现浇商品混凝土楼板

现浇商品混凝土楼板（精选12篇）

现浇商品混凝土楼板 篇1

21世纪,混凝土工程呈现大型化、多功能化、施工与应用环境复杂化、应用领域扩大化的趋势,人们对传统的商品混凝土材料提出了更高的要求。商品混凝土的生产因其集中、规模大、便于管理等优点,能实现建设工程结构设计的各种要求,有利于新技术、新材料的推广应用,特别有利于散装水泥、混凝土外加剂和矿物掺和料的推广应用。这是保证混凝土具有高性能化和多功能化的必要条件,同时能够有效地节约资源和能源。

总之,商品混凝土生产已经成为方兴未艾的新兴产业。

1 什么是商品混凝土

商品混凝土又称预拌混凝土,简称为“商砼”,俗称灰或料。它是由水泥、骨料、水及根据需要掺入的外加剂、矿物掺和料等组分按照一定比例,在搅拌站经计量、拌制后出售并采用运输车在规定时间内运送到使用地点的混凝土拌和物。

商品混凝土生产是建筑工程一项意义重大的现代化生产形式,其内容是把混凝土从备料、拌制到运输一系列生产环节,从传统的一揽子施工系统中剥离出来,成为一个独立经济核算的材料加工企业——预拌混凝土工厂。从有关资料获悉,国外商品混凝土最早出现在欧洲。1872年,英国开始设计了第一座预拌厂。20世纪60～70年代是商品混凝土发展的鼎盛时期。据美国1973年的统计,该国当时有预拌厂近万家,年总产量为1.7亿m3,居世界之首。而日本有同类工厂4 811家,年产量为1.5亿m3,位居世界第二。国外实践证明,采用预拌混凝土可提高劳动生产率200%～250%,节约水泥10%～15%,降低生产成本5%左右。

2 商品混凝土开裂成因分析

在城市建筑工程中大量采用商品混凝土现浇钢筋混凝土楼板,对保护环境和提高工作效率非常有利,但有不少工程存在楼板开裂现象。其产生裂缝的原因是多方面的,研究其开裂成因,并提出防治措施,不仅能够保证混凝土楼板的安全可靠,而且有着重要的技术经济意义。

2.1 对混凝土结构裂缝的认识

现行《混凝土结构设计规范》(GB 50010)将构件裂缝控制等级分为三级:一级是严格要求不出现裂缝的构件,二级是一般要求不出现裂缝的构件;三级是允许出现裂缝的构件。根据结构类别和环境类别,规定了选用不同的裂缝控制等级和最大裂缝宽度限值。一类环境(室内正常环境)如没有特殊要求,裂缝控制等级为三级,裂缝宽度≤0.3 mm,不会影响结构的安全和正常使用。

但有人认为,既然混凝土可以带裂缝工作,其他工序也可以放宽条件,从而对结构设计、混凝土原材和施工过程等环节的把关不够重视,发现开裂也不当回事。这是思想上对结构裂缝认识不足最突出和常见的表现。

2.2 设计因素引起的开裂

楼板的设计是先根据使用要求和经验定厚度,再进行计算机软件配筋计算和构造措施。有的计算满足要求,但安全储备不足或钢筋配筋间距偏大,也会引起楼板的结构性开裂。现在人们生活水平不断提高,对室内装饰装修提出了更高要求。而设计时未充分估算到装饰装修的荷载,通常计算配筋率偏小,而实际受力较大。

有些设计虽然满足了结构要求,但房间四角未设置放射性钢筋,四角出现45°裂缝。顶层屋面板的温度应力较大,如施工中无可靠的保温隔热措施,屋面板受温度影响较大,而设计文件中未提出具体要求,如果没有加以考虑,也会造成屋面板开裂。

2.3 混凝土原材料引起的开裂

材料的宏观行为取决于材料的组成与内部结构。对混凝土内部结构的研究常在粗观、细观和微观3个尺度上进行。硬化混凝土由水泥浆体、界面过渡层、骨料3个环节组成。混凝土的性质取决于这3个环节各自的性质及其相互关系和整体的均匀性。3个环节都很重要,但界面过渡层是将性质完全不同的水泥浆体和骨料联成整体的重要环节。可以说,界面过渡层的性质对混凝土的性质起着决定性的作用,但是界面过渡层的性质又受水泥浆体和骨料性质支配,而其中水泥浆体又起着主导作用。

混凝土裂缝是指混凝土构件实体体积不连续的空间。按照“断裂力学”的观点,固体都是有缺陷的。因此,混凝土有裂缝是绝对的,无裂缝则是相对的。从粗观尺度上看,混凝土是由水泥石和骨料两相组成的复合材料;从细观尺度上看,水泥石又是各种水化物和未水化颗粒、水、气等多相复合体,各相之间的界面是混凝土内部结构重要的组成部分。

在宏观现象上看,普通混凝土的开裂、劣化或破坏往往出现在界面处。这是因为水泥石和骨料的弹性模量不同,当受荷载、温度或湿度发生变化时,水泥石和骨料变形不一致,致使在界面处形成细微的裂缝。另外,在混凝土硬化前水泥浆体中的水分向亲水的骨料表面迁移,在骨料表面形成一层水膜,从而在硬化的混凝土中留下细小的缝隙。此外,浆体泌水也会在骨料下表面形成水囊。这样,混凝土承受应力以前界面就充满微裂缝。受应力作用以后,随着应力的增长,这些微裂缝不断扩展并伸向水泥石,水泥石中微裂缝的开展最终导致水泥石断裂形成混凝土裂缝。商品混凝土的坍落度一般都较大,这有利于混凝土的泵送,但由于水灰比较大,加大了混凝土的收缩,使混凝土表面易产生开裂。

另外,目前混凝土拌制过程中大量使用外加剂、掺和料,而这些外加剂、掺和料的质量良莠不齐,势必会严重影响混凝土施工质量。

2.4 施工因素引起的开裂

(1)板中钢筋的布设和绑扎不规范。板中受力钢筋有效高度h0不够,使受力筋的抗拉强度不能有效发挥作用,受压区混凝土的受压应力加大,因此产生的裂缝容易出现在板边及板中受力较集中的部位,这类裂缝影响结构的安全。

(2)混凝土还未达到一定的强度就受到较大的冲击荷载。在现浇梁板混凝土低于规范允许的强度(1.2 MPa)下,即将钢管、钢筋、模板等堆压在楼板混凝土上,使楼板混凝土内部胶结凝固受损成内伤,留下开裂隐患。

(3)楼板预埋PVC管线引起裂缝。PVC的管线既光滑又有弹性,与混凝土黏结差,在浇筑混凝土时又被踩到底板钢筋上,位置下移,造成下部钢筋保护层在振密实后变薄,削弱了楼板的厚度,在凝结过程中逐渐干缩开裂。这种沿PVC管线的板底开裂比较直观,对使用有一定影响,但一般不会对结构安全造成危险。

(4)混凝土保护层未达标。一类环境(室内正常环境)的楼板,C25至C45混凝土纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度未达15 mm。在浇筑楼板混凝土时,因踩踏或堆载,导致无保护层或保护层太薄,出现沿钢筋方向裂缝,且易导致受力钢筋锈蚀,从而使其抹灰表面层开裂剥落。

(5)楼板厚度不足引起裂缝。钢筋混凝土结构的受力是钢筋和混凝土共同承担的,构件过薄刚度不足,楼板中受拉筋和受压混凝土的应力增大出现“超载”现象,往往会出现贯穿性裂缝。

(6)楼板混凝土养护不及时或养护时间不足。混凝土浇筑完毕12 h内应及时覆盖和浇水养护,养护时间一般不少于7d,以确保混凝土的充分水化和强度增长,减少混凝土的开裂2.5业主使用不当引起的开裂

在地下室顶板上的室外种植绿化或施工时,重型卡车在地下室顶板上行走,而下面又未加固回顶,导致地下室顶板超载开裂。或者是原来的首层楼面业主擅自改变用途,用于停放超过设计允许荷载的物品而导致开裂。

3 现浇商品混凝土楼板开裂的预防措施

为避免和减少现浇商品混凝土楼板开裂,根据长期的工程实践,可采取以下预防措施。

(1)做好施工技术交底。项目部技术人员要认真阅读理解结构施工图,仔细检查受力钢筋和分布筋的规格、直径、间距,混凝土保护层厚度及板厚度,楼板混凝土强度等级等

(2)编制楼板模板支撑体系施工方案。楼板模板支撑体系要按《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ 162—2008)的要求进行专门的设计、计算和构造处理,满足其强度、刚度和稳定要求。高度超过8 m,或跨度超过18 m,荷载超过15 kN/m2的楼板,其专项方案还要经专家论证。层高超过5m的楼板应用钢管或桁架支撑,不宜用木头支撑。

(3)加强施工过程控制。加强钢筋材质的质量控制,确保钢筋的材质、加工安装及锚固搭接符合要求。这些隐蔽项目经自检合格后,再请监理工程师一起验收。浇筑商品混凝土时,现场管理人员必须到位。当钢筋由于踩踏、震动错位、保护层不到位时,现场管理人员能保证及时调整,确保钢筋在混凝土中位置正确,符合设计要求和规范要求。预埋电线或其他管线时,要固定好位置,垫好保护层,以保证该处不开裂。混凝土终凝后必须及时浇水覆盖养护,养护时间一般不少于7 d,严禁现浇梁板的混凝土强度在低于1.2 MPa前堆压重物。梁板混凝土浇筑时保证不出现冷缝;板的厚度要经常检查,必须保持板面平整。

4 结语

混凝土的商品化生产不需要生产技术和装备作根本性的改变,却能因生产的专业化、集中化等特点为建筑工程节省水泥及砂石材料、改进施工组织、提高设备利用率、减轻劳动强度、降低生产成本,同时也因节省施工用地、改善劳动条件、减轻环境污染而使社会受益。只要我们认真查找现浇楼板裂缝的成因,制定科学的防治措施,建设工程质量一定能够得到保证。

参考文献

[1]中华人民共和国建设部.混凝土结构设计规范(GB 50010—2002) [M].北京:中国建筑工业出版社,2002.

[2]中华人民共和国建设部.混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204—2002)[M].北京:中国建筑工业出版社,2002.

[3]王寿华.建筑施工手册[M].第4版.北京:中国建筑工业出版社,2003.

[4]陕西省建筑设计研究院.建筑材料手册[M].第4版.北京:中国建筑工业出版社.2001.

