后服务阶段的质量实现。
(五) 为再制造产品确定适当的价格
价格作为最有力的竞争手段, 对于再制造产品同样适用。价格竞争是再制造企业最有效也是最有力的竞争手段, 价格竞争其实就是依靠低廉的价格争取销路、占领市场、战胜竞争对手的一种竞争形式。
张昭国 (2008) 认为:由于再制造产品价格已经远低于新产品, 再制造企业无力通过制造“价格战”来同新产品制造企业竞争, 如果再一味降价只会招致企业无力承担因此带来的恶劣后果, 同时, 由于再制造产品是仿照新产品的性能进行恢复和性能提升的, 因此在差异化方面属于被动的一方, 因此必须通过合理的定价或者选择进入边缘市场 (次级市场) 来与新产品竞争。
摘要：基于对环境问题的考虑以及闭环供应链、企业责任延伸制等概念的发展, 越来越多的企业开始考虑绿色产品的生产以及废弃产品的再制造与再营销, 研究证明再制造不仅具有经济效益, 同时具有环境和社会效益, 再制造被视作如“初春朝阳”般的产业。通过整合相关文献, 对再制造产品的生命周期即从新产品的可回收性设计、废弃产品回收到再制造的成本分摊、质量控制、定价过程等环节进行分析, 为从事再制造的制造企业提供参考。
关键词：再制造,闭环供应链,产品可回收性设计,成本分摊
参考文献
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制造周期 篇6
1 设备管理系统的理念基础[1,2,3]
设备综合管理是现代设备管理的重要特点,目前在国内外设备管理模式中,具有代表性的是英国模式和日本模式,这两种模式都强调以设备全周期为管理对象。设备生命周期大体可分为三个阶段:一是设备前期管理阶段,主要包括设备的规划、设计、制造、安装调试以及验收等;二是设备中期管理阶段,即设备运行使用管理阶段,主要包括设备从投产开始的使用、维护、点检、检修、备件供应等,该阶段正是设备为企业创造效益的时期;三是设备后期管理阶段,包括设备报废、资产处置等方面的管理。上述三个时期的设备管理构成了对设备一生的全过程管理,称之为设备寿命周期管理。文章将以全寿命周期管理为理念基础,搭建设备管理信息化解决方案。设备生命周期管理的框架如图1所示。
2 系统功能模型和信息模型设计
2.1 功能模块划分
根据设备管理一般理论,结合企业的需求,并遵循下面两个原则:一是将一个系统分解成若干个子功能模块时,应追求子功能模块的封闭独立性,努力作到模块内的高强度内聚和模块间的松散耦合;二是分解得到的功能足够详细,并且在分解时既要避免功能过粗,又要避免扇出过大[4]。将设备生命周期管理分为设备采购管理、设备档案管理、维修计划管理、设备修理管理四个模块,这些模块覆盖设备生命周期各个阶段,另外系统还需要系统工具、人力资源管理、系统文档管理三个辅助模块。最后得到的功能结构模型如图2所示,其顶层功能、信息、对象关系的IDEF0图如图3所示。
2.2 设备采购管理
设备采购管理主要对企业各部门的设备采购申请进行管理,完成设备采购订单的创建,为系统提供设备采购信息。其功能、对象和信息关系的IDEF0图如图4所示,数据结构关系的IDEF1x图如图5所示。
2.3 设备档案管理
设备档案管理主要完成设备BOM结构的创建及其相应文档的管理,为系统提供设备的BOM信息。其功能、对象和信息关系的IDEF0图如图6所示,数据结构关系的IDEF1x图如图7所示。
2.4 维修计划管理
维修计划管理主要对企业各部门的设备维修申请进行管理,制定设备维修计划,为系统提供设备维修计划。其功能、对象和信息关系的IDEF0图如图8所示,数据结构关系的IDEF1x图如图9所示。
2.5 设备修理管理
设备修理管理主要对企业的计划检修,设备维护保养,故障排除进行管理,并对修理的质量进行监督,同时对设备报废信息进行管理。其功能、对象和信息关系的IDEF0图如图10所示,数据结构关系的IDEF1x图如图11所示。
