混凝土质量缺陷（精选12篇）
混凝土质量缺陷 篇1
摘要：结合新建贵阳至广州铁路GGTJ-6标实际,针对施工中易产生的通病,从保证混凝土外形美观、解决混凝土表面的疤痕、提高混凝土表面的光洁度和混凝土表面颜色的处理等方面就如何提高混凝土工程外观质量进行了一些分析和探索,以有效控制混凝土常见问题的产生。
关键词：混凝土,外观质量,预制梁,色差,质量控制
1 施工中常见的梁体外观质量问题
在施工中常见的梁体外观质量问题有麻面、蜂窝、气泡、分层线、色差、色斑、砂线、收缩裂缝等。
2 原因分析、预防措施、修补方法
2.1 麻面
麻面是指混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。
2.1.1 原因分析
1)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点;2)浇筑前未浇水湿润或湿润不够，梁体表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;3)模板表面粗糙或模板表面未清理干净，附有水泥浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘坏;4)模板拼缝不严，局部漏浆;5)模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷，使混凝土表面与模板粘结造成麻面;6)新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
2.1.2 预防措施
1)振捣应遵循快插慢拔的原则，振动棒插入到拔出时间控制在20 s为宜，混凝土应分层均匀振捣密实，插入下层5 cm～10 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡，不显著下沉为止，插振捣棒有困难时应采用附着式振捣器振实;2)浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，但不得积水;3)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;4)浇筑前检查模板拼缝，对可漏浆的缝隙应用双面胶、腻子等堵严;5)脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷;6)合理安排施工顺序，减少混凝土浇筑的时间间隔。
2.1.3 修补方法
在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子的砂浆，将麻面抹平压光。
2.2 蜂窝
混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在形成数量或多或少大小如蜂窝形状不规则的窟窿。
2.2.1 原因分析
1)漏振或者振捣不到位;2)混凝土配合比选择不当，水泥浆不足以填满集料间的空隙，含砂率不足，集料级配不良;3)坍落度不适应于浇筑条件;4)模板漏浆易产生蜂窝;5)拌和数量控制不准或拌和不充分。
2.2.2 预防措施
1)振捣应当按顺序逐一振捣确保不漏振，每一部位应当振捣至混凝土无明显下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。2)配合比的砂率不宜太小，混凝土砂率影响因素有骨料粒径的大小、砂的种类、水胶比的大小、碎石的种类等多种因素，应根据具体情况进行配比优化设计。3)由试验人员严格控制混凝土的入模状态，坍落度过小混凝土不易振实，坍落度过大浆体与石子易分离。4)浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润，浇筑过程中由专人检查模板质量，并严格控制每次振捣时限。5)对于拌和数量控制不准或拌和不充分的问题，可以对拌和机供料计量设备进行重新标定，定期检查，对于集中拌和的混凝土，胶凝材料偏差应当控制在±1%，粗、细骨料应当控制在±2%，水和外加剂应当控制在±1%。在计量准确的前提下，拌和过程中作好最大投料量和最小拌和时间的控制，避免贪多求快影响拌和质量。
2.2.3 修补方法
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝先将蜂窝软弱部分凿去，用钢丝刷将结合面清理干净，将与梁体相同的水泥，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆用抹子压入蜂窝内、刮平，修补完成后用土工布进行保湿养护。
2.3 气泡
2.3.1 原因分析
1)模板表面有污渍、不光滑，气泡不易排出。2)漏振或者振捣不到位，使混凝土中有害气泡没有排出。3)脱模剂太粘，粘住混凝土中的水分和气泡使其不能排出。4)混凝土太粘使其内部气泡不易排出。
2.3.2 预防措施
1)为减少气泡生成，一定要将模板表面清理干净并尽量采用表面光滑的模板。2)每层混凝土不可铺太厚，要逐一振捣避免漏振，振动棒插入到拔出时间控制在20 s为宜，振动时要上下抽动帮助气泡逸出并采用附着式振捣器辅助振捣。3)脱模剂不可太粘，以免滞留或粘住水和气泡。4)合理的选用外加剂及胶凝材料用量，确定合理的水胶比及砂率，减小混凝土粘滞阻力。
2.4 分层线
2.4.1 原因分析
1)混凝土分层浇筑时，由于振动上层混凝土时振动棒没有深入到下层足够深度，层与层之间出现分层线。2)混凝土坍落度损失过大、凝结时间过快，使层与层之间出现分层线。3)模板温度过高使混凝土表面水分损失过快，产生分层线。4)层与层之间浇筑间隔时间过长，产生分层线。
2.4.2 预防措施
1)施工时精心组织振捣施工，避免漏振和过振及插入深度不足。2)根据冬季和夏季环境气温的不同调整混凝土的施工性能，满足不同环境的施工要求。3)浇筑混凝土前，模板应浇水降温。4)控制好混凝土的浇筑顺序，尽量缩短混凝土层与层之间浇筑间隔时间。
2.5 色差、色斑
2.5.1 原因分析
1)原材料变化，如水泥、粉煤灰、外加剂批次变化，砂子的含泥量变化等，使混凝土凝结后产生色差。2)模板上的浮锈没有打磨干净，使混凝土表面出现锈斑。3)混凝土浇筑上层时下层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接槎痕迹。4)混凝土施工过程中水胶比变化大，使混凝土出现色差。5)分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方发白，形成对比。6)模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若续若断的假“分层”。7)施工时部分混凝土模板会因投料和振动棒激振，溅上许多水泥浆或在翼板上残留未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。
2.5.2 预防措施
1)做好原材料数量的统计，一片梁尽可能的用同一批的原材料进行生产。2)施工前一定要将模板清理干净，脱模剂涂抹均匀。3)混凝土停歇后继续浇筑，一定要将两层混凝土的连接处振捣到位。4)施工过程中要加大骨料含水率的检测频次，保证用水量准确。5)精心组织振捣，注意混凝土振实的表现，避免过振发生离析。6)涂机油时以模板出现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。7)浇筑时应用隔离板遮挡，防止混凝土溅到翼板上。
2.5.3 修补方法
当油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可出现混凝土本色，对其他原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理;需处理时用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。
2.6 砂线
2.6.1 原因分析
1)混凝土和易性不好，在振捣过程中产生离析现象，使混凝土浆体与集料分离产生砂线。2)模板接缝不密实，浆体流出，产生砂线。3)脱模剂质量不好或局部漏刷，使混凝土表面浆体粘于模板上，产生砂线。
2.6.2 预防措施
1)控制好混凝土的入模状态，注意混凝土振实的表现，避免过振发生离析。2)浇筑前检查模板拼缝，对可漏浆的缝隙应用双面胶、腻子等堵严。3)使用合格厂家生产的脱模剂，涂抹均匀，防止漏刷。
2.6.3 修补方法
将河砂过筛，选出其中的细砂，加入白水泥和黑水泥(白水泥和黑水泥的加入量分别为细砂质量的70%和20%左右)。加水拌和均匀后，涂抹于砂线处，然后用细砂布磨光。再用黑、白水泥抹擦一遍，修补完成后用塑料薄膜进行保湿养护。
2.7 收缩裂缝
混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余的水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分，自收缩是水泥水化作用引起体积减少。
1)原因分析。a．混凝土养护不当，洒水次数过少，表面损失水分过快造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂;b．过多振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。
2)预防措施。a．浇筑完混凝土12 h后开始养护，养护龄期为7 d,24 h内每2 h养护一次，24 h后按每12 h养护一次;b．振捣密实而不离析，对板顶面进行二次抹压以减少收缩量。
3)修补方法。对细微的裂缝可向裂缝内灌入纯水泥浆嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭，对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后，表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
3 结语
在混凝土施工中，应以防为主，只有认真做好每一道工序，严格把关、善于总结经验、吸取教训，才能在今后的施工中不出现或少出现这些缺陷。遵循混凝土施工的基础原则，始终做到在施工前对应注意的关键环节进行充分的交底，在施工中做好控制，施工后及时处理，才能保证混凝土外观质量。
参考文献
[1]胡世春.预应力T梁混凝土外观质量问题原因及改进[J].山西建筑,2009,35(11):131-132.
混凝土质量缺陷 篇2
目 录
一、编制依据........................................................ 1
二.结构防水设计理念................................................ 1
三.本车站现状及渗透形式............................................ 1
3.1 车站现状 .................................................... 1
3.2 漏点形式 .................................................... 2
四.产生缺陷的原因分析.............................................. 2
五、缺陷处理技术方案................................................ 3
5.1 渗水处理 .................................................... 3
5.1.1 结构堵漏施工方法 ....................................... 4
5.1.1.1 渗漏部位确定 ....................................... 4
5.1.1.2 处理方法 ........................................... 4
5.1.1.3 止水针头注浆处理方法 .............................. 5
5.1.2 堵漏处理注浆设备及材料选型 ............................ 6
5.1.2.1 963-A型高压灌注机机械特点： ....................... 6
5.1.2.2 性能指标： ........................................ 7
5.1.2.3 963-2疏水性灌浆堵漏剂材料性质及其特点 ............. 7
5.2 外观质量缺陷处理方案 ....................................... 8
5.2.1 外观质量缺陷的种类 .................................... 8
5.2.2 混凝土表面(外观)质量缺陷的检查和判定 ................ 8
5.2.3 施工程序 .............................................. 9
5.2.4 混凝土表面(外观)质量缺陷的处理原则 ................. 11
5.2.5 混凝土表面(外观)质量缺陷的处理方法类别 ............. 11
5.2.6 缺陷修补方法 ......................................... 12
5.2.6.1 气泡修补 ......................................... 12
5.2.6.2 蜂窝、麻面的修补 ................................. 13
5.2.6.3 挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理 ............. 13
5.2.6.4 钢筋头外露的缺陷处理 ............................. 14
5.2.6.5 冷缝的缺陷处理 ................................... 14
5.2.6.6 表面起皮和砂石外露的缺陷处理 ..................... 15
5.3 裂缝处理 .................................................. 15
5.3.1 裂缝产生的原因 ........................................ 15
5.3.2 结构裂缝处理措施 ..................................... 16
六、验收标准....................................................... 17
6.1 一般要求 .................................................. 17
6.2 验收 ....................................................... 18
七、现场管理....................................................... 18
7.1 现场组织结构图 ............................................. 18
7.2 技术管理 ................................................... 18
八、缺陷修补质量控制............................................... 18
九、安全文明施工保障措施........................................... 20
混凝土外观质量修补及堵漏施工方案
一、编制依据
1、本施工处理方案根据混凝土外观质量缺陷一般会出现的情况进行编制;
2、本施工方案中施工技术处理措施，主要引用《混凝土结构工程施工及验
收规范GB50204-(版)》有关砼缺陷修整的要求进行编制;
3、其它相关的质量、安全施工及验收标准、规定。
二.结构防水设计理念
地下工程防水设计和施工应遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地
制宜，综合治理”的原则，重点在于顶板、底板及边墙的防水效果，以结构自防水为重点，施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水。
奥体中心站采用地下三层双柱三跨的结构，地下一层为架空层，地下二层
为站厅层，地下三层为站台层。车站主体长度216.95m，标准段宽21.80m(加宽段22.40m)，总高19.49m。
1、顶板：采用2.5mm厚单组份聚氨酯防水涂料+100mm厚C20细石混凝土
保护层。
2、底板：采用沥青基聚酯胎预铺防水卷材+50mm厚C20细石混凝土保护层。
3、侧墙：沥青基聚酯胎预铺防水卷材。
4、水平施工缝：采用镀锌钢板止水带+水泥基渗透结晶防水涂料。
5、环向施工缝：采用顿新钢板止水带+水泥基渗透结晶防水涂料。
6、变形缝：中孔型钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带。
三.本车站现状及渗透形式
3.1 车站现状
目前，由我部施工的奥体中心站已封顶，为确保主体结构按要求达到验收标准，我标段对已完工的主体结构进行了自检自查，通过自查发现车站主体结构混凝土主要存在以下几点问题：
(1)21轴立柱有麻面现象;;
(2)盾构井侧墙存在麻面现象;
(3)标准段侧墙部分部位存在麻面现象;
(4)20轴+3m处施工缝底板渗水;
(5)14轴+3.6m处施工缝底板、侧墙渗水;
(6)8轴+6.12m处施工缝底板、侧墙渗水;
(7)6轴+3m处施工缝底板渗水。
3.2 漏点形式
根据详细勘察，目前的结构渗漏水可分为以下几种情况：
1、点渗，多出现在底板。侧墙有蜂窝麻面、结构预埋件的位置有湿班;
2、面渗，多出现在侧墙施工缝部位，有蜂窝、麻面的部位，有明显湿班。
四.产生缺陷的原因分析
1) 蜂窝 由于模板孔洞为封堵，垂直模板与下部混凝土、模板板块间存在 缝隙，浇筑不当，骨料分离，漏振等原因造成。
2) 麻面 由于模板表面砂浆未清理干净，提前过早拆模模板沾浆等原因造 成。
3)错台 由于模板安装定位不准确，模板支撑加固不稳模板跑模，已浇混 凝土不平整未处理造成模板不能紧贴等原因。
3) 挂帘 由于垂直模板与下部混凝土存在缝隙造成的跑浆。
5) 露筋 由于骨料架空，混凝土表面不密实。
6) 表面气泡 由于浇筑振捣时排气不畅，在混凝土表面留下的气泡。
7)色差 由于模板刷过多的废柴油，新模板油漆粘在混凝土上;缺陷修补 物配合比不当，造成修补部位表面色度与正常混凝土形成较大的色差。
8)污渍 由于割除钢筋头时采用了不正确的电焊和气焊切割方法，在混凝 土表面形成碳化污渍;钢筋锈蚀在混凝土面上产生的斑痕;钙质析出物。
9)表面凹凸不平由于模板不平整或变形;浇筑收面控制设计轮廓线不准， 施工工艺不当等原因，凹凸度超过允许值，在视觉上造成混凝土表面不平整。
10)建筑物轮廓线误差 由于施工测量放线不准或模板变形导致混凝土建筑 物轮廓线产生超出允许的误差。
11)冷缝 由于浇筑控制不当混凝土产生初凝造成的混凝土冷缝
12)表面附着物 未清除的钢筋头、砂浆块、未拆净的模板、未回填的孔洞 等。
13)渗水
(1)结构自防水存在缺陷
一方面，地铁施工采用的混凝土都是大体积混凝土，在凝结和硬化过程中，
会释放出大量的水化热。受外界温度、湿度等差异与混凝土自身产生的热量的共同作用下，混凝土将发生收缩变形，继而产生裂缝，当裂缝扩大到一定程度，将会发生渗漏水。
另一方面，车站内衬墙混凝土在硬化过程中受到先期围护结构墙体的约束，
这将直接影响到混凝土结构的裂纹走向及宽度，主体结构混凝土施工先后顺序的不同，也会造成混凝土结构开裂，导致结构自防水出现缺陷。
(2)外包防水存在缺陷
我部施工的地铁车站防水设计为全包式防水，底板、侧墙采用自粘式防水
卷材，顶板采用防水涂料或膨润土防水毯，但由于卷材的搭接、粘贴不严密等原因，造成渗水通道，从而使结构产生渗漏水。
(3)施工原因
混凝土在施工过程中，由于施工振捣不密实，或振捣不到位，造成车站内
部混凝土表面渗漏水或出现蜂窝、麻面现象。
五、缺陷处理技术方案
5.1 渗水处理
地下铁道在城市内运营，对城市环境的影响较大，而且内部防排水设施与山岭隧道不同，因此地铁渗漏治理原则有较大的不同，针对兰州地下水丰富的特点，渗漏治理以“先大后小，先高后低。分区(类)治理，刚柔结合，彻底治理”为原则。具体位置堵漏原则：
1、普通点、线渗漏点，注浆范围裂缝发展位置。
2、施工缝。变形缝位置，在该位置不管是点渗漏或线渗漏，都采用沿施工 缝、变形缝环向堵漏。
5.1.1 结构堵漏施工方法
5.1.1.1 渗漏部位确定