[5]李继业.新型混凝土技术与施工工艺[M].北京:中国建筑工业出版社,2002.

现浇商品混凝土楼板 篇2

摘要：现浇混凝土空心楼盖技术是最近几年国内发展起来的楼盖结构新技术，它是在实心楼盖的基础上在其内部按照一定规则放置一定数量的高强薄壁管，用高强薄壁管来取代部分混凝土，以减少混凝土用量，减轻结构自重。是继普通梁板、密助楼板、无粘结预应力搂盖之后开发的一种现浇钢筋混凝土新结构体系。

关键词：空心楼板;原理;施工

一 技术设计原理

现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是：在现浇板中放置芯管，沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面，这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重，故板的`配筋比等厚的实心板要少，同时也减轻了柱和基础的荷载，现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%～20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料，密度相对流体混凝土很小，浇筑过程中极容易上浮，该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管(简称GZ)具有强度高、壁薄.质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点，是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小，浇筑过程中极容易上浮，无梁空心楼盖施工工艺为新工艺，施工过程中不可遇见性问题较难掌握，尤其是芯管加固技术难度大。

二 施工技术措施

抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素：楼盖厚度较大，分别为250mm、300mm.芯管底部混凝土不易振捣密实，芯管直径较大，分别为150mm，200mm，密度小，极易上浮，采用商品混凝士，水灰比较大，对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下，芯管必然受到很大的浮力，存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下，混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前，芯管上浮客观存在的，必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化，否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管，合理安排混凝土浇注顺序，并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力，控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。

(一)芯管上浮的原理分析

1 芯管上浮力分析

混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性，从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中，芯管要排出混凝土体积，芯管必然会受到很大的上浮力，另外，处于流动状态的混凝土，振捣时骨料下沉，容易沉积在芯管底部，造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性，强度增长，混凝土固化，芯管最终被嵌固混凝土内部，形成稳定的空心楼盖结构。

2 芯管上浮原因分析

根据施工现场勘验发现：初次浇注时由于经验不足，芯管仅与板底钢筋进行绑扎，结果芯管上浮严重超标，说明芯管受到的上浮力很大，能把板底钢筋拉上来.单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注.靠近梁边部位芯管上浮幅度较小，板中上浮幅度较大，说明粱内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用，每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时，板底部混凝土不易振实，芯管容易上浮，说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况，则芯管也会上浮，说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出，芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素，混凝土浇注顺序不当，每次摊铺厚度过大，操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。 (二)芯管抗浮加固措施

1 模板支撑系统

先固定板底钢筋.板底筋作为芯管连接的中间环节，铺设完板底钢筋后，在板底模板上钻眼.间距不大于1米，梅花形布置，对应模板钻眼位置，在支撑架体上焊接短钢筋.穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松，在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力，并用暗劲拧紧。安放芯管时，芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接，并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳，一端绑扎芯管，一端穿过模板，锚拉于架体系短钢筋上.使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时.将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎，增加另一道抗浮保险系数。

2 混凝土浇筑顺序控制

先浇注梁，再浇注板，由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行，不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土，泵管下料时，冲击力较大，为防止混凝土侧压力将芯管挤倒，利用混凝土的自流性，采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进，避免泵管内的混凝土直接冲击芯管，造成芯管移位。

3 混凝土振捣控制

粱内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注：第1次浇至板肋2/3处，用3 Omm振动棒仔细振实，振点间距25cm。第2次浇至设计高程，用振动棒振实后，用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3 s左右，不可久置于同一地方振动，否则混凝土会挤入芯管底部，导致局部芯管上浮，更不得将振动器直接接触芯管进行振捣，以免振破芯管。

(三)材料易损坏其有效防止、补救办法

薄壁管在装卸，搬运、叠堆时应小心轻放，严禁抛掷。吊运安装时，用专用吊篮吊运.严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放.不宜再叠层堆放。

薄壁管如在安装现场损坏，临时应急补救方法是：如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充，再用编制袋包好，如管端损坏用编制袋包好后用1 2号铁丝扭紧。

安装固定薄壁管施工过程，应在管顶随铺垫木作保护，不允许直接踩踏薄壁管。

浇筑混凝土时，在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道，禁止将施工机具直接压放在薄壁管上，施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。

(四)施工组织管理

工程开工伊始，便成立了以总工程师为组长，科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组，对工程中使用的新技术、新材料攻关，研究施工工艺，制定施工方案和质量保证措施，施工中强化落实。对芯管加固情况，施工浇注顺序指挥，混凝土的振捣，逐级进行技术交底，让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点，关键环节责任到人，保证施工有条不素。

三 效果及结论

现浇混凝土箱式空心楼板施工方法 篇3

关键词：现浇混凝土箱式空心楼板；施工方法

中图分类号：TU528.1

文献标识码：A 文章编号：1000-8136(2009)29-0030-02

在现浇混凝土结构中，空心楼板技术是继普通楼板，密肋楼板后又新开发的一种现浇结构体系，是在现浇钢筋混凝土楼盖结构中，按一定规则放置埋人式内模，然后浇筑混凝土，从而形成了现浇空心楼板，它的最大优点是可提高建筑物的净空和使用空间。

忻州开莱房地产公司15#车库，建筑面积5 848.32m²地下一层，高度3.3m，该工程采用框架柱及大跨度现浇砼框架梁及箱式空心楼板，四周设剪力墙，最大跨度8.4m，板厚450mm，跨度范围内无连续梁作支撑，施工时将700mtn×700mm×300mm的GBF箱体放置在现浇砼楼盖中间，每个箱体中间设直径100mm的圆孔，两箱体间设有150mm×450mm的肋梁，并且上层设有￠8@200双向抗裂筋，形成一个空腔，改善了楼板的受力，不仅有利于楼板的隔音、隔热、保温性能，更增大了使用空间。

1 现浇混凝土箱式空心楼板施工

1.1施工工艺流程

搭没梁、板模板支撑系统一安装梁、板模板一模板上放线，对箱体及预埋水电线管盒等定位一梁底层钢筋、勒钢筋安装，预埋水电线管及竖向穿板套管→底层梁肋钢筋验收→安装箱体→安装面层抗裂钢筋→抗浮固定→搭设施工架空便道→薄壁箱体安装隐蔽验收并记录一钢筋隐蔽工程验收记录一混凝土浇筑，随浇筑随修补调整箱体、钢筋一养护楼盖混凝土，达到强度要求后拆模。

1.2施工难点及主要措施

现浇混凝土空心楼盖技术原理是在现浇板中放置箱体，减轻荷载，减少造价。箱体密度相对流体混凝土密度很小，以及在浇筑过程中极易上浮，控制箱体的抗浮加固是工程施工的难点。混凝土中骨料下沉和箱体上移是导致箱体上浮的主要因素，故在该工程施工中采取主要措施为：采用模板支撑体系加固箱体，合理安排混凝土浇筑厚度及顺序，并严格控制混凝土的振捣方式等措施来平衡流态混凝土中箱体的上浮力，控制箱体的上浮。

1.3主要工序施工方法

1.3.1模板支模体系

(1)根据楼盖的总厚度，暗梁的宽度与平面具体位置作恒载取值，进行竖向和侧向稳定计算，设计模板、龙骨与支撑，立杆间距取值为900mm。模板下木方间距取150mm。

(2)立管应尽量采用通长杆，端部扣件至杆件的边缘不得少于100mm。模板按照设计要求板跨中按3/1000起拱。且不<20mm，混凝土需达100％设计强度时，方可拆除模板。

1.3.2划线定位

将轴线位置和标高从设定的控制点引测到施工层，在底模板上进行梁、勒、及箱体位置线，以便埋设箱体及管线安装。

1.3.3钢筋制安

(1)钢筋绑扎顺序：绑扎梁、肋钢筋一摆放板底受力筋一垫好保护层垫块—待箱体安装完成后进行板上部钢筋绑扎。

(2)箱体下部为￠14双向受力钢筋，上部为￠8双向抗裂钢筋，两肋梁间设4￠14附加筋，下部钢筋为受拉区，在梁处搭接，上部钢筋中间为受拉区，在跨中搭接，板主筋设在梁中，楼盖底层钢筋及梁、勒钢筋安装完毕后必须进行初验，并确定钢筋的垫块完整可靠后，方可进行铺设箱体施工。

1.4箱体安装固定

箱体在安放过程中保证其位置准确和壁体顺直，保证空心板肋间上、下板混凝土的几何尺寸。

(1)在底板暗梁及下部钢筋绑扎完毕后进行箱体摆放固定。箱体摆放按照底模板上位置线从梁边向跨中摆放，保证箱体与梁、勒、墙之间的间距符合设计要求，同时将箱体固定。

(2)采用50mm×50mm，高75mm的水泥砂浆垫块将箱体下部垫起，使箱体上部处于同一标高，有利于箱体的固定和下部混凝土密实。在箱体与抗裂钢筋之间每个箱体四角垫50mm×50mm,高40mm的1:2加铅丝水泥砂浆垫块，并与钢筋绑扎牢固，防止垫块偏位，使箱体不上浮，见图1。

(3)为了防止箱体的水平位移，保证箱体间距为150 mm，采用在勒箍筋两侧上下各绑扎一道50mm×50mm×10mm的1:2水泥砂浆垫块。

(4)箱体的抗浮利用肋主筋及表面抗裂筋固定，在每个肋与肋上层主筋相交点、抗裂筋与肋主筋相交点采用22#铁丝绑扎牢固；在每个肋与肋上层主筋相交点采用两股12#铁丝，穿过底板模板与模板支撑体系的钢管固定。见图2。

(5)箱体安装过程中应在箱体顶随铺垫板作保护，不允许直接踩踏箱体。

(6)箱体安装完成后须按内模安装检验批质量验收记录进行检查验收。

1.5混凝土浇筑

混凝土浇筑施工段按后浇带划分，砼的浇筑方向由一侧向另一侧平行推进。

(1)浇筑混凝土前模板和箱体要充分浇水湿润，以免箱体大量吸收水分降低混凝土的工作性而产生空鼓、麻面等现象。

(2)浇筑混凝土时分层浇筑混凝土，第一次浇至板肋1/2处，采用直径30mm振动棒振实，振点间距250mm，第二次浇至板顶设计标高，振动棒振实后，用平板振动器纵横向振平；梁内混凝土采用50mm棒振捣，第二次浇筑应在第一次浇筑的混凝土初凝前进行浇筑。

