模锻工艺（通用4篇）
模锻工艺 篇1
1 概述
“多向模锻”在现代模锻生产中, 是一种为了解决这类大形复杂形状锻件的模锻生产, 研发成功采用多向模锻液压机进行分模模锻的新工艺。对于一些外形复杂并带有孔腔的关键零件成形。普通模锻由于传统模锻设备只能沿单一垂直方向加载锻压, 金属对模腔充填和锻件锻后出模都会遇到很大困难, 甚至无法生产。对此, 普通模锻只能把锻件形状简化, 增添余块, 加大余量进行模锻。这样不仅显著增大了锻件材料消耗和机械加工工时, 而且由于锻件流线被切断, 零件性能受到很大削弱。多向模锻解决了这些问题, 可以获得无锻件飞边, 无模锻斜度 (或很小) , 外形带有凸台、支芽, 多个方向有孔腔的复杂形状锻件, 对实现大型锻件精化, 改善产品质量和提高生产效率等方面具有许多独特优点[1,2,3,4,5,6,7,8]。
盘头零件的加工近来是在传统模锻设备上研发出一些具有特殊功能的模具和模架, 其工作原理是将复杂形状整体凹模制成可分的分模, 模架能使分模合模成形锻件, 锻后可张开分模取出锻件。这样便可用传统模锻设备模锻出复杂形状的精锻件, 此即通常所谓的“分模锻”。目前, 汽车万向节的十字轴, 星形套, 汽车差速器的锥齿轮, 有中心孔腔的凿岩钻头套等零件, 都是采用分模锻获得了形状复杂的高端锻件。但分模锻只能精锻一些质量较小的复杂形状锻件, 其模具结构复杂, 使用与调节麻烦, 生产效率也较低。
本文以某型盘头零件为例, 研究探讨其多向模锻加工技术, 改善零件加工质量、提高生产效率, 降低生产成本。
2 联合分模多向模锻技术
联合分模多向模锻技术原理所示, 将加热后坯料放入下凹模——上凹模下降与下凹模闭合, 并施以足够向的合模力压紧——按照工艺规程要求驱动穿孔冲头、左右水平冲头的动作顺序, 并控制冲头位移, 通过冲头对坯料冲入、镦粗、挤压, 使坯料产生塑性流动充满模腔成形为锻件——锻后先将冲头退出凹模——垂直缸卸压, 活动梁带上凹模上升返回, 使凹模张开——从下凹模中取出锻件——按工艺规程确定是否冲去连皮。在制定锻件多向模锻工艺时, 首要任务是正确选择分模方式, 合理确定分模面。通常, 是根据锻件的形状、尺寸、结构的特征, 如锻件外形复杂程度;内孔长度与孔径之比;垂直与水平方向的投影面积大小;有无成形孔腔要求等, 来确定分模方式和分模面位置。
3 异型盘头零件多向模锻
根据上述联合分模多向模锻技术, 对某型双盘头零件进行工艺制定, 首先对购置高锌铝合金铸锭进行加热, 放入预锻型腔进行预模锻, 锻造完的预锻坯 (制坯过程) ;对预锻坯进行加热, 将加热完的工件放入终锻型腔, 进行终锻, 得到终锻件 (终锻过程) 。生产过程中料要摆正, 以防两头出现大小不一;因为水平左右空程不同步, 要求垂直先上压, 然后水平上压, 以防止料出现偏移, 压坏模具;开模时水平模先分开, 然后上模再提起。
4 与传统工艺相比
盘头零件多向模锻是采用多向模锻液压机进行分模模锻的一种精密锻造技术, 其锻件成形的变形实质, 是以挤压为主, 挤压与模锻的一种复合成形工艺。与普通模锻、分模模锻相比, 具有以下特点:金属流线分布合理、锻件性能得到提高。从多向模锻工艺试验研究的大量锻件低倍检查结果可看出, 多向模锻件的金属流线基本上都是沿锻件轮廓分布, 有利于锻件机械性能提高。此外, 多向模锻不产生飞边, 也就不会因切边而使锻件流线末端外露, 这对提高零件抗应力腐蚀性能尤为重要。模具结构简单、使用寿命较长, 有利锻造成本降低。模具的使用寿命, 长期以来一直是模锻生产最为关注的问题。多向模锻与分模模锻都能锻造复杂形状的锻件, 但多向模锻的模具结构简单, 使用维护方便。可分凹模能做成嵌块结构, 模具修复成本低;冲头长径比较低, 有利提高冲头寿命。所以, 多向模锻的模具使用寿命相对较高, 不仅有利于提高生产效率, 同时也能降低锻件生产成本。盘头零件多向模锻工艺与传统工艺性能比较加工实测性能值如表1所示。