一般采用干抹布拭干面，稍等片刻即可直观地观察到渗水点。如果湿面不易看出，可采用喷灯烘干后观察。面渗及施工缝、裂缝、变形缝渗漏的渗水虽然需全面处理，但是仍需通过上述办法了解渗漏情况，如渗漏速度、渗水量、渗水点分布、渗水压力等。本工程采用单组份高分子化学灌浆材料进行注浆。
5.1.1.2 处理方法
1 点渗漏：点渗漏的现象可分为点或长度小于10cm的裂缝。
1)工艺流程：钻孔基面恢复。
2)施工工艺及要求：
a)预设注浆孔：寻找裂缝，首先应对裂缝进行分析并按裂缝宽度，长度的不用分别取芯以确定裂缝深度的发展规律。对于裂缝表面潮湿的地方先清扫积水，便面不易干燥的地方，可以用喷灯烘干，裂缝位置确定后用色笔或粉笔沿裂缝做好记号。
b)钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝约50～150mm沿裂缝方向两侧交叉钻孔。孔径采用14mm钻头，孔与裂缝断面应成45°～70°交叉。
c)止水针头:用工具埋设并紧固，保证针头的橡胶部分及孔壁在未使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。
d)灌注浆液：应从结构立面由上往下灌注，当浆液从裂缝中冒出应立即停止，依次向前，在灌注过程中，如果浆液以灌满相邻针头位置，可以跳开不注。如一个针头时间注浆较长浆液未能从裂缝内冒出，应停止灌注，应间隔一段时间后再进行灌注。如仍未灌满应检查钻孔是否与埋管线交叉，底板是否有孔洞等情况。为使裂缝完全灌满浆液应在浆液凝固前多次灌注直到灌满为止。
e)孔口与注浆管采用环氧砂浆固定，两侧裂缝也同样采用环氧砂浆封堵。 2 面渗漏：面渗由点渗密集而成，首道工序可按点渗处理。如果效果不佳采用如下方法：
a)点渗漏较集中且大于50cm的区域，在渗水面内凿深3cm，清洗后涂刷环氧砂浆，使基面干燥并涂刷单组份聚氨酯涂料，最后用环氧砂浆封闭。
b)面渗面积大于50cm*50cm，深凿基面5cm，清刷暴漏钢筋，环向稍加深2cm，以利止水。
c)涂刷单组份聚氨酯涂料1mm，涂刷前基面需风干，单组份聚氨酯的涂刷以预留出2cm做砂浆结合部分。
d)环氧砂浆封闭。
5.1.1.3 止水针头注浆处理方法
1)结构体龟裂漏水
(1)于裂缝最低处左或右5-10cm处倾斜45°钻孔至结构体厚度一半深，循序由低处往高处钻，孔距为20-30cm为宜，钻至最高处后，再一次埋设止水针头并加以旋紧固定，由于一般结构体龟裂形状不规则，故需特别注意钻孔时需与破裂面交叉，灌浆才会有效果。
(2)以疏水性堵漏剂高压灌浆使浆液从结构体表面渗出为止，待材料完全固化后即可除去止水针头，再以专用的防水砂浆封堵针孔恢复其原貌。
2)施工缝漏水
(1)于施工裂缝最低处左或右5-10 cm处倾斜45°钻孔至结构体厚度一半深，循序由低处往高处钻，孔距为20-30cm为宜，钻至最高处后，第一文库网再一次埋设止水针头并加以旋紧固定。
(2)以亲水性或疏水性堵漏剂高压灌浆使浆液从结构体表面渗出为止，待材料完全固化以后即可除去止水针头，再以遇水膨胀密封胶或防水胶带对缝隙进行接缝处理。
3)结构体蜂窝漏水
(1)在蜂巢范围处，每隔25-30cm钻一孔，深度为结构体一般厚度1/2为宜，再埋设止水针头并加以旋紧固定。
(2)以亲水性或疏水性堵漏剂高压灌浆使浆液从结构体表面渗出为止，待材料完全固化以后即可除去止水针头再以专用的防水砂浆封堵针孔，以恢复其原貌。
4)底板漏水
(1)于裂缝的左或右5-10cm处倾斜45°钻孔至水泥基层的一半深以上，超出40cm厚度以上的结构体，以10-40cm的钻孔深度为标准。由于底板的结构特殊性，所以钻孔深度必须去除找平层的厚度。
(2)钻孔完成后一次性埋设止水针头并加以旋紧固定，以亲水性或疏水性堵漏剂高压灌浆至结构体表面渗出为止，待材料完全固化后即可敲除止水针头，再以专用防水砂浆封填针孔，以恢复其原貌。
5)针孔状漏水或慢渗水(冒汗)
(1)结构体出现满渗水或墙壁上挂满水珠的状况，应先排水结构环境不通风为引起的水蒸气结露现象，这时应增设大流量排风机对整体环境进行2-3天的换气通风。如果上述的状况无法得到改善，就可判定是混凝土结构不密实出现针孔漏水或慢渗水。
(2)用液化气喷火枪对渗水表面进行烘干处理，如烘干后的表面重新出现水迹，说明此处结构体有渗水现象，可直接在渗水点上钻孔，深度为水泥基层的一半，再埋设针头后注入亲水性或疏水性堵漏剂，于浆液从结构体表面渗出为止，待材料完全固化后即可敲除止水针头。
5.1.2 堵漏处理注浆设备及材料选型
为保证本工程裂缝处理浆液在裂缝内渗入，满足浆液充填裂缝的目的，同时，防止浆液在裂缝内形成较大的压力，选用963-A型高压灌注机用于本工程裂缝注浆，963-2疏水性灌浆堵漏剂为注浆材料。963-A型高压灌注机，因其注入流量小，可以避免在裂缝内形成较大的压力，造成裂缝扩展或对结构造成破坏，又可达到灌浆时，浆液呈线状针入，实现缝内浆液充填，但缝内不起压的目的。
5.1.2.1 963-A型高压灌注机机械特点：
(1)环保：机械性能好、无噪声、无污染。
(2)简捷：体积小、重量轻、携带方便、操作简单。
(3)高效：工艺先进、省时、省力、效率高。
(4)安全：技术可靠、结构合理、使用安全。
(5)高压：注浆压力0-60MPa，将砼结构内微隙、微缝、微孔、毛细填充堵
(6)结构无损：对砼裂缝直接安装注浆止水针头进行注浆，不剔槽，不埋管，对结构无损。
(7)带水堵漏：对各种缝隙渗漏、蜂巢渗漏、地下涌水，能直接带水注浆堵漏。
(8)配套：使用材料范围广泛如：聚氨酯，环氧树脂，丙烯酸树脂等浆液材料。
(9)功能：一机多用、堵漏注浆、固结注浆、填充注浆、备压注浆。
(10)耐用：保养简单、维修方便、坚固耐用、清洗方便。
5.1.2.2 性能指标：
(1)整机重量：6kg
(2)单相交流：220V/50Hz
(3)最大输出压力：11000PSI
(4)再次启动：
(5)高压管安全范围：
(6)开关阀安全范围：
(7)牛油头安全范围：
5.1.2.3 963-2疏水性灌浆堵漏剂材料性质及其特点
963-2疏水性灌浆堵漏剂由复合聚合多元醇与多元异氰酸酯反应形成的末端含有异氰酸根基团的单组份高分子化学灌浆材料。该材料遇水后立即反应产生气体，体积膨胀并生成一种不溶于水并具有一定强度的硬发泡体，不仅可以防水堵漏，更适合于加固补强。
1、抗渗性：抗渗强度在680KPA以上，比一般防水材料要高得多，防水效果
显著。
2、抗压性：在标准砂浆中固结体的抗压强度一般在4.9-19.6MPA之间可以较好地起到补强加固的作用。
3、无论是干裂缝还是湿裂缝都可以起到明显作用，在高压灌注机的高压下首先渗透到裂缝底部，与水反应的硬质泡沫体会慢慢地把水一点点的挤出来。最终起到防水加固补强的`作用。
4、膨胀率大、不收缩，正常与水反应浆液可以形成10-20倍泡沫体。膨胀后的泡沫体可以填充结构体中的空隙，起到防水堵漏的作用。
5、因为浆液是单组份材料，应用方便，反应快，在抢险工程中可以起到立竿见影的作用。
5.2 外观质量缺陷处理方案
5.2.1 外观质量缺陷的种类
混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞(含模板固定锥孔)、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。
5.2.2 混凝土表面(外观)质量缺陷的检查和判定
1)直观检查法
大部分混凝土表面(外观)质量缺陷的检查和判定均采用直观检查法，即采用现场目测的方法进行检查，并判定是否为质量缺陷并决定是否进行处理。
2)量测法
对于表面凹凸不平和建筑物轮廓线误差需采用测量的方法进行，对建筑物轮廓线误差需量测其误差值是否满足设计要求和施工允许误差要求，对混凝土表面凹凸不平度，除应按《混凝土外观质量评定标准》的要求进行量测
评外，还应结合现场目测的方法进行检查和评定并决定是否进行处理。
3)凿除检测法
对于混凝土的蜂窝、冷缝等质量缺陷，应采用凿除的方法，以探明蜂窝
部位不密实混凝土的深度，冷缝的缝宽等，并决定采用合理的处理方法。
5.2.3 施工程序
为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部质检部门专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。
混凝土拆模后，各工区应在第一时间通知质检部对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、工区及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。混凝土外观质量修补前，由质检部对混凝土表面拍照并及时通知驻地监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，首先进行自检，自检合格后，通知驻地监理工程师进行验收，并拍照备查。混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检部检测备案。
表5.2-1 混凝土结构外观质量缺陷判别标准
表5.2-2 混凝土结构裂缝检查判别标准
表5.2-3 混凝土结构止水缺陷检查判别标准
5.2.4 混凝土表面(外观)质量缺陷的处理原则
混凝土表面(外观)质量缺陷应根据其发生的部位决定是否处理和选择处理方法。
混凝土表面(外观)质量缺陷发生的部位可分为重要部位和一般部位。流道部位和有观瞻要求的永久面为重要部位，其它为一般部位。对混凝土冷缝和渗水施工缝，水下部位迎水面为重要部位，其它为一般部位。
对重要部位的表面质量缺陷，必须全部进行处理，已达到质量和美观要求。对一般部位的蜂窝、麻面、气泡、表面不平整等表面质量缺陷，在5mm以内的可以不处理，对一般部位的冷缝和施工渗水缝可只进行表面处理。
缺陷的判定和处理，由监理部门会同施工单位根据具体实际情况确定。
5.2.5 混凝土表面(外观)质量缺陷的处理方法类别
混凝土表面(外观)质量缺陷处理方法的选用原则，除应满足建筑物的使用要求外，还应满足混凝土表面的总体美观要求。
常用的混凝土表面缺陷处理方法有如下几种：
a 磨削法 对混凝土表面凹凸不平、混凝土的错台、污渍、挂帘、麻面等表面缺陷处理通常采用砂轮机对缺陷部位进行磨削的方法，以达到提高混凝土表面美观度的目的。
对混凝土表面凹凸不平的处理，宜执行“多磨少补，宁磨不凿”的原则。对混凝土的错台处理，通常将错台磨成缓坡。在磨削法处理到不到处理效果时，再用填补法进行补充。
b 凿除法 在建筑物轮廓线误差较大时，需采用凿除法将多余的混凝土，
采用风镐或人工的方法进行凿除，以满足混凝土几何形状尺寸的要求。对蜂窝缺陷，应将不密实的混凝土予以凿除，清楚松动碎块，边部应凿成陡坡，深度不小于20mm，然后再采用填补法处理，以达到补强和表面美观的目的。对于较大的气泡，应凿成2cm深的槽，然后再修补。
c 填补法 对混凝土表面凹凸不平和错台等质量缺陷，在采用了磨削的方法仍然达不到感官视觉要求时，应采用填补法进行补充，为防止填补材料收缩开裂，保证填充砂浆与混凝土颜色一致或基本一致，采用801胶、白水泥、黑水泥、堵漏灵(0.2:1:1:0.3)作填补材料。
对于深度较浅(5mm以内)面积较小(100cm2以内)的蜂窝气泡等缺陷，采用表面刷毛、清洗湿润及刷浓浆等措施以加强结合。
对于凿除深度和面积较大的蜂窝及孔洞等缺陷，应使用配料进行单层或多层填补。每层填料的厚度4~5cm(压实后厚度为2~3cm)，并进行分层捣实。为保证填补材料与本体混凝土粘结牢固，应严格按照技术要求和操作规程进行施工。
d 灌浆法 对探明的深层混凝土不密实的骨料架空部位，应采用963-2疏水性灌浆堵漏剂进行填充以恢复其密实性。对于重要关键部位的冷缝和渗水施工缝，可视其缝宽和影响严重程度，采用水泥灌浆和化学灌浆。
5.2.6 缺陷修补方法
本工程采用水泥―有机速凝剂作为混凝土修复材料，有机速凝剂为108胶，水泥采用白水泥和黑水泥普通硅酸盐水泥，标号为P.O42.5白水泥与黑水泥配比根据现场混凝土结构颜色进行调整，水泥浆液强度要求不低于原结构混凝土强度。
5.2.6.1 气泡修补
气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾预拌砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面预拌砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到预拌砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的;气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用预拌砂浆气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下(以大于5mm的气孔为例)：
(1)用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，
并用毛刷沾水清洗干净;
(2)对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干;
(3)用预拌砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面;
(4)用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面;
(5)表面采用透明胶布进行保湿养护;
(6)养护7天后，质检部会同驻地监理工程师现场验收。
5.2.6.2 蜂窝、麻面的修补
(1)将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。凿除蜂窝时,凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补预拌砂浆与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm;凿挖后,如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。
(2)混凝土表面蜂窝原则上采用预拌砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预拌砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面再用预拌砂浆修补。对于过流面水流流态变化较大部位，为提高修补混凝土表面抗冲刷能力，可采用963-2疏水性堵漏剂先进行堵水，再用预拌砂浆进行填充处理。
(3)采用预拌砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预拌砂浆。
(4)缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检部会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。
5.2.6.3 挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理
(1)采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面;
(2)对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确
定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。
(3)对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。其衔接坡比也按垂直水流方向1:10、顺水流方向1:30控制，但要求控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生脱落。原则上，迎水面需要补坡时，采用与混凝土颜色相近的环氧砂浆修补，背水面采用抗裂砂浆进行修补。
5.2.6.4 钢筋头外露的缺陷处理
(1)采用砂轮片将钢筋头四周的混凝土切除，形成5cm*5cm方形孔口，深度3cm，用电焊将钢筋头从根部烧断
(2)清理切除面混凝土渣，清水冲洗干净，先由质检部检查合格，再申请现场监理对凿除面验收，合格后，按单元填写缺陷修补表格，签字确认凿毛面合格。
(3)验收合格后的孔洞，用预拌砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护;
(5)养护7天后，质检部会同驻地监理工程师现场验收，按照缺陷处理表格填表。签字确认。
5.2.6.5 冷缝的缺陷处理
(1)对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。
(2)用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由质检部进行检查，然后通知现场监理对凿除面进行验收，合格后，按单元填写凿除验收表，签字认可;
(3)验收合格的凿除面，采用预拌砂浆进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面预拌砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护;
(4)养护7天后，质检部自检合格后，通知驻地监理工程师现场验收。
(5)按照缺陷处理表格填表，签字确认。
5.2.6.6 表面起皮和砂石外露的缺陷处理
(1)浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮;浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会砂石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理：将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除;
(2)用预拌砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光;
(3)砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护;
(4)养护7天后，质检部会同驻地监理工程师现场验收。按照缺陷处理表格填表，签字确认。
5.3 裂缝处理
5.3.1 裂缝产生的原因
(1)施工工法和施工工艺限制。混凝土振捣未到位，混凝土内部的气泡不能完全排出时，钢筋表面的气泡则会降低混凝土与钢筋的粘结力。
(2)结构自防水效果不好。结构自防水是极为重要的防水措施，但在现实工程中却难以做到，主要是结构裂缝难以避免，加之由于地下工程空间环境的特殊性，混凝土施工质量均匀性欠佳，混凝土内部存在局部缺陷，破坏结构自防水能力。
(3)混凝土施工及养护不到位。
(4)裂缝产生的原因初步判断为混凝土收缩所致，其中降温收缩是主要因素。 结构预防产生裂缝办法：首先，在认真贯彻执行图纸中对混凝土具体要求的基础上，要求尽早进行混凝土的试配工作，并取得合格的监测数据后，方可大规模施工。其次，加强养护(如顶板蓄水养护、侧墙前期喷水、后期挂湿土工布养护)、延长养护期(如顶板养护至防水层开始施工)等，以控制混凝土干缩裂缝
与收缩裂缝。最后，要求监测结构混凝土的氯离子扩散系数及电通量。
5.3.2 结构裂缝处理措施
已观察到的裂缝主要为竖向裂缝，对结构受力无影响，对结构耐久性有影响，对裂缝采用封闭补强。注浆材料采用EAA改性环氧树脂或HPU高强聚氨酯，表面用玻璃布或无纺布粘贴封闭。
裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.2mm的裂缝,拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛,然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧砂浆进行密封处理即可。
裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙,拟采用EAA改性环氧树脂或HPU高强聚氨酯进行灌浆。为确保灌浆后,混凝土表面不留下痕迹,灌浆前,对裂缝表面采用环氧砂浆封堵。即,沿裂缝表面用环氧树脂浸泡水泥袋纸或其它纸类材料,在浸泡后的水泥袋纸上压一道环氧树脂砂浆,并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高,由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面环氧树脂砂浆。
(1)根据需要封缝。根据不同裂缝要求，可在裂缝表面用环氧树脂封闭，间隔留出气孔，要求抹平密实。
(2)打孔：从裂缝侧面打斜孔，斜度与砼面成60°角，孔深略超出裂缝垂直面，孔间距约15～50cm.