(3)混凝土浇筑时布料与振捣应同步进行，且每肋均要振捣密实，砼施工先梁后板，震动棒采用直径30mm的小棒和50mm棒配合浇捣，振捣时，振捣棒不得振捣箱体，且要确保箱体底被充填饱满，砼浇筑不设施工缝。浇筑时可以通过箱体中心的圆孔观察箱体下部砼是否振捣密实；并利用圆孔在浇筑时，箱体下部混凝土排气，浇筑完成用平板振动器振捣密实。

2施工过程注意事项

(1)为保证混凝土的密实我们通过试验确定坍落度应控制在160mm～190mm范围内，并配以粒径不大于25mm的骨料，在砼初凝前采用塑料薄膜进行覆盖，做好养护工作。

(2)在楼板上设架空便道，禁止直接将机具压在箱体上，施工人员不得直接踩踏板筋和箱体。

(3)输送道出料口不宜堆放过多混凝土，以免造成局部荷载过大。

(4)浇筑混凝土时，箱体在混凝土和振捣作用下，可能出现上浮、位置偏移和破损等情况。为避免事故和缺陷，保证工程质量，应安排木工与钢筋工进行检查，发现问题，随浇筑作业及时调整箱体和钢筋。

(5)宜在楼盖的一定面积范围内利用钢筋作板厚和箱体标高控制标识，用水准仪随浇筑混凝土随检查箱体标高及混凝土板上平标高。

(6)拆模时砼强度要达100％。

(7)砼施工时应符合《砼结构工程施工及验收规范》、《现浇混凝土空心楼盖结构技术规程》的要求。

3质量标准

(1)箱体边长允许误差+0.000mm，-20mm，高差允许误差为+5 nun，-5mm，表面平整度允许误差为5mm。

(2)箱体安装质量标准：①安装位置和定位、间距、肋宽、板底、板顶厚度允许偏差±10mm；②区格板中内模的整体顺直度允许偏差3％，且不应>15mm；③区格板周边实心部分的尺寸允许偏差+10mm；④箱体安装检验批质量验收。

4结束语

现浇商品混凝土楼板 篇4

1 现浇混凝土楼板的施工工艺及防治裂缝的控制措施

裂缝的预控重点在设计阶段,控制关键在施工过程,而良好的施工方案对有效预防、控制裂缝起到重要作用。

1.1 模板施工

1.1.1 裂缝成因

(1)楼板模板支撑的刚度不够,存在刚度差异或模板挠度过大,而在施工期间过度震动使支撑刚度变异部位出现多次瞬间相对位移,使其产生裂缝。

(2)模板漏浆、渗水和吸水是产生收缩裂缝的主要因素。

(3)混凝土未达到规定强度就过早地拆除底模和支撑,楼板过早承载或受到震动,楼面荷载造成楼板超值挠曲而产生通长裂缝。

1.1.2 防治控制措施

(1)根据施工方案,楼板模板支撑的间距要适宜,模板与支撑系统要有足够的刚度。

(2)在混凝土浇筑前应对基层和模板浇水,使其达到饱和状态,使之既不释放水分也不吸收水分。

(3)正确掌握拆模时间,避免过早拆模、敲击过重。根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定,混凝土强度达到1.2 N/mm2以后,才允许在其上面踩踏或安装模板及支架。

1.2 钢筋施工

1.2.1 裂缝成因

(1)在钢筋绑扎施工中,楼面支座上层钢筋网的支撑马凳高度不够或设置间距过大,甚至不设支撑马凳,致使负筋受踩踏而弯曲、变形、下沉,最终导致裂缝产生。

(2)保护层过大,浇筑前及浇筑中没有及时进行纠正,使负筋起不到应有的作用,板的承载能力达不到设计要求,从而导致楼板裂缝。

(3)混凝土终凝前钢筋被扰动,混凝土保护层过薄或保护层处集料过少,也易产生表面收缩裂缝。

1.2.2 防治控制措施

(1)注意钢筋绑扎质量,采用Φ10 mm～Φ14 mm、纵横间距约800 mm的钢筋马凳通过电焊与负筋固定。浇筑过程中由专人负责钢筋位置的纠正工作,避免板负筋保护层过厚而产生裂缝。严禁在混凝土初凝后进行板面负筋抬升纠位工作。

(2)针对裂缝比较集中的板角处,可在板角四周增设Φ8 mm@200 mm、长度为1 800 mm左右的辐射筋,以此来满足板角应力的需要,使现浇板产生裂缝的应力作用范围与辐射筋相一致,从而有效控制裂缝的产生。

(3)清除钢筋上的污物和氧化铁皮,以免影响黏结力。

1.3 混凝土的制备与浇筑

1.3.1 裂缝成因

(1)混凝土搅拌时间不足,外加剂拌和不均匀导致外加剂损失较大,不能充分发挥作用。

(2)对混凝土水化热计算不准确,现场混凝土降温及保温工作不到位,引起混凝土内部温度过高或内外温差过大而产生温度裂缝。

(3)没有合理安排混凝土运输、浇捣和间歇等时间,如因机械故障、天气原因等造成混凝土浇筑工作间歇过长,出现质量事故。

(4)因泵送混凝土对流动性要求高,施工过程中过量增用水泥和水,使混凝土坍落度过大,表面泌水过大,导致混凝土强度下降,抵抗力降低,造成砂浆与石子分离、浆体上浮而加剧板面混凝土收缩,由此引起开裂。

(5)采用高频振捣器振捣板面混凝土,振捣或插入不当,浇筑速度过快,漏振、捣固不足或过度振捣均会影响混凝土的密实性、抗裂性和均匀性,从而造成混凝土板面开裂。

(6)施工后浇带不完全按设计要求施工(例如施工未留企口缝,出现施工“冷缝”或施工缝处理不当;板的后浇带不用模板支撑,造成斜坡搓;疏松混凝土未彻底凿除等),造成板面裂缝。

1.3.2 防治控制措施

(1)在商品混凝土满足强度、施工和混凝土泵送要求下,尽可能减少水泥用量,严禁在泵送混凝土时掺水,以免影响已设计好的混凝土配合比,降低混凝土的抗拉性。

(2)合理安排混凝土运输、浇捣和间歇等时间,如因机械故障、天气原因等造成混凝土浇筑工作间歇过长,施工方应及时与供应方进行联系,协调作业,避免发生质量事故。

(3)浇筑混凝土时必须保证楼板厚度,振捣必须密实,严禁过振和漏振。

(4)严禁以振动棒对较薄混凝土板面进行拖拉振动,应以平板式振动板对板面进行振动。

(5)严禁以铁锨对混凝土表面进行拍打代替振捣工作。

1.4 混凝土养护

1.4.1 裂缝成因

混凝土养护不当也是造成裂缝的主要原因。

(1)养护过早会影响混凝土的胶结能力;养护过迟,混凝土表面游离水分蒸发过快,水泥缺乏必要的水化水而产生急剧的体积收缩。混凝土早期强度低,不能抵抗该应力而产生开裂。

(2)过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面,形成含水量很大的水泥浆层,此时水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙,引起表面收缩,导致混凝土板表面龟裂。

(3)养护时覆盖保湿隔热措施不当,特别是夏、冬季节昼夜温差大,最容易产生温差裂缝。

1.4.2 防治控制措施

混凝土养护的目的是使混凝土正常硬化,强度增长,不受或少受外界影响。技术运用的关键是设法使混凝土温度慢慢下降到接近外界气温,缩小降温过程中的温差。

1.4.2. 1 混凝土养护工作要求

(1)加强混凝土早期养护。在正常情况下,混凝土浇筑完毕初凝后可以覆盖,终凝后开始浇水,普通水泥浇水时间不少于7 d。天气情况恶劣时,可延期浇筑,不能为抢进度而缩短浇水时间。

(2)混凝土表面可采用麻袋、草席、砂等覆盖物并保持湿润,防止覆盖物从混凝土表面吸水;如混凝土在养护过程中出现表面泛白现象或产生细小干缩裂缝时,应立即仔细遮盖,通过充分浇水,加强养护,并延长浇水养护时间加以补救。对于已硬化混凝土的裂缝,可向裂缝内填入水泥,加水湿润,覆盖养护。

(3)浇水养护应以保持混凝土表面湿润为准,不得直接对混凝土表面进行冲刷,以免混凝土表面受损,同时不能单纯以浇水次数为衡量依据。大面积水平结构可采用蓄水养护。

(4)对不便采用浇水养护的直立结构,应延迟拆模时间,并使模板与构件适当脱离,在模板与构件空隙间进行浇水养护。

(5)在冬季,要对混凝土表面进行保温处理,延缓拆模时间。

1.4.2. 2 混凝土楼板浇筑完毕收面工作要求

混凝土楼板浇筑完毕后,为使饰面板材与基层有可靠的黏结,坚决杜绝以石子半露的糙面作为铺设砂浆层所需毛面,防止在混凝土表面撒干水泥刮抹,应以木槎多次挤压槎毛后达到毛面要求。对混凝土的表层收面工作,应随着混凝土的凝结状况调整收面间隔时间与次数。

(1)在混凝土摊铺后1～2h进行第一次收面,此时梁板混凝土的沉降已基本完成,通过收面可对沉降收缩裂缝进行有效闭合。收面后混凝土表层状况表现为:石子半露,粗糙不平。

(2)在摊铺后3～4h进行第二次收面,收面后混凝土表层状况表现为:表面砂浆层有不平整痕迹出现。

(3)在摊铺后5～6h、混凝土终凝前进行第三次收面,目的是封合已生裂缝,收面加压使表层砂浆与内部混凝土充分溶合。如遇大风、高温、大雨等异常天气,应加强收面次数并调整收面间隔时间,并做好终凝(有时在初凝阶段)后混凝土表面的覆盖工作。

2 弥补裂缝的处理方法

采取上述控制措施后,由于各种原因仍出现并不影响结构安全的楼面裂缝,可采取如下方法进行处理。

(1)如果裂缝比较多、面积较大,应对楼板进行静载试验,检验其结构安全性。必要时,可以通过在找平层中增设一层细石混凝土钢丝网或钢筋网片进行加强处理,以提高楼板的整体抗裂性。

(2)对于一般楼板表面的龟裂,可先将裂缝清洗干净,干燥后用环氧树脂浆液灌缝或涂刷表面进行封闭。施工中若在终凝前发现龟裂,可采取抹压一遍处理。

(3)对一般楼板裂缝,可用清水冲洗干净板缝后用1:2或1:1水泥砂浆灌抹,压平后养护即可。

(4)当裂缝较大时,应沿裂缝凿八字形凹槽,冲洗干净后,用1:2水泥砂浆抹平,也可用环氧树脂胶泥灌抹。

(5)对于楼板底的裂缝可采用强度较高的复合增强纤维布条等材料对裂缝作粘贴加强处理。

(6)如果钢筋混凝土楼板出现通长、贯通、宽度大于0.3 mm的危险结构裂缝,应邀请有关专家对此分析论证,制定方案,进行结构加固补强。一般情况下,采用结构胶黏扁钢加固补强,板缝用灌缝胶高压灌胶。

3 结语

商品混凝土现浇楼板裂缝是一种常见的建筑质量通病,它的控制涉及原材料质量、配合比、混凝土的生产质量、施工操作安排和工艺、设计等诸多因素。总之,只要严格遵守国家及行业相关施工规范、验收标准,按设计要求和施工程序施工,严格控制裂缝产生的各个环节,裂缝是可以控制或基本上得到控制的。

摘要：文章针对商品混凝土现浇混凝土楼板出现裂缝的现象,从施工工艺方面对现浇混凝土楼板裂缝的成因及施工控制措施进行深入探讨。

关键词：现浇钢筋混凝土楼板,施工工艺,裂缝,控制措施

参考文献

[1]GB 50010—2002,混凝土结构设计规范[S].

