电收尘效率

电收尘效率（精选7篇）

电收尘效率 篇1

摘要：沸腾焙烧炉为国内常用的精矿脱硫设备, 其电收尘普遍存在收尘率低, 使用寿命短的现象。针对这种现状, 采取了一系列的改进性措施, 达到了使电收尘收尘效率提高, 使用寿命加倍的重要作用。

关键词：沸腾焙烧炉,电收尘效率,使用寿命

0 引言

江铜铅锌沸腾焙烧电收尘由2011年11月使用开始, 经历一年使用内部损伤极其严重, 四、三、二、区相继跳电并本体严重腐蚀失去电收尘收尘功能, 出口烟气含尘量大, 导致混合烟道烟尘沉积堵塞, 影响全厂生产。因为沸腾焙烧炉进炉物料湿度超标, 导致电收尘入口湿度大于设计要求高, 达到8%-12%, 要是按照原来设计电收尘并不能适用这种工况。湿度大将使气体中的水及三氧化硫容易冷凝结露, 生存硫酸盐和亚硫酸盐粘住了电极, 使收尘效果恶化, 冷凝物将导致套管内壁泄漏放电, 使电收尘不能正常运行。收尘设备冷凝结露形成酸泥, 将使壳体、阴极线和阳极板腐蚀, 使内部瓷瓶及内部套管开裂。经过调查分析发现电收尘损坏原因为电收尘入口湿度大、温度低, 且本体密封不严, 湿冷空气进入电收尘更加剧上述现象, 造成电收尘内恶性循环, 最终损坏设备。该设备检修费用巨大, 每次停炉都需进行检修 (少则几万, 多则上百万每次) , 检修时间周期长 (半个月) 影响系统生产。针对这一现状展开一系列工作, 完成了电收尘的改造项目。

1 总体思路

据理论要求沸腾焙烧烟气含水量超标, 对于该电收尘的密封和温度要求更高。电收尘器入口温度需要更高才能保证在原有的漏风率的情况下保证不结露, 并且电收尘是处于负压状态下工作, 外部湿空气容易漏入, 低于露点温度, 这也是所有电收尘存在工艺生产难题, 所以要尽量减小漏风率。因电收尘最好的收尘温度应该在260度左右, 所以不能让入口温度过高。根据原来进入电收尘实际检查故障现象知道电收尘是从四、三、二区开始腐蚀的, 并且底部有大量的酸泥, 振打、绝缘子箱和入孔附近有腐蚀穿的现象。

总结以上所述, 电收尘烟气含水量大、入口温度低和本体漏风问题严重影响着电收尘性能, 故针对这一问题, 进行现场调查, 使该问题得到解决。

(1) 现场调查影响电收尘工作的主要因素。

沸腾焙烧主要是气体温度对电收尘器的工作影响很大, 主要表现在三个方面。

1) 温度对粉尘比电阻的影响。

低温下, 粉尘表面导电起主导作用, 内部导电作用不大;随着温度的升高, 吸附作用逐渐破坏, 表面导电作用减弱, 粉尘内部导电逐渐占主导地位, 因此在低温和高温两端, 比电阻都低, 而在中等温度时, 粉尘表面导电和内部导电作用都很弱, 粉尘呈现出高比电阻状态。因此大多数粉尘的比电阻———温度曲线呈馒头状, 中间有高峰, 峰值超过界值时, 收尘效率明显下降。

2) 温度对气体粘度的影响。

温度对各种流体的粘滞性都有影响, 但对气体和流体的表面又截然不同, 液体的粘度随着温度的上升而减小, 但气体的粘度却随着温度的上升而增加。因为当气体的温度上升时, 气体的分子热运动加剧, 运动着的分子层之间的内摩擦加大, 这样是气体的粘度增大, 在电收尘器运动时, 电场中的带电粉尘受到电场作用力向收尘极运动的驱进速度与含尘气体的粘度有一定的关系。

3) 温度对气体的击穿电压的影响。

从气体的放电条件来看, 在正常压力下的干燥气体 (空气) , 在一定距离的空间, 产生电击穿 (火花放电) 的电压, 随着气体密度 (单位体积中的气体分子数) 的减少而降低, 因为当气体密度减小时, 气体分子间的距离加大, 每个电子在电场中产生碰撞电离时, 就相应加大, 因而电子所得到的速度和动能增加, 电离效应加强, 气体也易于击穿。

根据电晕放电中产生的电场强度:

式中:r0———电晕导线的半径 (cm) ;

δ———空气相对密度

综上述分析来看, 气体的击穿电压与气体的密度成正比关系, 而气体的密度在很大程度上取决于气体的温度, 当气体压力不变时, 气体的密度与气体的绝对温度呈反比, 因此, 当气体的温度降低时, 气体的密度增加, 从而使气体的击穿电压也增加, 由于击穿电压的增强, 使电场所承受的电压更高从而大大提高了收尘效率。

从温度对电收尘工作的几个影响因素来看, 气体温度过低时, 气体中的水及三氧化硫容易冷凝结露, 收集的粉尘常常粘住了电极, 使收尘效果恶化。当石英套管低于结露温度时, 冷凝物将导致套管内壁泄漏放电, 使电收尘不能正常运行, 收尘设备冷凝结露, 将使钢材锈烂, 损坏设备。所以要想达到最好的收尘效果并且保证电收尘不会被腐蚀的情况下, 必须保证入口温度不能太高而且要控制好漏风率。

(2) 电收尘应避免冷风漏入。在电收尘中各个人孔门和振打杆穿过壳体的地方, 在收尘器壳体墙壁开裂后的缝隙, 都是常见漏风点。室外冷风漏入电收尘里, 使得在漏风缝隙近旁, 钢板、钢筋锈蚀损坏。