3 系统的软件构架
为很好满足功能需求,系统采用Sun公司的J2EE软件构架,其软件构架平台如图12所示。J2EE提供了一个多层次的分布式应用模型。J2EE体系结构提供中间层集成框架,满足不需太多费用而又需要高可用性、高可靠性以及可扩展性的应用需求[5]。
4 系统实现
由于篇幅所限,只以维修计划模块为例来介绍,其他模块的实现与此相类似。
为使设备的各种信息显示更加直观,在界面设计方面,采用页面控件方式,这样设备的绝大多数信息会在一个主窗口中显示。主界面截图如图13所示。
5 结束语
系统基于设备全寿命周期管理理念,采用J2EE软件构架,具有良好的信息集成、资源共享的特点。目前该系统已在某制造企业运行,效果良好。
摘要：设备管理信息化已成为企业管理的重要组成部分,基于设备全寿命周期管理理念,构建设备管理的功能模型和信息模型,设计开发出基于J2EE构架的设备管理系统。
关键词：设备生命周期:J2EE软件构架,设备管理
参考文献
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制造周期 篇7
随着人们环保意识的不断增强, 我国机械设计制造行业不仅在绿色机械设计上的研究力度有增加, 在绿色机械设计上的研究广度与深度也有扩展, 绿色机械设计也被称作“自然环境设计”、“生态设计”以及“环保意识设计”。在产品的开发与设计过程中, 相比于现在的机械设计制造理念, 过去的机械设计制造通常紧紧围绕着市场需求, 设计者根据市场需求来设计产品的寿命、使用功能、特点之处, 需要不断适应当下时代潮流进行反复修改, 也就导致了设计时间久、产品生产后拆卸困难、产品回收利用可能性低等问题, 且由于产品的无法回收, 消费者在产品报废后就无法对其进行处理, 在造成资源浪费的同时影响了环境。节能理念在机械设计制造中的重要性表现在可以节约制造成本, 降低能源耗损, 并减少制造过程中三废 (即废水、废气、废渣) 的产生, 使得我国的自然生态环境得到保护, 我国的可持续发展得以落实。
2. 节能设计理念在机械制造与自动化中的应用要点
2.1 优化设计方案
设计方案是产品生产的框架, 对产品设计的质量而言有着非常重要的作用。而就目前而言, 机械类产品的设计并没有足够重视绿色设计理念, 设计人员在对产品进行设计的时候, 虽对节能理念有一定的认识, 但依然会根据传统的设计方法和理念来进行设计, 进而未能真正发挥节能理念的性能。为此, 在机械产品设计中, 设计人员必须秉承绿色设计理念, 充分考虑到产品的环境因素, 质量和功能, 不断提高产品的利用效率;其次, 为提高拆卸效率, 避免拆卸过程中对各部件造成的损伤, 设计人员在对产品设计中必须充分考虑拆卸环节会出现的问题, 避免零件在拆卸过程中对其完整性造成的影响, 使得拆卸下来的部件还能持续循环利用, 提高部件的使用价值。另外, 对于废弃物品的回收再利用也是节能能源消耗的重要手段。为此, 在产品设计中, 设计人员还必须重视产品的再回收利用, 进而能提高产品的可回收利用性。
2.2 使用节能环保材料
1) 在机械设计时要多考虑选用可回收利用的节能环保材料, 遵循可回收、再利用、易分解的原则, 尽量降低在生产过程中有毒物质的排放, 另外在结构设计时要考虑可拆卸、回收的无毒材料, 提高机械材料的有效再生率, 减少机械工程材料的浪费。2) 在机械设计时要遵循寿命长、消耗低、重量轻、通用性的原则, 机械的寿命长则意味着机械的生产量与生产周期可以大大缩减, 原材料的使用量降低, 机械的报废率也能得到控制;重量轻则可以减轻机械对环境的负荷, 提高节能水平;通用性强则意味着能够使机械部件大规模的广泛应用, 提高其使用效率和再利用率。3) 在保证环保的基础上选择经济最优的材料, 避免使用污染性大的材料, 实现环保效益与经济效益的双赢。