[2]JGJ 55—2000,普通混凝土配合比设计规程[S].

[3]GB 50204—2002,混凝土结构工程施工质量验收规范[S].

[4]翟红侠.土木工程材料[M].合肥:合肥工业大学出版社,2009.

现浇商品混凝土楼板 篇5

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现浇混凝土结构楼板裂缝的防治及处理

现浇混凝土结构楼板裂缝的防治及处理

摘要：随着城市住宅建设步伐的加快，居民对住房的质量要求越来越高，尤其对一些现浇钢筋混凝土楼板出现的裂缝情况非常关注。因此，分析现浇钢筋混凝土现浇楼板裂缝的原因及探索裂缝的防治措施具有极强的现实意义。

关键词：现浇钢筋混凝土楼板；裂缝；防治；处理

Abstract: Along with the pace of city residential construction, residents of the housing requirements more and more high quality, especially the cracks on cast-in-place reinforced concrete slab is very concerned about the.Therefore, analysis of the causes and explore the crack of cast-in-place reinforced concrete control measures has strong practical significance.Key words: cast-in-place reinforced concrete floor;crack;prevention;treatment

中图分类号：TU74

近几年，住宅建筑现浇钢筋混凝土楼板的裂缝时有发生,住户们维权意识有所提高, 对此方面的投诉也呈逐年上升趋势, 引起了社会及工程界的广泛关注。但由于混凝土自身的凝结收缩特性, 从理论上讲现浇楼板的裂缝是不可避免的, 但通过设计、施工中的技术、管理措施, 减少和控制裂缝是完全可行的。本文对现浇混凝土结构楼板裂缝进行分析，并提出防治及处理措施。

钢筋混凝土现浇楼板常见裂缝原因分析

1.1 从工程现浇楼板裂缝发生的部位分析

裂缝一般都发生在施工后期及使用后；裂缝主要发生在以下部位：①现浇楼板跨中，沿进深通长方向；②沿负弯矩筋边缘，进深方向；③模板四角45o 折角处；④沿电线管预埋方向；⑤施工缝处。

1）荷载引起的裂缝

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主要有以下两种形式: 一是顺主筋方向的裂缝。产生的原因是: 支模时或浇捣混凝土时碰撞钢筋使主筋移位;施工时赶工期在楼板混凝土浇筑后尚未发展到应有的强度就承受过大的集中荷载(如集中堆砖)。二是垂直于主筋方向的裂缝。产生的原因是:过早拆模、模板支撑系统的刚度不够、支撑的地基下沉。

2）温度变化引起的裂缝

混凝土与其他材料一样, 具有热胀冷缩的性质, 当环境温度发生变化时, 就会产生温度变形。由于受内部或外部约束, 当混凝土不能自由热胀冷缩时, 会在混凝土内引起约束拉应力而产生裂缝。

3)地基不均匀沉降引起的裂缝

钢筋混凝土现浇楼板中沉降过大和沉降较小部位之间, 出现相对位移而造成开裂。裂缝的大小、形状、方向决定于地基变形的情况, 由于地基变形造成的应力比较大, 使得裂缝一般都是贯穿性的裂缝。

1.2材料配置与施工过程中的原因

1)混凝土水灰比、塌落度过大，或使用过量粉砂,水、水泥、外掺混合材料、外加剂溶液的计量偏差，将直接影响混凝上的强度。而采用含泥量大的粉砂配制的混凝土收缩大，抗拉强度低，容易因塑性收缩而产生裂缝。泵送砼为了满足泵送条件：坍落度大，流动性好，易产生局部粗骨料少、砂浆多的现象，此时，砼脱水干缩时，就会产生表面裂缝。

2)混凝土施工中过分振捣，模板、垫层过于干燥,混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

3)过早养护会影响混凝土的胶结能力。过迟养护，由于受风吹日晒，混凝土板表面游离水分蒸发过快，水泥缺乏必要的水化水，而产生急剧的体积收缩，此时混凝土早期强度低.不能抵抗这种应力而产生开裂。特别是夏、冬两季，因昼夜温度大，养护不当最易产生温差裂缝。

2钢筋混凝土现浇楼板裂缝处理办法

3.1 设计方面。

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提高混凝土的极限拉伸应变。角部负筋双向配置，单向板也四面均配置负筋。在相同配筋率的情况下，采用直径较小的钢筋，缩小钢筋间距，可提高现浇板的抗裂能力。施工方面，现浇楼板尝试设置伸缩缝，伸缩缝的间距可取14m 左右或住宅楼一个单元的纵向长度，设在楼板支座处，缝宽10mm，中间加软体材料，混凝土断而筋不断。钢筋绑扎时保证间距均匀，保证负筋位置不变，浇筑混凝土时设置马登金筋，不踩负筋。采用平板振捣器，两次抹压交活，第二次抹压在终凝前进行。在预埋电线管下加钢丝网，预埋管尽量顺着受力钢筋的方向布置。采用覆盖加浇水的方法养护，覆盖并浇水是强制性规范的要求，目前我们大多只浇水，不覆盖，浇的水干后不能保证及时补充，养护期内不能保证混凝土处于连续湿润状态，达不到应有的养护效果。混凝土达不到1.2MPa 不得上人，不过早拆模，或采用早拆体系，拆模后保持竖向支撑。搅拌站方面，保证按设计的坍落度生产，到现场发现离析现象要进行二次搅拌。保证水泥、砂石质量，保证配合比。

3.2 施工方面

对裂缝小于0.2mm，但考虑到结构耐久性要求，对全部裂缝采用压力灌注结构胶进行封闭处理。对于大于0.2mm 的裂缝除封闭处理外，于裂缝垂直方向粘贴碳纤维，间距100mm，并将两端封死。碳纤维粘贴完毕后，应在碳布表面涂抹浸渍树脂并用水泥砂浆粉刷。同时重点加强楼面上层钢筋网的有效保护措施.钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。

3裂缝的控制

虽然裂缝的处理日趋成熟，毕竟是一种被动的补救措施。控制裂缝应该防患于未然，对裂缝及其引起钢筋混土结构损害的控制，需贯彻“防、放、抗”相结合治理的原则，从设计、材料、配合比及施工等各方面综合考虑，有效地控制裂缝的产生。

3.1 严格控制混凝土施工配合比。根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确定配合比，严格控制水和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率以减少收缩量，提高混凝土抗

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裂强度。或者在混凝土中加钢纤维，虽然造价会增加，但是效果非常明显。

3.2在混凝土浇筑前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过多吸收水分，在振捣过程中应尽量做到既充分又避免过度。

3.3 混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，尤其需要防止在混凝土表面撒干水泥刮抹。并加强混凝土早期养护。楼板浇筑后，对板面应及时用材料覆盖、保温，认真养护，防止强风和烈日曝晒。

3.4 施工后浇带的施工应认真领会设计意图，制定施工方案，避免在后浇处出现混凝土不密实、不按图纸要求留企口缝。同时更要杜绝在未浇注混凝土前就将部分模板、支柱拆除而导致梁板形成悬臂，造成变形或造成结构的提前破坏。

3.5 预埋管线过多是不可避免的，应控制水电管线间距在40毫米以上，则避免了因管线过多造成的钢筋与混凝土粘结力下降。对于上层钢筋网的钢筋小马撑设置间距过大的问题，根据施工实践表明，楼面的负弯矩短筋的小马撑纵横向间距不应大于700 毫米，特别是对于中φ8一类细小钢筋，小马撑的间距应控制在600 毫米以内(即每平方米不得少于3 只)，才能取得较良好的效果。

结论

现浇钢筋混凝土楼板裂缝是目前工程中较普遍的一项质量顽症，关于现浇混凝土楼板裂缝的产生原因和防治办法，本文已经进行了总结和分析。应该从裂缝产生的成因入手，在建筑施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝，减少裂缝的数量和宽度，确保工程质量。

参考文献

[1]《混凝土结构设计规范》.GB50010—2002

[2] 张敬东.现浇钢筋混凝土楼板温度裂缝处理与控制[J].山西建筑,2007（21）.[3] 刘桂华.现浇钢筋混凝土楼板裂缝的原因及防治[J].煤炭技术,2007（5）.最新【精品】范文 参考文献

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屋面楼板现浇混凝土施工技术 篇6

摘要：建筑屋面楼板现浇混凝土施工难度较大，采取有效的施工技术并做好质量控制有利于保证屋面施工质量，对建筑运行性能的稳定有着重要的意义。本文分析了钢筋桁架楼承板混凝土浇捣的重难点，结合实际情况，从多方面进行考虑，说明了施工过程控制措施，给该工程屋面混凝土施工质量提供了保障。

关键词：楼承板；现浇混凝土；施工控制；技术

引言

随着我国经济的不断增长，城市化进程加快，建筑工程项目越来越多，屋面施工重要性突出。但是由于屋面楼板的施工难点较多，难度较大，如果没有落实好施工技术将会影响建筑的施工质量。因此如何控制屋面楼板的施工质量成为了施工人员需要解决的问题。下面就此进行讨论分析。

