设备与方法

设备与方法（精选12篇）

设备与方法 篇1

摘要：以焊接方法设备及检测为突破口, 采用基于工作模式的课改思路对焊接专业的专业课进行改革是目前职业院校教学工作重点。在教学改革中, 总思路是把《焊接方法与设备》和《焊接检测技术》的理论知识通过教学中的各环节相互配合, 选用项目导向法从教学内容、教学体系和教学手段等方面进行了焊接方法设备和检测的课程改革, 取得了较好的效果。本文就《焊接方法设备及检测》课程的改革方法进行探讨与分析, 并提出了相应的改革措施。

关键词：设备,技能型人才,课程改革,现代工业

焊接是现代工业生产中不可或缺的先进制造技术, 被广泛的应用在当今社会的各个领域之中, 为社会发展提供了主要材料。在今天, 焊接主要应用在各种高新技术产业、重工业和轻工民用产业等多个领域之中。在焊接技术的广泛应用中, 需要一批具有操作熟练, 对各类设备应用高的人去追求和探讨, 从而实现良好的应用要求。技工院校作为主要一现技能人才的培养摇篮, 在教学中采用各种方法充实学生基础知识和提高学生动手操作能力已成为不容忽视的重点环节。

1 焊接方法设备及检测课程概述

焊接技术作为一项广泛应用于社会发展中的技术方法, 在应用之中离不开顶尖人才的配合和专业技术工作人员的操作。因此焊接技术人才队伍已成为现阶段国家建设与发展中的一支重要的技术力量。根据社会发展中不同的行业和专业的工作方式, 焊接技术也存在着较大的差别。根据过去实践总结发现, 在目前焊接生产技术中, 严重缺乏焊接生产第一线中既能够对各项设备实际操作, 并能够及时的对工艺中存在问题全面解决的技术型人才。这一现象的存在也暴露出了目前职业教育中存在的问题与不足现象, 充分的说明了在当前的教学中理论与实践操作的严重脱离。所以如何高效率、低成本培养出大批适合社会需求的高素质、高技能和全能人才是目前职业院校教学的关键, 也是教育工作者面临的重点问题。为了满足焊接行业、企业发展对高技术焊接工作人员的需求, 在教学的过程中, 各大职业院校逐步开始进行一体化教学方式, 通过在教学中采用一体化教学, 将各项手动操作模式进行全面分析, 并提出有效的就教学管理方法。通过在教学中引进各项先进科学技术手段, 对焊接专业的专业课进行改革, 并以焊接方法设备及检测为突破口, 采用基于工作过程的课改思路来改革原有的教学过程。总思路是把《焊接方法与设备》和《焊接检测技术》的理论知识和其他教学环节 (如实训、课程设计等) 配合, 注意理论知识与实际工艺的联系, 培养分析和解决实际工艺问题的能力, 同时平行进行综合活动性课程的学习, 通过在实际生产条件的限制下制订实际焊接结构的完整生产工艺, 获得解决焊接工程问题的科学思路, 建立并提高解决焊接工程实际问题的综合能力和系统经验。

2 课程体系改革

把课堂设在实训车间, 首先像开展科研课题一样, 完成第一阶段的工作, 即先向学生布置学习和资料查询的任务, 在学生查资料和学习过程中遇到不明白的地方, 有针对性的进行讲解和答疑, 把通常的课堂理论教学转化成学生的自主学习, 探究学习, 充分激发学生学习的积极性和主动性。如对于手工电弧焊这一焊接方法, 需要学生自主学习和查阅的资料包括焊条电弧焊基本原理及特点、焊条电弧焊设备的操作要求、焊条电弧焊设备及工具的构造、用途与特性、焊接接头形式、坡口和焊缝、焊接工艺参数及选择。第二阶段要求学生进行参观考察和基本功实训, 锻炼和提高学生的实操动手能力。第三阶段进行综合性的实践操作, 即给学生布置一个任务———用手工电弧焊方法完成3000×1800mm×1500mm水箱 (为铸造车间焊接循环冷却水用水箱) 的焊接制作到检测的任务。为了完成这个任务, 要求学生分组讨论, 各组分别制定手弧焊实施方案, 包括焊接原材料的准备及焊接部件的装配方案;手弧焊操作的详细步骤与要求;手弧焊产品的质量鉴定方案;人员分工等。

3 课程内容的整合

原有焊接检测教材是和焊接生产管理合编在一起, 焊接生产管理的内容文字叙述多, 典型事例几乎没有, 学生学习焊接生产管理的积极性不高;而焊接检测的内容又由于教材篇幅所限, 讲的不透彻, 实践性不强, 所以教学效果一直很差。为了提高学生的综合实践能力, 我们对课程内容进行了整合, 即把焊接方法设备和焊接检测融合在一起, 用焊接检测的知识和操作能力来检验学生焊接方法设备知识和能力的掌握程度, 使学生更直观更准确的了解自己的技术水平。课程整合之后, 《焊接方法与设备》方面的教学内容强调并更突出对常用焊接设备的了解和工艺能力的培养, 而《焊接生产管理与检测》缩减对“焊接生产管理”部分内容的理论教学, 加强了对这部分内容的案例教学;突出了焊接检测内容的教学, 采用的方法是把检测的知识揉进焊接方法设备的项目教学中。

4 多媒体教学的应用

在基于工作过程的教学当中, 遇到大多数学生理解掌握都很困难, 靠自主学习完成不了的课程, 我们也会集体走进课堂讲解。由于职业学校学生的智力特点更侧重于形象思维, 具有这种思维模式的人能较快获取经验策略性知识, 所以即使是课堂教学, 我们也尽量使教学内容和教学环境贴近实践环境, 强调情境性, 以利于获取自我构建的、过程性的知识经验。在基于工作过程的课程教学中, 有针对性的制作多媒体课件和视频以及虚拟车间, 形成了特色鲜明的多媒体教学资源, 并克服了现有某些教学课件只注重文字教学内容和图片, 少实物照片、少动画、少视频或只有纯视频讲解而无文字教学内容配套的不足, 注重图片、实物照片、模拟动画、生产加工过程视频和教学文字内容的完美结合。

5 课程内容的再改革

近年来, 随着气体保护自动焊、焊接机器人在焊接生产中应用比重的迅速增加和焊接向信息化发展的趋势, 本课程已着手对课程的教学内容进行再进一步的改革。在自动焊接的教学中, 增加气体保护自动焊、埋弧焊等高效、绿色环保的自动焊接方法教学的比重, 一方面使课程教学及时体现并适应技术发展的要求, 另一方面, 使本课程操作技能实训教学从定性提高到定量的水平, 并为今后机器人焊接和信息化焊接的教学打好基础。其中, 焊接机器人已征求院领导的意见, 着手申报采购计划;当产品试板的力学性能试验数据不满足图纸和标准的要求时, 焊接责任工程师和理化责任工程师应认真分析不合格产生原因, 如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影响试验结果, 可在试板余料上重新取样对不合格项以双倍数量进行复验。产品试板力学性能检验报告应在监检员签章后归入产品档案保存。

结束语

采用基于工作过程的课改思路, 选用项目导向法从教学内容、教学体系和教学手段等方面进行了焊接方法设备和检测的课程改革, 取得了较好的效果。

设备与方法 篇2

埋弧焊

课前分析： 1.教学内容及时间分配

第一节

埋弧焊的原理和特点

4课时 第二节

埋弧焊的自动调节原理

2课时 第三节

埋弧焊设备

2课时 第四节 埋弧焊的焊接材料和冶金过程

4课时 第五节 埋弧焊工艺

4课时 第六节

埋弧焊的其他焊接方法

2课时 2.教学目的

1、了解埋弧焊特点及应用

2、熟练掌握埋弧焊的治金特点

3、掌握自动焊的焊接焊接参数自动调节原理及方法

4、了解埋弧焊焊机的分类及基本原理

5、熟练掌握埋弧焊工艺 3.教学重难点 重点

1、埋弧焊的治金特点

3、自动焊的焊接焊接参数自动调节原理及方法

4、埋弧焊焊机的分类及基本原理

5、掌握埋弧焊工艺 难点

1、自动焊的焊接焊接参数自动调节原理及方法

2、埋弧焊焊机电气工作原理 4.教学方法

本教学环节采用理论、实践同步进行的方法。通过面对实物讲授，学生可以更直观的学习。

5.板书布置

第一节 埋弧焊原理和特点

3.1埋弧焊的特点： 3.1.1主要优点：

a.生产效率高 埋弧焊所用焊接电流大相应电流密度也大。加上焊剂和熔渣的保护，电弧的熔渣能力和焊丝的熔敷速度都大大提高。以板厚8～10mm的钢板对接为例，单丝埋弧焊焊接速度可达30～50m/h，若采用双丝和多丝焊，速度还可提高1倍以上，而焊条电弧焊接速度则不超过6～8m/h。同时由于埋弧焊热效率高，熔深大，单丝埋弧焊不开坡口一次熔深可达20mm。

b.焊接质量好 因熔渣的保护，熔化金属不与空气接触，焊缝金属中含氮量降低，而且熔池金属凝固较慢，液体金属和熔化焊剂间的冶金反应充分，减少了焊缝中产生气孔、裂纹的可能性。焊接工艺参数通过自动调节保持稳定，焊工操作技术要求不高，焊缝成形好，成分稳定，力学性能好，焊缝质量高。

c.劳动条件好 埋弧焊弧光不外露，没有弧光辐射，机械化的焊接方法减轻了手工操作强度。

3.1.2主要缺点：

a.埋弧焊采用颗粒状焊剂进行保护，一般只适用于平焊和角焊位置的焊接，44

其它位置的焊接，则需采用特殊装置来保证焊剂对焊缝区的覆盖和防止熔池金属的漏淌。

b.焊接时不能直接观察电弧与坡口的相对位置，需要采用焊缝自动跟踪装置来保证焊炬对准焊缝不焊偏。

c.埋弧焊使用电流较大，电弧的电场强度较高，电流小于100A时，电弧的电场稳定性较差，因此不适宜焊厚度小于1mm的薄件。

3.2埋弧焊的应用

埋弧焊是焊接生产中应用最广泛的工艺方法之一。由于焊接熔深大、生产效率高、机械化程度高，因而特别适用于中厚板长焊缝的焊接。造船、锅炉与压力容器、化工、桥梁、起重机械、工程机械、冶金机械以及海洋结构、核电设备等制造中都是主要的焊接生产手段。

随着焊接冶金技术和焊接材料生产的发展到低合金结构钢、不锈钢、耐热钢以及一些有色金属材料，如镍基合金、铜合金的焊接等，此外，埋弧焊用于抗磨损耐腐蚀材料的堆焊，也是十分理想的工艺方法。

3.3埋弧焊冶金过程特点 3.3.1冶金过程的特点

a.电弧和焊接熔池在熔化了的焊剂所形成熔渣包围下获得可靠性保护，有效防止了空气的入侵，使焊缝金属含氧量及含氮量均极底，因而焊缝金属塑性良好。

b.利用渣相反应能有效地控制焊缝金属的化学成分 1）渗锰渗硅

当焊剂中MnO、SiO2含量足够高时，冶金反应可使焊缝金属的Mn、Si含量明显提高，因而焊缝的抗裂性和机械性能提高。

2）脱碳

由于焊剂中不含有碳的成分，高温下碳与氧的亲和力介于锰和硅之间，因此埋弧焊冶金过程会造成一定量碳元素烧损，且随焊丝中含碳量的增大而加剧，过量时会导致产生CO气体。因此、埋弧焊用的含碳量必须严格控制。

3）脱氢

母材、焊丝表面的锈污及焊剂的吸潮水分是埋弧焊产生氢气孔的主要原因。为防止氢气孔，除杜绝氢的来源外，还可利用高温冶金反应时所生成的溶于熔池的HF和OH来达到去氢的目的。