2.3 优化制作工艺
1) 优化设计结构。结构越简单, 零件数量越少, 零件形状越简单, 在进行制造时所需要的能源消耗量就越低, 因此在进行机械设计时要在保证产品基本性能的基础上尽可能的优化设计结构。2) 选择合适的加工工艺。例如零件的锻压工艺, 相比较而言, 热锻压工艺的能源消耗量较低, 冷锻压工艺的环境危害性较低, 综合两种情况, 温锻压工艺在今后的发展中应用会更加广泛。3) 合理安排加工工序。工序的安排直接影响到加工时间的长短, 节能理念的体现就是合理安排工序, 缩短工序间的等待时间, 提高机械的工作效率, 有效降低能源消耗。4) 选择合理的工艺参数。要注意制造工艺参数的合理设置, 比如对于形状、种类、加工余量的选择, 这些都会影响到能源的消耗量。
2.4 实现绿色制造
从某种程度上而言, 机械产品的受欢迎程度受着制造的影响, 制造作为一种极其重要的环境, 企业在进行这一环节时, 为使得机械产品的关注度提高, 往往会想着增加产品的外在价值, 然而该类产品的关键却是其内在的价值, 外在东西的应用并不能使得产品的使用价值得到相应的增加, 甚至增加了机械产品的制造成本。除此之外, 在机械产品制造式, 其制造过程受着多方面的影响, 会对环境产生一定的污染, 甚至会增加资源的消耗, 无法保证机械制造企业的经济效益。因此, 企业必须坚持“环保经济、节约经济、绿色经济”的理念, 使得绿色制造在企业中能得到全面落实。同时还需对产品制造过程中的管理工作进行加强, 规范制造人员的公益行为, 确保最终的成品安装生产的需求, 降低能源消耗, 从而使得对环境污染大大减小。
总而言之, 通过对我国经济现状的分析, “节能”是我们必然的选择, 为实现可持续发展, 唯一的有效策略就是实行节能理念。我国工业发展的一个极其重要的标志就是机械制造业, 而工业生产加工过程中消耗和使用了大量的自然资源, 带来了极大的环境污染。因此, 在机械设计制造实行节能理念势在必行。这就要求我们在以后的实际工作中必须对其实现进一步研究探讨。
摘要：将节能理念应用到机械设计制造中不仅是时代的要求, 还是技术的革新, 在节能理念下设计出的机械产品具有非常重要的社会及经济价值, 不仅有效地节约了我国机械制造的有限资源, 贯彻了机械制造产品低成本、低耗能的中心思想, 还延长了产品的使用寿命, 提高了产品的生产质量与回收利用率, 在推动我国可持续发展观实施的同时促进机械设计制造行业朝着环保节能的方向发展, 可见, 未来世界发展的主流就是将节能理念应用到机械设计制造中。基于此, 本文将着重分析探讨节能设计理念在机械制造与自动化中的应用, 以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。
关键词：节能设计,机械制造,自动化
参考文献
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制造周期 篇8
关键词：厚板,制造周期,原因,措施
0 引言
厚板产品指厚度在25.0-100.0mm范围之内的钢板, 广泛应用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁、石油及天燃气管线制造。由于全球性金融危机的冲击, 作为造船用钢的主要产品-厚板产品现在面临巨大的市场挑战, 同时, 结构钢、管线钢等厚板产品受国家经济宏观调控的影响, 需求量极度萎缩, 容器钢由于专业性强, 市场容量有限对厚板产品的利润贡献不大[1]。在外部利润不断挤压的情况下, 如何降低生产成本、优化物流组织成了首要的任务。