(3)埋管、清孔：在已打好孔的位置埋入金属注浆管阀，将孔内清理干净。
(4)注浆：注浆时，当出气孔出浆后将出气孔封闭，然后再进行屏浆，使裂缝充满浆液。
(5)封孔：待注浆材料固化后，将金属管拔出，用环氧砂浆封孔。其后涂刷亲水性环氧树脂进行保护。
(6)48小时后，去掉注浆管，用环氧砂浆封填平整。修整封面，涂刷亲水性环氧树脂进行保护。
六、验收标准
6.1 一般要求
混凝土结构质量缺陷处理检查和验收应严格按照质量管理要求进行。表面缺陷处理后仍可用直接检查(测)法检查。采用灌浆处理的内部缺陷，可采用超声波等无损检查(测)，必要时，可用打孔压水压气等方法检查(测)。非常规处理的混凝土结构缺陷，按已批准的设计要求检查(测)。检查(测)确认达到质量标准后，方可提请验收。
1) 检查和验收标准
检查验收标准为经批准的处理方案及设计、合同文件规定的质量标准。
2) 检查内容
(1)相同部位的修补材料取样次数不少于两次。
(2)外观质量缺陷处理，首先检查处理基面是否达到设计要求。采用微膨胀水泥砂浆填补的，填补完成3d后，用小锤轻击砂浆表面，声音清脆为合格，声音发哑者应凿除重补。采用环氧砂浆填补的，填补完成7d后，用小锤轻击砂浆表面，声音清脆为合格，声音发哑者应凿除重补。采用环氧胶泥处理的，外观检查以不出现胶泥气泡为合格。
粘结试验现场取样的部位和数量由监理工程师确定，粘结强度大于粘结强度指标或破坏面在母体混凝土上时认为合格，对拉拔试验的试样应进行描述和分析。
(3)对于灌浆处理的内部质量缺陷，无损探伤检测时，纵波速度要求大于4000m/s。钻孔取芯检查(测)的部位和数量由监理工程师确定，至少进行两组检查，且达到相应标准。
(4)对于裂缝表面处理，表面凿槽时，应检查槽的深、宽是否符合设计要求，嵌缝材料是否符合设计要求。裂缝表面采用涂刷防渗或粘贴防渗材料时，检查材料性能、厚度、宽度是否符合设计要求。
对于灌浆处理的裂缝，灌浆前后应采用声波检测。按相关标准对灌浆质量进行检测、分析和判断。
(5)结构止水缺陷处理检查，除了检查止水材料是否符合设计要求外，外观主要检查是否漏水。
6.2 验收
Ⅰ类质量缺陷由监理单位会同施工单位对处理结果进行检查及验收。
Ⅱ类质量缺陷由监理单位组织建设、设计、施工单位，对处理结果进行检查及验收。处理及验收结果应报建设单位备案。
Ⅲ类质量缺陷由监理单位组织建设、设计、施工单位，对处理结果进行检查及验收。处理及验收结果，建设单位备案，并报质量监督单位。
混凝土结构质量缺陷处理后的验收工作应严格按本规定执行。
七、现场管理
7.1 现场组织结构图
7.2 技术管理
编制制定切实可行的质量保证体系和安全措施，对施工图、技术资料认真复核，对操作人员进行技术培训和安全、质量教育，施工中，做好材料试验、质量检测和环境监控工作，对各道工序实行“三检”制度，使每个环节处于受控状态，确保工程质量。
八、缺陷修补质量控制
(1)在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。
(2
)施工前，召开现场技术交底大会，并召开安全技术交底会，确保工人
安全作业。
(3)严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。
(4)对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。
(5)对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。
(6)根据质量方针和目标制定实现方针和目标的措施方法，将方针目标层层分解，定期对方针目标的执行情况进行检查对比，用百分制衡量工作标准和分项分部工程的质量标准。
(7)认真进行修复材料的配比试验，保证修复后颜色、强度等满足设计要求。
(8)严格按照方案组织施工，落实质量责任制。
(9)应委托有监测鉴定资质的单位对裂缝进行详细的监测鉴定，
(10)对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工，合并到一个单元表进行验收，对应的最终抹面完成并养护到期后，修补面的最终验收也要合并到一个单元表格验收、签字，前后表格对应存放。
(11)混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，不需要监理提前检查，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致，处理合格后，由质检部先行检验，合格后，再申请现场监理验收，可以与其它外观质量缺陷一起验收。完成混凝土外观质量验收，才能开始倒虹吸外侧的防腐层涂刷，没有设计防腐层的，外观检查合格，方能进行土方回填，倒虹吸内侧过流面的外观质量验收标准应高于外侧回填面的外观质量。
(12)缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期，影响到后期的防腐层施工。
(13)修补完成的混凝土面应进行覆盖保护，避免其他原因造成污染进行二次修补。
(14)修补用的砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白、黑水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。
九、安全文明施工保障措施
(1)混凝土凿除时，操作人员的眼、耳、鼻等器官要重点防护，可考虑采用防风镜、防风帽、口罩等防护措施，以防混凝土碎渣飞溅伤人。
(2)部位较高的地方，混凝土修凿前或打设注浆孔时，必须搭设好牢固的操作平台，平台的四周应加设高度1米左右的栏杆防护，作业人员要佩戴好安全帽及系好安全带。注浆时工人必须佩带面罩，同时防止注浆液直接与人体接触。
(3)同一操作点或相邻很近的操作点，不宜多人同时修凿，以防飞溅的混凝土渣相互伤人。
(4)现场临电严禁私拉乱接，配电箱开前箱符合“三级配电两极保护”的要求，做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，电箱要有门、有锁等防护措施。
(5)现场施工后的废弃渣物应集中堆放，然后用吊车将其吊运至地面，装车拉走。
(6)所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。
(7)电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。
(8)缺陷处理前，必须全面检查排架及平台等是否安全可靠。
混凝土质量缺陷 篇3
摘要:本文介绍了混凝土工程常出现的外观缺陷和形成的原因,提出了施工中防治混凝土外观缺陷的质量控制措施,供大家参考。
关键词:混凝土工程 外观 外加剂 质量控制
0 引言
一般情况下,混凝土工程的内在质量受到工程各方人员的重视,通常都有一套成熟的质量控制措施,质量也能得到较好的控制。而混凝土的外观质量则很少被重视,且有关外观质量的理论和实践经验也较少。随着经济的发展,观念的更新,人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高,很多工程已经将混凝土外观质量作为质量评定的重
要指标。因此找出混凝土工程表面外观缺陷对其成因进行分析,提出行之有效的治理措施是必要的。
1 混凝土结构常见的外观缺陷
1.1 大面平整度差,表现为结构表面凹凸不平;
1.2 表面露筋和钢筋保护层不足,表现为钢筋外露或在混凝土表面有明显的钢筋印痕,使混凝土与钢筋不能有效握裹或易钢筋锈蚀,并导致结构不安全;
1.3 结构表面有蜂窝、麻面和气泡,表现为蜂窝状的孔洞、表面粗糙不光滑,有许多小坑并有粗骨料外露。
2 产生外观缺陷的原因分析
2.1 大面平整度差的原因
2.1.1 模板的规格不统一,接缝处有错茬;
2.1.2 模板的加固不好,混凝土浇筑过程中发生胀膜;
2.1.3 模板本身变形。
2.2 露筋或保护层不足的原因:①模板漏浆或混凝土产生离析,使浇筑部位少浆,不能将钢筋完全握裹;②混凝土浇筑过程中,在钢筋过密、断面较小处,粗骨料容易被卡住,使水泥砂浆难以自由流动包裹钢筋;③振捣时振捣器接触钢筋或由于施工人员的踩踏等造成钢筋移位脱离垫块而贴近模板。
2.3 表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因:①模板表面粗糙,脱模剂涂刷不均匀或拆模时间过早,造成粘模;②模板接缝拼装不严密,孔隙未堵好造成漏浆;③混凝土中的各组成材料计量不准或搅拌时间短,拌和不均匀造成混凝土的和易性差,使振捣不能密实;④下料时倾落高度过大,造成离析,使骨料聚集;
3 控制混凝土外观质量的措施
3.1 把好混凝土原材料进场关 ①严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规范进行计算和试验,并在施工过程中经常检查。②合理选用水泥标号,使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13～20之间。客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等措施,以改善混凝土拌合物和易性,增加混凝土,用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。密实度和光洁度。③建立原材料计量岗位制,计量方法力求简便易行、可靠,特别是水的计量,应制作标准计量水桶:外加剂就用小台秤计量。④严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时,应根据每车河砂的含水率来调整水灰比,以保持混凝土的良好和易性,减少水泡、气孔的形成。⑤严格控制混凝土的坍落度,在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度。尽量缩短混凝土拌合物的停放时间,减小坍落度损失。⑥随时检查混凝土搅拌时间。混凝土延续搅拌最短时间(全部材料装入搅拌简中起到卸料止),应按施工技术规范相关标准严格执行。
3.2 施工过程的技术保证
3.2.1 模板安装与清洁 ①尽量以钢模代替木模,虽然成本较大,但可以大大提高工效,并可明显提高混凝土的光洁度,改善混凝土的外观质量。②严格控制钢模清洁。每次装模前,用小砂轮对钢模除锈,除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上,保持钢模内面无任何杂物、染点。③钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好,拆模后在阳光作用下易挥发,不会留下任何痕迹,以至混凝土外观颜色光洁明亮,并可以防止钢模生锈。④确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右,并采用玻璃胶涂密实、涂平整,以防漏浆,出现蜂窝、麻面或线条不明。⑤木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水。⑥施工过程中时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板,在浇筑完一层混凝土时,必须及时用绵纱布把模板上的污点擦干净,以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。⑦浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现用模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。
3.2.2 混凝土浇筑 ①浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,是否按要求固好垫块;操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好,以免露筋。②混凝土自身倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等下料,避免混凝土离析。③控制振捣间距,插入式振捣器不应大于其作用半径的l|5倍;对轻骨料混凝土,则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右,振捣新的一层,均应插进先浇筑的混凝土5～10cm,力求上下层紧密结合。④控制振捣时间,做到不要欠振, 不要漏振。设专职振捣队,便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满充实。⑤注意振捣方法,垂直振捣时,振动垂直混凝土表面;斜向振捣时,振动棒与混凝土表面40°～45°角;棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3~3/4;振捣棒要及时上下抽动,分层均匀振捣密实,振捣好后,要慢慢拔出振捣棒,使混凝土填满振动棒所造成的空洞。⑥控制振捣程序,先周围后中间,并注意混凝土摊铺四周高中间低,以便把气泡尽往中间赶出,避免聚集在模板处。⑦振捣时,振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。⑧注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣,务必使水泥砂浆充分包裹;或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样,可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
3.3 混凝土拆模和养护技术措施
3.3.1 混凝土拆模的监控 ①拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模,使混凝土粘在模板上造成麻面、蜂窝或缺棱少角。②拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受。③拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板碰撞棱角。④加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。
3.3.2 养护①拆模后,对混凝土应及时洒水养护,养护时间最少为7天。否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。②洒水养护应根据气候情况,掌握恰当的时间间隔,在养护期内保持表面湿润,并采取适当材料覆盖,注意不要使用脱色或不干净覆盖材料。③单位工程尽可能采用同一条件养护,结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润,否则会颜色不一致。④冬季混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施防止受冻。
4 结束语
混凝土的质量缺陷与修补技术 篇4
一、混凝土常见质量缺陷及成因
裂缝是混凝土最常见的一种弊病, 一般细微裂缝在结构设计上是允许的, 但当裂缝达到一定宽度, 水分和二氧化碳会通过这些裂缝进入混凝土内部, 导致钢筋锈蚀, 削弱构件的承载力, 此时应采取必要的补救措施。
裂缝通常分三种:一是固定裂缝, 由某个意外事件造成的, 裂缝宽度恒定不变;二是活动裂缝, 宽度随着受荷状态或周围温度的变化而改变;三是生长裂缝, 裂缝宽度随着时间的延续而增长。其它如材料性能、施工操作、环境条件及荷载状态等因素均可导致裂缝。
蜂窝、麻面、空洞脱模后的混凝土表层形成不规则的蜂窝、麻点或内部有孔穴的现象, 主要是由于混凝土中砂浆量不足以填充粗骨料之间的空隙所致。模板变形、漏浆、混凝土离析、配筋过密以及捣固不充分等都是造成这些缺陷的原因。
露筋易使混凝土中钢筋迅速锈蚀, 影响耐久性。其主要成因是固定措施不当, 混凝土振捣时钢筋垫块移位, 使钢筋靠近模板;另外钢筋密集, 混凝土难以填充钢筋四周, 钢筋严重锈蚀引起的混凝土剥落也是导致露筋的原因。
剥落、掉角墙、柱面或端角处的混凝土成块脱落, 是拆摸时的振动、混凝土遭受冲击、压力、气候影响以及混凝土内部物质的膨胀等因素造成的。钢筋锈蚀产生的膨胀力也可引起混凝土的剥落和掉角。
脱皮、粘连混凝土或砂浆表面成片状脱落, 大都是脱模时面层被剐掉或被模板粘连的结果。模板不净、湿润不够也可导致此结果。轻者仅一薄层, 重者厚度可达0.5~1cm, 甚至骨料周围的砂浆也被粘脱并露出骨料;更严重者粗骨料和砂浆一起粘掉, 厚度超过2cm。