4）焊剂中含硫、磷量稍高时会造成焊缝金属含硫、磷量的增加而导致冷裂、热裂倾向增强，为此焊剂中含硫、磷量应严格控制在0.10%以下。

第二节 埋弧焊的自动调节原理

焊接过程中的外界干扰会导致焊接工艺参数不稳。外界干扰主要来自弧长波动和电网电压的波动。由于焊件不平、装配不良或遇到定位焊点等，都会引起弧长的变化。如图3-3，如果弧长缩短，电弧的稳定工作点就由O沿电源外特性移到O1。电网电压变化时，电源的外特性也相应发生变化，如果电网电压降低，电弧的稳定工作点就由O沿电弧静特性移到O2。可以看出，弧长波动和电网电压的波动都会使焊接电流和焊接电压发生变化（稳定工作点对应的电压、电流），所以要保持焊接参数稳定，必须要有一种自动调节系统，来消除或减弱外界干扰的影响，尤其是弧长的干扰，因为弧长的微小变化会带来电弧电压的明显变化，所以自动调节弧长就成为自动焊机的特有任务。最常用的有电弧自身调节系统和电弧电压反馈自动调节系统。

3.2.5.1 电弧自身调节作用的原理

这种系统在焊接时，焊丝以给定的速度等速送进，所以也称为等速送丝系统。如果弧长保持稳定，那么送丝速度Vf（feed）和焊丝的熔化速度Vm(melt)必须相等，也就是Vf=Vm 这是任何熔化极电弧系统的稳定条件。

当焊接过程中由于某种原因使弧长波动时，必然会引起焊接电流和电压发生变化，进而引起焊丝熔化速度发生变化。如果弧长由于某种原因缩短的话，电弧稳定工作点就由O沿电源外特性移到O1，对应的焊接电流加大，电压下降，由于焊丝熔化速度主要受电流影响，所以焊丝熔化速度加快，而送丝速度是不变的，这就出现了Vf>Vm，弧长加大，从而电弧稳定工作点自动恢复到原来的O点。

从上面的分析可以看出，在电弧自身调节系统中，完全是由弧长变化所引起

的焊接电流等工艺参数的变化使弧长恢复到原来长度。当焊接电流较大、焊丝较细而且电源外特性较平缓时，电弧的自身调节作用大。所以，等速送丝焊机一般都采用缓降特性甚至平特性的电源。

3.2.5.2 电弧电压均匀调节原理

由于在粗焊丝的情况下，仅靠电弧自身调节作用已经不能保证焊接过程的稳定性，所以发展了电弧电压均匀调节方法，它主要用在变速送丝并匹配陡降外特性的粗丝熔化焊。这种方法和电弧自身调节作用的不同之处在于，当弧长波动引起焊接规范参数波动时，它是利用电弧电压作为反馈量，并通过一个专门的自动调节装置，强迫送丝速度发生变化。因为一般焊接规范下电弧电压和弧长是呈正比的，如果弧长增加，电弧电压就增大，通过反馈作用使送丝速度相应增加，就会强迫弧长恢复到原来的长度从而保持焊接工艺参数稳定。

可以看出，均匀调节是一种强迫调节，而电弧的自身调节是一种自发调节。利用均匀调节的时候电弧的自身调节也起作用，但是由于均匀调节一般采用陡降外特性的电源，弧长变化引起的电流变化不大，所以电弧自身调节作用很弱。

第三节

埋弧焊设备

一、埋弧焊电源

一般埋弧焊多采用粗焊丝，电弧具有水平的静特性曲线。按照前述电弧稳定燃烧的要求，电源应具有下降的外特性。在用细焊丝焊薄板时，电弧具有上升的静特性曲线，宜采用平特性电源。

埋弧焊电源可以用交流(弧焊变压器)、直流(弧焊发电机或弧焊整流器)或交直流并用。要根据具体的应用条件，如焊接电流范围、单丝焊或多丝焊、焊接速度、焊剂类型等选用。

一般直流电源用于小电流范围、快速引弧、短焊缝、高速焊接，所采用焊剂的稳弧性较差及对焊接工艺参数稳定性有较高要求的场合。采用直流电源时，不同的极性将产生不同的工艺效果。当采用直流正接(焊丝接负极)时，焊丝的熔敷率最高；采用直流反接(焊丝接正极)时，焊缝熔深最大。

采用交流电源时，焊丝熔敷率及焊缝熔深介于直流正接和反接之间，而且电弧的磁偏吹最小。因而交流电源多用于大电流埋弧焊和采用直流时磁偏吹严重的场合。一般要求交流电源的空载电压在65V以上。

为了加大熔深并提高生产率，多丝埋弧自动焊得到越来越多的工业应用。目前应用较多的是双丝焊和三丝焊。多丝焊的电源可用直流或交流，也可以交、直流联用。双丝埋弧焊和三丝埋弧焊时焊接电源的选用及联接有多种组合。

二、埋弧焊机

埋弧焊机分为自动焊机和半自动焊机两大类。

(一)半自动埋弧焊机

半自动埋弧焊机的主要功能是：(1)将焊丝通过软管连续不断地送入电弧区；(2)传输焊接电流；(3)控制焊接起动和停止；(4)向焊接区铺施焊剂。

因此它主要由送丝机构、控制箱、带软管的焊接手把及焊接电源组成。软管式半自动埋弧焊机兼有自动埋弧焊的优点及手工电弧焊的机动性。在难以实现自动焊的工件上(例如中心线不规则的焊缝、短焊缝、施焊空间狭小的工件等)，可用这种焊机进行焊接。

(二)自动埋弧焊机

自动埋弧焊机的主要功能是；(1)连续不断地向焊接区送进焊丝；(2)传输焊接电流；(3)使电弧沿接缝移动；(4)控制电弧的主要参数；(5)控制焊接的起动与停止；(6)向焊接区铺施焊剂；(7)焊接前调节焊丝端位置。

常用的自动埋弧焊机有等速送丝和变速送丝两种。它们一般都由机头、控制箱、导轨(或支架)以及焊接电源组成。等速送丝自动埋弧焊机采用电弧自身调节系统；变速送丝自动埋弧焊机采用电弧电压自动调节系统。

自动埋弧焊机按照工作需要，做成不同的形式。常见的有：焊车式、悬挂式、机床式、悬臂式、门架式等。使用最普遍的是MZ—1000焊机，该焊机为焊车式。MZ—1000焊机采用电弧电压自动调节(变速送丝)系统，送丝速度正比于电弧电压。

三、埋弧焊辅助设备

埋弧焊时，为了调整焊接机头与工件的相对位置，使接缝处于最佳的施焊位置或为达到预期的工艺目的，一般都需有相应的辅助设备与焊机相配合。埋弧焊的辅助设备大致有以下几种类型：

(一)焊接夹具

使用焊接夹具的目的在于使工件准确定位并夹紧，以便于焊接。这样可以减少或免除定位焊缝并且可以减少焊接变形。有时为了达到其他工艺目的，焊接夹具往往与其他辅助设备联用，如单面焊双面成型装置等。

(二)工件变位设备

这种设备的主要功能是使工件旋转、倾斜、翻转以便把待焊的接缝置于最佳的焊接位置，达到提高生产率、改善焊接质量、减轻劳动强度的目的。工件变位设备的型式、结构及尺寸因焊接工件而异。埋弧焊中常用的工件变位设备有滚轮架、翻转机等。

(三)焊机变位设备

这种设备的主要功能是将焊接机头准确地送到待焊位置，焊接时可在该位置操作；或是以一定速度沿规定的轨迹移动焊接机头进行焊接。这种设备也叫做焊接操作机。它们大多与工件变位机、焊接滚轮架等配合使用，完成各种工件的焊接。基本形式有平台式、悬臂式、伸缩式、龙门式等几种。

(四)焊缝成形设备

埋弧焊的电弧功率较大，钢板对接时为防止熔化金属的流失和烧穿并促使焊缝背面成形，往往需要在焊缝背面加衬垫。最常用的焊缝成形设备除前面已提到的铜垫板外，还有焊剂垫。焊剂垫有用于纵缝的和用于环缝的两种基本型式。

(五)焊剂回收输送设备

用来在焊接中自动回收并输送焊剂，以提高焊接自动化的程度。采用压缩空气的吸压式焊剂回收输送器可以安装在小车上使用。

第四节

埋弧焊的焊接材料和冶金过程

一、埋弧焊冶金过程特点 1.冶金过程的特点

a.电弧和焊接熔池在熔化了的焊剂所形成熔渣包围下获得可靠性保护，有效防止了空气的入侵，使焊缝金属含氧量及含氮量均极底，因而焊缝金属塑性良好。

b.利用渣相反应能有效地控制焊缝金属的化学成分 1）渗锰渗硅

当焊剂中MnO、SiO2含量足够高时，冶金反应可使焊缝金属的Mn、Si含量明显提高，因而焊缝的抗裂性和机械性能提高。

2）脱碳

由于焊剂中不含有碳的成分，高温下碳与氧的亲和力介于锰和硅之间，因此埋弧焊冶金过程会造成一定量碳元素烧损，且随焊丝中含碳量的增大而加剧，过量时会导致产生CO气体。因此、埋弧焊用的含碳量必须严格控制。

3）脱氢

母材、焊丝表面的锈污及焊剂的吸潮水分是埋弧焊产生氢气孔的主要原因。为防止氢气孔，除杜绝氢的来源外，还可利用高温冶金反应时所生成的溶于熔池的HF和OH来达到去氢的目的。

焊剂中含硫、磷量稍高时会造成焊缝金属含硫、磷量的增加而导致冷裂、热裂倾向增强，为此焊剂中含硫、磷量应严格控制在0.10%以下。

二、埋弧焊工艺参数及焊接技术 3.4.1熔池形状

埋弧自动焊时，在电弧热作用下熔化的焊丝和母材金属所构成的液体金属熔

池较为稳定，其形状和尺寸与电弧的热输入线能量的大小有关。

3.4.2焊缝形状

通常是指焊缝熔化区横截面形状，一般以熔深H、熔宽B和余高a三个参数表征。足够的熔深是焊缝质量好坏的重要指标。B、a应与H有合理的比例。常用形状系数ψ＝B/H、增厚系数B/a表征焊缝形状。ψ愈小，则焊缝深而窄，表明焊接电弧热量集中，焊缝热影响区小。但ψ过小，易出现裂纹和气孔。通常埋弧焊的ψ>1.3。B/a为4～8，其值过小，对接头动载强度不利，重要结构甚至还应磨去余高。

3.4.3影响焊缝形状、性能的因素

埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。

1)焊接工艺参数的影响

影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。

（1）焊接电流

当其它条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响，无论是Y形坡口还是I形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即电流增加，熔深增加。焊接电流对焊缝断面形状的影响。电流小，熔深浅，余高和熔宽不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹。

（2）电弧电压

电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的53

焊剂不同。电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。如果其它条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响。电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹；电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的。

（3）焊接速度

焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔宽都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比。焊接速度对焊缝断面形状的影响。焊接速度过小熔化金属量多，焊缝成形差；焊接速度较大时，熔化金属不足，容易产生咬边。实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量。

（4）焊丝直径

焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时，焊丝直径不同，焊缝形状会发生变化。其它条件不变时，熔深与焊丝直径成反比关系，但这种关系随电流密度的增加而减弱，这是由于随着电流密度的增加，熔池熔化金属量不断增加，熔融金属后排困难，熔深增加较慢，并随着熔化金属量的增加，余高增加焊缝成形变差，所以埋弧焊时增加焊接电流的同时要增加电弧电压，以保证焊缝成形质量。

2）工艺条件对焊缝成形的影响（1）对接坡口形状、间隙的影响

在其它条件相同时，增加坡口深度和宽度，焊缝熔深增加，熔宽略有减小，余高显著减小。在对接焊缝中，如果改变间隙大小，也可以调整焊缝形状，同时板厚及散热条件对焊缝熔宽和余高也有显著影响。

（2）焊丝倾角和工件斜度的影响

焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾两种。倾斜的方向和大小不同，电弧对熔池的吹力和热的作用就不同，对焊缝成形的影响也不同。焊丝在一定倾角内后倾时，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部液体金属增厚，故熔深减小。而电弧对熔池前方的母材预热作用加强，故熔宽增大。