根据对现场的深入调研, 宝钢确定了缩短厚板产品制造周期, 通过在制周期的控制达到按期交付合同和降低在制品库存的总体目标。制造周期是指合同投入生产到合同完成的生产时间, 制造周期的长短直接关系到合同是否能够按时完成。随着信息系统在钢铁产线的广泛应用, 采用多级计算机管理控制系统的管理给缩短制造周期提供了良好的数据采集、挖掘条件, 为进一步优化生产组织模式提供了数据支撑和方案优化方向。因此, 通过采用精益运营的方法, 来控制和缩短厚板轧态合同的制造周期, 对于降低厚板在制品库存、提高厚板产品的市场竞争力有着非常重要的作用。
1 宝钢5M厚板产线制造周期现状分析
1.1 厚板制造周期的概念
厚板产品的制造管理以合同为事件驱动条件, 已合同投入生产 (投料计划确认) 到合同材料准发确认 (发货计划确认) 的时间间隔作为评价指标。将厚板生产过程中的12个环节按其约束条件、工序时间进行累加, 将当月所有合同的最终的间隔时间按均值统计评价。制造周期的优化可以有效降低在制品库存、发现产品在制的每一个制程中潜在的管理问题。
1.2 厚板制造周期现状
目前, 厚板轧态合同的平均制造周期为23.7天, 最好的3个月的制造周期为21.1天, 而最差的3个月的制造周期为26.5天, 两者差距悬殊。因此有必要采取手段对厚板轧态合同的制造周期进行控制, 减小过程波动, 以达到缩短厚板轧态合同制造周期的目的。通过对出口及国内轧态合同的制造周期进行比对, 发现国内合同的制造周期远远大于出口合同的制造周期。从合同制程及工序时间进行了数据分析, 发现主要工序时间发生在炼钢材料申请-厚板轧制这两个工序。所以得出结论, 国内合同的材料申请-厚板轧制是降低厚板生产周期的主要原因和快赢机会。
2 影响厚板制造周期因素分析
通过对合同投入-炼钢申请-厚板轧制三个工序中厚板合同的合同号、规格重量等13个关键指标进行了IPO分析, 得出了7个关键流程。通过以客户重要性权重为条件的因果矩阵分析得出影响厚板制造周期的前四位原因。对其流程稳定性进行了分析, 得出结论。影响厚板制造周期的主要因素为待申请时间、CAST连浇炉数、热装热送率及BD开坯时间四个原因。从既往数据判断, 其过程稳定数据P值>0.05, 判断数据服从正态, 且过程受控。
分析了影响厚板制造周期的四个关键原因后, 按照数据统计方法原则对其进行了逐项数据验证, 验证子项改善后对制造周期母项的改善是否有明显效果。
2.1 合同申请原则不合理
通过数据对比, 2006年申请是指合同申请原则未改进之前的合同待申请时间。2007年申请是指对合同申请原则改进后的合同待申请时间。得出结论:ETA1-ETA2 is (3.4000, 3.6000) , 相关显著。说明合同的申请原则改进后, 对于制造周期的缩短有显著影响。
2.2 CAST连浇炉数过低
从CAST炉数大于4炉及小于4炉的船板合同中各抽取200个样本, 进行非参数对比试验。通过数据对比其中C3为CAST炉数大于4炉的合同样本, C4为CAST炉数小于4炉的样本。得出结论:ETA1-ETA2 is (-2.100, 0.099) , 相关不显著。CAST连浇炉数的提高对于缩短制造周期影响不显著。
2.3 热装热送率低
从非热装热送合同中选取了200组数据进行了分析非热装合同进行了相关性分析由于数据不是正态分布, 所以对其进行COX-BOX进行转换。对转换后的数据进行COX-BOX的转换后, P值均大于0.05, 因此认为非热装合同制造周期属于正态分布。通过对热装及非热装合同数据进行T检验, 结果P值小于0.05, 说明热装热送率的高低对于制造周期的影响有显著的差别。
2.4 BD坯开坯时间过长