密封堵漏是减少漏风的重要方法, 凡是可以漏风的地方, 包括灰斗下灰口, 墙壁裂缝, 顶盖和人孔门的周边, 振打机构穿过壳体的地方, 以及石英套管等处都要堵漏处理。

(3) 在电收尘里各个工作的横面上, 气体流速应力求均匀, 如果气流速度相差大, 则在流速高的部位, 粉尘在电场里停留时间短, 有些粉尘来不及收下, 就会被气流带走, 而且当分成从极板上振落时, 二次飞扬尘被气流带走的可能性也会增加, 这都将导致收尘效率下降。

调查归纳如图2所示。

2 技术方案

针对这些问题, 我们做了如下八点改善:

(1) 调整气流分布板、导流板、阻流挡板, 使气流分布均匀, 通过增加阻力, 把大规模紊流分割开来, 使紊流强度减弱, 使原来不垂直气流变为垂直气流, 提高收尘效率。

(2) 旋风收尘及余热锅炉卸灰阀更换为密封回旋下料器。因为该原先双翻版卸灰阀使用时间长了, 密封板面会结垢, 导致关不严漏风。改造后的密封回旋下料器能够用物料压住阀内缝隙, 保证良好的密封效果。

(3) 电收尘正负极板的间距是影响电场电压升高的关键问题之一, 按规程规定要求, 检查电收尘内极板间距, 保证电晕极安装在相邻两排收尘极板的中心线上, 偏差在±5毫米内。避免极板间距过小引起的火花放电, 大电流流过极板引起烧毁。

(4) 对于漏风的电收尘下料器, 采用涂硅酮胶密封的方式, 解决该处漏风问题。

(5) 刮板观察口及电收尘人孔加密封槽, 内装盘根, 起到良好的密封效果。

(6) 对刮板接缝处漏风点, 重新压膨化四氟密封带密封。

(7) 绝缘子箱及保温箱改造, 原箱体直接用螺栓固定上盖, 板缝间漏风。箱体原材质为碳钢, 漏风后空气释放冷凝水, 冷凝水遇SO3等形成酸液, 腐蚀壳体。现处理为板上盖加密封槽, 内压盘根密封, 箱体用316不锈钢制作, 防腐性好。保温箱密封不好, 箱内积水, 加热管被水浸泡烧坏, 无法正常加热, 造成绝缘降低对壳体放电并迅速烧穿壳体加大漏风量。

(8) 电收尘振打原使用链条传动, 该形式由于振打长时间受单边力作用, 使密封口扩大, 空气进入。现改成直连式驱动, 克服了这一现状, 并在轴封处加压盘根密封, 从根本解决了该处密封不严的问题。

3 实施效果

实施前后进电收尘检查照片对比 (图9) 。

3.1 使用效果

实施前电收尘进口温度仅有260℃左右, 出口温度将近220℃, 进出口温差达到40℃, 说明漏风问题导致温降巨大。而改进后进出口温差保持在了20℃以内, 考虑正常损耗, 该温差已经极大的减小了电收尘内的热损失。已经有效的防止冷空气进入, 避免造成阳极板和阴极线大量的腐蚀, 不在振打的过程中脱落而导致电场内部短路发生。

3.2 经济效益

原沸腾焙烧电收尘每年基础维护费用需要将近四十三万元, 若整体大修费用还将超过百万元。

4 结束语

目前国内电收尘漏风率控制在5%左右, 也普遍存在漏风导致阴极线及阳极板腐蚀, 电收尘效率降低的问题。南方冶炼厂也有同样问题, 其处理阴阳极板腐蚀方案为, 切除腐蚀部分, 截取新阳极板补上。该方法检修周期长, 工作量大, 不能根本处理该问题。瓮福硫铁矿制酸电收尘则由于烟气温度过高, 收尘效率不好。该厂沸腾焙烧炉又由于矿料湿度大, 以致烟气含水量超标, 对电收尘使用寿命及效果存在重大影响, 所以减小电收尘本体漏风, 对其使用寿命及效率存在重大意义。

参考文献

[1]GB/T 13931-2002, 电除尘器性能测试方法[S].

[2]JBT 8536-1997, 电除尘器机械安装技术条件[S].[3 (]美) 怀特 (White H.J.) 著.工业电收尘[M].王成汉译, 1984.

[4]华新水泥厂七·二一工人大学业余电子班编.电收尘器[M].中国建筑工业出版社, 1979.

电收尘效率 篇2

而调节温度的方法则是增大或减小增湿塔的喷水量。但是，在长期的实际生产中，当出现下列情况时，经常会发生粉尘超标超排现象。

1 粉尘超标超排原因

(1)投料初期，考虑CO浓度高，电收尘未投入。

(2)停生料磨时，关闭入生料磨烘干仓高温气体阀门和增湿塔入生料磨细磨仓阀门，高温废气直接进入窑尾电收尘，此时增湿塔的喷水量反馈调节不同步，小于某烟气温度要求的喷水量，收尘器内烟气温度较高。

(3)收尘器自身故障(欠电压、反电晕、电击穿、震打坏等)。

(4)窑炉煅烧，风煤料不均衡，C1出口温度高。

2 整改措施

当出现上述问题时，仅仅依靠增大增湿塔的喷水量很难及时准确地达到预期的要求，同时，在增大喷水量的操作中，曾多次出现失误，造成增湿塔湿底事故，给生产带来了不良影响。

2007年8月，我公司4.5MW余热电站投入使用后，窑尾SP锅炉在生产正常或非正常状态下都将外排大量水蒸汽。考虑到湿度能降低烟气温度、减小粉尘比电阻，于是在外排压力蒸汽风包管道上，接一Φ50mm分支管道，管道另一端入电收尘烟气进口端(又在电收尘进口热电偶的前端)。其蒸汽流量由阀门控制。如图2所示。