起灰混凝土表层呈现一层粉状物质 (水泥和砂子的粉末) 的现象称为起灰。起灰是地面的最大弊病。抹面过大, 养护不充分, 上人过早, 原材料含泥量过大, 水泥用量不足等都是起灰的原因。此外, 加热器排出的二氧化碳与新浇混凝土面接触生成碳酸气, 抑制了水泥的水化作用, 也会导致起灰。混凝土经常与酸类化合物接触, 也能使表面酥松起灰。
砂层模板渗水漏浆使混凝土表面出现灰砂酥松和纹理的现象称砂层。稍擦抹 (或雨淋) 表面即可抹掉砂子留下孔隙。混凝土用水量过大、水泥浆过多或骨料级配不良等, 可使此现象加剧。
二、修补材料及其适用范围
混凝土、砂浆、水泥净浆这些都是传统修补材料, 其应用广泛, 成本低廉, 使用方便, 热胀系数和外观与旧混凝土相近。混凝土宜用于大面积修补, 或修补延伸到钢筋以内的空穴;砂浆宜用于修补直径小于40mm的孔穴或浅凹部分;水泥净浆具有较大流动性, 适宜修补间隙小、形状复杂的部位。水泥净浆收缩率高, 以采用膨胀水泥为佳。
干填料通常把稠度很小、能在无坍落度条件下应用的水泥砂浆称为干骨料。干骨料适宜修补深而狭窄的孔穴, 其优点是收缩率较塑性砂浆小, 不易与修补面脱离, 但由于较干硬, 若充填不密实, 便有留下孔隙的可能。干骨料的稠度或用水量以用手将其握成团, 松手后能粘结在一起, 不松散且手掌仅留一层水渍为最佳。
弹性填充料这类材料有良好的封闭、粘结、弹塑、防水及耐久性能, 多用于修补活动裂缝。常用的有蓖麻油膏、沥青 (或橡胶) 油膏、聚硫嵌缝膏、聚氯乙烯胶泥及聚氯酯嵌缝材料。
环氧树脂一种有机化合物, 能与固化剂配制成不同稠度的硬化材料。如配制成液状可用于封闭细裂缝;配制成糊状, 可修补孔穴、凹坑、剥落面等;还可制成类似橡胶性能的弹性嵌缝材料用于修补较大的活动裂缝。这种材料成本较高且与混凝土的性能相差悬殊。
快硬材料是指能在极短时间内 (快者在5分钟内) 很快凝结的材料, 适用于堤坝、水塔、水池的堵漏以及路面、桥面等的抢修工程。不同快硬材料的凝结时间也不同。常用的快硬材料有以下五类:普通水泥类 (快凝硅酸盐水泥、调凝水泥) 、化学凝结水泥类 (高铝水泥、磷酸美) 、热固树脂类 (环氧树脂、聚脂树脂) 、热塑树脂类 (熔化硫磺) 、亚硫酸钙、沥青材料类。
乳胶水泥砂浆及混凝土经乳胶改性后, 可成为性能良好的地面修补材料。它比一般砂浆或混凝土有更好的粘结性、柔性、保水性 (无需湿养护) 和耐酸碱性, 强度也较高。
膨润土是一种粘土矿物含量较高的火山灰。经粉碎而成的粉状材料在吸收大量水分后, 会膨胀形成一种胶状物质, 其体积要比原体积增大30倍。膨润土是一种有效的水分隔离剂, 对地下室、游泳池、水池、堤坝、坑道等构筑物的堵漏防渗具有显著效能。
亚麻油涂于混凝土表面后能渗入表层3mm, 形成一层低渗透性薄膜, 能阻止混凝土剥落和脱皮的发展及防冻盐液的渗入, 且不妨碍混凝土内部水分挥发。
地面硬化剂处理地面起灰的修补材料, 以液态氟硅酸盐为最佳, 硅酸钠次之。
三、混凝土常见修补方法
传统修补法此法以混凝土和砂浆为修补材料, 使用最为普遍, 可分为塑性法与干填法两种。塑性法采用塑性修补材料, 它适用于对破坏因素不再重现或已经排除的结构体和其它表体的修补。干填法是将无坍塌度的干硬性修补材料, 用锤捻或夯实的方法填入缺陷处。此法使用于修补深而狭窄但能填实的孔穴。适宜于竖向构件的修补, 较大空洞可采用灌入混凝土时预留缝隙, 然后二次捻浆的方法。
注入法这是修补裂缝的方法。用低粘度环氧树脂人工或机械注入裂缝内, 或用甲基丙烯酸树脂和硅烷作注入材料。注入前沿裂缝一定间距 (一般10~30cm) 固定注入管, 注入管之间的裂缝铺设薄膜加以封闭, 以避免注入时树脂从裂缝中渗漏, 然后用电动泵或人工泵将树脂注入裂缝。此法宜用于修补表面宽度大于0.2mm的裂缝;对小于0.2mm的裂缝, 因表面易堵塞, 故不宜采用此法。
最近, 美国创造了真空注入法。首先用聚乙烯薄膜加以覆盖, 用真空泵抽出混凝土孔隙或裂缝中的空气, 以造成负压区, 然后紧靠聚乙烯薄膜注入树脂, 在常压下使树脂渗透到真空的孔隙或裂缝中。
充填法这是用来修补中等宽度裂缝的方法。普通水泥砂浆、膨胀砂浆或树脂砂浆用于填充固定裂缝;活动裂缝用弹性嵌缝材料充填, 以使裂缝有伸缩的余地, 避免产生新裂缝。
表面处理法这是处治表面裂缝的有效方法, 分为铺设和涂刷。铺设法是沿裂缝铺设环氧基树脂薄膜或树脂浸渍玻璃布, 若是活动裂缝, 可用伸缩性焦油环氧树脂。涂刷法是沿裂缝涂刷薄膜型表面涂料, 旨在达到防水、防化学侵蚀的效果。对于宽度小于0.2mm、难以用注入法和充填法修补的裂缝, 均可采用此方法。
钢锚栓法类似缝合裂缝的方法。首先沿裂缝两侧适当位置凿孔, 用普通砂浆、无收缩砂浆或树脂砂浆将钢制骑马锚钉锚固于孔内, 然后将修补材料填入裂缝。钢锚栓法多半兼作补强用, 用于裂缝较宽而又必须恢复结构物连续性的场地或结构体。由于此法能限制活动裂缝伸缩, 故只宜用于锁闭裂缝而又不会导致其它部位损害的修补。
预应力法如修补面用钢锚栓法修补嫌大, 而裂缝又必须锁闭时, 可采用预应力法。此法是在与裂缝相垂直方向上配置钢筋, 然后张拉拧紧以施加预应力, 阻止裂缝的发展。
酸蚀法这是使修补表面易于粘接修补材料, 或使光滑的混凝土表面变粗糙的一种方法。通常把稀释的盐酸 (盐酸:水=1:4) 倾倒在修补面上, 用力扫至泡沫中止, 然后充分冲洗。盐酸的浓度和清扫程度由修补面的要求而定。
面层翻修法这是当混凝土表面全部损害时使用的修补方法。可修补结构基本坚固, 而面层被冻结或因交通频繁以及其它因素所损害的楼地面、桥面和路面等。板面重新找平也可采用此法。根据翻修面层与混凝土结合的不同要求, 此法又分为结合做法和非结合做法两种。前者是将损害部分全部清除, 表面处理后, 抹5mm厚砂浆结合层, 随即浇灌混凝土。后者对混凝土表面不作处理, 铺置一层柏油纸、砂子或聚乙烯薄膜作隔离层, 使新老混凝土单独伸缩, 避免混凝土重新开裂。
喷射混凝土法这是一种用压缩空气将砂浆或混凝土喷射到混凝土空穴处或表面来进行修补的方法, 分湿法和干法两种。湿法是把配料预先混合, 然后用压缩空气输送到喷嘴喷出;干法是把配料输送到喷嘴与水混合后再喷出。此法适宜于大面积较浅凹坑 (深度小于10cm) 的修补, 靠颗粒冲击速度使修补材料致密, 可获得高强低渗的修补面, 而且修补无需模板, 对梁板底部的修补尤为适宜。
灌浆混凝土法预先将级配粗骨料填实于凹坑, 充水使骨料饱和, 再向凹坑中强制注入砂浆, 排出水分而形成混凝土。它适宜于修补外形简单的厚大结构, 如基础、挡土墙、拱座、地坪及管道等;还可修补不易接近的水工建构筑物。由于灌浆混凝土中的骨料为界面接触, 消除了混凝土的离析和沉陷, 减小了混凝土的收缩变形。
四、基本要求
为获得满意的修补效果, 除正确选用修补方法, 采用适宜材料, 制订有效修补措施外, 还须遵守以下基本要求:
(1) 先应找出导致缺陷的原因, 后选定适宜的修补方法和适用材料。
(2) 修补前应将修补面上的杂质、油脂、尘土及松动材料彻底消除, 必要时应将修补面凿毛, 以保证修补材料与原混凝土充分粘接。
(3) 必须使表层洁净、湿润, 对修补部位应加强养护。
(4) 修补材料的渗透性要小, 以免水分通过修补材料渗入混凝土内部, 导致钢筋锈蚀。
(5) 修补材料和混凝土对温湿度和荷载变异的反应尽可能一致, 避免二者在热运动上的较大差异。
(6) 修补材料的收缩率应较小, 使之能与混凝土保持紧密结合。
混凝土结构质量缺陷修补方案分析 篇5
混凝土工程质量缺陷
预 防 及 处 理 方 案
编制: 胡绍军
复核：
审核：
福建省来宝建设工程有限公司
2016年1月23日 江山御景四期
目
录
目
录....................................................................................................................2 1.2.3.4.5.工程概述.........................................................................................................3 编制依据.........................................................................................................3 组织机构.........................................................................................................4 混凝土工程施工质量通病预防措施..................................................................5 混凝土工程质量缺陷处理措施.........................................................................9
6.修补材料质量控制标准..................................................................................10 7.质量缺陷修补方案..........................................................................................11 8.工艺控制要点................................................................................................16 9.注意事项........................................................................................................19 10.缺陷修补质量控制.........................................................................................19 11.安全保障措施................................................................................................20 江山御景四期
1.工程概述
本工程属于新余市融汇江山御景（四期）工程。位于新余市城东高新开发区新余市融汇江山御景社区内（原新余市长途汽车站），西为新欣大道，北面为飞宇路，东面为龙潭洲路，南面为幸福小区，交通便利。
拟建建筑物规划用地面积36456.21m2，总建筑面积89845.23m2，占地面积7258.64m2,地下车库面积7265.18m2。总主体设计使用年限为50年，耐火等级为一级，安全等级为二级，抗震设防为丙类。地下室为6级人防，地下室一层。基础采用人工挖孔灌注桩，持力层为泥质粉砂岩。主体结构地上7~28层为框架剪力墙结构，设计室外地坪标高55.0~62.0m，拟建建筑物长约20.0~51.0m，宽约10.0~12.0m，拟建建筑物有一层地下室（位于34#~38#楼下），高约3.6m。
新余市所在地区属于亚热带季风区。历年平均气温18.5度，日最高气温38.4度，最低气温-4.0度，年平均降水量约为1600毫米，最大降雨量1894.5毫米（1997年），最小降水量1397.9毫米（2001年），日最大降水量133.3毫米，降雨主要集中在4~6月份，为丰水期，占年总量50%，10月~次年1月为枯水期，其余为平水期。
据现场调查，推测拟建场地从上至下底层依次为：杂填土、粉质粘土、泥质粉砂岩。
2.编制依据
1、设计图纸
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》
3、《混凝土结构设计规范》 江山御景四期
3.组织机构
江山御景四期工程项目经理部由上至下分为管理层和作业层，管理层管“面”，即进行项目施工的综合管理，作业层管“线”，即进行专业化作业，同时接受业主、监理等的领导和监督。项目经理部下设五个职能部门，技术质量部、施工安监部、材料设备部、财务部及综合办公室。
项目部组织结构图如下：
图2-1 施工管理组织机构框图
项目部主要成员：
项目经理：
江水根
联系电话：*** 项目副经理：李忠文
联系电话：*** 项目总工：
胡绍军
联系电话：*** 技术质量部：简小伟
联系电话：*** 江山御景四期
陶黎勇
联系电话：***
李勇
联系电话：***
付鹏
联系电话：***
施工安监部：艾梅兵
联系电话：*** 材料设备部：廖小勇
联系电话：*** 综合办公室：刘国生
联系电话：*** 财务会计部：李忠文
联系电话：***
4.混凝土工程施工质量通病预防措施
4.1常见问题
1.蜂窝:是指混凝土结构局部出现疏松、少浆、多石及石子间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生原因：①砼配合比不当，造成砂浆少、石子多。
②砼搅拌时间不够，末拌匀，和易性差，振捣不密实。
③下料不当或下料过高末设串筒，造成砂浆离析。
④混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振。
⑤模板有缝隙使水泥浆流失。
⑥钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大。
2.露筋：是指砼内部主筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。
产生原因：①钢筋垫块位移、垫块间距过大、垫块漏放使钢筋紧贴模
板、造成露筋。
②砼配比不当，产生离析，使水泥浆流失。
③构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢江山御景四期 筋周围，造成露筋。
④砼保护层太小或钢筋位移。
⑤模板末浇水湿润或脱模过早，造成砼缺棱、掉角，导致露筋。
3.麻面：是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。
产生原因：①模板表面粗糙或粘水泥浆渣等杂物末清理干净，拆模时
混凝土表面被粘坏。
②模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
③模板拼缝不严，局部漏浆。
④模板隔离剂涂刷不匀，砼表面与模板粘结造成麻面
⑤ 砼振捣不实，气泡末排出，停在模板表面形成麻点。4.孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生原因：①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料 被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。
②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又末进行振捣。
③混凝土一次下料过多过厚，振动器振动不到，形成松散
孔洞。
④混凝土内掉入工具、木块等杂物，混凝土被卡住。
5.墙柱体烂根：是指墙柱体底部的局部蜂窝、麻面、露筋等。产生原因：①模板底部与混凝土楼板相接处，因较大缝隙易跑浆。
②混凝土浇注高度过高，造成模板底部侧力过大，在振捣过程中容易发生跑浆或“跑盒子”（即模板侧向位移），使混凝土产生“烂根儿”。江山御景四期
③新、老混凝土接茬处（模板底部）清理不干净，如浮土，木屑，老混凝土浆皮残渣等，给这一部位出现“烂根儿”构成隐患。
④混凝土自由倾落高度过高，混凝土中的水泥砂浆受钢筋的阻力被黏结浮挂。而石子倾落在先头，易产生“石窝”，在开始浇注时没有先浇水泥砂浆作为新老混凝土的结合层。
6.缝隙与夹渣层：是指混凝土内部存在水平或垂直的松散混凝土。
产生原因：①施工缝或变形缝末经接缝处理。
②混凝土浇筑高度过大，末采取有效防混凝土离析措施。
③施工缝处杂物末清除干净。
④底层交接处末灌接缝砂浆层，接缝处混凝土末振捣好。
7.砼板面裂缝：板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。
a.混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。
b.模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。
c.混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。