1 工程概况

某工程地上21层，地下1层，有4幢塔楼，分别为A、B、C、D。其中C楼为4层商业用房，框架结构，顶层为1680m2大空间的宴会厅，建成后此屋顶作为绿化园林休闲场所，使用40m跨度的钢梁，屋面为120mm厚钢筋桁架楼承板现浇混凝土组合楼板，。

2 混凝土施工重点难点分析

（1）浇捣混凝土时间在2013年12月中旬，气温较低，最低气温接近4℃；

（2）整个屋顶混凝土浇筑方量较大，共有210m3，浇筑位置离混凝土泵车较远，混凝土输送接近100m；

（3）此屋面结构设计坡度为2.5%，混凝土标号为C35，防水等级为P6，对商品混凝土的各项指标控制严格要求；

（4）楼承板浇捣混凝土时，下面是不需要模板支撑架的，完全靠楼承板自承重，这就要严格观测施工过程中楼承板的变形，防止混凝土在硬化时产生挠度，导致混凝土提前开裂；

（5）浇捣混凝土时，水泥浆可能会通过栓钉孔、楼承板拼接缝漏下去，污染型钢梁，可能会影响钢梁防腐、防火的后期处理。

3 施工准备

（1）完成屋面钢筋、钢结构的隐蔽验收工作，特别是钢筋桁架支座钢筋与钢梁的焊接必须100%牢固，悬挑楼板、连续板处的上层受力钢筋、楼承板钢板接缝、钢梁上的栓钉等重点部位全数检查，符合设计要求，出具验收手续；

（2）编制详细的专项施工方案，召集有关各方进行商讨，要求商品混凝土单位提前出具符合实际情况的混凝土配合比单；

（3）对有关管理人员、各工种操作人员进行技术交底，要求责任到人。检修好需使用的机械，配备发电机，尽可能地避免由于机械问题而导致施工冷缝的出现。

4 施工过程控制

4.1 原材料控制

C35屋面混凝土采用泵送商品混凝土，施工前1个月通知混凝土单位进行混凝土配比试验。经过多次调整，考虑到泵车的输送距离（100m左右），屋面2.5%的坡度，最终在施工前1个星期确定混凝土的塌落度为140mm±20mm，尽量控制在140mm以内，以现场检测为准。采用无收缩混凝土，掺加6%HEA膨胀剂，最后采用施工配合比为：水泥308kg，Ⅱ级粉煤灰68kg，矿粉50kg，混合砂（人工砂与河砂混合）814kg，5～31.5mm粒径碎石917kg，水127kg（考虑砂含水率4.5%、碎石含水率7.8%），外加剂9.1kg。

混凝土到场时要求入模温度不低于7℃，现场安排专人进行测温，并按施工规范由专人进行塌落度检测和试块留置。

4.2 温度控制

浇筑混凝土时在2013年12月中旬，广州的温度在4～10℃，施工前项目部密切关注天气变化情况，确保混凝土施工在较高温度和晴朗天气。考虑到楼承板底钢板传导热量迅速，无普通木模板的保温作用，为确保混凝土质量，决定在屋盖下面进行密封加热。

屋盖下围护墙已施工完成，门窗均未施工，采用彩条布把门窗洞密封起来，室内每隔20m放置废油桶烧火堆加热，并在梁底每隔20m挂小太阳朝楼承板底照射。为防止烟污染室内构件且防火安全考虑，在混凝土达到终凝后的第二天早上太阳出来就把火堆撤离，但小太阳继续留置使用，一直到3d后停用。

4.3 浇筑路线计划

计划采用1台汽车泵（共浇筑85m3），1台固定泵（共浇筑125m3，塔吊配合），具体浇筑路线如图1所示。

图1 浇筑平面图及剖面图

浇筑时，2台泵同时从东往西、从屋脊往檐沟浇筑，预计总浇筑时间为6h。因汽车泵的浇筑速度快于固定泵，且由于汽车泵臂长原因，固定泵所承担的混凝土浇筑量大于汽车泵，故浇筑时2台泵要做好统一调度和协作，使工作面能在同一条水平线上推进，中间不留施工缝。

4.4 混凝土100m长距离输送控制

C楼在A楼的南边，由于场地所限，固定泵只能布置在A楼的北边，泵管需穿过A楼到达浇筑现场，水平总长度为100m左右。针对这种情况，采用在A楼超高层中使用的高功率HBT90型固定泵，保证泵管中有足够压力。确定合理级配，在保证塌落度的同时，增加混凝土的可泵性。混凝土中掺加粉煤灰和矿粉以及高效减水剂，提高混凝土的和易性，取适当胶凝材料用量，调整粗细骨料粒径，入泵时混凝土塌落度适当比要求（140mm左右）高10～20mm（160mm左右），以抵消泵送時的塌落度损失。施工时，按要求在现场检测塌落度，不符合要求的，坚决退回混凝土公司，严禁在现场加水。

4.5 混凝土连续浇捣，不留施工缝

为确保混凝土连续浇捣，不出现施工冷缝，在人、材、机等方面采取了一系列措施。施工前编制了应急预案，确定主要管理人员不脱岗制度，浇筑现场确保2名管理人员不间断值班，1名管理人员配合混凝土公司调配混凝土，确定总指挥1人，随时保持联系。操作工人分为两班，中途吃饭时间不休息，连续作业。施工前1天，派人检查混凝土公司备料情况，要求混凝土公司搅拌、运输、输送泵等机械运行良好，能及时到位。现场使用器械、临时用电检修完好，备件充足。配备300kW发电机1台，10min内能从市政电路切换到位。

施工时2台泵车互相配合，按预定浇筑路线推进，从东到西，中途无施工冷缝出现，顺利完成所用混凝土浇筑。

4.6 结构裂缝控制

此屋面为覆土上人屋面，结构设计时考虑了活荷载为10kN/m2，结构总挠度为100mm。浇筑混凝土前设计估计大梁挠度在30mm左右，为控制现浇混凝土的裂缝，施工过程中应采取严格措施。

挠度控制测量：在屋脊最高点每根大梁上设置标高测点，浇筑前对各个测点进行原始标高测定，混凝土浇筑过程中及混凝土初凝前再各测1次，特别是初凝前，大梁挠度变化应基本达到稳定，否则在混凝土初凝后终凝前结构再有大的变形，会导致现浇混凝土的开裂。

根据商品混凝土单位提供的数据，混凝土初凝时间为8～10h，整个浇筑时间控制在6h内。浇筑过程中，每台泵配备3个振捣手（共计6人），分别对混凝土最高、中间和最低部位用插入式振动棒振捣。因板厚较薄，控制振捣棒在混凝土中的深度，不得插到板底，振动时间以混凝土表面浮浆不

现浇商品混凝土楼板 篇7

1 渗水裂缝控制措施

1.1 设计方面控制

(1) 屋面板和卫生间部位尽量配筋双层双向。

(2) 尽量采取新工艺, 不留置后浇带, 一次性连续浇灌成型。

1.2 原材料方面控制

选用收缩少、性能稳定的P.O42.5级普通硅酸盐水泥, 并充分利用水泥后期强度。

商品砼适用泵送, 根据顶板中梁板钢筋问题及泵送砼输送管直径, 采用5mm~30mm连续级配石子。石子针片状含量, 压碎指标, 含泥量要符合要求。

砂的粒径对砼中用水量、水泥用量影响较大。采用低碱活性的机制中砂 (中粒河砂) , 级配Ⅱ区, 细度模数2.60左右, 含泥量在0.5%以下。从级配分析看, 此种砂粒级配可使砼的可泵性得到大大的改善。

掺加粉煤灰掺量宜在20%以下, 超量取代。Ⅱ级优质粉煤灰以上。

对商品混凝土的级配进行一定的调整, 在满足泵送要求后, 尽量降低粉煤灰用量, 提高砼早期强度, 将砼的早期收缩的负面影响降至最低。在混凝土中掺入一定量的UEA或TMS微膨胀剂, 以微膨胀抵消砼的自身收缩。

1.3 施工方面控制

1.3.1 选择有资质有保证正规商品砼厂家

选择厂家到实地考察, 了解厂家的规模、业绩、信誉, 同厂家技术负责人商议砼配合比优化方案。比如不能选取低劣粉煤灰等。更不能靠增加粉煤灰掺量降低商品砼造价。

1.3.2 根据季节气候, 天气变化情况调整浇筑方案

砼浇筑前, 需加强天气预测联系, 砼施工尽量避开高温阶段。特别在炎热酷暑天气, 砼凝土内外温差较大, 砼终凝前胀缩变化剧烈, 容易产生裂缝。对商品砼浇筑而言, 气温十分重要, 一定要掌握天气变化情况。往往浇注砼都是从早上开始, 在下午时候楼板砼表面就产生了裂缝。所以建议将混凝土浇筑时间放在下午及夜间施工较好。

1.3.3 坍落度控制

泵送砼坍落度一般为140mm~160mm。砼坍落度不宜超过160mm, 因为砼坍落度过大稍加振捣即出现石子下沉, 浆体上浮, 容易产生沉降收缩裂缝, 同时由于在砼拌合物中有多余水量, 砼硬化后, 随着水分蒸发比较容易出现干燥收缩裂缝。因此对每车砼在搅拌站出料、搅拌车卸入料斗前及泵车压送混凝土入模时, 分别测定砼坍落度, 对不符合要求的砼, 不准浇注, 严格制止在现场对搅拌车内砼加水。

1.3.4 混凝土的浇注和振捣技术

严格按经审批的施工方案中确定的施工工艺、浇注顺序在初凝前将砼浇筑完毕。重点控制分层及连续浇筑的分层厚度不超过300mm, 砼浇注过程中, 要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性;浇注砼时, 钢筋骨架一旦变形或移位, 应及时纠正。

(1) 人员安排:现场人员要合理分工, 配备充足, 商品砼要按进度及时供料, 整个现场要做到有条不紊, 按计划推进, 是连续一班施工还是分班接替。如一班施工, 要安排好吃饭时间, 或就地就餐, 尽可能减少因吃饭而对工程质量的干扰, 做到“人停机械不停”。

(2) 应急措施准备:工程施工时各种情况都有可能产生, 如下暴雨、停电、塞车等, 要考虑一些意外情况发生该怎么办, 事先要有应急解决办法, 制定应急方案。避免出现施工冷缝。