3 改后效果

生产正常时，由于风煤料稳定，窑工况稳定，增湿塔的喷水量及蒸汽阀门开度便基本不变，此时电收尘因增加了蒸汽水量，室内温度对应降低，其增湿塔的喷水量根据热电偶温度反馈，要比原先实际喷水量小，这就为生产创造了三个有利条件：一是增湿塔温度可相应提高，能为生料磨供应更多热能;二是防止了增湿塔湿底事故发生;三是水分子始终处于“蒸汽”状态，不用担心被雾化“还原”成水滴，从而使电收尘不“结露”。

在生产不正常时，这种改造更体现了它的优越性。比如，窑系统出现故障止料停窑，这时C1级出口温度极高，而此时余热电站也随之停止发电，向外排出压力更高的水蒸汽供给电收尘使用，避免了因温度太高带来的粉尘比电阻值增大。此时，根据电收尘器进出口的温度，配合调节蒸汽阀门开度与增湿塔的喷水量，便达到收尘排放要求。

再比如，当生料磨出现故障，止料停磨时，这时因不再需求热源烘干，则废气排风机的阀门开度相应减小，使电收尘室内风速降低(电收尘电场风速设计要求小于1m/s)。此时，尾排蒸汽会稳定电收尘室内的风速，从而大大提高了收尘效率。

窑尾电收尘器的技术优化改造 篇3

1 问题的发现

对收尘器内部进行检查后发现：电收尘器有三个电场，共六个室。其中第三电场两个室的阴极吊架发生了断裂，造成了阴极无法振打，阴极电极积尘多;第一电场和第二电场的极板发生变形，极板间距不均匀，最大达到了340mm，最小仅有100mm。

2 故障分析

由于三电场两个室阴极振打吊架断裂，造成振打不起作用，电极肥大，放电效果不好，是影响电除尘效果的主要原因。经过分析，吊架断裂是由于机械振打强度过高造成的，电收尘器原厂配用的是阴极提升式振打，属于一次振打方式，对吊架的冲击力很大，容易造成吊架断裂。阳极板之间的距离不稳定也是造成供电电压无法进一步升高的原因。

极板之间的距离不稳定是由于收尘室内风的流动导致极板摆动，由于极板面积很大且又是吊挂式的，所以摆动是无法避免的，在风量变化的情况下更容易发生摆动，造成极板间隙变化。

收尘器的最高供电电压主要取决于含尘气体的最小击穿电压，在介质相对稳定的情况下，击穿电压主要取决于极板之间的间隙，间隙变小，击穿电压就变小，反之则增加。当极板之间的间隙发生波动时，为了防止击穿短路，势必根据最小的击穿电压来确定最高收尘供电电压，此时的电压比正常时要小很多。通过统计历史数据得到验证，系统风量调整的时间与电压波动的时间基本一致，也是除尘效果最差的时候，这与分析结果一致。

3 改造措施

为防止阴极吊架断裂，一方面加固吊架，提高吊架的抗振能力，另一个方面是减小振打力。经研究，在收尘器内部使用四个连续式拨叉式振打，替代原来的四个提升杆式振打，通过使用连续振打的方式来减少对吊架的冲击，防止断裂。

为防止极板变形，减小极板之间的距离波动，在阳极板底部增加了一道与极板等长的G形管，以提高极板的刚度，防止单块极板变形。另外对同一室的极板进行了连接，每四个极板之间用G形管焊接到一块，通过增加整体厚度来减少极板的摆动，防止极板之间的距离变化(如图1所示)。

4 改造效果

电收尘器的维护及故障简析 篇4

1 运行中的巡检及处理措施

电收尘器在运行中，电场处于高电压受电状态，对人身有一定的危险性。巡检发现问题，一般情况下，暂不作处理，要做好巡检记录，给以后停机检修时作维修依据。若在巡检中发现将导致损坏设备的故障，则需要酌情处理了。

1.1 漏风：

电收尘器一般处于负压操作，易从外部漏入冷空气，这将导致烟气露点变化，粉尘比电阻增高，收尘效率下降。故可从外部观察检查门、伸缩节、灰斗及下面排灰链式输送机等处有否明显的漏风处(漏风处常有“呼呼”声响)，并做好巡检记录。

1.2振打：

振打装置可以及时清除积灰，提高收尘性能，故要检查振打装置的运行情况。侧面的阳极及分布板振打电机运行是否正常，减速机负载端连轴是否随电机一并转动;顶部阴极振打的凸轮提升机构是否存在挂不上钩或不脱钩现象，当滑架和提升杆自由落下时有否发卡等。根据情况酌情处理，并做好记录。

1.3 放电：

电收尘高压控制室墙上装有四点式高压隔离开关，供各电场高压电源的切换、接地之用，其上的绝缘支柱积灰过多，常会产生表面对地放电现象，气候潮湿时尤其如此。同时，可隔着防护铁丝网，观察高压整流变压器的高压出线绝缘套管，有否存在表面闪络现象。为避免扩大故障，损坏设备，可适当调低供电电压至停止闪络，并做好记录，等停机时处理。

1.4 指示仪表：

通常，高压硅整流设备控制柜上配有一、二次电压、电流表，可以藉此观察电收尘器的运行情况。

(1)若二次电流显著偏小，二次电压正常(可从电气负载增大方面考虑)：

可能由于阳极振打装置失灵，极板积灰过多，产生反电晕现象;