工件倾斜焊接时有上坡焊和下坡焊两种情况，它们对焊缝成形的影响明显不同，上坡焊时，若斜度β角>60～120，则焊缝余高过大、两侧出现咬边，成形明显恶化。实际工作中应避免采用上坡焊。下坡焊的效果与上坡焊相反。

（3）焊剂堆高的影响

埋弧焊焊剂堆高一般在25～40mm，应保证在丝极周围埋住电弧。当使用粘结焊剂或烧结焊剂时，由于密度小，焊剂堆高比熔炼焊剂高出20%~50%。焊剂堆高越大，焊缝余高越大，熔深越浅。

3）焊接工艺条件对焊缝金属性能的影响

当焊接条件变化时，母材的稀释率、焊剂熔化比率（焊剂熔化量/焊丝熔化量）均发生变化，从而对焊缝金属性能产生影响，其中焊接电流和电弧电压的影响较大。

第五节

埋弧焊工艺

（1）平板双面对焊 ①悬空焊 ②焊剂垫法

图3-4 焊剂垫结构原理

1-焊件；2-焊剂；3-橡皮帆布；4-橡皮帆布软管

③临时工艺垫板法

图3-5 临时垫双面焊

(a)薄钢带垫；(b)石棉绳垫；(c)石棉板垫

④手弧焊封底法

（2）单面焊双面成形（3）角焊缝

图3-6 船形焊和斜角焊 船形焊；(b)斜角焊

3.5埋弧焊主要缺陷及防止

埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。

3.5.1气孔

埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下： 1)焊剂吸潮或不干净

焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。水分可通过烘干消除，烘干温度与时间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的最好方法是正确的存储和保管。采用真空式焊剂回收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分

由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大

焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过

调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁部位偏吹

焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是用直流电焊接时更为严重。电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。磁偏吹的方向受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆联接位置、电缆接线处接触不良、部分焊接接头电缆环绕接头造成的二次磁场。在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝的气孔也较多。为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采取交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染

焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其它污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

3.5.2裂纹

通常情况下，埋弧焊焊接接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。

1）结晶裂纹

钢材焊接时，焊缝中的S、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。随着结晶过程的进行，它们逐渐被排挤在晶界，形成了“液态薄膜”。焊缝凝固过程中，由于收缩作用，焊缝金属受拉应力，“液态薄膜”不能承受拉应力而形成裂纹。可见产生“液态薄膜”和焊缝的拉应力是形成结晶裂纹的两方面原因。

钢材的化学成分对结晶裂纹的形成有重要影响。硫对形成结晶裂纹影响最大，但其影响程度又与钢中其它元素含量有关，如Mn与S结合成MnS而除硫，58

从而对S的有害作用起抑制作用。Mn还能改善硫化物的性能、形态及其分布等。因此，为了防止产生结晶裂纹，对于焊缝金属中的Mn/S值有一定要求。Mn/S值多大才有利于防止结晶裂纹，还与含碳量有关。

埋弧焊焊缝的熔合比通常都较大，因而母材金属的杂质含量对结晶裂纹倾向有很大关系。母材杂质较多，或因偏析使局部C、S含量偏高，Mn/S可能达不到要求。可以通过工艺措施（如采用直流正接、加粗焊丝减小电流密度、改变坡口尺寸等）减小熔合比；也可以通过焊接材料调整焊缝金属的成分，如增加含Mn量，降低含C、Si量等。

焊缝形状对于结晶裂纹的形成也有明显影响。窄而深的焊缝会造成对生的结晶面，“液态薄膜”将在焊缝中心形成，有利于结晶裂纹的形成。焊接接头形式不同，不但刚性不同，并且散热条件与结晶特点也不同，对产生结晶裂纹的影响也不同。

2）氢致裂纹

这种裂纹较多的发生在低合金钢、中合金钢和高碳钢的焊接热影响区中。它可能在焊后立即出现，也可能在焊后几小时、几天、甚至更长时间才出现。这种焊后若干时间才出现的裂纹称为延迟裂纹。

氢致裂纹是焊接接头含氢量、接头显微组织、接头拘束情况等因素相互作用的结果。在焊接厚度10mm以下的工件时，一般很少发现这种裂纹。工件较厚时，焊接接头冷却速度较大，对淬硬倾向大的母材金属，易在接头处产生硬脆的组织。另一方面，焊接时溶解于焊缝金属中的氢，由于冷却过程中溶解度下降，向热影响区扩散。当热影响区的某些区域氢浓度很高而温度继续下降时，一些氢原子开始结合成氢分子，在接头拘束应力作用下产生裂纹。

焊接某些超高强度钢时，这种裂纹也会出现在焊缝金属中。针对氢致裂纹产生的原因，可以从以下几方面采取措施。

A．减少氢的来源及其在焊缝金属中的溶解，采用低氢焊剂；焊剂保管中注意防潮，使用前严格烘干；对焊丝、工件焊口附近的锈、油污、水分等焊前必须清理干净。

通过焊剂的冶金反应把氢结合成不溶于液态金属的化合物，如高Mn高Si焊剂可以把H结合成HF和OH两种稳定化合物进入熔渣中，减少氢对生成裂纹的影响。

B．正确的选择焊接工艺参数，降低钢材的淬硬程度并有利于氢的逸出和改善应力状态，必须时可采用预热。

C．采用后热或焊后热处理

焊后后热有利于焊缝中的溶解氢顺利的逸出。有些工件焊后需要进行热处理，一般情况下多采用回火处理。这种热处理的效果一方面可消除焊接残余应力，另一方面使已产生的马氏体高温回火，改善组织。同时接头中的氢可进一步逸出，有利于消除氢致裂纹，改善热影响区的延性。

D．改善接头设计，降低焊接接头的拘束应力

在焊接接头设计上，应尽可能消除引起应力集中的因素，如避免缺口、防止焊缝的分布密集等。坡口形状尽量对称为宜，不对称的坡口裂纹敏感性较大。在满足焊缝强度的基本要求下，应尽量减少填充金属的用量。

埋弧焊时，焊接热影响区除了可能产生氢致裂纹外，还可能产生淬硬脆化裂纹、层状撕裂等。

3.5.3夹渣

埋弧焊时，焊缝的夹渣除与焊剂的脱渣性能有关，还与工件的装配情况和焊接工艺有关。对接焊缝装配不良时，易在焊缝底层产生夹渣。焊缝成形对脱渣情况也有明显影响。平而略凸的焊缝比深凹或咬边的焊缝更容易脱渣。双道焊的第一道焊缝，当它与坡口上缘熔合时，脱渣容易；而当焊缝不能与坡口边缘充分熔合时，脱渣困难。在焊接第二道焊缝时易造成夹渣。焊接深坡口时，有较多的小焊道组成的焊缝，夹渣的可能性大。

第六节

埋弧焊其他方法

（1）多丝埋弧焊

多丝埋弧焊是一种高生产率的焊接方法。按照所用焊丝数目有双丝埋弧焊、三丝埋弧焊等，在一些特殊应用中焊丝数目多达14根。目前工业上应用最多的是双丝埋弧焊和三丝埋弧焊。双丝焊和三丝焊的电源联接方式。焊丝排列一般都采用纵列式，即2根或3根焊丝沿焊接方向顺序排列。焊接过程中，每根焊丝所用的电流和电压各不相同，因而它们在焊缝成形过程中所起的作用也不相同。一般由前导的电弧获得足够的熔深，后续电弧调节熔宽或起改善成形的作用。为此，焊丝间的距离要适当。

（2）带状电极埋弧焊

此种方法具有最高的熔敷速度、最低的熔深和稀释度，尤其是双带极埋弧焊，因此是表面堆焊的理想方法。带极埋弧焊的关键是要有合适成分的带材、焊剂和送带机构。一般常用的带宽为60mm。焊剂宜采用烧结焊剂，并尽可能减少氧化铁含量。

带极埋弧堆焊通常采用直流反接极性。宽带极埋弧堆焊采用轴向外加磁场或横向交变磁场，可以有效的提高宽带堆焊层的熔宽和熔深均匀性。

（3）附加依靠焊丝电阻热预热的热丝、冷丝、铁粉的埋弧焊方法。这些方法有较高熔敷率、较低的熔深和稀释率。仅适用于难以制成带极或丝极的某些合金埋弧堆焊及焊接，也常在窄间隙埋弧焊时被采用。

（4）单面焊双面一次成形埋弧焊

在一定的板厚、坡口及间隙条件下，采用适当的强制成形衬垫可以实现单面焊双面一次成形对接埋弧焊。这种施焊方法可以免除焊件翻身，提高生产率。但

由于受电弧能量密度的限制，只能在小于25mm板厚条件下实现单面焊双面成形。

埋弧焊的单面焊双面成形的关键是设计合理的强制成形衬垫装置，并使其紧贴焊缝反面。

（5）窄间隙埋弧焊

电气设备维修方法与实践探讨 篇3

关键词:电气设备;故障维修方法实践;总结经验

中图分类号:TG502.34 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)08-0140-02

1电气设备维修的十项原则

①先动口再动手。对于有故障的电气设备,不应急于动手,应先询问了解实验故障的前后经过及故障现象。对于生疏的设备,还应先熟悉电路原理和结构特点,遵守相应规则。拆卸前要充分熟悉每个电气部件的功能、位置、连接方式以及与周围其他器件的关系,在没有组装图的情况下,应一边拆卸,一边画草图,并记上标记。

②先外部后内部。应先检查设备有无明显裂痕、缺损,了解其维修史、使用年限等,然后再对机内进行检查。拆前应排除周边的故障因素,确定为机内故障后才能拆卸,否则,盲目拆卸,可能将设备越修越坏。

③先机械后电气。只有在确定机械零件无故障后,再进行电气方面的检查。检查电路故障时,应利用检测仪器寻找故障部位,确认无接触不良故障后,再有针对性地查看线路与机械的运作关系,以免误判。

④静态后动态。在设备未通电时,判断电气设备按钮、接触器、热继电器以及保险丝的好坏,接触处是否良好,从而判定故障的所在。通电试验,观察仪表及设备现象、听其声音、测其参数、判断故障,最后进行维修。如在电动机缺相时,若测量三相电压值无法判别时,就应该听其声音,单独测每相对地电压,方可判断哪一相缺损。

⑤先清洁后维修。对污染较重的电气设备,先对其按钮、接线点、接触点进行清洁,检查外部控制键是否失灵。许多故障都是由脏污及导电尘块引起的,一经清洁故障往往会排除。

⑥先电源后设备。电源部分的故障率在整个故障设备中占的比例很高,所以先检修电源往往可以事半功倍。如电源插头、闸刀开关接触不良,保护电器的熔丝是否熔断,或接在负载前端的单相或三相调压器常出现碳刷接触不良、缺相、断线、假焊等。检查是否有输出电压,三相电压是否对称等。

⑦先普遍后特殊。因装配配件质量或其他设备故障而引起的故障,一般占常见故障的50%左右。电气设备的特殊故障多为软故障,要靠经验和仪表来测量和维修。

⑧先外围后内部。先不要急于更换损坏的电气部件,在确认外围设备电路正常时,再考虑更换损坏的电气部件。如检查电路中各电气元件的连接处是否接触良好。

⑨先直流后交流。检修时,必须先检查直流回路静态工作点,再交流回路动态工作点。

⑩先故障后调试。对于调试和故障并存的电气设备,应先排除故障,再进行调试,调试必须在电气线路通电的前提下进行。

2检查方法和操作实践

2.1直观法

直观法是根据电器故障的外部表现,通过看、闻、听等手段,检查、判断故障的方法。

2.1.1检查步骤

调查情况:向操作者和故障在场人员询问情况,包括故障外部表现、大致部位、发生故障时环境情况。如有无异常气体、明火、热源是否靠近电器、有无腐蚀性气体侵入、有无漏水,是否有人修理过,修理的内容等等。

初步检查:根据调查的情况,看有关电器外部有无损坏、连线有无断路、松动,绝缘有无烧焦,保护电器的熔丝是否熔断,或螺旋熔断器的熔断指示器是否跳出,电器有无进水、油垢,开关位置是否正确等。