5 结论
多向模锻盘头零件相比传统加工盘头零件整体性能高, 质量稳定, 可靠性好, 能够广泛应用于纺织、公路和航空航天等领域。探讨与分析结果对今后锻造工艺的进一步改进具有一定的参考作用。
摘要：本文介绍了某型盘头零件多向模锻工艺, 并对其成形过程进行了工艺探讨。与传统加工方式相比较, 多向模锻工艺在改善产品质量和提高生产效率等方面具有不可替代的优点, 分析结果对今后锻造工艺的进一步改进具有一定的参考作用。
关键词：多向模锻,盘头零件,锻造工艺
参考文献
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镁合金液态模锻技术及其应用前景 篇2
关键词：镁合金,液态模锻,特点,应用
1 引言
镁合金是一种具有轻质、高比强度、高硬度、减震降噪、导热性好、电磁屏蔽性高、防辐射性强等性能的新型工程材料。因此,随着铁矿、铝土矿等资源的减少,地球上资源蕴含量极大的金属镁越来越多地受到了人们的重视,多种镁合金构件已用来满足不同装置的轻量化、节能减排、散热、抗疲劳、抗电磁干扰等功能要求。尤其是在汽车、摩托车、电动车、列车、高速列车、飞机、船舶、自行车等运载工具以及计算机、建筑材料、五金工具等方面获得了较好的应用[1]。
然而,镁的晶态结构属于密排六方晶体,故镁合金硬度高、不易变形,是难加工金属。目前应用的镁合金构件主要采用铸造、挤压铸造、挤出成型等常规成型工艺,具有材料机械性能较低及成型过程燃料消耗较高、设备投资大、制作成本高等缺点。所以,在当今能源短缺和产品成本、性能竞争激烈的情况下,一种新型镁合金成型技术———镁合金液态模锻成型技术———引起了人们的注意。本文仅就该工艺技术的特点、应用中存在的主要问题及应用前景进行探讨。
2 镁合金液态模锻工艺及其特点
通常,与铸造成型相比,锻造具有更多的优点。锻造成型的金属零件综合力学性能远高于铸件,且切削加工量对于铸件,可实现近终形成型。尤其是对于轴类、齿轮等综合性能要求较高的零件,锻造远优于铸造。但由于镁合金晶体结构决定其在固态下实现塑性变形成型困难,且易产生变形裂纹,导致其性能严重下降,所以,镁合金至今仍以压铸为主要成型方法,大大限制了镁合金的应用范围。
镁合金液态模锻成型工艺是近年来发展起来的一种综合了液态成型和固态成型的优点的新型半固态成型方法[2]。其工艺过程是,将在一定温度和环境条件下熔化为液态的镁合金直接浇入模具型腔内,合模后在一定时间内以一定的压力作用于半熔融或半凝固的合金上,使之在压力下产生塑性流动,并结晶,从而获得一定形状的毛坯或近终形零件的一种镁合金成型方法。这种成型方法,一方面利用液态金属易于流道的特点,使液态镁合金充满型腔;同时,又利用半熔融或半凝固镁合金易于变形的特点,使合金材料在连续的压力作用下形成微观组织致密、具有一定纤维方向的组织结构,使得成型构件具有锻件缺陷少、综合力学性能好、可进行热处理等特点。而且,在半固态产生塑性变形也避免了镁合金在固态下锻造时易产生锻造裂纹等现象,解决了镁合金固体变形困难而导致锻造成型困难的问题,使镁合金零件可制备成无切削、少切削的近终形锻件。