可能由于阴极振打装置失灵，电晕线肥大，致使电晕电流减少;

可能烟气中粉尘浓度过大，导致电晕闭塞。

(2)若二次电流为零，二次电压和一次电流正常(可从电流指示回路方面考虑)：

可能为二次电流表损坏或指针发卡;电流表引线短路或断路;

可能是整流输出端避雷器击穿损坏。

(3)若二次电流大，二次电压升高便闪络，只能在较低电压或接近零电压运行(可从电气负载减少方面考虑)：

可能阳极板、阴极线之间间距变小或短路，如阴极线弯曲、断线，残留段翘起;阳极板变形;灰斗积灰过多，粉尘堆积至阴极框架;

可能阴极振打绝缘瓷瓶破损，对地短路;

可能顶部石英套管裂缝或因内壁冷凝结露;

可能高压电缆头终端绝缘油渗漏或击穿短路。

(4)若二次电流表指针摆动较大：

可能阴极线折断，随烟气摆动;

可能有的绝缘瓷瓶表面对地间断放电;

可能增湿塔出现故障，引起粉尘比电阻间或上升。

(5)一、二次电流、电压均正常，但粉尘排放浓度显著增大：

可能灰斗阻流板脱落，导致气流旁路;

可能气体分布板多处磨穿或孔眼被堵，导致气体沿电场断面分布不均;

可能底部链式输送机观察盖未盖严或漏风严重。

2 停机时的检查及处理措施

因为运行中不能进入收尘仓察看，又因为电收尘器在高电压下运行，有的设备在运行中也无法检查，故停机时的仔细检查尤为重要，特别是要针对运行中发现的问题，找出确切原因，及时处理，以保证电收尘器再次投运后工作正常。

2.1 极板、极线部分

阳极板和阴极线的极间距均匀正确，是电收尘器正常运行的重要保证。检查中若发现阳极板变形、倾斜，则要予以校正;若发现阴极线弯曲、断裂，更换困难的，可暂将弯曲的阴极线沿阴极框架拉伸，或暂将折断的阴极线铰断并将其缠绕在邻近的阴极线上，待大修时处理;因为同一仓内的阳极板和阴极线均为并联供电，任何一块阳极板与阴极线的间距缩短，必将导致整仓的电压降低，影响收尘效率，故必须确保仓内所有的阳极板和阴极线的极间距正确，其偏差可控制在5mm以内。

通常电收尘器大多采用负电晕放电，阳极板接地。故仓内还有可能影响极间距的地方为顶部石英套管下端的防尘罩。若此防尘罩锈蚀，翘起的铁皮使其与悬吊管距离靠近，也会影响此仓的供电电压，须将翘起的铁皮设法除去。

当气体从电收尘器入口管道进入电收尘器后，通风面积突然扩大，这将导致气体沿电场断面分布不均，气流速度分布也不均匀，会加大粉尘的二次飞扬，导致收尘效率下降。气体分布板则起到气流均布作用。故要检查分布板是否部分孔眼被堵或被磨穿脱落。被堵孔眼要及时疏通;若被磨穿脱落的部分面积不大，可暂用扁钢焊成孔格补上，待大修时更换。

2.2 振打部分

为了及时清除阳极板上的粉尘，需要对极板进行周期性振打。阳极振打的检查，除了仓外的传动电机和减速机外，仓内要察看锤头是否脱落;联接柱销是否磨损;锤头是否击打在撞击杆砧板中心;锤头和连杆被曲柄背起向下打击时，是否灵活;各个锤头是否依次敲击各个极板撞击杆;按检查出的问题，逐一处理之。

还要根据阳极板上的积灰情况，及时调整振打周期。

当阴极线上严重粘灰时，将大大降低电晕效果，降低收尘效率。故必须周期性振打阴极框架，及时有效地清除阴极线上的积灰。阴极振打的检查，除了仓外察看传动电机和凸轮提升机构外，仓内同样要检查锤头有否脱落;锤头是否击打在砧板中心等;按检查出来的问题处理。

气体分布板振打装置的检查处理，类同阳极振打装置的检查处理方法。

各传动润滑点须加足润滑油;各振打电机、减速机按常规检查、维修之。

2.3 供电装置

电收尘器基本上有两部分组成：一部分是收尘器本体，一部分是高压直流供电装置。高压直流供电是为电收尘器提供捕尘必须的电场和电流，故供电装置性能也将直接影响到收尘效率。

(1）高压控制柜

其控制为火花跟踪自动调压方式，它能自动跟踪电场的火花放电，控制整流输出的高压电压，使其保持在电场火花放电电压附近(具有富能特性，即在电压升至火花放电点后，仅将电压降至原电压的50%左右)。这样，可以供给电场较高的平均电压，以获得较高的收尘效率。

用干燥压缩空气对柜体内元器件进行吹灰清扫。

为测试高压控制柜的控制系统是否正常，可将其低压输出端(即送至整流变压器一次侧电源)的出线拆掉，用二只60W/220V白炽灯泡串联作为模拟负载接于低压输出端。送上进线电源，调节输出，若灯泡由暗到明，则控制系统正常。

(2）整流变压器

检查整流变压器箱盖上出线瓷瓶是否积灰，有否裂纹、渗油;密封胶圈有否龟裂、漏油;油位指示是否正常等。凡绝缘瓷瓶上的积灰，均可用无水酒精擦拭干净，以防产生表面闪络现象。瓷瓶裂纹、胶圈龟裂引起变压器油的渗漏，则须更换之;变压器油须每年进行一次油样试验，指标为击穿电压应大于40kV/2.5mm。