试车:通过初步检查,确认有会使故障进一步扩大和造成人身、设备事故后,可进一步试车检查,试车中要注意有无严重跳火、异常气味、异常声音等现象,一经发现应立即停车,切断电源。注意检查电器的温升及电器的动作程序是否符合电气设备原理图的要求,从而发现故障部位。

2.1.2检查方法

观察火花:电器的触点在闭合、分断电路或导线线头松动时会产生火花,因此可以根据火花的有无、大小等现象来检查电器故障。例如,正常紧固的导线与螺钉间发现有火花时,说明线头松动或接触不良。电器的触点在闭合、分断电路时跳火说明电路通,不跳火说明电路不通。控制电动机的接触器主触点两相有火花、无火花时,表明无火花的一相触点接触不良或这一相电路断路;三相中两相的火花比正常大,别一相比正常小,可初步判断为电动机相间短路或接地;三相火花都比正常大,可能是电动机过载或机械部分卡住。在辅助电路中,接触器线圈电路通电后,衔铁不吸合,要分清是电路断路还是接触器机械部分卡住造成的。可按一下启动按钮,如按钮常开触点闭合位置断开时有轻微的火花,说明电路通路,故障在接触器的机械部分;如触点间无火花,说明电路是断路。

动作程序:电器的动作程序应符合电气说明书和图纸的要求。如某一电路上的电器动作过早、过晚或不动作,说明该电路或电器有故障。

2.2测量电压法

测量电压法是根据电器的供电方式,测量各点的电压值与电流值并与正常值比较。具体可分为分阶测量法、分段测量法和点测法。

2.3测量电阻法

必须是在断开电源情况下操作,可分为分阶测量法和分段测量法。这两种方法适用于开关、电器分布距离较大的电气设备。

2.4对比、置换元件、逐步开路(或接入)法

①对比法:把检测数据与图纸资料及平时记录的正常参数相比较来判断故障。对无资料又无平时记录的电器,可与同型号的完好电器相比较。②置转换元件法:某些电路的故障原因不易确定或检查时间过长时,但是为了保证电气设备的利用率,可转换同一相性能良好的元器件实验,以证实故障是否由此电器引起。③逐步开路(或接入)法:多支路并联且控制较复杂的电路短路或接地时,一般有明显的外部表现,如冒烟、有火花等。

逐步开路法:遇到难以检查的短路或接地故障,可重新更换熔体,把多支路交联电路,一路一路逐步或重点地从电路中断开,然后通电试验,若熔断器一再熔断,故障就在刚刚断开的这条电路上。然后再将这条支路分成几段,逐段地接入电路。当接入某段电路时熔断器又熔断,故障就在这段电路及某电器元件上。这种方法简单,但容易把损坏不严重的电器元件彻底烧毁。

逐步接入法:电路出现短路或接地故障时,换上新熔断器逐步或重点地将各支路一条一条的接入电源,重新试验。当接到某段时熔断器又熔断,故障就在刚刚接入的这条电路及其所包含的电器元件上。

2.5强迫闭合法

在排队电器故障时,经过直观检查后没有找到故障点而手下也没有适当的仪表进行测量,可用绝缘棒将有关继电器、接触器、电磁铁等用外力强行按下,使其常开触点闭合,然后观察电器部分或机械部分出现的各种现象,如电动机从不转到转动,设备相应的部分从不动到正常运行等。

2.6短接法

设备电路或电器的故障大致归纳为短路、过载、断路、接地、接线错误、电器的电磁及机械部分故障等六类。诸类故障中出现较多的为断路故障。它包括导线断路、虚连、松动、触点接触不良、虚焊、假焊、熔断器熔断等。对这类故障除用电阻法、电压法检查外,还有一种更为简单可靠的方法,就是短接法。方法是用一根良好绝缘的导线,将所怀疑的断路部位短路接起来,如短接到某处,电路工作恢复正常,说明该处断路。具体操作可分为局部短接法和长短接法。

电气设备的维修方法与实践 篇4

1.1 动口在前, 动手在后。

面对电气设备出故障, 不要急于动手, 而是要咨询故障产生前后经过和现象。在动手拆卸前, 不仅要熟悉该设备的电路原理及结构特点, 还需要充分掌握各个部件功能、位置以及与其他部件的连接方式。若无组装图时, 应在一边拆卸一边画图的同时做好记号。

1.2 外部在前, 内部在后。

先检查它有没有损坏或缺痕才再去检测装备的内在部分, 并对其维修史和使用年限进行相应了解。要排除周边故障影响因素, 确定是机内故障才能拆卸, 切忌盲目拆卸。例如在水电站机电设备维修中, 温度、湿度都对设备工作具有重大影响。

1.3 先是机械, 后是电气。

在排除机械零件没有出问题后, 才可以检测电气。应利用检测仪来测电路有没问题, 确定故障位置, 若非接触不良造成, 可再针对性的检查线路和运作关系, 避免误判。

1.4 静态在前, 动态在后。

应在通电之前, 检查其按钮、热继电器、接触器和保险丝。在通电实验过程中, 要测量参数的数值、辨别它的声音、判别出问题的实质, 最后进行修理。打比方, 电动机缺相时, 测出的三相电压值不能判断时, 应听其声, 分开测量每相的对地电流, 即可检测出受损的那一相。

1.5 清洁在前, 维修在后。

若该设备污染较重, 需事先清理按钮、接触点及接线点, 同时查看外部控制键失灵与否。往往污垢一旦清除, 故障就会被排除。

1.6 电源在前, 设备在后。

由于电源故障出现比例较高, 所以往往先检查电源便可解决故障。

1.7 普遍在前, 特殊在后。

常见故障的50%左右都是由于装配配件的质量和其他设备故障引起的。其特殊故障一般为软故障, 此时经验和仪表发挥巨大作用。

1.8 外围在前, 内部在后。

需排除外围电路没有出现问题, 才衡量要不要更换坏掉的零件。

1.9 先直流, 后交流。

先检测直流回电路静止状态的运行点。才检测交流电路处于动态的运行点。

1.10 先故障, 后调试。

若该设备调试和故障并存, 需先解决故障, 再调试, 而且要在电气线路速的条件下进行调试。

2检测方法和运作实战

2.1 直观法

即在电气的外部产生问题时, 使用听觉、视觉、闻等感官手段, 找出故障的方法。

2.1.1 检查步骤

1) 查看情况:对在场操作人员咨询故障发生的外部表现、大概位置以及发生时的外部环境状况, 比如是否存在异常气味或声音、明火、热源有否靠近设备、是否有腐蚀性气体入侵、是否存在漏水问题、曾经有没人维修过以及进行修理的地方、方法等。2) 第一步检测:通过调查, 检查相关电器外表有没坏掉、电线有没断开、, 有没烧坏绝缘, 螺旋熔断器的指示器有没问题, 有没液体流入电器, 开关的部位有无变动。3) 试车:基于前期调查, 在确认存在使故障再次扩大或造成设备、人身事故后, 可以进一步试车检查。此时要查看是否存在跳火、异常声音或气味等现象, 一旦发现需马上切断电源。还需注意查看电器的升温或者动作程序是否和其原理图要求一致。

2.1.2 检查方法

1) 观察火花:根据触点的闭合、分段电路或者导线前端松动时产生的火花的有无、大小来检查故障。一般而言, 有火花大多说明接触不良, 而无火花则更多说明电路断路。如当正常紧固的导线和螺丝钉之间出现火花, 则表示松线或接触不好。闭上, 断开电路的时候, 触点跳火表示电路是流通的, 不然就是阻塞。还有当控制电动机的接触器件的主要接触点两端都有火花、一端没火花则证明没火花的接触点有问题, 可是接触不好或者电路断了;若三端中有两端的火花更大, 另一端较小时, 首先说明了是电动机相间短路了;若三端火花都大时, 很可能是电动机负载过度或者机械零件不能转动。辅助电路里, 在接触器开关经常打开闭合点处出现火花, 表明电路通路, 则故障在机械部分, 否则表明是断路。2) 运作步骤:这个电气的运作步骤需要和电气解说书和图纸样标准不能有差别, 若哪条电路上的电气运行时间异常, 则说明其有故障。此外, 可在其声响、、温差、气体等发现问题所在。直观法能够测出简单的问题和减小复杂程度。

2.2 测电压法

就是由它提供电的手段, 把测出电压电流数值和正常数值作对比, 包括有分段测量法、分阶测量法及点测法。

2.3 测电阻法

具体有分阶测量法与分段测量法两种, 主要用在开关处和电器排布范围大的底气设备上。

2.4 对比、置换元件、逐步接入 (或开路) 法

1) 对比法:将测出的数值与原始提供数值和平常数值作对比来查看故障, 若无原始数据的电器, 可以和相同类型的完好设备作对比。2) 置换元件法:如果难以找出故障原因, 但又要求保证其利用率, 可置换同类型的完好元件来检查故障位置。在置换元件时, 必须注意的是在换上新元件之前, 需检查换下的元件是否损坏, 否则易导致新元件也损坏。3) 逐步接入 (或开路) 法:对于较多支路并联的复杂电路出故障时, 一般总有如冒烟、火花四溅的外部表现。但电动机内部的电路故障时, 除了熔断器熔断外, 难以发现外面现象, 此时可以采取逐步接入 (或开路) 法。

2.5

强迫闭合法电器出现故障时, 若通过直观法仍未找到故障点而当下无恰当仪表进行测量, 可以采用绝缘棒在外力帮助下按下相关的继电器、电磁铁、接触器等, 先闭合经常打开的接触点, 再看电器和机械零件的现象。

2.6 短接法电路。

电器的故障概括有六类, 分别是短路、断路、过载、接线错误、接地、电器的电磁和机械部分故障。断路出现概率较大, 主要表现为电线、虚连、松开、断开、接触点坏掉、熔断器烧熔。短接法是没那么复杂的方式。该法用绝缘电线, 短接所有可能短路的地方, 短接到哪个地方后电路恢复就说明这个地方断开了, 有两种详细操作的法子, 一是局部短接法, 而是长短接法。

对于上面的检查方法, 要根据实际情况灵活变通, 遵守安全规章制度, 才能保证电气设备维修顺利完成, 达到最优化。

参考文献

[1]任世杰.电气设备的维修方法与实践浅谈[J].科技信息;2011年第04期

[2]胡江波.有关电气设备的维修方法与实践[J].科技风;2008年第09期

设备与方法 篇5

(一)安装准备工作

1、技术准备，

2、组织准备。

3、供应工作准备。

(1)施工前必须准备好技术准备工作中提出的所需机具、材料，并及时将所安装的机械设备运到现场，开箱检查、拆卸、清洗、润滑。

(2)设备开箱检查。

(3)设备拆卸、清洗和润滑。

①设备清洗。设备开箱检查、拆卸后，要清除所涂的防锈剂和内部残留的铁屑、锈蚀及运输、存放中堆积的灰尘等秽物，清洗干净后，才能进行装配。

安装工程中常用清洗剂有碱性清洗剂、含非离子型表面活性剂的清洗剂、石油溶剂、清洗气相防腐蚀的溶剂。

设备加工面的防锈层，不得使用砂布或金属刮具除去，只准用干净的棉纱、棉布、木刮刀或牛角刮具等清除。干油可用煤油清洗。防锈漆可使用香蕉水、酒精、松节油、丙酮清洗。加工表面的锈蚀处，用油无法擦去时，可用棉布蘸醋酸擦掉;除锈后用石灰水擦拭中和，最后用干净棉纱或布擦干。齿轮箱内齿轮所涂的防锈干油过厚时，可用70～80℃的热机油或30～40℃热煤油倒入箱中清洗。已硬化或较难清洗的滚珠轴承，可用70～80℃的热机油冲洗后，再用煤油清洗，最后用汽油清洗。清洗轴承时不得使用棉纱，只准用干净棉布;如棉布不便清洗时，可用油枪打入煤油或热机油清洗。

②设备润滑。设备内外各部清洗干净后，才可进行加油润滑。润滑油必须经过化验，确定符合要求后才可以使用。加入设备前润滑油必须过滤，所加油应达到规定油标位置;所有润滑部分及油孔应加满润滑油。