d.板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。
e.板砼强度未达到拆模要求支撑过早拆除，也易造成顶板出现裂缝。
f.目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸江山御景四期
发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩而产生裂缝。
8.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。
9.墙垛、阳角受损：过早拆模，拆模时磕碰阳角。4.2常见问题预防措施
1、防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。
3.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过100cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒；
4.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。5.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固； 6.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂； 7.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣；
8.混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。9.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”；剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣江山御景四期
上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。10.防顶板裂缝：
a.顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握好时间火候。b.混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。c.吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。d.模板支撑体系严格按照方案进行，严禁提早拆模
e.及时对混凝土进行养护，养护时间不得少于两周。
11.墙、柱、梁等结构构件侧模需要砼强度达到要求（构件棱角不易损坏时）时方能拆除，且拆除时不得硬撬注意保护边角。
5.混凝土工程质量缺陷处理措施
为保证混凝土工程质量最终符合规范要求，除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土构件达到设计要求和基本的美观。项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补，由技术质量部专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。
混凝土拆模后，现场应在第一时间通知质量部对混凝土构件进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队江山御景四期
完善工艺措施。混凝土工程质量修补前，由质量部对混凝土表面拍照并及时通知监理工程师，取得监理工程师同意后，方可展开质量缺陷修补，质量缺陷修补完成后，通知监理工程师进行验收，并拍照备查。
6.修补材料质量控制标准
（1）.预缩砂浆
水泥:PC42.5 硅酸盐水泥（海螺牌）； 砂 :河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0； 水 :符合拌制混凝土要求；
抗压强度:≥30MPa；
抗拉强度:≥2.0 MPa；
粘结强度:≥1.5 MPa.（2）抹面抗裂砂浆
抗压强度：≥30MPa；
粘结强度:≥2.0 MPa.（3）.细水泥砂浆
抗压强度：≥30MPa；
粘结强度:≥1.5 MPa.（4）.裂缝化学灌浆
灌浆浆液与缝面粘结强度≥1.0 MPa.（5）微膨胀细石混凝土（商品砼）.抗压强度：≥40MPa；
有特殊要求时在原有等级上提高一级，如何抗渗等级。
江山御景四期
7.质量缺陷修补方案
a)气泡、麻面修补
对于有气孔、麻面部位采用毛刷沾水清除表面滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡、麻面的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔、麻面的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；
针对气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：
（1）.用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；
（2）.对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干；
（3）.用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛；（4）.用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面；（5）.表面采用透明胶布进行保湿养护；
（6）.养护7天后，质检工程师会同驻地监理工程师现场验收。
b)范围小且浅的蜂窝、麻面、露筋修补
（1）.将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。凿除蜂窝时,凿铲应垂直混江山御景四期
凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角黏接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后,如钢筋露出，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。（2）.混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预缩砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。
（3）.采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预缩砂浆。
（4）.缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检工程师会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。c)大且较深的蜂窝、孔洞修补
当出现较大蜂窝、孔洞时应会同监理、业主等共同察看缺陷部位，确定其缺陷对结构的影响程度及是否可按拟定的缺陷修补方案处理。
一般孔洞的处理方案：
（1）先确定混凝土缺陷部位影响范围，画好凿除边界线；（2）待混凝土达到一定强度后，用小型冲击电锺将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗；
（3）凿毛混凝土表面涂一层水泥净浆，支设带托盒的模板并湿润模板；
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（4）用比结构砼高一强度等级的膨胀细石混凝土仔细分层浇筑密实；（对于有特殊要求的混凝土如抗渗砼，修补砼抗渗等级也需提高一级）
（5）突出结构面的混凝土，待强度达到1.2Mpa后再凿去，表面用抗裂砂浆抹平。
目前工程38#楼商业一层与顶板交界处结构混凝土已出现一处较大蜂窝及孔洞，质量问题部位为8/R~T轴。现场确认好缺陷范围后，凿除松散混凝土和软弱浆膜，处理示意图如下所示：
造成此次混凝土质量事故的原因主要是混凝土振捣人员漏振与模板安装不合所造成的。
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凿除松散混凝土，请甲方与业主共同察看确认无遗漏后，提前浇水充分湿润，在表面涂刷一道水泥净浆后支模加固。用C40P8商品微膨胀砼浇筑密实，并养护七后天拆模会同各方检查验收。d)钢筋头外露的缺陷处理
（1）.采用砂轮片将钢筋头四周的混凝土切除，形成5cm*5cm方形孔口，深度2cm，用电焊将钢筋头从根部烧断
（2）.清理切除面混凝土渣，清水冲洗干净，先由质检部工程师查合格，再申请现场监理对凿除面验收，合格后，按单元填写缺陷修补表格，签字确认凿毛面合格。江山御景四期
（3）.验收合格后的孔洞，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用养生布覆盖进行保湿养护； e)浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆
裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝,拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛,然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm-0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm-30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。
裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙,拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后,混凝土表面不留下痕迹,灌浆前,对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即,沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料,在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆,并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高,由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。
裂缝处理需请专业施工人员操作。f)止水缺陷处理
嵌填法处理工艺流程：凿槽——冲洗——回填材料。首先沿缝凿宽深约为5cm—6cm“V”形槽，然后清除缝内失效的止水材料及杂物，冲洗干净，并回填弹性树脂砂浆与混凝土面齐平，回填材料与母体粘结好、无毒。
灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿江山御景四期
过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌快凝止水砂浆，灌至不吸浆时灌浆结束。8.工艺控制要点 8.1预缩砂浆
预缩砂浆主要用于钢筋外露形成的孔洞、蜂窝、麻面的处理及其它部位深度大于25mm以上的缺陷部位作为填坑材料,以减小抗裂砂浆的修补工程量,其工艺控制措施如下:（1）.预缩砂浆初拟水灰比为0.3-0.4,水泥和中砂重量比为1:2,为提高预缩砂浆抗压强度等力学指标,拟在砂浆配置时掺加8%-10%硅粉；采用预缩砂浆形成永久表面时,采用白水泥与混凝土同类水泥混合料作为胶凝材料,使拌制的预缩砂浆颜色与混凝土一致。
（2）.制备预缩砂浆,以手握成团,且手上有湿痕而无水膜为宜。（3）.拌制好的砂浆应遮盖存放0.5-1.0h后使用,并要求在4h内用完。
（4）.修补面先进行毛面处理并冲刷干净,并在修补前保持湿润,且无明显的积水。
（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥浆(水灰比0.4-0.45)。涂刷水泥浆液和填塞预缩砂浆交叉进行，以确保施工进度和施工质量。水泥浆液涂刷前，用棕刷清除混凝土面的微量粉尘，以确保基液的粘结强度。
（6）.填入预缩砂浆,用木棒拍打捣实直至表面出现浆液。砂浆按每层厚4～5cm铺料和捣实（捣实后厚度约2～3cm），每层捣实到表面江山御景四期
出现少量浆液为度。作为永久面时,用抹刀反复抹压至表面平整光滑、密实。
（7）.填补结束后保湿养护七天。
（8）.外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。内部质量：修补后砂浆强度达50kg/cm2以上时（施工时抽样成型决定强度），用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。8.2抹面抗裂砂浆
抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm-25mm左右、范围较小的缺陷区处理，现场施工时,根据监理工程师的指示或现场实际情况,整调处理范围。主要工艺措施如下:
（1）.该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。
(2）.现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2-3min，停3-5min，再搅拌2-3min即可使用。
（3）.配制抹面抗裂砂浆时,随时拌制随时使用,并要求在2h内用完。
（4）.修补面先进行毛面处理并清理干净,在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。
（5）.修补前,在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。
（6）.填补抹面抗裂砂浆时,先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液,然后用铁抹子压光抹平。
（7）.表面用透明胶布进行保湿养护7天。江山御景四期
（8）.外观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。8.3环氧浆液化学灌浆
裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝,拟采用丙酮胺类环氧浆液进行灌浆, 主要工艺措施如下:（1）.裂缝灌浆出浆点水平或垂直裂缝方向控制间距按20cm控制,沿裂缝表面采取骑缝埋入灌浆嘴的方式,裂缝深度超过40cm后,采取钻斜孔方式穿过裂缝面,孔内填入灌浆管。
（2）.裂缝表面采取水玻璃水泥砂浆封堵时,先用纸类材料浸泡水玻璃后,沿缝面粘贴,然后在其表面填水玻璃水泥砂浆。立面水玻璃水泥砂浆填筑时,将水玻璃水泥砂浆搓成条,待手握有硬感时填筑,并用铁抹进行压实。
（3）.为减少钻孔孔内沾浆量,钻孔内填灌浆管前,孔内可填入米粒石。
(4）.为保证灌浆效果，防止裂缝内注浆压力对混凝土结构造成危害，拟采用高压低流量灌浆设备进行灌注，孔内注浆采用逆止式止水针阀。
(5).灌浆从低处向高处,由一侧向另一侧依次灌浆,先灌注通风时串通的孔,后逐孔灌浆。灌浆前,采用丙酮清洗缝面并排除缝面内积水。
(6).裂缝灌浆处理结束后,采用扁铲清除表面水玻璃砂浆,并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。江山御景四期
9.注意事项
(1).对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工，合并到一个单元表进行验收。
(2).混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致，处理合格后，由质检总先行检验，合格后，再申请现场监理验收，可以与其它外观质量缺陷一起验收。
(3)..缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期，影响到后期的施工。