用2500V摇表测量高压输出端对地电阻：其正向应接近于零，反向在10MΩ以上;测量变压器一次侧接线端对地电阻，应大于300MΩ以上。

为了测试高压供电是否正常，在不带电场的情况下，可在高压控制柜上，将输出调至最低，并送上电源，通常高压起始电压为40kV左右。用万用表(直流2mA档)测量二次电压表负极端与地之间，应为0.4MA左右，再测量高压控制柜低压输出端，应为210V左右，则高压供电基本正常。

(3）高压电缆

电收尘器所需直流负高压，从高压室由电缆送至电场。由于此电缆长期在直流高压下工作，电收尘在运行时又频繁地火花放电，不时产生过电压，故电缆头和电缆都容易发生闪络或击穿。要检查高压电缆头终端是否有绝缘油渗漏，有否对地闪络痕迹。

(4）低压控制柜

低压柜内主要包括对电收尘器的振打装置和电加热装置的控制。可按常规电气控制设备的检查、维修办法进行。

2.4 其他部分

(1)仓内还要检查的地方是灰斗阻流板有否脱落。

(2)需要停机检查的还有收尘器顶部的石英套管保温箱。打开保温箱检查门，进去检查石英套管有否碎裂;电加热器是否开路或引线接触不良等等。

(3)为了防止进入电收尘烟气中的一氧化碳含量过高，引起电收尘器的燃烧和爆炸，常在收尘器入口处装设一氧化碳气体分析仪，故要对该分析仪进行检查维护，包括气路是否畅通，气管是否漏气;要清理取样探头的陶瓷过滤器、更换滤纸、排除积水、用零点气和标气进行校验等等。

(4)由于高压硅整流电源的正极是接地的，负极接至电收尘器的阴极(系统。为了保证人身安全和电收尘器的可靠运行，电收尘器本体、整流变压器、控制柜、金属隔离网、支架等金属部分均须可靠接地。故要检查接地状况，必须每年测量一次接地电阻，其阻值不得大于4Ω。

(5)打开底部链式输送机顶盖，检查输送机运行是否平稳，链条有否发卡以及轴套、套滚、销轴等部件运转情况。检查排灰双翻板阀是否灵活等等。发现问题，酌情处理。

电收尘效率 篇5

1.1 振打清灰问题及处理措施

为了保证电场的阴阳两极清洁, 电除尘器能够进行再次捕集, 振打清灰的效果对除尘效率起着根本性的作用。振打系统频繁出现故障以及振打清灰的效果不理想都会使阴阳两极积灰严重, 导致电除尘器运行电流小、电压较低、频繁闪络, 严重影响收尘器的正常运行。

出现此问题可以更换阴阳两极的全部振打装置。增加振打锤的锤重, 确保进行优化后阳极的振打力度不低于200 g, 阴极的振打力度不低于150 g。对承击砧结构形式进行优化处理, 确保振打力能够直接作用到振打杆, 在铆接之后要将振打砧和振打杆焊死, 防止连接螺栓出现松动, 对振打力传递造成影响。要对除尘工进行培训, 提高其操作水平, 避免因操作不当而造成清灰效果降低。例如, 当除尘器停止运行时, 要让振打装置继续运行一段时间之后再停止, 在进行检修时要等到电场冷却之后再将入孔打开。

1.2 气流不均匀分布问题及处理措施

因为进口气流的分布板出现大面积脱落的情况, 导致了气流的不均匀分布, 严重影响了除尘效率, 而且脱落之后的气流分布板还会引起电场的其他故障, 使电场运行出现问题。例如, 脱落之后的分布板导致电场阴阳两极出现短路搭桥的故障, 高速气流冲刷会导致极丝断线。在这种情况下应该更换新的气流分布板, 对耐磨以及烧结机尾烟气进行防腐处理, 其材质最好使用16Mn。

1.3 高压绝缘件存在问题及处理措施

在使用年限过长时, 特别是在阴雨天, 电除尘器高压绝缘件绝缘性能明显降低, 电场电压较低, 严重影响了除尘器的除尘率。这就需要定期对绝缘件进行维护清扫, 使其始终处于洁净的状态;还要改善保温箱密封和保温的性能, 确保电加热正常工作;对于绝缘性能降低或者是破损的绝缘件要及时更换;此外还要对壳体密封性进行改善, 尤其是门、孔以及洞处的密封。

1.4 极线放电存在问题及处理措施

一般电除尘器电晕线尖端会有小球出现, 若放电性能较差, 则常出现电场断线的情况, 造成电场短路。由于烧结粉尘的黏性比较大, 造成振打清灰困难, 容易导致阴极线的放电尖端结球, 降低放电性能。这时要将所有的阴极电晕线更换成新型的刚性BS芒刺电晕线, 芒刺选用不锈钢材质。

1.5 壳体密封和保温性能存在问题及处理措施

漏风不但会导致烟气处理量的增加, 还会温度下降生成冷凝水, 使电晕线结球肥大, 腐蚀绝缘套管。出现这种情况要把电场单层的检查门全部更换为双层的人孔门, 可以使其散热效应得到有效地降低。可及时更换隔离开关室阴极振打室的门以及老化的密封条, 使各个部位的密封性能提高。另外还要制订科学有效的放灰制度, 在放灰之后一定要保留部分灰封。

2 提高电收尘器操作工的素质

电收尘器岗位操作工应具有较高的文化水平, 责任心强, 并由厂方对其经过一定时间的技术安全培训, 测试合格并能够独立操作后方可上岗。应保持电收尘器岗位操作人员的相对稳定, 车间领导负责考核, 主管环保的厂长负责监督。