通过对BD坯开坯时间数据进行分析, 其中2006年生产日是指改进前的BD开坯时间, 2007年生产日是指改进后的BD开坯时间。得出结论:ETA1-ETA2 is (-2.100, 1.800) , 相关不显著。改进后的BD开坯时间对于制造周期的缩短影响不显著。
3 降低厚板制造周期的措施
根据数理统计分析的结论, 我们对于合同申请原则不合理及热装热送率较低这两点进行了措施优化和改进。制定了如下方案:
3.1 优化合同申请顺序
从合同下发开始就根据合资源进行优化集合实现合同分配与组板设计、材料申请的互动, 优化连铸出钢计划、异常情况下合同产线快速变更。组建“合同优化团队”。关注合同资源的蓄水池, 如果发现合同结构不良及时向销售部门建议增加相关资源。优先考虑历史数据中的长周期合同、重点项目合同。
3.2 提高CAST连浇炉数
高度关注合同完成的主题-材料周期, 推进按合约集齐为目标的库管理和工序管理模式。各工序的小工序计划、堆垛、周期管理均严格遵循按合约先进先出的规则。板坯库重点在板坯直送、清理周期、合理堆垛、外供坯快出和无委托快速消化等几个方面。合理安排中间库钢板的堆垛, 特别是规范化火切场地的堆垛和人工火切的次序。
3.3 提高厚板热装热送率
根据厚板材料与合同1:N的关系, 建立按合同号跟踪的材料与合同的关系同时建立合约跟踪报表体系, 提高工作效率;根据各工序的标准完成周期, 从合同从下发开始到合同发货完毕梳理各岗位的职责, 建立按合约号管理的长效机制;建立未完成合约的原因分析跟踪系统, 开发投料、设备异常和材料异常报表;关注工序异常材的处置周期, 严格按周期管理材料。
3.4 优化计算机系统
在板坯实物产出的同时, 将用实物板坯替换在组板、组炉时产生的命令板坯。
在MS系统内的厚板作业计划系统中新增热装计划形成画面及后台功能:通过人工触发画面功能, 以指定CAST-LOT号对可以热装的命令板坯进行形成粗计划操作。通过上述优化, 能有效提高热装热送的实施成功率。
4 结论
通过对厚板制造周期影响因素的统计学分析, 得出了影响其周期的显著因素。在相应措施的改进下, 厚板制造周期从原来的平均23.7天, 降到了19.79天。效果比较明显。
参考文献
制造周期 篇9
关键词：船舶制造,周期,GERT模型,标准区间灰数
0 引言
大多数新产品研发项目都具有较强的不确定性。在许多情况下,由于众多不可预料因素的影响,项目管理者很难估计和控制项目的研发周期。然而,对于新产品研发项目来说,不仅项目活动的完成时间为一个随机变量,而且它们的顺序常常呈现出一种不确定的关系。这样,便增加了项目周期估计的难度。同时,为了有效地控制项目的周期,项目的管理者还希望了解影响项目周期的关键活动及其关键参数。上述问题只能通过分析项目网络参数的变化对项目网络特征值(如项目周期、费用等)的影响来解决。
灰色系统理论是我国著名学者邓聚龙教授1982年创立的一门新兴横断学科。在不确定区间灰数的计算中,灰数尤其是区间灰数表征及其运算问题具有重要作用和应用。但是,由于理论的不完善,原区间灰数算法有一定的缺陷,对此,方志耕等提出了改进的标准灰区间算法,在灰色区间的计算中可以有效地提高计算结果的精度[1]。
本文以巴拿马型散货船制造过程为研究背景,从影响制造周期的各活动完成时间和概率入手,建立了GERT模型,然后将标准区间灰数转换算法引入到GERT网络流参数的计算中来,首先求得GERT网络的流参数特征值,然后利用标准区间灰数转换算法对GERT网络流参数进行改进和计算,从而得到比较精确的项目完成周期。
1 基于标准区间灰数转换规则的GERT网络流参数改进的算法
灰数是一类特殊的数,我们把只知道大概范围而不知道其确切值的数称为灰数。在计算GERT模型流参数时,如图1所示,a a⊗a∈a1∈,b1a当a1=b1,流参数为白数,则项目周期可以直接计算;当a1≠b1时,网络流参数是黑数,可以有多种计算方法,我们在这里只讨论采用区间灰数算法的情况。