(4).修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。
(5).修补用的预缩砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。10.缺陷修补质量控制
(1).在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。
(2).严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺江山御景四期
陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。
(3).对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。
(4).对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。11.安全保障措施
(1).所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，上排架作业必须系好安全带。
(2).电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。
混凝土质量缺陷 篇6
【关键词】墙柱；混凝土；质量缺陷；处理方案
在目前社会发展中，混凝土工程越来越普遍，已成为建筑工程施工项目中不可缺少的一部分，也是各类建筑结构施工中应用最为广泛的原材料之一。因此，在混凝土结构施工中，其施工技术和施工质量的优劣直接关系着整个工程的施工效益和质量，同时还决定着建筑结构的使用功能和使用寿命。但是就多年的工程施工实践总结，目前社会中多数混凝土工程在施工中还存在着极为严重的质量缺陷与隐患，尤其是以墙柱结构为主的混凝土工程质量问题更是普遍存在，因此在工程施工中对于这种工程质量问题进行全面系统的分析和优化越来越重要，已成为整个工程项目中最为关注的工程环节。
1.混凝土施工
混凝土是当前建筑工程施工中最为常见的材料之一，其在施工的过程中以造价低廉、生产工艺较为简单和原材料收集的优势得到了人们的高度重视与关注。在当今时代，随着能源问题的不断加剧，混凝土施工技术也越来越受到人们的重视与关注，其施工技术和结构体系都得到了合理科学的优化与发展，已成为现代化建筑工程中不可缺少的一部分和工作重点所在。在目前的高层建筑混凝土结构施工而言，其在施工中对于高层建筑结构的质量安全也提供了新的保证要求和发展依据。然而在科学技术不断完善的今天，混凝土工程在施工中质量隐患仍然较为严重，造成了诸多的工程质量缺陷与影响。虽然在目前的工程建筑中，人们对于工程质量都提出了新的要求和认可，但是在实践工作中各种隐患的存在比比皆是，这就需要我们在工作中大力的钻研和探讨，对期出现质量隐患的原因和现象深入总结，从而提出相关的质量控制措施和预防标准。
2.实际工程案例分析
2.1工程概况
某工程项目墙梁板柱混凝土于2011年10月15日浇注完毕，墙板侧面模板于2011年10月20日拆除，经过检查，发现多处墙板混凝土存在不同程度的蜂窝、麻面、烂角、漏筋及部分漏振等缺陷。具体如下：柱下10cm*20cm振捣不到位造成蜂窝；墙柱边缘角部高30cm漏浆造成烂角；柱根部20cm高振捣不到位造成烂根；1800mm范围内漏振，造成大面积蜂窝、麻面、断层等。
2.2原因分析
本工程在施工的过程中极容易在外墙结构上出现蜂窝、麻面以及漏筋等质量现象，这些问题的存在主要是由于混凝土结构在施工的过程中施工原材料质量不佳、管理控制手段不科学以及施工管理要求存在着极大的缺陷而引起的。因此在目前的工程施工中，对这种现象进行了深入系统的调查与研究，经过调查我们发现，在施工的过程中多数工作人员对于混凝土材料的比例控制不够科学，特别是在振捣棒进行振动操作的时候，对于设备的操作不够你熟练，使得无法及时合理的对工程中存在的种种质量缺陷进行提前预防，同时在工作的时候振捣不够均匀，使得多处部位在振捣中出现漏振的现象，造成了大量蜂窝以及麻面的产生。这些问题的出现深入研究和总结发现，多数都是项目部内部管理不到位，对班前交底不充分，对班前准备工作检查不仔细、不彻底，未能对专业混凝土工的水平进行审查，导致不熟练工进入作业面进行操作，且在混凝土浇注过程中，值班技术人员未能对混凝土浇注的操作进行全程跟踪监督检查，未能及时发现存在的不规范操作行为，导致了问题最终的出现。
3.针对混凝土缺陷的处理方案及施工方法
本次混凝土质量缺陷主要分为以下几类：（1）蜂窝麻面；（2）掉角烂根；（3）漏振；（4）露筋。由于面积大、结构部位重要，因此是本次事件中最重大的质量缺陷。该三处的处理计划沿漏振部位全部剔凿开，将松散、不密实的混凝土全部凿除掉，然后重新支模，用高一标号微膨胀细石砼重新浇注、重新养护。
3.1剔凿前准备工作
对以上准备大面积剔凿重新浇注的墙柱部位，首先检查以其作为支座的周边梁板的模板支撑情况，对于支撑不牢或在其支撑墙板凿除过程中可能会发生下沉的梁板进行增加支撑的方法进行加固支撑，确保其周围梁板模板支撑牢固可靠，在施工过程中因其支座部位不发生下沉或变形，以至于影响结构。
3.2剔凿注意事项
剔凿主要采用人工剔凿，工具主要采用钢钻。剔凿时从上到下进行，先将松散、不密实的部位剔凿掉，然后再剔凿相对较为密实的混凝土，剔凿过程过程中注意不能将钢筋凿断或凿弯，高处作业必须搭设牢固可靠的马蹬或架子，确保施工人员的安全。以上三处要求从墙柱顶、梁板底下开始，沿漏振部位整个截面剔凿掉所有松散混凝土直至下部与楼面交接部位处。
（1）对剔凿混凝土后的钢筋进行清理，用钢丝刷刷掉粘在钢筋上的浮浆及混凝土土碎渣，确保钢筋与后浇的混凝土之间良好的裹握能力，并对地面进行清理扫净，对上部及下部混凝土接合面处进行凿毛，必要时对模板支设点部位进行砂浆找平保证根部模板与楼面接触面的平整度，最后放设模板控制线。
（2）重新绑扎、修正原有墙柱钢筋，按设计要求调整水平筋、竖向筋及箍筋间距并绑扎牢固，按要求放置水泥垫块，要求垫块间距不大于800mm，梅花型放置。钢筋绑扎、修正完成后报请建设方、监理方进行验收，验收合格后进行模板支设。
凡属隐蔽工程项目，首先由班组、项目部各楼主工长、质检员逐级进行自检，自检合格后由质检员会同监理工程师一起复核，检查结果填入隐检表，由双方签字。隐蔽工程不经签证，不能进行隐蔽。
3.3混凝土的浇注
（1）混凝土浇注前先对模板底口进行封堵，封堵采用砂浆，封堵应严密牢固，防止根部漏浆、烂根。
（2）混凝土采用C25（原标号C20）微膨胀混凝土，配合比在施工前由具有专业资质的实验室出具。水泥采用标号为42.5普通硅酸盐水泥，石子采用粒径0.5-1青石子，砂为中砂，膨胀剂采用UEA型膨胀剂，施工前均进行复试并合格。
（3）混凝土采用现场搅拌，搅拌机选用350型强制式搅拌机。混凝土原材料要求上料前每盘进行过磅，每盘的误差均应在规范要求范围内，坍落度应为3-5cm.混凝土开盘前应报开盘申请及开盘鉴定等资料，待建设方、监理方签署后开盘。
（4）对局部麻面的处理。对麻面的处理，首先将麻面表面浮浆用钢丝刷刷掉后，用掺适量膨胀剂的同混凝土标号的水泥砂浆进行抹面处理，处理时要注意对接触面进行湿润，抹面时应用力进行挤压，以使结合部位能有效结合，并且待修补面有一定强度后对接合面进行磨光处理。
4.结束语
混凝土外观质量缺陷的预防与处理 篇7
1 混凝土外观质量缺陷的种类、产生的原因及预防措施
1.1 混凝土外观质量缺陷种类
混凝土外观质量缺陷主要有:蜂窝、麻面、空洞、裂缝、色差等。混凝土出现以上质量缺陷直接影响外观评价, 另外对于混凝土结构的整体强度、钢筋防锈蚀、应力徐变、使用耐久性、防渗防漏等指标均有相当的影响, 所以要将外观放在提高混凝土整体使用质量的认识上来对待外观质量的问题。
1.2 蜂窝、麻面产生的原因及预防措施
1.2.1 产生的原因
(1) 当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时, 砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。
(2) 混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等, 均会造成水泥砂浆的不足或缺失, 难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。
(3) 模板拆模过早, 混凝土终凝时间短, 还没有形成一定的强度, 表面的混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。
(4) 模板脱模剂涂的不足或不均匀, 有些地方有, 有些地方没有, 也可使混凝土的表面粘在侧模上, 拆模时一起被剥落形成麻面。
(5) 立模板时缝隙过大, 模板漏浆及过度震捣导致水泥浆流失产生蜂窝。
(6) 模板表面粗糙不平, 脱膜剂过厚造成液体残留, 模板过度吸水或未进行充分润湿而产生蜂窝麻面。
1.2.2 针对蜂窝、麻面产生的原因, 采取的预防措施
(1) 加强振捣, 采用二次振捣法, 前人初振, 后人复振, 且分段, 专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位的现象。
(2) 控制好混凝土的配合比, 适当增大砂率, 加强集料级配的检测, 不合格的集料不进场, 混凝土拌和时控制好坍落度, 太小时向机中加水重新拌和, 模板拼缝可加工成企口形, 便于咬合, 并在缝间采用高密海绵条或玻璃胶处理, 确保接缝平整, 严密不漏浆。
(3) 脱模剂一定要涂均匀, 不能太少, 且必须达到一定的强度之后才能拆模, 拆模时要小心, 不能碰坏棱角, 也要轻拆。
(4) 浇注混凝土时要加强模板拼缝的密闭性检查, 对于缝隙过大要采取必要的措施进行封堵, 比如橡胶条等, 在浇注过程中也要随时检查, 发现漏浆及时进行封闭处理。
(5) 对模板修饰整平, 调整脱膜剂涂刷方法, 确保成膜不留残积;混凝土浇注前对模板充分进行润湿。
1.3 孔洞产生的原因及预防措施
1.3.1 产生的原因
孔洞基本上是蜂窝现象扩大化的产物, 主要现象为混凝土结构内部存在空隙, 局部或全部没有混凝土, 属于较严重的质量缺陷。产生的原因主要有以下几个方面:
(1) 钢筋密集, 骨料被钢筋卡住无法顺利下泄, 加上振捣不力或漏振, 或混凝土停放时间过长均可产生孔洞。
(2) 混凝土受冻或冰块等掺入。
1.3.2 针对孔洞产生的原因, 采取的预防措施
(1) 加强混凝土用集料最大粒径的控制, 避免骨料过大造成卡料形成孔洞, 另外在振捣过程中除加强振捣工的相关技术交底外, 设专人进行检查, 用专门工具进行疏导, 也可在模板外侧用小木槌进行敲打协助振捣, 对于重点部位尤其要重点控制;在征得监理工程师同意前提下, 也可在钢筋密集处及复杂部位, 采用细石混凝土浇灌, 在模板内充满, 认真分层振捣密实。要严格控制混凝土的存留时间, 一般情况下不得超过60min。
(2) 避免混凝土受冻及冰块等掺入形成孔洞, 要加强冬季施工原材料的防雨雪覆盖以及混凝土的防冻措施, 避免原材料雨雪淋湿后形成冰块混入, 在混凝土运输过程中要采取防冻措施。
1.4 裂缝产生的原因及预防措施
1.4.1 产生的原因
裂缝是指在施工或使用阶段混凝土表面出现的开裂。产生的原因主要有以下几个方面:
(1) 收缩原因引起收缩裂缝。
(2) 温度差原因产生裂缝。
(3) 过早施加外应力引起。
1.4.2 针对裂缝产生的原因, 采取的预防措施
(1) 控制水泥与水的用量, 要认真进行配合比设计;用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法, 在满足设计强度和施工的前提下, 尽量减少水泥和水的用量, 也可根据试验掺入10%～15%的粉煤灰;加强混凝土的养护。
(2) 温差裂缝的主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。预防方法是采取设置系统的测温设备和降温设备, 以及掺入缓凝型减水剂, 推迟水化热峰值出现, 使升温期延长, 以便有足够的时间让混凝土强度增长, 提高混凝土的抗拉强度, 减少裂缝产生。另外要加强早期的养护, 拆模时间不宜过早, 特别是昼夜温差较大和冬天更应注意, 模板拆除后, 宜进行覆盖, 加强混凝土的养护, 使混凝土表面保持潮湿状态。
(3) 过早施加外应力主要是指支拆模不当, 施加张拉应力过早、意外荷载施加等。因此要注意支承模板与支架要有足够的强度与刚度, 避免由于支架模板挠动使结构过早承力, 模板拆除过程必须按照规定的时间文明拆除, 避免提前拆模及野蛮作业;施加张拉应力应按照设计规定进行, 未具体规定的, 张拉时混凝土强度不得低于设计强度的75%。
1.5 色差产生的原因及预防措施
1.5.1 产生的原因
色差指在混凝土表面形成的分块或分层颜色深浅不同、光洁度差异的现象, 呈带状或斑状。产生的原因主要有:
(1) 模板材质不同或材料差异引起的。
(2) 同一结构物施工所用混凝土的水泥用量、水灰比及坍落度不同都会造成颜色差异。
(3) 外加剂掺入不均或反应不充分, 混凝土表面将会产生色差, 严重的会出现“云斑”。
(4) 在施工过程中施工振捣不规范会形成混凝土或密或疏, 会造成颜色密深疏浅的情况, 直接影响混凝土颜色的一致性;离析造成材料均匀性差异, 直接造成颜色深浅不一。
1.5.2 针对色差产生的原因, 采取的预防措施
(1) 尽可能采用同质的材料作模板, 至少要保证在外露侧采用同类材料, 不同种类及批次的水泥及石料避免混杂使用。
(2) 施工过程中要严格操作, 保持施工配合比的稳定。
(3) 外加剂要严格按照规范要求的“外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入”的方法掺入, 同时计量要准确。
(4) 规范混凝土浇注振捣方法, 避免过振和漏振现象发生。
2 混凝土常见外观缺陷的处理
前面对混凝土外观常见病害的形成原因及一般预防措施进行了论述, 但是很多时候虽然我们采取很多保证措施, 还是会有问题出现, 对于一些小的外部缺陷, 可以通过一定的方式进行处理, 这方面规范也明确规定在通过监理工程师查看后同意可以采取一定的措施进行修饰补救, 下面就常用的处理方法作一个简单的介绍。
常用的处理方法有:同类材料 (混凝土) 修补, 外观颜色处理, 胶类材料填充粘合等。
(1) 蜂窝处理:
一般采用同类材料修补的办法, 较小的蜂窝处理采取先将蜂窝洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;对于较大蜂窝, 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒, 刷洗净后支模, 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝, 如清除困难, 可埋压浆管、排气管, 表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后, 进行水泥压浆或高强浆液处理。
(2) 麻面的处理:
如果表面作粉刷的, 一般不进行处理, 表面无粉刷的, 应在麻面部位浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比去掉石子的砂浆, 将麻面抹平压光即可。
(3) 孔洞处理:
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗, 湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。需要说明的是孔洞属于比较严重的质量缺陷, 笔者不赞成修复, 一般情况下还是建议推倒重来。
(4) 表面色差处理:
表面色差一般采用水泥加胶以一定的配比配和后, 进行表面涂刷, 施工要点是颜色的一致性, 一般优先选用浇注混凝土时所用的同种水泥, 特别是进行部分涂刷时一定要先进行多次试配进行颜色对比, 确保颜色的一致性。进行颜色深浅调整可掺入白水泥, 一般推荐黑白水泥的比例为60∶40, 清水漆与107胶的比例为40∶60;将黑白水泥过筛后与清水漆与107胶的混合物进行拌和, 然后用喷枪对表面进行喷涂处理, 浆液稀稠以便于施工为主要原则。喷浆施工5h后用砂纸 (100～120粒) 轻擦面上的浮粒至平整光滑为止。
3 结语
防止混凝土工程出现外观质量缺陷需要长期经验积累和施工过程中的精心管理, 施工中的任何疏忽都可能造成外观缺陷, 应树立预防为主, 处理为辅的工程理念。
摘要：混凝土外观质量不仅是公路建设质量形象的表现, 还对工程内在质量有着重要影响。对混凝土各类外观缺陷产生的原因进行了分析, 并提出相应的预防和处理措施, 以期达到混凝土工程“内实外光”的质量目标。