3 电收尘器的运行管理

3.1 定期测量烟气含尘浓度

电收尘器的烟气含尘浓度是影响电收尘器收尘效率和粉尘排放浓度的首要因素。企业每季度应测定一次排出烟气的含尘浓度。根据电收尘器进口含尘量、露点气体温度和水份量等因素确定电收尘器的操作参数。烘干机、磨机等其他设备配套的电收尘器也应按上述原则进行管理。

3.2 提高收尘器的收尘效率

电收尘器进口烟气温度过高对烟气中粉尘的比电阻值影响很大, 进口烟气温度若高于设计要求 (一般最高允许300℃) , 会导致电收尘器的部件热变形, 电晕线极距发生变化, 应高度重视。干法窑电收尘器进口烟气温度偏离, 粉尘的比电阻将趋近峰值, 成为高比电阻, 一般可采取增湿措施, 烟气最佳温度控制在150℃左右, 以提高电收尘器的收尘效率。电收尘器的石英套管应保持清洁和干燥, 收尘设备通电前应启动保温箱的加热器后再通烟气, 把电收尘器烘干, 温度达到较高值后, 方可往电场送电。

3.3 加强电收尘器的密闭堵漏

加强电收尘器的密闭堵漏, 防止电场烟气因湿度过大而结露, 腐蚀壳体和极板。漏风量一般宜小于10%。锁风装置要灵活好用, 锁风密闭。电收尘器电场风速V和粉尘粒子驱进速度W的一般控制范围:干法窑V=0.4~0.7 m/s, W=4~6 cm/s (不增湿) ;V=0.7~0.9 m/s, W=6~9 cm/s (增湿) ;湿法长窑和立波尔窑V (1m/s, W=8~9 cm/s;烘干机V=0.8~1 m/s, W=11~12 cm/s;水泥磨V=0.8 m/s, W=9 cm/s为宜。电场风速不宜过大, 风速过大漏风增多, 氧含量增高, 易引起爆炸。电场气流分布标准偏差应控制在a=0.25以下, 若气流分布不均匀, 会导致收尘效率降低。

4 电收尘器的维护和保养

坚持定期清理电场、高压硅整流装置、高压套管室、电源控制柜, 在清扫和清理时应认真检查电场极板和电晕线、振打装置、石英套管的完好情况;供电装置包括硅整流器、石英套管等, 发现缺少时应及时维修或更换;电收尘器的极板和电晕线的极距应保持在规定的误差范围内, 若发现偏离误差范围影响输出电压和输出电流时, 应立即调整极距;发现振打装置和排灰装置有缺陷应进行维修或更换损坏零部件;每年应检查电收尘器接地网络及测量接地电阻一次, 每台电收尘器的接地电阻不得大于1Ω。电收尘器用的变压器每1至2年应做一次油压试验;电收尘器应与主机一样, 实行计划检修。检修后, 有关科室按验收标准认真检查验收, 确保检修质量合格方可运行;建立完善的电收尘器的设备档案, 完成检修后, 应详细填写检修记录并归档完毕;易磨损的零部件应有必要的储备;电收尘器的图纸包括零部件图纸要齐全。

摘要：在低碳经济形势下, 建材行业应响应国家号召, 走节能减排的道路, 这对企业污染物的排放提出了更高要求。目前建材工业电收尘器因服役年限较长, 加上以前技术水平不高, 对排放控制不够严格, 严重影响了电除尘器的良好运行。文章分析了电吸尘器存在的问题及处理措施, 提出了电收尘器的运行管理以及维修保养的主要措施。

关键词：建材工业,电收尘器,问题,对策

参考文献

[1]祝永毅.电收尘器的维护改革[J].劳动保护, 2010, (8) :23.

[2]龙维德.旋风收尘器收尘过程的作用机理及合理结构的研讨[J].硫酸工业, 2008, (2) :26-41.

电收尘效率 篇6

当前, 我国大气环境形势十分严峻, 国家对大气质量的控制越来越严, 新修订的GB 4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》已于2014年3月1日起正式实施。其中规定, 现有企业自2015年7月1日起, 新建水泥生产线水泥窑及窑尾余热利用系统, 烘干机、烘干磨、煤磨及冷却机等设备, 颗粒物最高允许排放浓度30 mg/m3;破碎机、磨机、包装机及其他通风生产设备, 颗粒物最高允许排放浓度为20 mg/m3。在一些重点地区更加严格, 分别达到20 mg/m3和10 mg/m3。这就对除尘设备的性能和可靠性提出了更高的要求。国内大多数企业的收尘器运行状况不佳, 不能满足国家的换标要求, 而电收尘器收尘效果差的问题尤为突出。在这种情况下, 多数企业对电收尘器实施了改造, 有的将电收尘改为长袋脉冲式袋收尘, 有的将电收尘改为多电场的电收尘, 有的将电收尘改为电袋复合收尘器。

我公司从2010年建厂至今, 窑头电收尘器运行情况一直不稳定, 维修维护费用也高。为了达到大气污染物排放标准, 计划对窑头电收尘进行改造。是电改电, 电改袋, 还是电改电袋复合式的除尘器, 哪个收尘效果更好、运行更稳定、更经济呢?研究分析认为, 从技术理论和经济的角度来讲, 电改电更具有发展潜力, 而企业普遍选择电袋复合式的改造方案, 主要是考虑电收尘器的合理运行工况范围太窄, 不好操控, 而电袋复合式收尘器更稳妥, 更具有现实推广意义。现就我公司电收尘器换标改造的一些研究进行探讨。