综合镁合金液态模锻成型工艺的特征和国内外实际应用情况来看,该成型技术主要呈现了以下特点:(1)成形性好,适用范围更广。液态镁合金的流动性比固态时高,流动时几无阻力,能均匀地填充模具型腔,故可生产形状复杂的轴对称和非轴对称零件及薄壁件的成型;同时,也可以用于制备轴类、齿轮、凸轮等强度要求较高零件及各种镁基复合材料制件的成型。(2)成品率高,材料利用率高。液态模锻成型加工温度比铸造时低得多,制件在模内收缩率低,且受到三向压应力的作用,所以,一般不会形成气孔、显微疏松等缺陷,而与镁合金锻造相比,可大大减少锻造裂纹等缺陷。与固态模锻成型相比,没有飞边量及表面裂纹;与压铸工艺相比,液态模锻工艺无需浇口套、喷喘、浇注系统等辅助金属材料消耗(该部分占制件的20%~30%)。所以,镁合金液态模锻成型过程损耗材料少,且后续机加工切削量少,甚至无需切削,材料利用率可达95%以上。(3)综合机械性能高。由于半凝固状态的镁合金在充足的压力下结晶,组织致密,晶粒细小,故所得制件的机械性能可以接近或达到模锻件的水平。(4)成型零件可进行热处理,可使其力学性能进一步改善和提高。(5)模具结构简单、且费用低。与压铸工艺相比,由于没有浇口套、喷嘴、浇注系统等结构,使液态模锻的模具比压铸模大为简化、紧凑,故明显降低模具加工费用而。与模锻相比,省去了切边模及冲孔模。(6)设备投资较低。与压铸相比,液态摸锻既可用专用油压机,也可用通用油压机,设备投资较小;而压铸需要专门的压铸机,设备投资较高。与固态模锻工艺相比,后者需要采用热模锻压力机等价格较高的锻造设备。(7)产品成本低。由于材料利用率高、设备投资少、模具费用低,成型过程消耗热能少,所以,液态模锻制备的镁合金产品的成本比其他工艺降低3O%~40%。(8)与铸造、固态热模锻相比,成型过程污染少、减排效果明显。
3 镁合金液态模锻应用中的主要问题
镁合金液态模锻虽然具有许多优点,但在应用中需要注意:(1)熔炼中的氧化问题。因为镁合金熔体容易氧化,而且,生成表面氧化膜致密度低,致密系数α仅0.79,故难以阻止镁合金的继续氧化。同时,镁合金熔体与大气中的氧、水蒸气、氮反应将生成不溶于镁熔体的Mg O、Mg3N2等化合物,混入液态模锻型材中将导致“氧化夹渣”。所以,防止氧化是镁合金熔炼和浇注到型腔时必须注意的问题。防止镁合金熔体氧化的主要方法有熔剂保护和气体保护两种。但保护熔剂在熔炼中易在高温下产生挥发性有毒气体(如HCl,Cl2,HF等)和因部分熔剂混入锻造型材中而造成“熔剂夹渣”,结果,降低液态模锻零件的使用寿命。当采用气体保护时,因使用干燥的SF6、N2、CO2、SO2等气体中2~4种组成混合气体,将在镁合金熔池表面形成致密保护膜,可阻止镁合金熔体氧化。但SF6对地球的温室效应比CO2严重24000倍,也需要应限制其用量或停止使用[3]。然而,目前尚未替代SF6的合适气体。(2)需要采取适当的措施,如采取尽快施压成型和加快冷却速率,防止镁合金在液态模锻过程因成型周期较长导致晶粒生长过大而造成零件性能恶化。(3)必须防止因脱模而造成的成型零件报废。
4 镁合金液态模锻的应用前景
目前,世界上已面临着能源短缺和环境恶化的威胁。因此,汽车、列车、船只等运载工具正在朝着轻量化、高速、节能、低排放、低成本等方向发展。据有关资料介绍[4],汽车整车重量减少10%,可提高燃料效率5%。且每减少1L燃料消耗,将减少2.5kg的CO2排放量。按照节能环保的要求,美国能源部于1993年[5]、德国环境保护部门于1994年[6]先后制定了汽车平均耗油量3L/100km的目标。面对节能和环保的双重压力,汽车工业要从根本上解决问题,其主要途径仍是减轻整车重量。由于镁合金密度仅是铝合金的2/3,钢材的1/4,所以,应用镁合金代替钢材和铝合金应当是最佳选择。与铝轮毂相比,应用镁合金汽车轮毂和摩托车轮毂,可减重15%。此外,镁合金具有良好刚强度和硬度,尤其是具有良好的降噪减振性能。所以,对于汽车、摩托车等运载工具,也是良好的选择。而采用液态模锻技术,有望制造出多种镁合金汽车、摩托车等运载工具的零件,如轮毂、离合器壳、变速箱盖和箱体、齿轮、凸轮、油泵阀体、覆盖件、座椅框架、转向柱、车身保护板、发动机前的散热器格栅加强板等。目前,丰田、三菱以及北美、欧洲的汽车公司都在大力开发超轻量镁合金发动机等汽车零部件。