使用润滑脂密封简单，不易脏污，减少损失，不必常加换润滑脂。特别是对高速电机、自动装置及不易加油的设备润滑实用意义很大。同时，润滑脂受温度影响不大，对荷载性质、运动速度的变化有较大适应范围，在垂直润滑面上不易流失。在润滑脂中加入适量石墨粉，能形成更坚韧的油膜，能在往复运动机构中起缓动作用，避免爬行，消除震动。润滑脂由于流动性差，导热系数小，因此不能作循环润滑剂使用。

(二)基础工作

1、基础的施工。基础施工大约包括几个过程：挖基坑、装设模板、绑扎钢筋、安装地脚桂和预留孔模板、浇灌混凝土、养护、拆除模板等。

2、基础的验收。

(1)机械设备就位前，必须对设备基础混凝土强度进行测定。一般应待混凝土强度达到60%以上，设备才可就位安装。设备找平调整时，拧紧地脚螺栓必须待混凝土达到设计强度才可进行。中小型机械设备基础可用“钢球撞痕法”测定混凝土强度。大型机械设备基础就位安装前须要进行预压，预压的重量为自重和允许加工件最大重量总和的1.25倍。

(2)设备基础的几何尺寸应符合设计规定，设备定位的基准线应以车间柱子纵横中心线或以墙的边缘线为基准(应按设计图纸要求)，

(3)地脚螺栓。

①地脚螺栓的作用是将机械设备与地基基础牢固地连接起来，防止设备在工作时发生位移、振动和倾覆。

②地脚螺栓的长度应符合施工图的规定，当施工图无具体规定时，可按下式确定：

L=15D+S+(5～10)

式中L――地脚螺栓的长度(mm);

D――地脚螺栓的直径(mm);

S――垫铁高度及机座、螺母厚度和预留量(预留量大约为地脚螺栓3～5个螺距)的总和。

③垂直埋放的地脚螺栓，在敷设时应保证铅直度，其垂直偏差应小于1%。

④地脚螺栓偏差的排除。中心距偏差的处理。当地脚螺栓中心距偏差超出允许值时，先用凿子剔去螺纹周围混凝土，剔去的深度为螺栓直径的8～15倍，然后用氧―乙炔火焰加热螺栓需校正弯曲部位至850℃左右，用大锤和千斤顶进行校正。达到要求后，在弯曲部位处增焊钢板，以防螺栓受力后又被拉直。最后补灌混凝土。

标高偏差的处理。螺栓标高的正偏差超过允许范围，应切割去一部分，并重新加工出螺纹。若螺栓标高负偏差且不超过15mm，应先凿去一部分混凝土，然后用氧乙炔火焰将螺栓螺纹外部分烤红拉长，在拉长后直径缩小的部分两侧焊上两条加强的钢筋或细管。若负偏差超过15mm时，应将螺栓切断，并重焊一根新螺栓，再在对接焊中加焊4根钢筋，处理完毕后重新浇灌好混凝土。

地脚螺栓“活板”的处理。在拧紧地脚螺栓时，由于用力过大，将螺栓从设备基础中拉出，使设备安装无法进行。此时需将螺栓中部混凝土凿去，然后焊上两条交叉的U形钢筋，补灌混凝土，即可将螺栓重新固定。

(4)垫铁。在设备底座下安放垫铁组，通过对垫铁组厚度的调整，使设备达到安装要求的标高和水平，同时便于二次灌浆，使设备底座各部分都能与基础充分接触，并使基础均匀承受机器设备的重量及运转过程中产生的力。

①垫铁的分类及适用范围。矩形垫铁(又名平垫铁)用于承受主要负荷和较强连续振动的设备;斜垫铁(又名斜插式垫铁)大多用于不承受主要负荷(主要负荷基本上由灌浆层承受)的部位，斜垫铁下应有平垫铁;开口垫铁常以支座形式安装在金属结构或地平面上，并且是支撑面积较小的情况，其设备由两个以上底脚支撑;钩头成对斜垫铁。

②垫铁放置应符合以下要求：每个地脚螺栓通常至少应放置一组垫铁。不承受主要负荷的垫铁组，只使用平垫铁和一块斜垫铁即可;承受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电焊焊牢;承受主要负荷且在设备运行时产生较强连续振动时，垫铁组不能采用斜垫铁，只能采用平垫铁。每组垫铁总数一般不得超过3块，在垫铁组中，厚垫铁放在下面，薄垫铁放在上面，最薄的安放在中间。

光纤传输设备误码问题与处理方法 篇6

【摘 要】随着光纤传输网络的不断发展，光纤传输设备在日常工作中出现的误码问题也越来越引起人们的关注，因此要加强对误码问题的处理才能保障数据传输通道的畅通。文章结合光纤传输设备中误码问题概念的解析，分析光纤传输设备出现误码问题的原因，提出解决误码问题的有效对策。

【关键词】光纤传输设备；误码问题；原因；处理方法

光纤传输设备误码问题是比较常见的，而出现误码问题的因素有很多，一般包括内部原因和外部原因，误码问题的处理方法也很多，在实际的处理过程中首先要对故障进行定位，分析引起误码的原因后，采用检测手段结合监测告警类型把误码区缩小到最小范围，才能有效解决光纤传输设备误码问题。

1.误码的概念分析

误码的产生是由于在信号传输中的过程中，衰变改变了信号的电压，致使信号在传输中遭到破坏，产生误码。而根据不同的供应商提供的光网络通信设备，产生的误码问题也不相同。光通信系统是由大量的设备、仪表、光电器件以及光纤光缆构成，光通讯系统的结构十分复杂且互相关联，其中某一个环节出现错误故障，都会引起整个传输错误甚至瘫痪，因此在光通信系统光纤传输设备的误码问题需要及时有效的解决。

2.光纤传输设备产生误码问题的原因

引起光纤传输设备产生误码问题的原因主要是内部原因和外部原因。

2.1内部原因主要包括光纤线路传输通道的质量、光器件性能、色散容限等

首先，光纤传输线路传输质量，由于传输的距离长，在光纤中存在许多尾纤跳接、可调衰耗连接和法兰盘连接的方式，而这种连接容易出现接头连接故障、光缆线路中断的问题，外部环境因素也会对光纤传输线路传输质量产生影响，同时也存在任务操作失误造成故障隐患。这些综合因素会导致光纤和尾纤上的光功率衰减增快、线路接收光功率过高或过低的异常情况，以及光纤性能减弱、光纤损耗过高，另外光纤接头不清洁或连接方式不正确，都能引起光纤传输设备发生段误码及其他低阶误码。

其次，光器件性能减弱，这也是光纤传输设备产生误码问题的主要原因，光器件中光有源器件是光通信系统中将电信号转换成光信号或将光信号转换成电信号的关键器件，是光传输系统的核心。因此光器件中任何故障都会引起误码问题，例如交叉板或时钟板故障造成高阶通道误码问题。线路板故障造成再生段或复用段误码，支路板故障造成低阶通道误码。而且光器件中发端激光器波长、功率放大器、光模块的功能异常都会产生误码。

第三，光功率异常造成误码问题，例如光功率异常，引起接收端OTU单盘出现误码以及接收端使用的变衰耗器损坏，都会造成接收光功率过载，出现误码或误码告警。第四，光通信系统中所采用的光纤类型、色散补偿模块类型以及距离色散补偿模块的不合理分布会导致色散补偿不匹配，造成误码问题。

2.2外部原因包括光纤和设备原因

一方面光纤性能劣化、光纤损耗过高以及光纤接头不清洁或连接方法不正确，会产生误码问题。另一方面是设备原因包括设备的接地处理不良、尾纤绑扎过紧、设备外部环境有强烈干扰源、设备散热不良、工作温度高以及传输距离短未加衰减器，使接受光功率过载等都会造成光纤设备误码问题。

3.光纤传输设备误码问题的处理方法

光纤传输设备误码问题的处理要先进行误码定位，故障定位方法重要包括以下几种：告警、性能分析法、仪表测试法、更改配置法等。

首先，对光纤传输设备的外部检查，观察设备工作的外部环境是否符合标准，设备的散热情况是否正常，检查物理连接是否存在故障，包括对接设备之间的电缆、光纤连接是否正确，以及电缆的漏焊、虚焊、接触是否存在隐患，以及尾纤的扭曲、摆放、走纤情况。利用仪表进行检测电接口的对接情况，需要检查对接设备和线缆的接地和共地情况。

其次，对比设备的物理数据，主要包括对接设备的配置参数，如物理设备数据、逻辑设备数据、支路板数据、时钟数据、复用段保护倒换数据等。利用对比分析的方法来确定误码问题的原因。查看网管各网元光板收发信功率是否正常根据接收光功率的高低，来判定线路光缆是否造成误码。

第三，在定位误码后，处理误码一般遵循“先高阶、后低阶”的原则，可以进行设备调试、改善设备工作环境等方法。对于出现的复杂的问题，要针对造成故障的不同原因，进行检测光纤设备原件，包括线路板、时钟板等。

4.总结

误码问题时光纤传输设备中经常出现的问题，因此要引起管理人员的高度重视，一旦出现误码问题，首先要为误码进行定位，及时采用有效的方法消除故障，同时在日常工作过程中，要加强对设备的管理维护，从源头消除设备误码问题的隐患，提高光纤传输设备的性能，提高光纤传输的质量。

【参考文献】

[1]王世文，陆继钊.SDH光纤传输网络系统误码分析[J].电力系统通信，2008，（10）.

[2]吴晓斌，夏俊，吴汉平.构建广电网络骨干光缆监测管理系统[J].中国有线电视，2007，（23）.

探讨现代农机设备使用与管理方法 篇7

一、目前农用机械设备的使用情况

随着经济的不断发展以及科技成果的不断普及, 农民的生活水平与生活质量都得到了显著提高, 在农耕期间现代化农业机械作业方式已经逐步取代了原有的人畜劳作的生产方式, 使农业生产效率得到了极大的提高。在2012年时, 我国耕地的机械化作业面积已经达到总耕地面积的一半以上, 与1992年相比提高了一倍有余。通过对比, 我们不难发现农业机械化的发展对提高农业生产效率有着显著的作用, 也是农业现代化进程中不可或缺的重要组成部分。

最近几年, 随着国家出台的相关政策的支持以及农民收入的显著提高, 使得农业机械化进程呈快速发展的趋势。在2012年我国的粮食总产量近12 000亿斤, 使得我国的农业产业发展又达到了一个新的阶段, 实现了我国农产品产量连续十年稳步增长的目标。在实现这个目标的过程中, 农业机械化作业起到了极其重要的作用。但是由于农户对农机了解的不全面, 在实际操作过程中会出现这样或那样的错误, 同时农户又缺乏对农机的保养与管理的意识, 使得农业机械设备的使用寿命与作业效果都受到了一定程度的影响。

二、在使用农机设备时的一些注意事项

1. 农机设备工作时的安全问题

安全是永恒不变的话题, 无论是在生产农机的过程中, 还是在农户使用农机的过程中, 安全都是排在第一位的。但是任何行业的生产作业都不存在着绝对的安全, 所以在进行农机操作的过程中也存在着一定程度的不安全因素。这就要求相应的操作人员在使用农机进行作业的过程中一定要做好安全防护措施, 在农机工作的过程中在保证作业效果的同时也要密切关注作业区域内其他工作人员的位置, 避免由于操作失误对其他工作人员造成伤害, 切实做到安全操作安全生产。

2. 对于农机操作人员在其上岗前要进行相应的培训

要对农机操作人员进行相关专业技能的培训、安全生产培训以及如何处理农机在工作过程中发生的突发状况的培训, 在培训结束后进行理论与实际操作的考核, 考核合格后颁发国家承认的农机操作证。在培训过程中, 最重要的是针对农机操作与使用技能方面的培训, 在培训的过程中主要要求农机操作人员掌握农机的基本构造与工作原理, 以及农机的适用范围与安全操作流程。与此同时还需要相关操作人员简单的掌握农机的保养、使用的注意事项以及简单故障的维修。由此可以看出, 相关使用技能的培训在保证农机安全平稳生产的过程中起着重要的作用。