1 电收尘器的现状分析

1.1 工作机理

电收尘器是利用强电场使固体和液体悬浮粒子与气体分离的一个电气系统。在这个电气系统中通以高压直流电, 利用阴阳极的几何形状不同, 在极间产生强大的不均匀电场, 使周围的气体发生电离, 产生大量的电子和正负离子。当含尘气体进入电场后, 粉尘在这些电子和离子的作用下, 将以极快的速度荷电并在电场力的作用下迅速趋向与其极性相反的电极, 最后放出电荷并吸附到集尘电极上。通过振打装置的打击, 这些粉尘脱落到下部灰斗, 经排灰装置排出。

1.2 电收尘存在的问题

(1) 电收尘的运行效果受含尘气体的成分、物理化学性能的不同而变化, 特别是受含尘气体的比电阻的影响最为直接。水泥窑炉工况的变化对含尘气体温度、湿度的影响尤为突出, 所以电收尘器对水泥窑的操作要求很高;由于来料变化、操作不当等原因, 时常出现300℃以上的高温烟气, 长期的高温运行导致内部结构件变形甚至损坏。

(2) 电收尘器易受断线、掉锤、绝缘件和供电设备质量事故的影响而降低效率甚至失效。

(3) 收尘效率与积尘面积呈指数关系, 以四电场为例, 第1电场的除尘效率已达82.6%, 后级3个电场 (2~4电场) 对收尘的贡献小, 设备利用率极低, 即有75%的设备仅仅收集很少的粉尘。

1.3 电收尘与袋收尘对比的不足

相比之下, 袋收尘器受水泥窑的工况影响小, 运行稳定, 除尘效率可达99.9%以上, 烟气的排放浓度可满足30 mg/m3。但是, 袋收尘器对含尘气体温度的要求苛刻, 很难满足水泥窑头的工艺要求。

2 电袋复合型除尘器的理论研究

2.1 工作机理

电袋复合收尘器是电除尘与布袋除尘有机结合的一种新型的高效除尘器。电除尘器改为电袋复合除尘器是保留原电除尘器第一电场 (以下简称“电区”) , 拆除后面电场, 充分利用原电除尘器的结构, 合理布置袋除尘单元 (以下简称“袋区”) , 这是电改电袋复合除尘器工作的关键。电除尘器的多个电场中第1电场的粉尘捕集量最大 (可达80%以上) , 后面几个电场改为袋除尘器, 这样大量烟尘被电场区收集后, 进入滤袋区含尘浓度只占总量的20%以下, 实现电除尘与布袋除尘技术的优势互补。两者有机结合后, 与现有的除尘设备相比, 前级电除尘的除尘效率高, 后级布袋除尘器的工作压力会大大改善, 减小了滤袋阻力, 清灰周期长, 延长了滤袋使用寿命。

2.2 电袋复合型收尘器的主要技术特点

电袋复合除尘器的效率能保持长期稳定, 不受烟气工况影响, 对粉尘比电阻有很宽的适应范围, 烟尘排放浓度可以长期稳定在30 mg/m3以下;电袋复合除尘器的运行阻力低 (一般≤1 200 Pa) , 降低了除尘器阻力后可减少风机电耗;清灰周期长, 气源消耗小, 节能效果显著。由于滤袋收集的粉尘量少, 阻力上升缓慢, 其清灰周期是纯袋除尘器的2倍以上, 压缩空气耗气量不到纯袋除尘器的1/3, 节省了空压机电耗;滤袋使用寿命长, 运行及维护费用低。

2.3 理论分析

GB 4915—2013《水泥工业大气污染物排放标准》要求确保水泥窑颗粒物排放浓度低于30 mg/m3, 同时我国的PM2.5标准也拟于2016年生效。袋除尘器依靠滤袋的机械过滤, 由于滤料的自身特点, 很难收集PM2.5和PM10等特别细微的颗粒。国外的一些研究表明, 针对袋收尘专门研究出了一种能起到荷电作用的预荷电器, 从而降低袋收尘的压降。对于电袋复合收尘器来讲, 电区就可以使经过它的粉尘颗粒起到荷电的作用, 使得大颗粒与小颗粒之间进行电凝并, 降低了亚微米级别的微颗粒穿过滤袋的几率, 避免了糊袋, 从而最终使得电袋复合收尘器与单纯的袋收尘相比滤袋阻力降低不少。因此, 电袋复合除尘器能实现更高要求的排放。

3 本公司窑头电收尘改造方案

3.1 电收尘器的现状分析

我公司窑头电除尘器原始工艺参数见表1。

3.2 改造方案

(1) 电收尘本体的改造。保留原有壳体、灰斗、排灰、进气口, 拆除第2~4电场内部件、顶梁及密封盖、防雨盖等顶部部件, 拆除高压电源、极板悬吊梁。保留并修复第1电场, 利用拆除第2~4电场后的空间共增加6个袋室, 并增加花板、滤袋、袋笼、净气室、喷吹系统、提升阀等部件, 将其改造为电袋除尘器。为了降低成本, 进、出气口及非标管道、侧板、灰斗及输灰系统、基础均不用改动。

(2) 花板和喷吹管整体制作。花板采用激光切割, 袋笼为分节式;在车间内进行花板与喷吹管预组装, 脉冲阀与气包预组装, 并通压缩空气检测气密;净气室及出风烟道采用瓦楞板结构, 现场组装好后, 整体起吊、安装。