(3) 加强改进振捣技术:对浇捣后的砼, 在混凝土终凝前给予二次振捣, 能排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生的水分和空隙, 提高砼与钢筋的握裹力, 防止因沉落而出现的裂缝, 减少内部微裂, 增加砼密实度, 使砼的抗压强度提高, 从而提高抗裂性和抗渗水性, 混凝土二次振捣的恰当时间是指砼经振捣扣尚能恢复到塑性状态的时间, 一般称为振动界限。

一般商住楼, 板厚度不厚时可采用振动平板二次振捣方法。振动平板纵横两度拖振, 叠接法拖平。非常有利于增加砼密实度, 有些施工队没有采用二次振捣方法, 由于砼泌水时间较长, 影响砼密实度, 因砼沉落收缩, 引起砼内部裂缝产生。因此, 商品砼终凝前一定要振捣, 别忘了这道重要措施工序。

1.3.5 混凝土表面处理

在振捣后砼 (2h左右) , 在表面砼初凝后终凝前, 板面先按标高用刮尺刮平, 在初凝前用木尺打磨, 待砼收水后, 用滚筒再次压实表面, 再二次用木尺搓平, 用木档板压光, 以闭合收水裂缝。也就是采用“找平—打磨—压实—找平压光”四道工序进行。砼表面经过压实收光处理可以极好地防止或减少产生表面裂缝。

1.3.6 砼养护

商品砼在浇注后, 由于释放水化热, 致使砼温度升高, 由于外界温差, 若不加保护措施, 砼外部温度很快降低, 而内部温度依然很高, 待内部温度降低时引起收缩, 此时外部砼已经不再收缩, 因此容易产生贯穿线裂缝, 对砼极为有害。所以在砼浇筑并终凝后, 必须对砼进行保湿养护, 最迟也必须在砼浇筑后12h内进行。对砼进行养护让砼内外温度保持基本平衡, 减少温差幅度, 使内外砼收缩率基本一致, 避免砼因不均匀收缩产生裂缝。其方法是对砼加以覆盖 (可采用薄膜和浸湿的麻袋配合使用) 并浇水养护, 浇水次数以能保持砼处于湿润状态, 养护时间不少于14天。降低砼表面水分蒸发, 以减少表面裂缝。

2“蜘蛛网”状渗水裂缝治理

虽然“蜘蛛网”状裂缝不直接影响结构承载力, 但作为一个评价质量的重要指标, 我们必须加以特别重视。预防控制措施不代表不会发生裂缝, 出现渗水裂缝需要认真对待治理。

(1) 堵漏施工, 应根据慢渗和快渗的情况, 分别采用直接堵塞和压力注浆的方法, 并可在修复后的原漏水部位500mm范围内涂刷两度水泥基渗透型防水材料巩固。堵漏施工待结构应力变化稳定后进行为宜, 可结合实际情况部位, 分阶段进行。

(2) “蜘蛛网”状裂缝有其特殊性, 实用方法在渗水裂缝表面用防水涂料刷三度, 楼板底用涂料或抹灰作保护层减少钢筋氧化程度。

3 结语

随着科学技术发展和施工经验积累, 现浇商品砼楼板“蜘蛛网”状渗水裂缝会逐渐受到很好的控制。立足预防事先控制, 加强施工中的管理, 达到预期的质量目标。

实践证明:经过上述各项技术措施的落实, 对现浇商品砼楼板裂缝是有效适用的, 对类似工程具有一定的借鉴作用。

参考文献

[1]聂法智, 潘斌, 王天刚, 等.地下超长超厚墙体砼裂缝控制措施[J].施工技术, 2 00 5, 7.

[2]辜新敏, 朱宝新.超大面积砼施工温度裂缝质量监理控制初探[J].建设监理, 2 00 5, 3.

[3]梁刚毅.体育场工程大体积砼的裂缝控制措施[J].建筑技术开发, 2005, 7.

现浇混凝土空心楼板技术施工 篇8

现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是:在现浇板中放置芯管, 沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面, 这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重, 故板的配筋比等厚的实心板要少, 同时也减轻了柱和基础的荷载, 现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%~20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料, 密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管 (简称GZ) 具有强度高、壁薄、质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点, 是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 无梁空心楼盖施工工艺为新工艺, 施工过程中不可遇见性问题较难掌握, 尤其是芯管加固技术难度大。

2 施工技术措施

抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素:楼盖厚度较大, 分别为250mm、300mm。芯管底部混凝土不易振捣密实, 芯管直径较大, 分别为150mm, 200mm, 密度小, 极易上浮, 采用商品混凝士, 水灰比较大, 对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下, 芯管必然受到很大的浮力, 存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下, 混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前, 芯管上浮客观存在的, 必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化, 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管, 合理安排混凝土浇注顺序, 并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力, 控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。

2.1 芯管上浮的原理分析

2.1.1 芯管上浮力分析

混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性, 从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中, 芯管要排出混凝土体积, 芯管必然会受到很大的上浮力, 另外, 处于流动状态的混凝土, 振捣时骨料下沉, 容易沉积在芯管底部, 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性, 强度增长, 混凝土固化, 芯管最终被嵌固混凝土内部, 形成稳定的空心楼盖结构。

2.1.2 芯管上浮原因分析

根据施工现场勘验发现:初次浇注时由于经验不足, 芯管仅与板底钢筋进行绑扎, 结果芯管上浮严重超标, 说明芯管受到的上浮力很大, 能把板底钢筋拉上来, 单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注, 靠近梁边部位芯管上浮幅度较小, 板中上浮幅度较大, 说明粱内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用, 每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时, 板底部混凝土不易振实, 芯管容易上浮, 说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况, 则芯管也会上浮, 说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出, 芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素, 混凝土浇注顺序不当, 每次摊铺厚度过大, 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。

2.2 芯管抗浮加固措施

2.2.1 模板支撑系统

先固定板底钢筋, 板底筋作为芯管连接的中间环节, 铺设完板底钢筋后, 在板底模板上钻眼.间距不大于1米, 梅花形布置, 对应模板钻眼位置, 在支撑架体上焊接短钢筋, 穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松, 在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力, 并用暗劲拧紧。安放芯管时, 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接, 并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳, 一端绑扎芯管, 一端穿过模板, 锚拉于架体系短钢筋上.使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时, 将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎, 增加另一道抗浮保险系数。

2.2.2 混凝土浇筑顺序控制

先浇注梁, 再浇注板, 由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行, 不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土, 泵管下料时, 冲击力较大, 为防止混凝土侧压力将芯管挤倒, 利用混凝土的自流性, 采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进, 避免泵管内的混凝土直接冲击芯管, 造成芯管移位。

2.2.3 混凝土振捣控制

粱内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注:第1次浇至板肋2/3处, 用30mm振动棒仔细振实, 振点间距25cm。第2次浇至设计高程, 用振动棒振实后, 用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3 s左右, 不可久置于同一地方振动, 否则混凝土会挤入芯管底部, 导致局部芯管上浮, 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣, 以免振破芯管。

2.3 材料易损坏其有效防止、补救办法

薄壁管在装卸, 搬运、叠堆时应小心轻放, 严禁抛掷。吊运安装时, 用专用吊篮吊运.严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。

薄壁管如在安装现场损坏, 临时应急补救方法是:如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充, 再用编制袋包好, 如管端损坏用编制袋包好后用12号铁丝扭紧。

安装固定薄壁管施工过程, 应在管顶随铺垫木作保护, 不允许直接踩踏薄壁管。

浇筑混凝土时, 在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道, 禁止将施工机具直接压放在薄壁管上, 施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。

2.4 施工组织管理

工程开工伊始, 便成立了以总工程师为组长, 科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组, 对工程中使用的新技术、新材料攻关, 研究施工工艺, 制定施工方案和质量保证措施, 施工中强化落实。对芯管加固情况, 施工浇注顺序指挥, 混凝土的振捣, 逐级进行技术交底, 让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点, 关键环节责任到人, 保证施工有条不紊。

3 效果及结论

现浇混凝土空心楼板技术施工 篇9

现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是:在现浇板中放置芯管, 沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面, 这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重, 故板的配筋比等厚的实心板要少, 同时也减轻了柱和基础的荷载, 现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%~20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料, 密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管 (简称GZ) 具有强度高、壁薄.质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点, 是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 无梁空心楼盖施工工艺为新工艺, 施工过程中不可遇见性问题较难掌握, 尤其是芯管加固技术难度大。

2 施工技术措施

抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素:楼盖厚度较大, 分别为250mm、300mm, 芯管底部混凝土不易振捣密实, 芯管直径较大, 分别为150mm, 200mm, 密度小, 极易上浮, 采用商品混凝士, 水灰比较大, 对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下, 芯管必然受到很大的浮力, 存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下, 混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前, 芯管上浮客观存在的, 必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化, 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管, 合理安排混凝土浇注顺序, 并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力, 控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。

2.1 芯管上浮的原理分析

2.1.1 芯管上浮力分析

混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性, 从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中, 芯管要排出混凝土体积, 芯管必然会受到很大的上浮力, 另外, 处于流动状态的混凝土, 振捣时骨料下沉, 容易沉积在芯管底部, 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性, 强度增长, 混凝土固化, 芯管最终被嵌固混凝土内部, 形成稳定的空心楼盖结构。

2.1.2 芯管上浮原因分析

根据施工现场勘验发现:初次浇注时由于经验不足, 芯管仅与板底钢筋进行绑扎, 结果芯管上浮严重超标, 说明芯管受到的上浮力很大, 能把板底钢筋拉上来。单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注, 靠近梁边部位芯管上浮幅度较小, 板中上浮幅度较大, 说明粱内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用, 每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时, 板底部混凝土不易振实, 芯管容易上浮, 说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况, 则芯管也会上浮, 说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出, 芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素, 混凝土浇注顺序不当, 每次摊铺厚度过大, 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。

2.2 芯管抗浮加固措施

2.2.1 模板支撑系统

先固定板底钢筋, 板底筋作为芯管连接的中间环节, 铺设完板底钢筋后, 在板底模板上钻眼。间距不大于1米, 梅花形布置, 对应模板钻眼位置, 在支撑架体上焊接短钢筋, 穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松, 在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力, 并用暗劲拧紧。安放芯管时, 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接, 并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳, 一端绑扎芯管, 一端穿过模板, 锚拉于架体系短钢筋上, 使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时, 将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎, 增加另一道抗浮保险系数。