三、对农机设备进行保养

农业机械设备是具有极强专业性的生产作业产品, 由于其自身的结构特点以及工作性能决定了它的使用寿命以及工作的效率。所以在农业机械设备使用的过程中要特别注意使用与保养, 这是因为良好的操作习惯以及细心全面的保养可以极大程度的增加农业机械设备的使用寿命以及较高的工作效率。从普遍意义上来讲, 对农业机械设备的保养主要分为两个环节:技术保养和机械维修。这两个环节在农机的管理过程中是尤为重要的。

1. 农机设备的技术保养

在进行农业机械设备保养时我们要遵循两个原则进行:以防为主以治为辅, 以养为主以修为辅。在进行保养的过程中要严格按照农业机械相关的保养要求进行, 依据燃油的消耗情况对动力型机械按照周期进行保养, 同时要保证保养质量, 这样可以保证农业机械设备在进行作业时处于较好的状态。

2. 对农业机械设备的维修

为了更好地适应农业生产发展的需求, 农机越来越向着小型化发展, 随着农机拥有量的迅速增加, 农机维修市场也得到了比较快速的发展。农业机械设备诊断的技术也随之迅猛发展, 而且其诊断的技术及相关诊断设备日益全面且简单。比如说, 以前用水力测功率的办法去测试拖拉机功率, 发展到之后的简易机械式测功仪以及更为方便快捷的便携式电子测功仪, 这样使得许多只能定性不能定量、定部位的故障得到了更加明确的诊断结论, 降低了维修工作的盲目性, 同时也减少了人力、物力的浪费。

摘要：随着农业机械化进程的不断加快, 农机的保有量持续增加, 农机作业面积不断扩大, 这就使得对农机操作者的技术要求越来越高, 如何正确的使用、保养与维修农机, 使其在农业生产中发挥出最高的性能, 有效的提高农业生产效率, 最终实现农业产品产量的增加, 成为目前面临的主要问题。

制药设备管理与维护方法探析 篇8

1 制药设备管理和维护中存在的问题

在制药设备管理方面, 由于制药设备的种类多、生产任务重和大修周期短等, 导致与制药设备相关的体制难以满足医药设备管理的需求, 部分制药企业甚至仍旧采用传统的设备管理模式, 仅在设备出现故障时采取相应的维修措施。此外, 企业员工缺乏对管理的充分认识和工作积极性, 不愿承担额外的工作负担, 导致许多先进、有效的管理理念和模式难以全面落实, 进而使管理模式缺乏实际意义。

在制药设备的维修方面, 存在一些不可忽视的问题, 主要体现在以下3方面: (1) 企业缺乏足够的信息化建设投入。虽然许多企业对制药设备的管理工作较为重视, 记录了设备的基本参数等, 但依然存在不少问题。比如设备短缺有效的说明资料, 难以提供以往的维修数据清, 进而给制药设备的维护、改造带来了非常大的困难;对于比较大的设备, 未能做到事前管理和事中维护。 (2) 企业在开展设备维修的过程中, 对维修设备的检修队伍过度依赖, 导致制药设备的抢修和有关检修项目的成本大幅升高。 (3) 企业在管理设备检修人员方面存在一定的不足之处, 没有严格按照规定要求开展工作, 进而给制药设备埋下了一定的质量安全隐患。

2 制药设备管理

2.1 制药设备管理的意义

目前, GMP已成为众多国家制药和食品等行业的规范标准, 且对药品质量和人们的规范用药起到了非常重要的指导和约束作用。在制药过程中, 设备与药品质量有着十分紧密的联系, 这是因为设备是生产工艺的重要支撑, 设备会与原材料、半成品和成品等直接接触, 一旦设备出现问题, 极易导致生产错误或药品被污染。因此, 药品质量由制药设备是否符合GMP的要求直接决定。然而, 现阶段我国在实施GMP的过程中, 制药设备是较为薄弱的环节之一, 常因设备的材质、结构不合理而导致药品质量低下。药品质量不但是企业的支柱, 更与人们的身体健康有着紧密的联系, 而制药设备是药品质量的重要影响因素之一。因此, 做好制药设备的管理意义重大。

2.2 理论体系和主要任务

制药设备管理的理论体系如图1所示。在制药企业中, 设备管理的主要任务是通过开展全面、正确和精细化的维护工作, 从而在延长设备使用寿命周期的基础上, 充分提高设备的综合性能。此外, 主要任务还包括管理设备和操作人员, 防止人为因素对药品质量造成影响。通过在设备管理的全过程中贯穿上述任务, 并利用制药设备验证、评估药品质量, 促进了企业制药设备管理工作的顺利进行, 实现了经济效益最大化。

3 加强制药设备维护的有效方法

3.1 培养全体工作人员的质量意识

在生产药品的过程中, 企业中的工作人员起着主导和决定性作用, 员工的素质对设备的使用质量和产品质量具有直接影响。因此, 企业可安排专业人员承担培训职务, 培训企业的领导、管理人员、专业技术人员和生产操作人员, 并加大制药设备管理和维护知识的培训力度, 从而促进全体工作人员质量意识的提升。

3.2 大力开展制药设备的预防式维修

随着制药设备管理模式的提出和应用, 企业设备预防式的维修工作显得越来越重要。预防式设备维修是指采用先进的现代化技术和方法, 实时检测制药设备的各个部位的运行状态, 从而提前发现设备中存在的故障, 并及时采取有效的处理措施。与被动、事后处理的传统维修模式不同, 预防式维修是主动的, 能提前发现并有效排除故障, 从而将损失降至最低。在制药设备实际的维护过程中, 应严密检测生产过程中的设备个生产线等的运行状态, 从而有效实施预防维修工作。

3.3 加大对制药设备状态的检测力度

制药设备状态维修是指企业通过检测设备状态和分析故障获得一定的信息, 并根据这些信息对设备展开有针对性的维护。通常情况下, 状态维修是在不拆卸设备的前提下进行的, 同时, 还可采用高科技仪器跟踪故障, 进而确定维修时间。专业维修人员在开展状态维修时, 应检测制药设备的状态, 判断是否存在异常情况, 仔细分析故障的类别、程度、产生原因和发生部位等, 并确定解决措施, 从而充分确保制药设备的顺利运行。

4 结束语

综上所述, 制药企业在开展设备管理和维护工作时, 必须从大局考虑, 了解制药设备的生命周期, 并在此基础上, 开展有针对性的合理维护, 从而确保企业以最低的维护成本获得最大化的经济效益。

摘要：近年来, 随着科技的飞速发展, 制药设备也在不断朝着科技化的方向发展。自制药设备管理企业应用良好操作规范 (GMP) 管理以来, 对生产质量管理和设备管理等部门提出了越来越高的要求。目前, 制药设备的管理已得到了人们的广泛关注。因此, 就制药设备的管理和维护方法展开了深入探讨。

关键词：制药设备,质量管理,GMP,经济效益

参考文献

[1]刘秋丽.制药设备管理与维护方法探析[J].管理锦囊, 2013, 8 (11) :38.

电气设备检查与维修方法探讨 篇9

1.1 熟悉电气设备

在发现电子设备发生故障后, 要先去询问了解情况, 知道设备在发生故障前后分别有哪些现象, 在此同时要对设备的结构特点较为熟悉, 这样更方便对电气的电路原理有一定了解, 在维修过程中只有对电气的这些原理相对熟悉, 才能保证设备的拆卸安装正确, 不出现问题, 并且保证维修效率。在拆卸过程中最好对自己的拆卸过程进行详细记录, 以免在拆卸后进行安装的时候出现安装错误, 或安装时出现纰漏。

1.2 维修时应从设备外部开始

在遇到需要维修的设备时, 要先对设备进行详细检查, 检查的过程要从设备的外部开始, 也就是说要先仔细查找设备外部哪个部分有所损坏, 然后进一步了解设备在此之前出现过哪些问题, 哪个部分曾经进行维修。对设备的这些方面进行了解以后再对设备的内部进行检修。只有按照这样的顺序来对设备进行维修才能更全面的检测设备的内部故障, 就大大的方便了设备在拆除后及时而准确的对内部引起的故障进行检修。如果没有按照这个顺序拆除设备进行维修, 就像没有对症下药一样, 将会使设备问题越来越多。

1.3 维修时先修理机械部分

维修设备的过程中, 应当要注意要先检查了机械部分有没有损害, 仔细找出机械部分发生故障的原因, 对设备机械部分的故障进行清理, 排除了故障后, 再进行电气的检查及维修。在对电气的维修可以用检测仪器查找故障发生的部位, 然后逐步推进, 仔细分析带来此故障的原因, 做到准确而迅速的排除故障。

1.4 检修过程从静态到动态

在不对设备通电时, 应当完成对设备接触器, 保险丝, 按钮热继电器等几个方面进行全方位的检查, 发现设备这些部分是否有损坏情况, 检测出损坏部分的具体源头。如果在全方位检查后排除了这些部分有故障的可能性, 则要给设备通电, 通电后可以通过设备的各项参数, 设备所发出的声音, 来判断此设备的故障在何处, 最终保证正常的维修。

1.5 对设备进行清洁后再维修

大多数电气设备都在较为恶劣的环境中工作, 工作环境的污染较重, 这些外部因素都对设备形成了一定的污染。检修人员应当注意, 在对设备进行维修时, 针对设备的污染情况, 检测设备的控制按钮, 保证控制键灵活, 然后进一步对设备进行全面清理。有一些设备造成故障的原因就是污染过于严重, 在遇到这种设备是, 对其进行清理后, 设备的故障自然排除了。

1.6 对设备的电源进行检修

电气设备的故障在多数时候都是由于电源的原因引起的, 而且电源的故障造成电气设备发生故障的比例很高。所以在电气设备检修时要对电气设备的电源进行详细的检查, 找到电源出现的问题, 最后排除电源故障, 从而排除电气设备的故障。

1.7 设备的检修从普遍故障开始

在一般情况下, 设备的故障都是一些普遍的故障, 这些故障情况一般都出现在设备机械的配件质量, 或是在其他设备故障时的连带故障。在维修时也要先对这些普遍故障进行检修。再用仪表或日常经验对设备的特殊故障, 及设备的软故障进行维修。

2 故障的检查和具体实践的操作

2.1 用逻辑分析找到故障区域

一般情况下要十分了解电气控制的关系, 懂得运用电气的原理图, 运用这两种方法对较复杂的电气设备的电路进行全面的故障分析, 在确定的范围内查找出故障的范围点。电气设备检修时应注意, 电气设备的电路是由两个不同分支做成的, 其中一个是主电路, 一个是控制电路, 大多数时候较为简单, 容易查找的故障都出现在主电路故障中, 出现在控制电路中的故障一般复杂系数较高。

控制电路较为复杂的, 都是由一些比较复杂的基本控制环节或基本控制单元组成。这些控制环节符合设备所要发挥的功能, 符合设备的生产工艺以及设备控制的要求, 然后合理的组合起来从而实现控制任务。在遇到这种复杂电气设备的维修时, 首先通过原理图和控制关系, 找到故障的大致存在点, 再将电路的连接特征作为主要依据, 进一步找到准确的故障位置, 对故障位置进行维修, 从而排除设备出现的故障。

2.2 通过直观检查进行维修

在进行检查的过程中, 经常通过眼睛, 鼻子和耳朵直接看到, 闻到或者听到的外观情况, 通过设备的这些外部表现来判断故障存在位置的方法, 称为直观法。

直观法的检查步骤为:第一, 在维修之前, 维修人员应当在设备操作现场对设备出现故障的情况对现场操作人员进行详细的询问, 了解设备处于何种环境运行, 清楚此设备在此之前进行过哪些维修, 电气故障时有没有异物贴近电源, 是否有液体或者气体侵入电源等。

第二, 充分了解了现场及设备的外部情况后, 维修人员应具体进行电气设备的外部检查, 检测设备的绝缘情况, 确定设备的开关及熔断指示器有无损坏, 检查设备进水及油污染情况, 最后保证设备的线路无松动。