(3) 从工艺角度考虑, 针对我公司余热发电系统暂未启用的实际情况, 为确保进入除尘器烟气的最高温度不超过滤袋允许温度, 在除尘器前应增设烟气冷却设备, 防止电区极板因高温而变形。而且在“电区”通往袋区的顶部设计1个电场上部密封盖, 在密封盖上开孔并安装旁路保护系统, 这样在窑系统工艺状况出现异常, 烟气温度超过袋区工作条件时, 旁路阀门自动打开, 烟气将只经过电区除尘而不经过袋区, 可以有效地保护滤袋。

(4) 由于设备负压增加, 头排风机需进行改造, 改造后风机流量不变, 全压在原基础上增加1 500 Pa;压缩空气流量必须保证在5 m3/min以上, 压力>0.45 MPa, 如不能满足需增加空压机, 且空压机必须保证一用一备。

3.3 改造后电袋复合除尘器技术参数

电除尘器改为电袋复合除尘器后的技术参数见表2。

4 电收尘改电袋复合收尘器现场方案

4.1 收尘器结构改造

为保证烟气流经整个第1电场, 仍然采用原有气流分布板, 从而确保烟气在电区的收尘效率。烟气由电区分两路进入袋区, 一路沿水平方向 (设置有气流隔栅墙) ;另一路从下部进入滤袋区, 并且袋区顺气流方向各室呈阶梯状布置, 整个袋区气流分布均衡。

4.2 滤袋选择

根据现场实际情况, 在袋区结构上可以采用质量更好的10~12 m长的布袋, 且合理控制袋与袋之间的间隙, 使袋区在同样大小空间的过滤面积加大, 在充分利用现有空间的基础上确保收尘效果。

4.3 工艺改造

在收尘器入口留冷空气阀门, 确保在工艺状况发生改变时, 可通过控制冷却设备来调整收尘器入口的废气温度, 通过控制旁路保护系统, 确保袋区工作条件适宜, 确保电区极板与袋区滤袋在安全工作范围之内。

4.4 安装过程的注意事项

在安装各袋室的滤袋和滤袋框架之前, 要开启引风机8 h, 并将电区低压振打开启20 min左右, 对除尘器内部进行一次全面的拉风清扫, 彻底清除内部所残留的异物、焊渣等, 以确保袋区滤袋的安全。待所有滤袋和滤袋框架安装完毕, 进行荧光粉测试。做完荧光粉测试后, 全面检查收尘器内部有无漏风现象, 并及时对其进行修补或更换。

5 结语

电袋复合收尘器是对传统工业粉尘处理技术的一大改进与提高。针对不同的情况, 在具体实施改造的过程中, 要因地制宜, 对具体问题进行具体分析, 综合考虑, 充分利用现有条件, 努力降低成本, 发挥电收尘与袋收尘各自的优点, 使二者优势互补, 提高收尘效率, 实现达标排放。

摘要：顺应国家新颁布的水泥工业大气污染物排放新标准的要求, 综合利用电收尘与袋收尘各自的优势, 进行电收尘改电袋收尘技术研究, 并结合本厂实际情况进行改造, 在生产实践中具有一定的指导意义。

电收尘效率 篇7

1 粉尘超标排放的原因

1) 停生料磨时, 高温废气直接进入电除尘器, 此时增湿塔的喷水量反馈调节不同步, 小于要求的喷水量, 除尘器内烟气温度较高。

2) 除尘器自身故障 (欠电压、反电晕、电击穿、振打装置损坏等) 。

3) 煅烧操作时, 风煤料不均衡, C1出口温度高。

当出现上述问题时, 仅靠增大增湿塔的喷水量有时很难及时达到目的, 同时, 在增大喷水量的操作中, 曾多次出现失误, 造成增湿塔湿底事故, 给生产带来了一定影响。

2 改进措施

2007年8月, 我公司4.5MW余热电站投入使用后, SP炉将大量水蒸气外排至大气中。考虑到湿度能降低烟气温度、减小粉尘比电阻, 于是在外排压力蒸汽风包管道上, 接一Φ50mm管道, 管道的另一端入电除尘器烟气进口端。同时, 在电除尘器进口管道处开一Φ1 000mm孔洞, 并在其端口安装一型号为SND-QTJ100-0.6的调节型电动阀门, 用于进口温度>160℃的情况下开启备用, 二者都位于电除尘器进口热电偶的前端。其蒸汽流量和冷风流量分别由各自阀门控制。见图1。

3 效果

1) 生产正常时, 窑工况稳定, 增湿塔的喷水量及蒸汽阀门开度基本不变, 此时电除尘器因增加了蒸汽量, 电场内温度相应降低, 增湿塔的喷水量根据热电偶温度反馈, 要比原先实际喷水 (雾) 量少0.1~0.7m3/h, 为生产创造了三个有利条件: (1) 增湿塔出口气体温度可相应提高, 能为生料磨供应更多热能; (2) 防止了增湿塔湿底事故发生; (3) 水分子始终处于“蒸汽”状态, 不用担心被雾化“还原”成水滴, 从而使电除尘器结露。

2) 在生产不正常时, 这种改造更体现了它的优越性。比如, 窑系统出现故障止料停窑, 这时C1出口温度高, 而余热电站也随之停止发电, 向外排出压力更高、流量更大的水蒸气供给电除尘器使用, 这时, 可根据电除尘器进出口的温度, 调节蒸汽阀门开度与增湿塔的喷水量, 以达到排放要求。

3) 当生料磨停磨时, 因不再需求热源烘干, 为降低电除尘室内风速 (电收尘电场风速设计要求小于1m/s, 以便有效捕获粉尘) , 就要相应减小废气排风机 (Y4-73-11) 的进口阀门开度, 收尘室内将积聚大量热而使温度升高, 此时由于喷入了蒸汽以及冷风阀的开启, 从而使温度得到有效控制, 大大提高了粉尘的收尘效率。