按照一般的区间灰数的表征和算法进行运算时,方志耕等发现在某些情况下,它会对计算结果灰度产生不正常的放大。
例如给定区间灰数表示灰数,表示灰数,则有
而
显然,1/7<[1/5,3/7]<3/5,因此采用目前的区间灰数运算规则对区间灰数进行计算,会造成运算与经典数学的运算结果不一致。因此,作者定义了标准区间灰数与第一第二标准区间灰数的概念,设计了普通区间灰数与标准区间灰数的转换规则,提供了标准区间灰数的比较与运算法则,结果表明其能较好地解决区间灰数之间的运算问题。
以某项目工程的流程图为例,如图2所示,其网络流参数如表1所示。
根据表1数据,应用标准区间的灰数转换规则对流参数进行改进:
设G(⊗)i∈[ai,bi],i=1,2,3,4
则G(⊗)1∈[a1,b1]
G(⊗)2∈[a2,b2]
从而
则G(⊗)1=a1+c1γ1
G(⊗)2=a2+c2γ2
L L
设设计的估算周期为y(⊗),则
设项目成功概率为p,则
2 实例研究
2.1 巴拿马型散货船制造过程的GERT模型构建
GERT模型由节点、支线和流三个要素组成。节点表示各活动之间的逻辑关系,支线表示活动,流表示活动的各种参数如实现概率、完成时间等。建立新产品研发项目GERT模型的基本步骤如下:(1)将项目的工作内容分解为各个独立的活动;(2)分析项目各活动之间的逻辑关系;(3)绘制项目研发过程网络图;(4)确定各活动的基本参数。
巴拿马型散货船总载重量DW为60 000吨级。这是一种巴拿马运河所容许通过的最大船型。船长要小于245米,船宽不大于32.2米,最大的容许吃水为12.04米。船舶的制造是一个复杂的系统工程,参照成熟的制造流程,按照上述建立GERT模型的步骤,我们可以建立该项目制造过程的GERT模型如图3所示。在图中,G (⊗)i∈[ai,bi],是表示该流程流参数的灰数,单位为天。图中4个检验程序可通过概率为设定为ρ1,ρ2,ρ3,ρ4。
在该型船舶制造的GERT网络图中,每一活动的流参数包括:时间,概率和时间分布类型等。
2.2 采用改进算法的概率和时间计算
由于船舶制造是一个大型的活动,流参数不可能是一个确定值,我们假设网络流参数的波动幅度为5%的,则得到该型船舶的网络流参数如表2所示。
注:因为整个船舶的制造过程是一个十分复杂的过程,为了计算方便,认为除了检验程序是由概率决定外,其他活动所用时间均是完全成功所用时间,概率即认为是1。
在实际的设计过程中,常常为了节约时间和成本,在上一流程未结束的情况下,已经开始着手下一流程的准备和实施,具体情况如图4所示。
因此,在计算的过程中,还要考虑削去重合时间的影响,假设重合时间是上一工序时间的10%,则其变化流参数如表3 所示。
根据改进算法和表2,表3中的数据我们可以确定流参数的改进形式如表4所示。
根据改进后的算法有:
由此可以看出,按照设计的网络,项目实现的概率为1,项目实现的最小时间为1 125.7+351.5n,最大时间为1 274.9+419.1n。时间中含有n是因为网络图中含有反馈结构,因此相应环节不是一次就能实现的,具体n的取值要以项目的实际状况而定。
3 小结
本文主要介绍了GERT网络的基本原理和建模过程,探讨了其在周期控制中的应用,并进一步将灰色系统中的原理引入到GERT网络的求解过程,采用经过改进的标准区间算法对网络流参数进行改进,从而引入到项目的周期计算,以巴拿马型散货船制造过程为例对项目的成功概率与完成时间问题进行研究,展示了其在船舶制造周期控制中的实用性和适用性。
参考文献
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