第三, 在对设备的故障进行初步检查后, 维修人员应对设备经常出现故障的部位做试车检查, 试车通电后, 如果出现特别的气味, 发现异常的声音, 维修然预案应当迅速切断电源, 对点起的动作程序及电器的温升进行详细检查, 判断设备运作是否符合其原理图的要求, 找到故障的原因。

2.3 通过测量电压法进行维修

电压法是通过测量电压值, 测量电流值, 再将测量结果与正常值做对比。测量的方法多种多样, 比如:点测法, 分段测量法等等。

排除故障也可以运用强迫闭合法, 当观察检测后找到故障点的位置, 但维修人员此时没有适当的仪表进行数据测量, 可以把绝缘棒电磁铁, 接触器或继电器用外力强行按下, 闭合它的开触点, 再对电气其他部分进行细致的观察。

断路故障常常出现在电气设备中, 导线的松动, 虚连, 触点接触不良等等原因都会造成断路故障。短路法是对于断路故障较为简单可靠的方法, 一般用电阻法, 电压法来进行短路法检查。用一根绝缘导线把怀疑断路的部分连接起来, 如果连接过后故障消除, 那就说明有断路的部位, 这时电气设备的运行也恢复到了正常状态, 从而断路部位的具体位置就被判断出来了。

在遇到开关及电器之间距离相对较大的电气设备时, 应当运用电阻法的分阶测量法和分段测量法来完成。

3 结束语

工业企业中对电气设备的使用相当广泛, 在设备维修时应当准确的做好故障的诊断工作, 只有有效的找到故障的位置才能保证维修人员对设备及时维修。设备的正常运行关系着工业企业的生产效率, 所以要把设备维修及正常运行放在首要重视地位。这也要求了维修人员应当多学习专业的维修知识, 在维修方面提高自己的业务能力, 保证自己拥有故障诊断的技能, 也保证自己的专业知识能被充分的运用到维修工作中去, 这样才能确保修理工作准确而高效的完成, 保证电气设备稳定的运行。

摘要：近两年, 我国工业企业随着经济的高速发展呈现出日益卓越的趋势, 工业企业中电气设备成为重要的使用设备, 只有保证电气设备正常稳定的运行, 才能保证企业进行正常的生产。但是在日常使用电气设备时, 受到多方面的影响, 经常会出现电气设备的故障。发生电气设备的故障对企业的正常运行会造成较为严重的影响, 所以在遇到不同情况的故障时, 只有快速准确的针对具体问题进行维修, 才能保证设备及时正常运行, 生产尽量不受影响。

关键词：电气设备,故障维修,方法实践,维修方法,故障排查

参考文献

[1]赵晓明.石油企业电气设备检查与诊断方法探析[J].科技致富向导, 2012, (27) :270.

[2]凡华, 尉龙超.钻井队常用电气设备的维修方法与实践总结[J].科技致富向导, 2012, (05) :265+178.

[3]殷永生, 温林.浅谈煤矿常用电气设备经验维修法——以山南煤矿传统控制及PLC控制设备为例[J].电子世界, 2014, (03) :76-77.

[4]于千.刍议怎样提高电厂电气设备的运行效率[J].电源技术应用, 2013, (10) :191.

[5]吴雅夫.基于信息熵的电气设备维修复杂系数的研究[D].长春:吉林大学, 2007.

[6]高红萍.发电厂电气设备检修方案优化应用探讨[J].中国高新技术企业, 2013, (03) :113-115.

机电设备的常见故障与维修方法 篇10

1 机电设备维修的重要性

机电设备维修包括对机电设备的维护与修理, 维护能够对机电设备的性能进行该改善与维持, 修理能够使机电设备的性能改善并且恢复, 维修实际上就是在排除故障、消除故障隐患的情况下保证机电设备能够正常稳定运行, 有效的维修工作可以节省材料、延长机电设备的使用寿命, 降低费用使用量、获得更多的利润。避免因故障而产生的事故, 使设备保持良好的运行状态。

机电设备的维修在排除故障的同时还可以为企业正常的经营运行与发展提供有效的保障, 有助于企业长期获得应有的经济效益。做好机电设备的维修工作能够增加企业的生产量, 促进企业的健康稳定的发展, 对其运行质量进一步改善, 提高企业的生效率, 对成本的控制以及各项经济技术的指标具有的重要作用。现阶段, 机电维修中依旧存在许多不足, 对此企业要以认真的态度对经验教训进行总结, 对维修的方法进行深入的研究, 维修不仅是一种提高和改善机电设备性能的技术活动, 也成为了一种投资, 是企业发展过程中的重要任务。

2 机电设备中常见的故障种类以及后果

2.1 机电设备中常见的故障

机电设备在运行中出现的故障时多种多样的, 其中常见的有:1) 失调性故障。机电设备间隙过小或者过大。其压力过小或者过大, 运行中出现失调;2) 松脱性故障。机电设备出现脱离后者松动的情况;3) 渗漏或者堵塞型故障。机电设备出现漏油、漏气、漏水以及堵塞的状况;4) 损坏型故障。机电设备变形、开裂、断裂、龟裂、烧蚀等诸多情况;5) 功能失效或者性能退化型故障。机电设备功能失去功效, 过热, 性能不断衰退等状况。

2.2 产生的故障后果

机电设备因故障多样, 产生的后果也是多种多样的, 主要有:1) 环境性以及且安全性后果。若故障使企业没有遵循地方、国家以及行业的相关规范, 便存在环境性的后果。若其故障造成了一定的人员伤亡, 则存在安全性的后果;2) 隐蔽性故障的后果。其后果不会产生直接的作用, 但往往会造成严重的、灾难性的后果;3) 使用性的后果。若规章对企业的生产具有一定的影响, 则具备了使用性的后果;4) 非使用性的后果。这类障碍属于功能的范围, 不会对生产以及安全产生影响, 只会产生一定的维修费用。

3 机电设备常见故障的原因分析

3.1 机电设备常见故障的内因

首先, 由于机电设备中的一些零部件出现损坏现象, 如转轴断裂或弯曲, 轴颈以及轴承出现磨损以及端盖或者支架出现裂缝的情况。机械断裂、变形、拉伤、开裂、老化、不正常磨损, 以及漏油、漏气、漏水以及堵塞等因素都会引起相应的故障。转动的机械出现卡涩或者摩擦等问题, 会使电动机过热, 影响其正常的运行, 甚至出现烧毁的现象。其次是由于电动机在运行中, 转动部分出现不平衡的现象。再次, 电动机的铁芯松散, 绑线出现松散、断开、脱落或者损坏的现象。动机组的集流装置, 如滑环、转向器以及电刷等出现损坏。最后, 电动机的绕组对各种部件之间的焊接不良, 接线出现差错等状况使绕组出现磨损。

3.2 机电设备常见故障的外因

首先是电机的控制设备出现状况或电动机不能够正常启动。其次是过低或者过高的电压或者电动机承受过大的负载量, 馈电导线出现断电的情况都会企业机电故障。再次, 电机设备在运行中受到温度、有毒气体、粉尘、蒸汽等环境因素的影响, 从而出现的许多故障。最后, 维修人员的不符合规范的行为以及不合理操作也会使机电设备产生新的故障。

4 机电设备排除故障以及维修的有效方法

4.1 对机械进行合理操作

机械操作者在对机电设备进行故障维修的工作中具有重要的作用, 企业应该高度重视人为因素的影响。机电设备的操作人员在对设备进行使用的过程中, 应该对设备进行全面的检查, 对机油以及冷却液进行查看, 确认没有缺失, 一旦发现问题立刻采取相应的措施进行解决。设备启动时要进行一定时间的预热之后才能够开始正常的运行工作, 绝对不能够在低温的情况下超负荷运转。在设备进入正常的运行状态时, 要对温度表数值进行全面的检查, 设备不能在超过自身的承载负荷下运行, 对油门进行均匀的加减, 使设备的负荷变动保持稳定的状态, 从而减少设备磨损, 有效的排除故障, 避免事故的发生。

4.2 对设备进行合理润滑

机电设备中出现的故障一般以上都是因为设备润滑度不合理而造成的。机电设备中的许多零部件都具有较高的精密度, 因此, 要想使设备能够健康稳定的运行, 必须对机电设备进行合理的润滑工作。设备的合理润滑能够使工作的温度保持稳定状态, 阻止灰尘等杂物进入设备的内部, 降低零部件的磨损率, 是防止故障发生的有效途径。对设备的合理润滑要做到:1) 对润滑剂进行正确的选择, 根据机械结构、季节与环境的实际情况, 选择相应的合适的润滑材料, 不能用质量不好的润滑材料, 更不能用其他材料代替;2) 要尽量避免润滑剂短缺的情况, 要储备足够的润滑剂, 数量不够时要及时进行补充, 同时, 在使用润滑剂的过程中要注意对其产生的效果进行检测, 如果效果不能达到指定要求就立刻进行更换。

4.3 对现场维修方式灵活运用

要灵活的运用现场维修手段, 如:1) 零件修理。采用焊接、加工、研磨的手段对设备零部件进行修复。比如, 水泵在运行时, 进水管出现漏洞, 可以把树枝削成相应的形状塞住漏洞, 使水泵能够继续正常的运行;2) 零件替代修理。采用新的设备零部件进行及时的更换, 充分利用身边可以利用的材料, 在最大程度上提高维修速度, 恢复设备的正常运转;3) 零件弃置。丢弃已经损坏的零部件, 把电路和管路进行连接, 在最快的情况下恢复设备的性能。

4.4 加强操作者专业素质, 建立健全维修管理制度

企业应对设备的操作者进行专业的教育培训工作, 提高操作者的专业素质和维修技能, 能够对设备进行合理的操作, 提高机电设备的维修质量。同时, 建立健全包括维修人员、维修管理以及维修技术等多种因素在内的相关维修制度, 从而促进设备维修的系统化以及科学化, 使机电设备的维修工作能够稳定有效的运行。

5 结论

机械设备的故障维修工作是一项重要的管理与技术活动。只有做好对设备的故障工作, 重视小毛病并及时修理, 避免故障引起大的事故, 在应急维修的过程中, 采取正确的维修方法, 对材料和零部件进行认真的检测和选用, 通过加强检测力度来提高检修的质量, 才能够延长设备的使用寿命, 保证设备安全稳定的运行。

参考文献

[1]母晓斌.煤矿机电设备故障诊断及维修技术[J].中国新技术新产品, 2010 (18) .

[2]王苗.浅谈机电设备安装中异常现象的原因与对策[J].科技促进发展 (应用版) , 2010 (2) .

[3]陈博.浅谈机电设备维修与管理[J].商情 (财经研究) , 2008 (3) .