在高速列车、电动汽车、电动摩托车等新型节能环保车辆以及飞机、轮船、战车等方面,镁合金液态模锻也将发挥较大作用,镁合金构件的使用将有利于提高行进速度和航程、降低动力消耗、减少废气排放。
此外,镁合金具有较高的电磁屏蔽性和导热性,不仅可提高计算机、通讯工具、电子器件等的抗电磁干扰性能,而且,可提高它们的散热速率和工作稳定性及寿命。所以,在电子、通讯、计算机等零件制造中也将有较广的应用。而由于液态模锻技术可有利于制造各种薄壁、非对称构件,所以,将促进镁合金在计算机、通讯工具、电子器件等领域的应用。
由于镁合金液态模锻可以大大地促进镁合金成型技术的发展,在更加广阔的范围上拓展镁合金的应用领域,所以,随着我国镁合金成型加工技术的发展,我国丰富的镁矿资源将会得到深度开发和利用,将极大地改善我国目前80%的原镁被出口的状况。结合我国汽车、航天、计算机、通讯、电子等新兴产业的发展,镁合金液态模锻技术将具有广阔的应用前景和价值。
参考文献
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模锻工艺 篇3
1.1 测量设备及元器件
1.1.1 测量设备
本次测试选定了主要的测量设备为江苏东华测试技术有限公司制造的DH3815静态应变测试系统。
1.1.2 测量元器件及主要参数
拉杆应变测量主要测量元件为应变片, 采用中航工业电测仪器股份有限公司公司制造的高温应变片BB350-4BB。该型号应变片电阻值350Ω, 灵敏系数:K=2.04, 使用温度<250℃。
1.1.3 应变片传感器的工艺要求
在测试中应变片的粘贴要符合作为传感器的粘贴工艺。为此, 选用北京化工厂生产的R-1型502高温胶作为粘胶, 按照应变片传感器的标准工艺要求进行布置。
1.2 计算公式
1.2.1 应变仪读数到测试应变的换算
本次拉杆应变片采用半桥接法引入应变仪。应变仪读数和测试应变的换算如下:
对半桥接法:ε=εi/ (1+µ)
其中:ε为测试应变, εi为应变仪读数, µ为材料泊松比。
1.2.2 应变到应力以及预紧力的计算
对于125MN模锻压机, 拉杆为单向应力状态。根据虎克定律, 应力由测试应变表示为:σ=E⋅ε式中, E为弹性模量 (E≈2.1×105 MPa) , 为测试应变。
由于拉杆主要段为等截面杆, 根据测试得到的应力, 可计算出拉杆预紧力为:
F0=σ⋅A
式中:F0预紧力, σ为轴向应力, A为横截面积 (A前=3138cm2, A后=2 533cm2) 。
2 拉杆应变测试及计算分析
2.1 测点布置
此次应力测试我们采用了静态应变测量技术, 选用二片应变片组成的应变花 (90度角) , 根据设计要求, 拉杆应力测点是在四根拉杆中部距二次灌浆面4 300mm处布置一组应变片组成半桥, 每测点布二组接至静态应变仪。如下图所示。
2.2 测试过程
125MN热模锻压力机由左、右侧机架、上梁、下机架通过四根拉杆加热预紧组合而成一个坚实的铸钢机架, 四根拉杆的预紧力参数测试尤为重要。根据现场装配过程包含了拉杆的加热-降温过程。在整个过程中对拉杆应变进行监控测试, 应变值由应变测试系统自动记录。
现场通过加热方式使拉杆达到设计要求的伸长量, 拧紧螺母后自然降温, 利用拉杆收缩施加预紧力。
2.3 补偿及预置平衡
2.3.1 补偿