2.2.2 混凝土浇筑顺序控制

先浇注梁, 再浇注板, 由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行, 不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土, 泵管下料时, 冲击力较大, 为防止混凝土侧压力将芯管挤倒, 利用混凝土的自流性, 采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进, 避免泵管内的混凝土直接冲击芯管, 造成芯管移位。

2.2.3 混凝土振捣控制

粱内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分两次浇注:第1次浇至板肋2/3处, 用30mm振动棒仔细振实, 振点间距25cm。第2次浇至设计高程, 用振动棒振实后, 用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3 s左右, 不可久置于同一地方振动, 否则混凝土会挤入芯管底部, 导致局部芯管上浮, 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣, 以免振破芯管。

2.3 材料易损坏其有效防止、补救办法

薄壁管在装卸, 搬运、叠堆时应小心轻放, 严禁抛掷。吊运安装时, 用专用吊篮吊运, 严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。

薄壁管如在安装现场损坏, 临时应急补救方法是:如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充, 再用编制袋包好, 如管端损坏用编制袋包好后用1 2号铁丝扭紧。

安装固定薄壁管施工过程, 应在管顶随铺垫木作保护, 不允许直接踩踏薄壁管。

浇筑混凝土时, 在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道, 禁止将施工机具直接压放在薄壁管上, 施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。

2.4 施工组织管理

工程开工伊始, 便成立了以总工程师为组长, 科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组, 对工程中使用的新技术、新材料攻关, 研究施工工艺, 制定施工方案和质量保证措施, 施工中强化落实。对芯管加固情况, 施工浇注顺序指挥, 混凝土的振捣, 逐级进行技术交底, 让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点, 关键环节责任到人, 保证施工有条不紊。

3 效果及结论

现浇混凝土空心楼板技术施工 篇10

现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是:在现浇板中放置芯管, 沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面, 这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重, 故板的配筋比等厚的实心板要少, 同时也减轻了柱和基础的荷载, 现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%~20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料, 密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管 (简称GZ) 具有强度高、壁薄、质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点, 是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 无梁空心楼盖施工工艺为新工艺, 施工过程中不可遇见性问题较难掌握, 尤其是芯管加固技术难度大。

2 施工技术措施

抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素:楼盖厚度较大, 分别为250mm、300mm, 芯管底部混凝土不易振捣密实, 芯管直径较大, 分别为150mm, 200mm, 密度小, 极易上浮, 采用商品混凝士, 水灰比较大, 对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下, 芯管必然受到很大的浮力, 存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下, 混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前, 芯管上浮客观存在的, 必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化, 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管, 合理安排混凝土浇注顺序, 并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力, 控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。

2.1 芯管上浮的原理分析

2.1.1 芯管上浮力分析

混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性, 从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中, 芯管要排出混凝土体积, 芯管必然会受到很大的上浮力, 另外, 处于流动状态的混凝土, 振捣时骨料下沉, 容易沉积在芯管底部, 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性, 强度增长, 混凝土固化, 芯管最终被嵌固混凝土内部, 形成稳定的空心楼盖结构。

2.1.2 芯管上浮原因分析

根据施工现场勘验发现:初次浇注时由于经验不足, 芯管仅与板底钢筋进行绑扎, 结果芯管上浮严重超标, 说明芯管受到的上浮力很大, 能把板底钢筋拉上来, 单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注, 靠近梁边部位芯管上浮幅度较小, 板中上浮幅度较大, 说明梁内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用, 每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时, 板底部混凝土不易振实, 芯管容易上浮, 说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况, 则芯管也会上浮, 说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出, 芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素, 混凝土浇注顺序不当, 每次摊铺厚度过大, 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。

2.2 芯管抗浮加固措施

2.2.1 模板支撑系统

先固定板底钢筋, 板底筋作为芯管连接的中间环节, 铺设完板底钢筋后, 在板底模板上钻眼, 间距不大于1米, 梅花形布置, 对应模板钻眼位置, 在支撑架体上焊接短钢筋, 穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松, 在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力, 并用暗劲拧紧。安放芯管时, 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接, 并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳, 一端绑扎芯管, 一端穿过模板, 锚拉于架体系短钢筋上, 使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时, 将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎, 增加另一道抗浮保险系数。

2.2.2 混凝土浇筑顺序控制

先浇注梁, 再浇注板, 由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行, 不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土, 泵管下料时, 冲击力较大, 为防止混凝土侧压力将芯管挤倒, 利用混凝土的自流性, 采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进, 避免泵管内的混凝土直接冲击芯管, 造成芯管移位。

2.2.3 混凝土振捣控制

梁内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注:第1次浇至板肋2/3处, 用30mm振动棒仔细振实, 振点间距25cm。第2次浇至设计高程, 用振动棒振实后, 用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3 s左右, 不可久置于同一地方振动, 否则混凝土会挤入芯管底部, 导致局部芯管上浮, 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣, 以免振破芯管。

2.3 材料易损坏其有效防止、补救办法

薄壁管在装卸, 搬运、叠堆时应小心轻放, 严禁抛掷。吊运安装时, 用专用吊篮吊运, 严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放, 不宜再叠层堆放。薄壁管如在安装现场损坏, 临时应急补救方法是:如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充, 再用编制袋包好, 如管端损坏用编制袋包好后用1 2号铁丝扭紧。安装固定薄壁管施工过程, 应在管顶随铺垫木作保护, 不允许直接踩踏薄壁管。浇筑混凝土时, 在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道, 禁止将施工机具直接压放在薄壁管上, 施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。

2.4 施工组织管理

工程开工伊始, 便成立了以总工程师为组长, 科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组, 对工程中使用的新技术、新材料攻关, 研究施工工艺, 制定施工方案和质量保证措施, 施工中强化落实。对芯管加固情况, 施工浇注顺序指挥, 混凝土的振捣, 逐级进行技术交底, 让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点, 关键环节责任到人, 保证施工有条不素。

3 效果及结论

在混凝土浇捣过程中, 对芯管加固体系、芯管上浮情况实时监控, 并专门设计定做一根带有刻度的40cm长8#铁丝, 随时对已成型楼板混凝土进行跟踪检测, 结果上浮率都控制在3% (板厚) 以内, 平均上浮高度为6mm-9mm, 楼板混凝土厚度及平整度均控制在规范允许范围内。模板拆除后混凝土观感较好, 得到设计、建设、监理等社会各界的认同。

摘要：现浇混凝土空心楼盖技术是最近几年国内发展起来的楼盖结构新技术, 它是在实心楼盖的基础上在其内部按照一定规则放置一定数量的高强薄壁管, 用高强薄壁管来取代部分混凝土, 以减少混凝土用量, 减轻结构自重。是继普通梁板、密助楼板、无粘结预应力搂盖之后开发的一种现浇钢筋混凝土新结构体系。

现浇商品混凝土楼板 篇11

【关键词】现浇钢筋混凝土 楼板 裂缝 原因 治理

近年来，由于住宅建设过程中诸多因素的影响，房屋质量仍存在一些不尽如人意的地方，在建筑业繁荣的背景下，建筑主管部门受到的投诉也多了起来，特别是住宅楼板的裂缝是最普遍的问题之一。有效控制钢筋混凝土现浇楼板裂缝，是一项较为复杂的系统工程，影响因素涉及设计、勘察、施工、监理、工程检测、建筑材料、气候环境、后期使用维护与管理等方面，需要工程建设各责任主体及相关各方共同努力。

1.楼板裂缝常见现象

1.1 楼板易产生贯通性裂缝；

1.2 楼板上表面裂缝；

1.3 楼板外角部位易产生斜裂缝；

1.4 楼板沿预埋线管产生裂缝；

1.5 后浇带与原结构接缝处易出现裂缝。

2.常见楼板裂缝原因分析

从严格意义来讲钢筋混凝土结构裂缝是不可避免的，钢筋混凝土结构即使在不承受荷载的情况下也存在肉眼不可见的微裂缝，它是混凝土材料固有的一种物理性质。

从裂缝的宽度来分，可分为微观裂缝和宏观裂缝。一般将混凝土材料在化合过程中产生的宽度小于0.05mm的裂缝称之为微观裂缝。在混凝土工程结构中，由于微观裂缝对防水、防腐、承重等都不会引起危害，所以具有微观裂缝结构可假定为无裂缝结构。在结构设计中不允许出现的裂缝，是指宽度不大于0.05mm的初始裂缝。由此可见，有裂缝的混凝土是绝对的，无裂缝的混凝士是相对的。

混凝土中宽度大于0.05mm的裂缝是肉眼可见裂缝，亦称为宏观裂缝。宏观裂缝是微观裂缝不断扩展的结果。宏观裂缝又可分为表面裂缝、深层裂缝和贯穿裂缝三种。贯穿裂缝会影响结构的整体性、耐久性和防水性，影响正常使用，所以应尽最大努力采取措施避免表面裂缝并坚决控制贯穿裂缝的开展。按裂缝对结构影响的不同，裂缝又可分为结构性裂缝和非结构性裂缝，非结构性裂缝主要是由于水泥硬化干缩、外界温度和湿度变化、施工缝处理不当、钢筋腐蚀等原因造成的。而结构性裂缝主要是由受力引起的，又叫荷载裂缝。

经理论分析和实践证明，钢筋混凝土楼板裂缝产生的主要原因可归纳为以下三种情况：一是由荷载引起的裂缝；二是由变形引起的裂缝；三是由施工操作引起的裂缝。要将以上三种情况引起的裂缝控制在一定的范围，主要可通过结构设计、混凝土材料与配合比的优化，以及施工过程控制等措施来解决。

3.治理措施

3.1 从设计方面

3.1.1 建筑平面宜规则，避免平面形状突变。当平面有凹进和开洞而使楼板有较大削弱时，凹进周边楼板的配筋应适当加强；当楼板平面形状不规则时，宜设置梁，使之形成较规则的平面。