设备与方法 篇11

摘要：《焊接方法与设备》课程是焊接技术及自动化专业理论性和实践性较强的专业基础课，该課程具有丰富的理论性和实践性。本文针对《焊接方法与设备》课程的性质和特点，从教学改革的设计思路、教学模式的改革、考核方式的改革等方面对《焊接方法与设备》课程进行了教学改革与实践。

关键词：焊接方法与设备；教学模式；考核方式；改革

【分类号】TG43-4

1改革的背景意义

我国处于建设工业化国家的进程中，高级技能人才的比重较低，满足不了加工制造业对高级技能人才的需求。我国高等职业技术学院是培养技能型专门人才的摇篮，应该为培养职业素质高、职业能力强、具有创新意识的复合型、应用型人才做出更大的的贡献。高等职业技术教育的课程建设和改革，应当坚持在工学结合，以以就业为导向，以服务为宗旨，加强培养学生工程实践能力。因为传统的教学模式能够有效的发挥教师的主导性，表现出一定的自身的优势。但重点强调了教师的“教”，忽视了学生的“学”，主要是学生在课程学习中的主体地位难以体现，弊病也十分明显；学生对理论课程不感兴趣，实践机会少，大部分时间处于被动接受状态[1]。《焊接方法与设备》是焊接技术及自动化专业理论性和实践性较强的专业基础课，通过本课程的学习，不但可以使学生充分掌握各类基本焊接方法的焊接过程、实质、特点及其适用范围，掌握各类常用电弧焊方法工艺参数措施的制订；而且通过实践教学环节教学使学生掌握几类常用焊接方法焊接的全过程及了解焊接设备的结构，为学生从事焊接专业工作打下坚实的理论和实践基础[2]。本文意在通过优化课程结构，增加实践的比重，改革教学模式，提高教学效果方面对《焊接方法与设备》课程的教学进行了改革与实践。

2教学改革实施方案

2.1教学改革的设计思路

为了适应企业对焊工的要求，课程在设计时主要以掌握传统的焊接方法的基本操作和焊接设备的构造为主，适当介绍了新的焊接方法[3]。在参考了中级电焊工国家职业标准的基础上制定了课程标准[4]。制定适应“定向委培”式培养的教学方案，按照行动体系原则对开发的课程进行序化，并制定理论知识和实践操作能力的考核标准。该课程的开发理念与思路打破传统学科体系，以项目为载体实现理实一体化课程，按行动导向，任务驱动实现教师指导下的学生自主学习。通过学习情景教学设计，把教学的重心转移到实训中心，充分体现做中学和学中练，改变以课堂为中心的传统教学模式。加强教学模式的改革，使教学内容紧密结合焊接方法的操作的工作实际，教学中采用工程案例，实现学习内容与工作内容一体化；实现课堂与实习地点一体化，使老师在“做中教”，学生在“做中学”。在考核方式上也作了相应的改革。本次课程改革的试点班为焊接技术及自动化专业12级的12731班和13级的13731班，参与学生较多。

2.2教学模式改革

转变教学理念，以教师为主导，学生为主体，注重师生交流与互动在保证教师主导作用的同时，充分发挥学生的主体作用[5]。通过教师的主导性来调动学生的主动性，激励学生的学习兴趣。采用案例教学法，即教师通过自身提出、分析和解决一个综合性的问题给学生以示范，让学生在对示例的挖掘和思考中进行学习。同时，还采用启发式的教学法，通过提问的方式，启发学生的思维，使学生快速地掌握所学知识。同时，教师也注重激发和抓住学生在学习过程中闪现出来的创造性思想火花，并及时给予充分的肯定和赞扬，让学生从知识的被动接受者转变为主动参与者和积极的探索者。

重视实践教学环节、注重学生创新意识与应用能力的培养[6]。在实践课程的设计中，从实践教学过程中，注意培养学生分析问题、解决问题的能力以及综合分析的能力。此外，我院连续3年举办了校级焊接大赛，在《焊接方法与设备》实践课程中也激发了学生认真操作、掌握焊接技术的积极性。在实训内容的设计上，要求学生运用基本知识，查阅焊接相关的文件，根据焊接图纸并进行焊接操作，实践证明取得了很好的教学效果，学生对焊接的操作热情比较高。

2.3考核方式的改革

本课程考核改变了传统的闭卷考试的模式，尽量减少理论考核内容，增加平时表现和现场操作的技能考核内容，注重平时的考核与考察，平时的作业、考勤的成绩占15%，期末理论考试只占35%，实践操作占50%。综合成绩有课堂提问，课后交流、作业，口头测验、卷面考试，实践操作等，将它们有机结合综合运用，在实际操作过程中，注重平时操作测试和期末操作测试的结果，这样，才能使评价更加客观、合理。使之能够真实地评价与检测学生的理论与实践技能的能力水平。

通过改革后的考核方式，实现理论和实践并重，激发了学生动手操作的积极性，促进学生全面发展，改变了以往学生为了考试而学习的状况，这种考核方式能够综合的评价学生的技能。

3总结

通过对我校焊接技术及自动化专业2012级2013级学生《焊接方法与设备》课程的教学改革，取得了良好的效果。一是按照岗位能力的要求使教学内容模块化，突出教学的应用性、实践性。二是按岗位重组、优化课程，进行课程体系改革。课程改革后我们发现，学生对《焊接方法与设备》课程的实践操作非常感兴趣，教师在学生每次操作完成后对他们进行现场打分过程中，学生都很在乎自己的得分，也激发了他们认真操作的积极性和主动性，达到了以改促教，以改促学的目的。

参考文献

[1]解念锁.材料科学基础课程教学改革与实践[J].安徽工业大学学报（社会科学版），2006，23（5）：119-120.

[2]万春锋.《焊接方法与设备》课程项目化教学的改革与实践.职业时空，2014，（10）：64-66.

[3]雷世明.焊接方法与设备[M].北京：机械工业出版社，2014.

[4]马天凤，韩艳艳.浅谈焊接方法与设备的教学改革.河南机电高等专科学校学报，2010，18（2）：82-84.

[5]王瑾.工程力学课程体系及教学模式改革与实践[J].机械管理开发，2007，（5）：147-148.

[6]解念锁.改革实习教学 培养学生工程素质[J].理工高教研究，2005，24（4）：118-119.

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煤矿机电设备故障分析与维修方法 篇12

1 煤矿机电设备故障简介

1.1 煤矿机电设备的常见故障

就煤矿机电设备来说, 其常见的故障主要有以下几种: (1) 失效衰退性:包括功能失效、过热以及性能衰退等等; (2) 堵塞渗漏性:包括漏水、漏气、漏油以及堵塞等等; (3) 失调性:包括压力失衡、行程失调以及间隙过小或过大等等; (4) 松脱性:包括脱落以及松动等现象; (5) 退化性:比如老化、剥落、磨损以及变质等问题; (6) 损坏性:包括断裂、拉伤、烧蚀、压痕以及变形等故障。

1.2 故障发生阶段

1.2.1 早期阶段

在使用的早期阶段, 机电设备一般要经历磨合, 磨合期间通常会比较容易发生故障, 同时机电设备的质量、结构、属性及其发生故障的可能性均会对磨合期产生严重的影响。通常情况下, 这一阶段机电设备发生故障主要是由操作人员失误、运行条件不良以及设备结构与制造不足等因素造成的。

1.2.2 中期阶段

磨合期过后, 机电设备便进入稳定阶段, 这一时期的设备的运行一般会比较平稳, 故障发生的频率比较低, 运行效果较好, 这一阶段设备的运行比较理想。但是, 这一时期的设备的运行时间直接关系着机电设备的整体寿命。这一时期设备发生的故障通常随机的, 造成设备发生故障的主要原因有维修工作不到位、设备使用不规范以及设备结构不合理等等。

1.2.3 后期阶段

当机电设备处于使用后期阶段时, 发生故障的概率比较大, 其主要原因是经过长时间的运行, 机电设备的某些构件会受到一定程度的磨损或发生老化, 处于相对疲劳的阶段, 这一时期通常发生的故障类型有裂纹、电压与电流的大幅波动、过热、磨损、性能参数突然下降等等[1]。

2 煤矿机电设备的故障分析

对煤矿机电设备的故障进行分析的步骤主要为: (1) 现场调查。调查的内容主要有故障发生的时间、顺序以及环境等数据资料, 并对故障现场进行摄像或摄影, 并收集、整理设备故障构件的设计图样、验收报告以及操作规范等等, 从而对故障件进行初步的检查、鉴别、保存以及清洗等等; (2) 对故障的原因和机理进行分析、确定。故障的分析一般包括断口检查、无损检验、性能试验等等;理论性分析包括疲劳、强度、断裂力学分析和计算, 进而对故障的原因和机理进行初步的确定; (3) 结论分析。从使用、材料、制造、设计这四个方面对得到的测试数据、调查记录、证词、全部资料进行分析归纳, 判断出是否存在问题, 得出明确的结论, 并提出有效可行的建议, 进而促进煤矿作业方式的改进, 交流经验、积累资料, 并为法律仲裁和索赔提供相应的依据[2]。

3 煤矿机电设备常见故障的维修方法

一般设备经过长时间的运行都会发生磨损或者老化, 这种情况客观存在的, 没有可以永久运行或者不坏的机械设备。如果设备处于生产初始阶段, 发生故障时一般根据故障的表面特征以及相关技术的原理, 对其进行大修;同时, 还能够根据故障出现的频率、设备使用年限、修复故障所用的时间以及费用等来规范维修费用的标准, 这样不仅可以延长机电设备的整体寿命, 还可以在一定程度上减少维修时间以及费用。

3.1 改良维修

通常情况下, 改良维修方法是对设备的性能或者构件等进行改进, 并不是对故障进行维修, 其主要目的是为了提高设备的技术水平。比如通过改良电动机来达到提高其功率的目的, 使其可以在承担较大负荷时依然能够正常运行, 进而使得机电设备的适用性能得以提高;通过对煤炭运输机进行改良, 进而更好地调整传输皮带, 实现提升传输效率的目的。

3.2 生产/定期维修

生产维修也叫定期维修, 指的是设备还未发生故障时, 对其开展定期检查, 并对机电设备的使用性能进行全面、系统的分析, 属于一种预见性的维修方法, 其主要目的是在确保经济效益的基础上, 对机电设备的生产效率、使用寿命等进行不断的提高。在实际的维修工作中, 不能盲目地对机电设备进行维修, 应当严格按照设备对生产的影响程度有选择进行维修。当某些机电设备并不是很关键时, 可以选择事后进行维修, 如果设备比较关键应当采取事前维修的方式。定期维修方法具有很多优势, 可以第一时间发现设备超负荷运行状态, 从而为操作人员作业方式的调整提供一定的参考, 进而在最大程度上降低故障发生的频率。比如通过定期维修挖掘机, 全面了解设备构件的磨损或老化情况, 进而及时更新调试设备和不能再继续使用的构件。

3.3 故障/事后维修

故障维修也叫事后维修, 这种维修方法的代表性很强, 具有针对性, 不需要有预见性。当机电设备发生故障时, 可以根据故障的类型, 找出导致故障发生的原因, 进而有针对性地进行维修;同时, 还可以根据故障类型选择合理的维修方法, 在最大程度上降低维修时的盲目性与随意性, 这种维修方式能够大大降低投入的成本。但是, 这种维修一般是在故障非常严重, 设备已经不可以正常工作, 严重影响了生产速度的情况下进行的, 所以时间非常紧迫, 不能时机电设备迅速恢复正常状态, 这一情况一般是发生在生产过程中的, 如果设备停止运行, 那么整个煤矿开采活动也会停止, 迫切需要进行现场抢修, 所以这种方法比较常用, 并且对整个生产活动具有深远的影响。

3.4 预防/事前维修

预防维修也叫事前维修, 这种维修方式具有很强的预见性, 和早期阶段发生的故障相对应。煤矿企业经长时间的积累, 发现了机电设备故障的某种规律, 根据这种规律以及煤矿企业的技术条件, 编制了对设备进行事前维修的流程。在一定情况下, 事前维修能够有效避免设备性能的下降, 还可以降低故障发生的频率, 在故障发生之前, 通过有效的检修与维修手段来预防设备发生故障。但是, 这种维修方式也是具有一定的缺点的, 比如其盲目性、随意性比较大[3]。

4 结语

随着煤矿开采工作难度的逐渐加大, 机电设备的重要性越来越突出, 所以, 机电设备故障分析与维修方法的研究也更加重要。为了确保机电设备可以获得很好地维护、管理, 一定要全面了解机电设备常见的故障类型以及相应的维修方法, 编制并落实规范的处理程序, 确保故障能够得到有效的处理。

摘要：一般情况下, 煤矿企业的地理位置、生产条件都非常特殊, 对机电设备的安全具有非常高的要求, 因而对机电设备的故障分析与维修也具有相当高的要求。为了避免机电设备发生故障, 对施工人员的人身、财产安全产生威胁, 本文简单介绍了煤矿机电设备故障类型及其发生阶段, 并总结了几种故障分析和维修的方法, 以期为加强机电设备的管理和维修提供可以借鉴的资料。

关键词：煤矿机电设备,故障分析,维修方法

参考文献

[1]连小欧.关于煤矿机电设备常见故障与维修方式的研究[J].工业设计, 2015, 09:152-153.

[2]张萌.试分析煤矿机电设备的故障诊断与相关维修技术[J].信息化建设, 2015, 09:304.