应变的测试主要考虑温度的补偿。但对于拉杆应变片用半桥接法, 拉杆应变片采用轴向和径向成90度的应变花接法, 实现温度应变自补偿, 温度应变不影响电桥平衡。
2.3.2 预置平衡与修正的考虑
根据安装工艺要求, 为了消除接触面初始间隙, 对拉杆螺母施加了一定的初始拧紧力矩, 装配测试时以此作为测试初始状态, 各测点可能有一定初始应变, 所有测点预调平衡, 应变仪读数归零。
2.4 测试结果及计算分析
为消除接触面间隙, 在预紧前先给各螺母施加了初始力矩, 该过程从11月15日开始, 对四根拉杆同时加热 (持续时间超过了14个小时) , 伸长量达到要求后, 拧紧螺母, 自然冷却到常温, 实现拉杆的预紧。
根据降温较稳定状态下的测点应变读数 (取稳定时的值) , 应变实测数据见下表:
2.4.1 取值分析
从上表所测数据中, 1号拉杆上的测点1与测点9, 2号拉杆上的测点2与测点10的数据差距较大, 3号拉杆上的测点3已损坏, 4号拉杆上的测点4与测点12的数据相差较小, 原因如下:
由于本次加热的加热杆总功率不够、放置不均匀 (偏心) 和通风状态不好等, 拉杆热量为此分布严重不均, 造成出沙孔贴片处300mm直径范围内不同位置处温度差异很大, 以致于有些位置温度过高造成应变片失效或部分失效, 从而使得两组数据的差异也较大。在测试当天晚上, 测试人员经过通宵监测, 用测温器测试, 发现当加热快结束时, 已加热14小时, 在1号拉杆上的测点1的表面温度79℃, 而测点9的温度就达到103℃;2号拉杆上的测点2的表面温度87℃, 而测点10的温度就已达到105℃;3号拉杆上的测点3点处温度高达120℃, 应变片已经失效, 而测点11的温度是92℃;4号拉杆上的测点4点处温度71度, 测点12的温度是78℃, 这组数据就比较接近。经过观察, 在各高温区的应变片有的部分失效, 有的已经损坏, 而温度较低处的应变片是完全正常的。故取采集数据为:1号拉杆测点1;2号拉杆测点2;3号拉杆测点11;4号拉杆测点4。
2.4.2 测试数据及计算数据如下表所示
3 主要测试结论及建议
1) 前后拉杆预紧力最大分别为4 502t、3 324t。根据前后拉杆预紧力要求分别为5 000t和3 900t, 结合现场实际情况, 根据计算结果, 得知预紧力未达到设计要求。2) 按照拉杆加热预紧测试所采用的静态应变测试法的要求, 拉杆预紧时贴片处表面温度不应超过80℃, 加热预紧所需的加热棒功率应达到360k W, 加热温度控制在450℃~470℃, 加热时间应在9h左右即可达到要求的伸长量。一般此类测试在每根拉杆上只需贴一组应变片, 而为确保能采集到有效数据及通过两组数据进行相互验证, 现场测试人员加贴了一组应变片;本次测试贴片严格按规范操作。但本次加热总功率虽经技术人员的改进, 也只有228k W, 为达到加热预紧要求的伸长量, 加热温度后来达到550℃~570℃, 加热时间达14.5h, 既没有满足加热温度控制在450℃, 也没有满足加热时间这两个指标。因此两组应变片中, 有的完全失效, 有的部分失效。3) 对于实测数据与设计要求偏小约10%~15%的情况, 分析如下:根据现场安装情况, 原定应在规定期间完成的预紧, 由于加热杆等原因, 经过多次加热, 加热时去掉了热电偶, 没有进行温度控制, 致使加热棒在加热过程中就已经熔化, 拉杆内部局部温度相当高, 后两次加热温度也在550℃以上, 多次超过450℃的高温加热, 不排除可能造成拉杆组织相变, 使内应力发生变化, 可能是造成预紧力偏小的主要原因。
参考文献
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[2]邵明亮, 李文望主编.机械工程测试技术.