3.1.2 楼板设计应进行抗裂验算。

3.1.3 房屋伸缩缝设置间距应控制在规范规定范围内。

3.1.4 现浇板设计厚度，双向板应≥L/40，单向板应≥L/30（L为板的短向跨度），且不小于120mm（厨房、浴厕、阳台板不小于100mm）。

3.1.5 下列部位的现浇板内应配置防裂构造钢筋，构造钢筋间距不应大于100mm：

①短跨跨度≥3.9m的现浇板；

②屋面及建筑物两端跨的现浇板；

③当建筑物平面不规则时，房屋凹角处的楼板。

其中①条的现浇板四角上部防裂构造钢筋可采用双向钢筋或放射形钢筋，配筋范围均应大于板短跨的1/3。

3.1.6 当楼板内需要埋置管线时，管线避免立体交叉穿越，管线的最大外径不超过板厚的1/3；管线应布置在楼板的上下层钢筋之间。

3.1.7对于阳台、雨棚等悬挑结构，宜优先考虑采用带悬臂梁的梁板结构。

3.2 从施工方面

3.2.1 楼板模板支撑体系必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。

3.2.2 用于现浇楼板的混凝土应严格按设计配合比施工，严格控制水灰比、含砂率和外加剂掺量。

3.2.3 浇筑楼板混凝土时应严格控制拌和料的入模坍落度，一般现场拌制混凝土不应大于 150mm；采用泵送工艺，高层住宅不应大于180mm。

3.2.4 现浇板浇筑时应及时振捣密实，在混凝土初凝前进行二次振捣，在混凝土终凝前进行二次压光。

3.2.5 现浇板浇筑后，应在表面干燥前进行覆盖或浇水养护，养护时间不得少于7天；对有防水要求部位的混凝土，养护时间不得少于14天。夏季应采取保湿养护措施，冬季应适当延长保温和脱模时间。

3.2.6 严格控制楼板厚度、钢筋保护层厚度及钢筋间距，梁板钢筋的保护层厚度及钢筋位置控制应使用钢筋保护层定位件，楼板负弯矩钢筋应设马凳支撑。

3.2.7 现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得在其上踩踏及后续施工。当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。

3.2.8 严格控制板面施工荷载，严禁在板面直接倾倒建筑材料；板面堆放建材应设置堆料架，堆料架立柱应支承在承重梁上。

3.2.9 支撑模板拆除时间必须符合设计和规范要求。

3.2.10 施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带部位的模板支撑系统应与其它部位脱开，浇筑前不得拆除。

3.3 后期管理

3.3.1 工程竣工后，建设单位及业主应加强管理和保养，避免温度裂缝的产生，严禁超载使用，严禁擅自改动结构。

4.结语

微裂缝在混凝土构件中是不可避免的，施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝，使结构尽量不出现裂缝，或尽量减少裂缝的数量和宽度，特别是避免有害裂缝的出现，以确保工程质量。

参考文献：

[1]混凝土结构设计规范（ GB 500102-2010）

[2]混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）

[3]《建筑施工手册》，中国建筑工业出版社，2012年第5版

[4]2016年新疆建设工程质量监督员培训教材

现浇混凝土空心楼板的施工 篇12

现浇混凝土空心楼板结构技术设计原理是:在现浇板中放置芯管, 沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面。垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面, 这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板相同。由于“工”字形截面减轻了自重, 故板的配筋比等厚的实心板要少, 同时也减轻了柱和基础的荷载, 现浇空心板方案比实心方案的综合造价要节省5%~20%左右。该芯管简称为GZ组合高分子新型材料, 密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 该工艺施工的核心技术为芯模抗浮加固。芯管 (简称GZ) 具有强度高、壁薄.质轻、不燃、成孔规范、安装施工简便、对钢筋无锈蚀等特点, 是国家推广新材料、新工艺施工技术。芯管密度相对流体混凝土很小, 浇筑过程中极容易上浮, 无梁空心楼盖施工工艺为新工艺, 施工过程中不可遇见性问题较难掌握, 尤其是芯管加固技术难度大。

2 施工技术措施

抑制芯管上浮是本工程施工的重点、难点。该工艺施工的核心技术为芯管抗浮加周。存在几个不利因素:楼盖厚度较大, 分别为250mm、300mm.芯管底部混凝土不易振捣密实, 芯管直径较大, 分别为150mm, 200mm, 密度小, 极易上浮, 采用商品混凝士, 水灰比较大, 对芯管上浮力作用明显。在这些综合因素影响下, 芯管必然受到很大的浮力, 存在着上浮的危险。流态混凝土与芯管的密度差异以及在振捣器作用下, 混凝土中骨料下沉与芯管上移是导致芯管上浮的主要因素。在混凝土未凝固前, 芯管上浮客观存在的, 必须采取有效措施保证芯管的位置不发生变化, 否则会影响到混凝土的质量和结构的安全。主要采用模板支撑体系加固芯管, 合理安排混凝土浇注顺序, 并严格控制混凝士的振捣方式等综合措施来平衡流态混凝土中芯管的上浮力, 控制芯管上浮并确保顺利泵送和浇注。

2.1 芯管上浮的原理分析

2.1.1 芯管上浮力分析

混凝土的成型是由具有可塑性到失去可塑性, 从流态逐步变化为固态混凝土并具有强度和硬度的过程。在流体混凝土中, 芯管要排出混凝土体积, 芯管必然会受到很大的上浮力, 另外, 处于流动状态的混凝土, 振捣时骨料下沉, 容易沉积在芯管底部, 造成芯管受挤压上浮而无法回落。随着混凝土失去塑性, 强度增长, 混凝土固化, 芯管最终被嵌固混凝土内部, 形成稳定的空心楼盖结构。

2.1.2 芯管上浮原因分析

根据施工现场勘验发现:初次浇注时由于经验不足, 芯管仅与板底钢筋进行绑扎, 结果芯管上浮严重超标, 说明芯管受到的上浮力很大, 能把板底钢筋拉上来.单靠板内钢筋加固芯管不能满足要求。混凝土按照常规方式浇注.靠近梁边部位芯管上浮幅度较小, 板中上浮幅度较大, 说明粱内混凝土及钢筋对芯管上浮起到阻碍或约束作用, 每次混凝土摊铺厚度为整个板厚时, 板底部混凝土不易振实, 芯管容易上浮, 说明板浇注应分层成型。还发现一旦某振点出现过振情况, 则芯管也会上浮, 说明操作工人振捣控制也很重要。由此可以看出, 芯管固定不牢固是造成芯管上浮的最主要因素, 混凝土浇注顺序不当, 每次摊铺厚度过大, 操作工人振捣方式不对也是造成芯管上浮的主要因素。

2.2 芯管抗浮加固措施

2.2.1 模板支撑系统

先固定板底钢筋.板底筋作为芯管连接的中间环节, 铺设完板底钢筋后, 在板底模板上钻眼.间距不大于1米, 梅花形布置, 对应模板钻眼位置, 在支撑架体上焊接短钢筋.穿8#铁丝将板底钢筋与架体短钢筋拉接。为防止钢筋网片反弹回松, 在拧紧8#铁丝的同时先施加一个应力, 并用暗劲拧紧。安放芯管时, 芯管与底部钢筋之间用12#铁丝间距200ram绑扎拉接, 并用中8钢筋间距400垫撑。最后在距离芯管两端1/4长度处加绑抗浮合金绳, 一端绑扎芯管, 一端穿过模板, 锚拉于架体系短钢筋上.使芯管与下部的支撑体系连接成整体。此外在绑扎板面筋时.将板面筋与梁箍筋用双股扎丝绑扎, 增加另一道抗浮保险系数。

2.2.2 混凝土浇筑顺序控制

先浇注梁, 再浇注板, 由板四周逐步向板跨中延伸。板中混凝土浇注顺序应沿芯管纵轴线单向进行, 不宜沿垂直芯管纵轴作多点围合式浇注。本工程采用的是商品混凝土, 泵管下料时, 冲击力较大, 为防止混凝土侧压力将芯管挤倒, 利用混凝土的自流性, 采用混凝土斜向挤混凝土的方式推行前进, 避免泵管内的混凝土直接冲击芯管, 造成芯管移位。

2.2.3 混凝土振捣控制

粱内混凝土用50mm振动棒振捣。板内混凝土分2次浇注:第1次浇至板肋2/3处, 用30mm振动棒仔细振实, 振点间距25cm。第2次浇至设计高程, 用振动棒振实后, 用平板振动器沿芯管纵横向振平。每个振点时间控制在3s左右, 不可久置于同一地方振动, 否则混凝土会挤入芯管底部, 导致局部芯管上浮, 更不得将振动器直接接触芯管进行振捣, 以免振破芯管。

2.3 材料易损坏其有效防止、补救办法

薄壁管在装卸, 搬运、叠堆时应小心轻放, 严禁抛掷。吊运安装时, 用专用吊篮吊运.严禁用缆绳直接绑扎薄壁管进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放.不宜再叠层堆放。

薄壁管如在安装现场损坏, 临时应急补救方法是:如小面积破损用湿水泥袋粘贴其上。如大面积破损应先用湿麻袋填充, 再用编制袋包好, 如管端损坏用编制袋包好后用12号铁丝扭紧。

安装固定薄壁管施工过程, 应在管顶随铺垫木作保护, 不允许直接踩踏薄壁管。

浇筑混凝土时, 在薄壁管上架空安装、铺设浇灌道, 禁止将施工机具直接压放在薄壁管上, 施工人员不得直接踩踏板筋或GBF管。

2.4 施工组织管理

工程开工伊始, 便成立了以总工程师为组长, 科技质量处、项目经理为成员的科技领导小组, 对工程中使用的新技术、新材料攻关, 研究施工工艺, 制定施工方案和质量保证措施, 施工中强化落实。对芯管加固情况, 施工浇注顺序指挥, 混凝土的振捣, 逐级进行技术交底, 让每个成员熟悉施工工艺流程及施工的重点和难点, 关键环节责任到人, 保证施工有条不素。

3 效果及结论

在混凝土浇捣过程中, 对芯管加固体系、芯管上浮情况实时监控, 并专门设计定做一根带有刻度的40cm长8#铁丝, 随时对已成型楼板混凝土进行跟踪检测.结果上浮率都控制在3% (板厚) 以内, 平均上浮高度为6ram-9mm, 楼板混凝土厚度及平整度均控制在规范允许范围内。模板拆除后混凝土观感较好得到设计、建设、监理等社会各界的认同。

摘要：现浇混凝土空心楼板技术是最近几年国内发展起来的楼盖结构新技术, 它是在实心楼盖的基础上在其内部按照一定规则放置一定数量的高强薄壁管, 用高强薄壁管来取代部分混凝土, 以减少混凝土用量, 减轻结构自重。是继普通梁板、密助楼板、无粘结预应力楼板之后开发的一种现浇钢筋混凝土新结构体系。