混凝土质量缺陷 篇8
1 混凝土结构外观质量缺陷
质量缺陷有五个方面原因:
1.1 模板
模板接缝足够的精度, 拼装后存在渗漏的缝隙, 板面不平整或者有伤痕;模板表面的锈迹没有完全清除, 模板上油太干, 脱模剂用废机油涂刷, 模板表面的涂层油粘度过大;模板的支持是不牢固, 或者模板拆除过早。这就要求建设要注重每一个细节, 不能马虎。
1.2 混凝土拌合物
不同品牌的水泥、脱模剂和不同骨料, 水泥用量较多或太少, 过量的砂子或砾石粒径过小, 水泥库存时间太短, 过多的砂量, 或过量的水, 从而坍落度过大。如果配料计量不准, 搅拌时间太短, 会出现离析, 形成色差;混凝土中掺了氯化钙, 其表面会形成一个黑暗的条纹;若过量的高效减水剂, 会有离析, 泌水现象, 表面从而行成松散的砂浆。所以要及时调整施工配合比, 有利于混凝土施工。
1.3 混凝土浇筑条件
振捣不当, 即早振动、过振动、快速振动, 振捣时、振捣实既早振又过振、晚振动, 欠振动, 漏振, 振捣程序不正确;还有就是浇注工艺, 如混凝土浇注过程中的差距过大, 将导致混凝土的离析, 形成色差。
1.4 钢筋
钢筋混凝土表面钢筋的痕迹暴露出来, 但不露筋。原因是:保护层设计虽小, 变形的钢骨架;振捣过程中, 钢筋发生振动, 或者对模板产生冲击。
2 控制措施
2.1 混凝土浇筑质量控制
2.1.1 混凝土配合比
(1) 水泥用量
为了延长混凝土再模内的养护期或水泥用量的加大, 有利于混凝土表面的光洁。施工对混凝土结构的模板数量, 总是结合拆模使用周期重复使用的原则来考虑, 因此, 当模板用于加快周转, 不便或延误拆模, 根据气温, 混凝土浇注时间及强度考虑拆模时间。为了保证良好的自然光泽, 可以考虑略微高于正常或保持一定量的水泥, 对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑。
(2) 砂率
除了砂石骨料的级配, 孔隙率有关, 还有砂的粗细 (细度模数) 有关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下, 选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量;在选择工作的同时满足质量和可操作性的具体要求在沙最好的内容;为了促进混凝土有较好的和易性, 可以使细骨料的含量较最佳含量稍大一些。
(3) 坍落度
如果混凝土的外观质量要求较高, 坍落度要比平常减少1~2cm, 混凝土比较粘稠, 振捣效果更好, 有利于混凝土的外观质量。为此, 应是一般的非泵送混凝土坍落度从7~9cm, 调整为 (7±1) cm, 泵送混凝土的12~6公分, 调整到11~14cm。施工中, 混凝土必须严格控制坍落度, 保证混凝土的稳定。
2.1.2 混凝土搅拌
混凝土搅拌必须符合三个基本要求:计量精度、搅拌彻底、坍落度稳定。否则必然混凝土混合物会出现水泥砂浆或水泥浆分布不均, 给混凝土浇筑造成困难, 出现离析泌水现象。采用强制式搅拌机时, 搅拌时间控制为1.5~2min;当掺有外加剂时, 搅拌时间应增加1min。
2.1.3 混凝土浇铺与振捣
混凝土的浇筑, 无论是按从一端开始向另一端, 或从中部开始向两端对称的, 呈斜面层次, 全断面而推进的浇筑方法, 还是按从下向上一层层的, 呈水平层次浇筑方法, 都必须分段、分层地进行浇筑作业。
2.2 混凝土结构表面修饰措施
2.2.1 大面积修饰
干修法:拆模后立即采用一定比例的水泥砂浆, 把表面的较大气泡填实。刮平1~3h后, 调制中稠灰浆, 进行展延性补浆, 范围是细小的气泡带、气泡群。两个工序完成后有一定的时间间隔 (一般为2~4h) , 将填补浆料打磨光滑。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰, 并用棉纱头将混凝土全都抹擦一遍, 等着自然过夜 (不少于6h) 后再进行覆盖洒水养生。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。
湿修法:第一冲洗混凝土表面, 然后用水泥浆一定比例融合, 刮混凝土表面充, 等着表面稍发白时, 用棉头抹去所有的浮动纸浆, 再按照干修法中的前两道工序进行两次补浆, 达到干凝时, 再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。二、三天后, 重复进行以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。
2.2.2 局部蜂麻的修饰
将蜂麻面周边外延2~3cm范围内的表皮混凝土剔掉, 剔深2~3cm (至少削掉水泥皮) , 并挖除蜂麻部分的表面浮浆, 浇水湿润后, 采用湿修法补浆、打磨, 最后对局部或连同大面范围, 采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。结构混凝土表面经过局部修饰和大面积修饰后, 仍不能达到令人满意的效果, 可采用喷涂修饰法清除色差。
3 结语
具体的出现有质量问题的许多方面。作为刚性缺乏这种由模板混凝土表面变形, 精度不足模板接缝等具体造成错误造成的牙齿。我相信所有的工程师和操作者的共同努力建设, 根据有关措施, 以防止上述总结, 在与施工, 严格管理, 对混凝土外观质量严格按照规定将进一步改善。我们有更多的好周围的道路质量, 为人民带来方便, 更重要的是, 该国经济的快速发展, 吸引更多的外国在中国的建设投资。
摘要：混凝土的施工外观质量是非常重要的。但都不可能在非常理想的条件下进行, 往往会由于种种原因, 或者是结构型式的特殊, 或者是气候条件的恶劣, 或者是施工方法、施工工艺的不规范等等, 一般情况下, 很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷, 再者本身施工过程非常规范, 工艺、质量均很好, 但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。找到混凝土产生表面缺陷的内因, 在施工中有针对性的采取预防措施, 对既有的缺陷加以必要的修复处理, 以提高混凝土的外观质量。
混凝土质量缺陷 篇9
一般城市地下结构中承重构件的耐火等级为一级，属甲类人防工程，工程防核武器抗力级别为6级，防常规武器抗力级别为6级，防化等级不低于丁级，抗震7级以上。地下车站和机电设备集中区段的防水等级为一级。钢筋混凝土构件（不含临时构件）正截面的裂缝控制等级一般为三级，即允许出现裂缝。车站主体结构按正常使用极限状态验算，迎土侧裂缝宽度不大于0.2mm，背土侧裂缝宽度不大于0.3mm。
2 病害出现原因分析
2.1 裂缝原因分析
(1）顶板产生裂缝的原因：外荷载与变形作用，如：温度、收缩、不均匀沉降等使车站顶板产生裂缝。车站工程在尚未承受覆土荷载与附加荷载（一般设计时取20kPa），这种情况下出现裂缝已趋于稳定，无继续发展趋势，结构也无变形，显然裂缝的产生与外荷载没有很大关系。通过分析裂缝的发生时间、扩展过程、与荷载的关系以及施工条件，其中水泥的水化热、生产过程中产生的温度变化、混凝土的收缩、气温变化等来看，变形作用引起裂缝产生可能性比较大。施工没有按后浇带的方法及施工时间差的疏忽也容易引起顶板裂缝，此外钢筋混凝土结构的梁、柱、墙、板在环境的温度湿度发生变化时，也会使其产生温度变形、收缩变形。
(2）侧墙产生裂缝的原因：表面裂缝和贯穿裂缝为侧墙裂缝的一般表现形式。表面裂缝主要由内约束作用而产生，具体是指在地铁车站侧墙的浇筑过程中，侧墙中混凝土的会有一个快速升温的过程。在混凝土浇筑完成后温度很快上升到最大值，从裂缝出现的情况和形态来看，在侧墙拆模后混凝土降温的过程中，在侧墙的表面很快出现从中部向上下延伸的竖向表面裂缝。地下车站结构中侧墙混凝土厚度较大，随着混凝土的硬化，水泥水化热反应率逐渐变小，结构的整体温度下降、体积收缩。新混凝土墙浇注在老混凝土板上，使侧墙与底板之间产生粘结力；由于浇注时间的先后，新老混凝土的弹性模量、收缩程度的不同，二者之间存在着较大的收缩差。以至于侧墙的收缩受到底板其产生的巨大收缩约束。由于在底板约束下，混凝土侧墙会产生相当大的拉应力，老混凝土粘结面内出现剪应力，而混凝土的抗拉强度只是抗压强度的1/10左右，当拉应力或剪应力超过新混凝土所能承受的抗拉强度，导致贯穿裂缝的产生。在某些出现了表面裂缝的地方，因为水分的蒸发深入到结构内部，干缩作用也会随之深入。如果结构内部温度上升得很大，冷却过程中收缩也会随之增大。同时弹性模量随着混凝土龄期的不断增加而增加，收缩变形已趋稳定徐变越来越小。因此，车站侧墙裂缝一般发生在侧墙的中下部，而且裂缝是竖向的。
2.2 混凝土表面缺陷原因分析
(1）混凝土表面麻面产生原因：(1)使用了表面粗糙或粘有杂物未清理干净的模板；(2)模板表面未湿润或湿润不够，模板吸收了混凝土的水分，混凝土产生麻面；(3)脱模剂涂刷不均匀或者漏刷，模板上粘结了混凝土，拆模过程中形成了麻面；(4)混凝土漏振，气泡没有排除。
(2）混凝土表面蜂窝产生原因：(1)混凝土离析，骨料与浆液分离；(2)搅拌时间不足，砂浆少、骨料多；(3)混凝土浇筑落差大，料堆周边骨料集中砂浆少；(4)封堵的模板缝不严，造成漏浆；(5)混凝土缺振或者漏振。
(3）混凝土表面露筋产生原因：(1)钢筋垫块移位或者垫块放置不够，钢筋下坠；(2)混凝土离析，靠模板部位处跑浆；(3)钢筋定位措施不够，导致钢筋位移贴模；(4)钢筋太密，混凝土浇筑时振捣不到位，混凝土与钢筋架空；(5)拆模过早，混凝土缺棱掉角导致露筋。
(4）混凝土表面孔洞产生原因：(1)混凝土振捣不到位或漏振使混凝土架空，特别是边角或架立筋很多的地方较多；(2)混凝土中包裹泥土的地方。
(5）混凝土表面烂根产生原因：(1)模板拼装不规范，根部缝隙处理不当漏浆；(2)浇注前未下与混凝土配合比成份相同的砂浆，钢筋和模板粘掉大量砂浆，造成局部石子过多；(3)混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；(4)浇注高度过高，混凝土布料工艺不规范，混凝土离析形成石子堆积；(5)振捣不规范，漏振。
(6）混凝土表面缺棱掉角产生原因：(1)混凝土拆模过早，在混凝土强度未达到要求时，在拆模过程中磕碰造成；(2)木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；(3)模板缝拼装不规范，漏浆造成；(4)模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连，拆模过程中形成缺棱掉角；
(7）混凝土表面错台产生原因：(1)测量误差；(2)模板移位，支模没有成一条线；(3)模板倾斜或涨模形成错台。
3 混凝土缺陷处治方案
3.1 裂缝灌止水胶处理
裂缝，包括渗水和不渗水的裂缝，用高压注浆的方式注入环氧树脂止水胶。部分裂缝中由于有流水使止水胶难以正常固化止水，采用压力灌注水泥-水玻璃双液浆与环氧止水胶相结合。
3.2 粘贴芳纶纤维布
注胶后再粘贴一层芳纶纤维布，对侧墙裂缝起进一步的封闭作用。纤维方向垂直于裂缝方向，布跨缝长度0.5m。裂缝处理后，进行批面处理，外观与其他部位基本一致。
3.3 混凝土表层缺陷处理
对混凝土表层的蜂窝、麻面、露筋、孔洞、烂根、缺棱掉角、错台等缺陷，先进行基层处理，然后较浅的采用抹压水泥浆、较深的采用环氧砂浆或环氧混凝土进行。
4 施工工艺
4.1 高压注浆止水
(1）材料。环氧树脂堵水材料是以环氧树脂为主剂，配以各种助剂制成的一种固化快、在有水条件下具有较高粘接强度的一种环氧树脂堵水材料。产品粘度适中，可灌性好。固化时间短，可调节在20min以内固化。湿面粘结强度高，可在水下固化粘结。材料性能符合Q/HGXT6-2011《环氧树脂堵漏材料》要求，如表1所示。
(2）施工工艺流程：裂缝检查标注→埋高压注浆嘴→注环氧止水胶→检查注胶效果→补注环氧止水胶→再次检查注胶效果→对有水导致胶不能正常固化的裂缝注聚氨酯止水胶与环氧止水胶直至完全将水止住→拆灌浆嘴→槽孔修补→检查→验收。
(1)先对裂缝情况进行检查，确定灌浆孔位置及间距。对施工处理的区域进行表面清理，凿除砼表面析出物，用钢刷子将漏水缝（点）刷净，清除表面浮尘、砂砾等；(2)使用钻孔工具在沿孔洞四周钻泄压孔，钻头直径为0.14m,钻孔角度控制宜小于60度。泄压孔间距0.20～0.50m。泄压孔在裂缝两侧交错布置，保证裂缝两侧混凝土内灌浆液可注入其内。安装灌浆嘴到已钻好的孔内，针头后带膨胀橡胶，并用专用内六角扳手拧紧，密封灌浆嘴周围与钻孔之间缝隙；(3)按甲组分（环氧树脂混合物）：乙组分（固化剂）=（8～10):1的重量比，将乙组分倒入甲组分内并充分搅拌均匀；(4)使用高压灌浆机向注浆孔内灌注化学灌浆料。从裂缝一端开始，单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力3～5min，即可停止本孔灌浆，改注相邻灌浆孔；(5)流水裂缝注胶。对有水从裂缝中流出，导致环氧止水胶不能正常固化的，采用聚氨酯止水胶结合注入。注浆时先将浅的注浆嘴注入聚氨酯止水胶，水流减小或完全止住后，再对深的注浆嘴中注入环氧止水胶。为减少裂缝中流水对环氧止水胶止水效果的影响，保证注胶止水效果，应在降水持续期间安排本裂缝注胶工作。如降水停止侧墙外侧水位上升水压增高，水流增大，再注环氧止水胶势必会影响固化效果而降低止水效果；(6)灌浆施工接收24h后，渗漏点不渗漏即可去掉外露的灌浆嘴，将溢漏出的已凝固灌浆液清理干净，做好表面修复工作。经检查各孔无渗水现象后，进行后续处理。
(3）施工注意事项：(1)注浆时应合理布置注浆管尖，注浆过程中密切关注注浆压力，以防爆管；(2)做好安全防护工作，注浆人员应配戴防保用品，以防止浆液溅到眼内和损伤手；(3)灌注施工时，确保安全，并使用特定的灌浆材料、止水针头及相关配件设备；(4)如间断灌浆，需要及时清洗注浆机器，可用甲苯或丙酮将其洗净，严禁在机器中长期存放注浆料。如闲置不用，将使用过的注浆机器洗净后，为使机器循环润滑可倒入机油；(5)禁止超极限压力施工或灌注液体中含有颗粒如砂浆、水泥等，否则容易造成齿轮轴负载过大断裂、高压管爆裂、压力表及真空泵浦损坏等；(6)本机以普通机油为正规测试压力，不能用粘度的液体测试工作压力；(7)化学成分的灌浆材料应密封储存在冷暗的库内，并有专人保管，严禁烟火；(8)工作人员应戴防毒口罩、橡皮手套，并穿长统靴和抗酸工作服；(9)当浆液溅入人眼睛或接触皮肤时，应立即用大量的清水重复冲洗，严重时医疗。
4.2 粘贴芳纶纤维布
对前面灌止水胶处理中，如因裂缝中有水流而使胶不能正常固化，后采用了聚氨酯止水胶配合的这部分，在注胶将渗水止住后，再粘贴一层芳纶纤维布，以进一步封闭裂缝。布纤维方向垂直于裂缝，纤维长度50cm。芳纶纤维布规格280g/m2,根据设计要求选用符合GB/T21491-2008规范要求的合格产品，芳纶纤维布配套粘贴材料按要求选用。
(1）施工工艺流程：定位放样→混凝土表面处理→（配制底层树脂、配制找平材料）对不平整处修复处理→涂刷底层树脂→（配制浸渍树脂）粘贴芳纶纤维布→表面防护。
(2）施工方法：(1)基层表面的牢固、清洁、平整程度以及基层的含水率和碱性等是影响粘贴芳纶纤维布工程质量的关键。对基层处理用电动钢丝轮对基体表面打磨，除去表面的锈迹、浮灰、风化层、残浆等污染物，打磨后吹灰除尘干净；(2)按要求配合比配制底层树脂，涂刷尽量做到薄且均匀，在涂刷底层树脂厚度1mm内，可反复涂刷钢筋部位及表面不平等地方。树脂表面干燥后，立即进入下一工序；(3)树脂涂刷后半小时，基层中气泡清除后，用找平材料填补混凝土表面部位，在要求靠尺测量平整度3mm内使其更加平整，不要留有棱角；并对芳纶纤维布拐角的地方须作圆弧处理，圆弧半径大于3cm，处理完成后将混凝土表面清理干净，找平材料表面指触干燥后，进行下一工序的施工；(4)配制浸渍树脂，均匀涂抹于需要粘贴的混凝土表面上；(5)芳纶纤维布要按要求剪好尺寸，粘贴于特定部位，用辊筒沿同一方向反复滚压，使气泡排除，使芳纶纤维布充分浸渍浸渍树脂，操作时不要破坏芳纶纤维布。
5 结束语
城市地铁在快速发展，施工人员应严格按照规范，增强主人翁责任感；建筑单位需优化施工组织，进行科学管理，共同创造地铁结构混凝土施工的美好明天。
摘要：城市地铁大规模的发展,在建项目已经覆盖了一线城市和二线城市,在建设中,由于地质、水文、施工、支护等原因在施工过程中出现了许多的质量通病,即拆模后的顶板、边墙等混凝土出现了裂缝、渗漏水、蜂窝麻面、烂根、错台等缺陷。文章通过对多条地铁线施工质量的追踪调查,分析地铁混凝土结构的验收要求、病害原因、表面缺陷原因、缺陷处置方案、施工工艺以及处置措施。
混凝土外观质量缺陷的预防与处理 篇10