模锻工艺 篇4
本压机由压机本体、液压传动与控制系统、自动检测、控制装置和电气控制系统组成。
1 电气控制系统描述
本压机的电气控制系统采用人机界面MP370和工业可编程序控制器进行控制,控制器为当前先进的西门子S7-400,具有运算速度快、检测实时性强、指令功能丰富、可靠性高等特点,有效保证了对压机生产过程的控制。电气控制网络为Profibus-DP和工业以太网。
电气控制包含硬件系统和软件系统,硬件系统包括人机界面HMI、下位机、人机接口、传感器和执行元件;软件系统包括基于win CCflexible的HMI软件和基于PLC运行软件STEP 7的程序软件。
利用Win CCflexible软件做成HMI人机界面,可以实时显示压机的工作状态、各液压管路的信号状态、各传感器的信号状态,可以设定坯料数据、实时输出生产数据。本HMI人机界面集设备监控、故障诊断于一身,为压机生产、管理提供服务,可以存储生产数据。
下位机PLC主站采用西门子S7-400,S7-400是具有中高档性能的PLC,采用模块化无风扇设计,适用于对可靠性要求极高的大型复杂控制系统,具有强大的扩展能力和诊断功能。从站采用了WAGO的现场I/O系统。此现场I/O模块具有体积小、组态方便、灵巧耐用等特点,网络拓扑图如图1所示。
计算机-PLC系统的协调工作,完全实现了对热模锻压机机组工作过程的在线智能管理和控制。本系统在设备控制、工艺过程控制方面以性能参数为目标,以电液配合控制为手段,使压机在轮毂一次性成形的工艺过程中发挥了优势,且其工作周期短,压力稳定,使产品产量和质量都得以保证。
1.1 压机位置控制
热模锻压机的位置控制选用磁滞式位移传感器,SSI接口,位置信号输入PLC实现位置控制,一个传感器上两个磁环,可同时采集两个梁的位置信号。其余重要位置采用限位开关、接近开关检测发讯,并且保护位置要做好机械限位。
1.2 压机速度控制
压力控制采用压力传感器送入PLC完成压力显示、控制及保护。通过PLC控制液压阀门开关的数量及比例阀和比例泵的流量,实现压力和位置的协调、速度的调节。
1.3 过程控制
压机工作方式有手动、半自动和自动三种,可以在不同工况下进行选择。设置状态为非生产模式,无连锁、无快速。手动工作方式下,各机构为双手操作。半自动工作方式下,满足初始条件后按启动按钮完成一次工作循环,在生产过程中,如需中断工作则按中断按钮,处理情况完毕后可中断恢复继续生产。全自动工作方式下,上下料机器人、坯料上下游处理设备的连锁条件满足后则可进行不间断循环生产,形成非常有效的配合。
2 电气设备组成描述
本压机的供电电源为三相五线制,AC220V/DC24V,电压波动范围±10%,最大装机容量约为800k W。①总电源柜。负责对整机的动力电源供给和保护,能够实现与车间电源隔离,并为压机提供各种控制所需的电源;②传动柜。传动柜中装有各级别拖动设备的电气控制启动回路和保护装置,大于75k W的电动机采用星角启动降低冲击,其余小电机直接启动;③PLC控制柜。PLC控制柜中安装可编程控制器的CPU、网络交换机、部分I/O模块、直流稳压电源等用于PLC系统的配电和控制;④操作台。压机设有可旋转操作台,人机界面安装于此操作台上,操作台就近安装于设备正面,方便观察和操作;⑤控制箱。压机在设备各液压站和信号元件附近安装几个微型控制箱,箱内装有网络适配器和I/O模块,用于反馈信号的采集和动作指令的执行;⑥接线盒。压机设有两种不风规格的接线盒,对每个电气元件的接线进行就近安装接线,保护元件的电气接线。
3 压机调试
设备安装结束后,按照试车的有关标准、大纲、技术文件和图纸规定,对设备进行逐项参数的测试,对其主要技术参数、运行精度、速度、行程和位置,以及设备的控制和安全连锁要求进行测试和记录。在各项检验和试验中,如发现异常,应及时中止测试并进行有效的调整和处置,消除异常后方可继续调试。在重复实验各参数并确认合格后进行设备试生产,由生产轮毂的过程、周期和产品质量确认此设备的功能完好并交付用户。
4 总结
80MN热模锻压机的设计和投产,实现了金属合金轮毂的一次性成形,并且在生产过程中起动平稳、控制精度高、生产周期短,对提高合金轮毂的产量和质量保证起到非常重要的作用,也为公司此类产品的市场开拓起到示范作用。
摘要：本文介绍了80MN热模锻压机电气控制系统的结构组成、电气调试以及应用经验。
关键词：热模锻压机,电气控制,调试,一次成型
参考文献
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