1外观质量缺陷的种类与产生的原因及预防
1.1 蜂窝产生的原因及预防
蜂窝指的是在混凝土表面形成的或多或少大小如蜂窝的窟窿, 形状呈不规则状, 骨料间少水泥浆, 石子外露的混凝土病害。产生的原因主要有以下几个方面:1) 配合比设计不合理, 砂率偏低;2) 施工配比控制不准或拌和不充分;3) 运输或浇筑时发生离析;4) 模板漏浆及过度振捣;5) 混凝土和易性差及振捣不力或漏振。
针对蜂窝产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 对于配合比设计有问题的, 应当根据设计要求的技术性能对配合比进行优化设计, 配合比的砂率不宜太小, 混凝土砂率影响因素有骨料粒径的大小、砂的种类、水灰比的大小、碎石的种类等多种因素, 具体可以参考JGJ 55-2000普通混凝土配合比设计规程表4.0.2有关规定及说明进行配比优化设计。2) 对于拌和数量控制不准或拌和不充分的问题, 可以对拌和机供料计量设备进行重新标定, 定期检查, 对于集中拌和混凝土, 水泥及水材料偏差应当控制在±1%, 粗细骨料应当控制在±2%, 外加剂应准确至±1.0‰;在计量准确的前提下, 拌和过程中作好最大投料量的控制, 避免贪多求快超负荷工作影响拌和质量。为保证充分拌和, 可以对最小拌和时间进行控制。3) 对于运输或浇筑时发生离析, 避免办法主要从运输工具以及浇筑过程进行预防, 混凝土运输要采用搅拌运输车在运输过程中保持不停的慢速搅拌, 在等待浇筑过程中亦应当保持慢速搅拌状态。对于不具备条件时应采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾入混凝土浇筑位置的器具, 运输距离不能太远, 应根据混凝土性能合理控制。4) 模板漏浆及过度振捣导致水泥浆流失, 预防方法主要为混凝土浇筑前加强模板拼缝的密闭性检查, 在浇筑过程中随时检查发现漏浆及时进行封闭处理。5) 混凝土坍落度过小及振捣不力, 预防措施应当从加大坍落度及强化振捣两个方面入手, 在夏季施工坍落度应当在试验提供数值的基础上根据温度风力等外界条件以及振捣条件适当提高1 cm～2 cm, 振捣应当注意分层厚度 (一般控制在振捣器棒长的0.90倍左右) 不宜过大, 振捣器移动距离不应超过其作用半径的1.5倍, 并插入下层混凝土5 cm～10 cm。
1.2 麻面产生的原因及预防
麻面指在混凝土表面形成的像绿豆大小 (一般在5 mm左右) 不规则的凹点的混凝土病害, 产生的原因主要有以下几个方面:1) 模板形状问题引起的;2) 未及时进行振捣或振捣不足;3) 混凝土析水, 混凝土内形成水泡较多或空气不易排出。
针对麻面产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 模板问题引起的麻面主要表现在模板表面粗糙不平, 脱膜剂过厚造成液体残留, 模板过度吸水或未进行充分润湿。处理方法针对不同原因分别采取模板修饰整平;更换脱膜剂或调整脱膜剂涂刷方法, 确保成膜不留残积;混凝土浇筑前对模板进行充分润湿即可解决。2) 未及时进行振捣或振捣不足造成麻面的预防, 首先应当保证混凝土的浇筑连续进行, 间断不应当超过前一层混凝土的初凝时间, 可以确保混凝土振捣有效性, 初凝时间根据试验确定。3) 对于混凝土析水, 混凝土内形成水泡较多或空气不易排出, 预防应该从材料方面控制砂不能过粗, 水泥选择保水性好的, 选择合适的水灰比, 施工方面避免过振, 同时也应避免振捣不足, 夏季温度较高阶段施工前要对模板进行润湿降温, 避免混合料接触高温干燥模板造成假凝影响振捣效果。
1.3 孔洞产生的原因及预防
孔洞基本上是蜂窝现象的扩大化的产物, 主要现象为混凝土结构内部存在空隙, 局部或全部没有混凝土, 属于较严重的质量缺陷。产生的原因主要有以下几个方面:1) 混凝土在运输或浇筑过程中发生离析;2) 钢筋密集, 骨料被钢筋卡住无法顺利下泻, 加上振捣不力或漏振, 或混凝土停放时间过长引起;3) 混凝土捣空, 砂浆严重分离, 石子成堆造成孔洞;4) 混凝土受冻及冰块等掺入。
针对孔洞产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 混凝土在运输或浇筑过程中发生离析预防, 可以依据上面1.1预防措施3) 有关方法进行控制。2) 钢筋密集, 出现骨料被钢筋卡住无法顺利下泻, 应当首先加强拌和站骨料的控制, 严格使用试验规定规格的石料, 避免骨料过大造成卡料形成孔洞, 另外在振捣过程中除加强振捣工的相关技术交底外, 设专人进行检查, 用专门工具进行疏导, 也可在模板外侧用小木槌进行敲打协助振捣, 对于重点部位尤其要重点控制。3) 避免混凝土捣空, 砂浆严重分离, 石子成堆造成孔洞, 主要应加强施工振捣控制, 严格依照1.1中5) 以及1.2中2) 有关要求进行操作, 严格控制避免漏浆。4) 避免混凝土受冻及冰块等掺入形成孔洞, 要加强冬季施工原材料的防雨雪覆盖以及混凝土的防冻措施, 避免原材料雨雪淋湿后形成冰块混入, 在混凝土运输过程中要采取防冻措施。
1.4 裂缝产生的原因及预防
裂缝是指在施工或使用阶段混凝土表面出现的开裂。产生的原因主要有以下几个方面:1) 收缩原因引起收缩裂缝;2) 温度差原因产生裂缝;3) 水泥安定性原因引起的;4) 过早施加外应力引起。
针对裂缝产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 收缩裂缝产生是由于混凝土的逐渐散热和硬化过程引起的收缩。预防的主要办法是控制水泥与水的用量, 要认真进行配合比设计;用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法, 在满足设计强度和施工的前提下, 尽量减少水泥和水的用量。也可根据试验掺入10%～15%的粉煤灰。2) 温差裂缝的主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。预防主要采取设置系统的测温设备降温设备, 以及掺入缓凝型减水剂, 推迟水化热峰值出现, 使升温期延长, 有足够的时间让混凝土强度增长, 提高混凝土的抗拉强度, 减少裂缝产生。3) 由于水泥安定性原因引起裂缝主要是由于水泥材料安定性不良引起的, 解决办法就是更换安定性合格的水泥。4) 过早施加外应力主要是指支拆模不当, 施加张拉应力过早、意外荷载施加等。预防主要注意支承模板与支架要有足够的强度与刚度, 避免由于支架模板挠动使结构过早承力, 模板拆除过程必须按照规定的时间文明拆除, 避免提前拆模及野蛮作业;施加张拉应力应按照设计规定进行, 未具体规定的张拉时混凝土强度不得低于设计强度的75%;意外荷载主要指构件支放不稳或吊装搬运违反规定产生意外应力超过允许值引起, 预防主要以规范构件存放及搬运。
1.5 色差产生的原因及预防
色差指在混凝土表面形成的分块或分层颜色深浅不同光洁度差异的现象, 呈带状或斑状。产生的原因主要有:1) 模板材质不同或材料差异引起的;2) 配合比差异或外加剂使用不当引起的;3) 施工振捣不规范或离析造成。
针对色差产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 由于模板材质不同表面光洁度不同, 混凝土在浇筑过程中失水会出现差异, 模板表面光洁度差异影响到混凝土表面的光洁度不同, 直接造成表面视觉差异, 出现色差。解决办法是尽可能采用同质的材料作模板, 最起码在外露侧保持同类材料。2) 配合比设计水泥用量以及操作水灰比及坍落度不同都会造成颜色差异, 解决办法是施工过程中严格操作, 保持施工配合比的稳定, 具体可参照1.1中2) 的有关方法加强拌和控制。3) 在施工过程中施工振捣不规范会形成混凝土或密或疏, 会导致颜色密深疏浅的情况, 直接影响混凝土颜色的一致性;离析造成材料均匀性差异, 直接导致颜色深浅不一。解决办法是规范浇筑施工过程, 具体可参照上面1.1预防措施3) 有关方法进行控制。
1.6 露筋产生的原因及预防
露筋指主筋没有被混凝土包裹外露或混凝土孔洞中露出钢筋的质量缺陷, 属于严重的质量缺陷。产生的原因主要有:1) 垫块移位或漏放导致保护层不足钢筋外露;2) 保护层外混凝土振捣不密实;3) 混凝土边角脱落。
针对露筋产生的原因, 可以采取如下的预防措施:
1) 模板支放及混凝土浇筑前进行严格检查, 在混凝土浇筑过程中作好观察, 杜绝垫块移位或漏放事件发生。
2) 加强保护层附近混凝土的振捣工作, 确保保护层外混凝土振捣密实。
3) 避免混凝土边角脱落, 一方面对构件搬运加强保护, 避免碰撞, 另外对于边角部分在混凝土浇筑过程中作好模板的湿润, 避免模板湿润不够吸水过多影响边角部分强度形成, 造成掉角。
2混凝土常见外观缺陷的处理
1) 蜂窝处理。
一般采用同类材料修补的办法, 较小的蜂窝处理采取先将蜂窝洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;对于较大蜂窝, 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒, 刷洗净后支模, 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实, 较深蜂窝, 如清除困难, 可埋压浆管、排气管, 表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后, 进行水泥压浆或高强浆液处理。
2) 麻面处理。
如果表面作粉刷的, 一般不进行处理, 表面无粉刷的, 应在麻面部位浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比配制石子砂浆, 将麻面抹平压光即可。
3) 孔洞处理。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗, 湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。需要说明的是孔洞属于比较严重的质量缺陷, 笔者不赞成修复, 一般情况下还是建议推倒重来。
4) 表面色差处理。
表面色差一般采用水泥加胶以一定的配比配合后, 进行表面涂刷的处理方式, 施工要点是颜色的一致性, 一般优先选用浇筑混凝土同种水泥, 特别是进行部分涂刷时一定要先进行多次试配进行颜色对比, 确保颜色的一致性。进行颜色深浅调整可掺入白水泥, 一般推荐黑白水泥的比例为60∶40, 清水漆和107胶的比例为40∶60;将黑白水泥过筛后与清水漆和107胶的混合物进行拌和, 然后用喷枪对表面进行喷涂处理, 浆液稀稠以便于施工为准, 喷浆施工5 h后用砂纸 (100粒～120粒) 轻擦面上的浮粒至平整光滑为止。需要注意的是喷涂之前需要在隐蔽部位对浆液的颜色与原混凝土进行颜色对比, 确保颜色的一致后方可进行正式的施工, 另外选用胶的种类对颜色也有一定的影响, 但耐久性必须保证, 表面处理厚度要进行严格控制, 以不超过1 mm为宜。
5) 露筋处理。
表面露筋, 刷洗净后, 在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆, 将露筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝土和凸出颗粒, 洗刷干净后, 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
摘要：结合工程实践, 总结了混凝土外观质量缺陷的种类, 详细分析了各种质量缺陷的产生原因, 从强化混凝土过程控制的角度分别提出了相应的预防措施和处理方法, 以提高混凝土外观质量, 确保建筑物使用安全。
关键词：混凝土外观,质量缺陷,预防措施,处理方法
参考文献
[1]JTJ 041-2000, 公路桥涵施工技术规范[S].
框架柱混凝土缺陷检测及缺陷处理 篇11
【关键词】混凝土质量缺陷；加固处理；分析
现浇钢筋混凝土框架结构由于其施工现场作业工序多，难度大，施工技术要求高，施工过程中不认真落实施工方案，易出现质量问题，其主要施工质量问题是现浇混凝土柱的错位缺陷。柱子的错位缺陷，主要有两方面原因:一是放线不准确，使柱轴线出现过大的偏差，柱模板支立不准确，支撑不牢或模板受到侧面撞动(如混凝土料斗冲击撞模板等)容易造成柱上端位移，另一种是柱子的主筋位移较大，使模板无法正位。那么怎样检测框架柱混凝土的缺陷呢？
1.工程實例
某下程主厂房高程15～25m层共2O根框架柱，截面尺寸600×1200mm，高度8m，设计强度等级C30。由于工期较紧，天气热，为确保工期，框架采用商品混凝土浇注。拆模时发现多数柱表面出现蜂窝、孔洞、露筋现象。
2.缺陷的检测与评价
2.1检测原则
检测包括两方面内容：一是框架柱混凝土内部密实性；另一方面是结构混凝土强度，即完好区域 昆凝土强度情况。检测批样本容量，对于前者，考虑到外观质量已经出现严重质量问题，表明该T程浇筑质量控制存存系统问题，因此要全面检测，即20根框架柱全部要检测到。对于后者，因为是商品混凝土，只要混凝土密实性较好，强度是能够保证的，因此可以按《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》中批量检测抽样率进行抽样。
2.2结构混凝土强度检测
采用回弹法检测结构混凝土强度，并利用取芯法对回弹强度进行修正。检测结果为：高程15～25m层柱混凝土总体平均强度为39.7MPa，强度均方差为3.31MPa，总体推定强度为32.4MPa，达到设计强度等级C30的108％。
2.3结构混凝土密实性检测与分析
利用超声法检测混凝土内部密实性，该方法主要是根据超声波在混凝土中传播的声学参数来表征混凝土质量的。经过对超卢声速值的统计与分析，结合波形情况，检测结果如下：缺陷点主要是由混凝土表面缺陷所致，且主要集中在框中、下部。表明混凝土表面完好区域以及外观质量有严重缺陷区域，其混凝土内部密实性较好。经局部凿开量测，缺陷深约40～160mm。经现场了解，该工程框架柱高度达到10m，而浇筑混凝土时未用导管，加上振捣不力，致使柱中、下部出现较严重缺陷。
3.缺陷的处理
3.1缺陷处理措施
表面清理：先对表面有麻面及蜂窝现象处用凿子试凿，凿除至密实混凝土处。尽可能将混凝土缺陷部位凿成开敞式，以便混凝土的浇捣密实，并用钢丝刷清除表面的浮渣及钢筋浮锈，用高压水冲洗干净，养护2日，及时请监理及业主验收，根据现场凿开的情况确定柱的缺陷按以下三种方式进行修补。
(1)面积较小及深度在8cm以内的缺陷部位直接用掺膨胀剂的C35细石混凝土分层抹压密文，或采用1:2掺膨胀剂的水泥砂浆分层抹 密实后，浇水养护14天。
(2)柱最大缺陷截面的深长之和(b和h)小于该面尺寸的1/2时，对表面处理完毕后，采用支模浇灌注修复。视洞口的大小采用100高到300高3O厚的木模配置，柱外侧上口比原柱截面大30cm，从底至混凝土有缺陷的地方支成喇叭口。用C35微膨胀细石混凝土(UEA膨胀剂),按150厚分层浇灌密实，并用直径为33振捣棒振捣。严格控制时间，避免漏振与过振，12h后浇水养护，48h后拆模，养护7天后对不砌墙的外露柱混凝土面突m部分用凿子凿除，并用1:2水泥砂浆抹平。
(3)柱最大缺陷截面的深度之和(b和h)大于该面尺寸的1/2时，对表面处理完毕后，采取局部加大的方式加固。将柱脚凿成倒“八”字形，柱采取加大截面方式支模，模板每边加大1O0mm，高度600，分两次支模，待底部混凝土浇灌密实后，接着迅速支设上模板接着浇灌上部混凝土，内部配圆钢8@200间距的箍筋，立筋采用12的二级钢，间距400，浇筑前混凝±外表面刷107素浆，接着铺混凝土配比相同的水泥砂浆，特别对柱跟部混凝土采用人丁捣实后，然后浇筑C35细右混凝土掺加膨胀剂(UEA膨胀剂)，按300厚分层浇灌密实，并用小直径的振捣密实。12h后浇水养护，24h后拆模，养护l4天。
3.2质量控制
(1)聘用具有结构加固资质单位的技术人员进行现场指导结构补强。
(2)施工前，对施工人员进行质量培训，加强质量认识。
(3)由于该柱及梁、板混凝土浇筑时间不长，混凝土强度正处于增长期，为了保证其他混凝土部分不受振动影响，使用铁锤、铁錾子进行混凝土剔除。
(4)HJ45结构加固料、多功能修补砂浆，严格按厂家提供的产品说明进行使用，在使用前严格检查合格证、质量证明材料等，重点检查H_J45结构加固料的抗压强度，在浇筑H-J45结构加固料时，留置2组试块(1组同条件和1组标养)，分别于3d，28d后测试其抗压强度。
(5)严格控制加固料及多功能修补砂浆的水灰比，用台秤准确计量。
(6)加强技术力量，技术人员亲临现场，指导施工，严格按施工工艺施工，专职质检员24h跟踪监督。
(7)模板拆除后，用塑料布围裹养护，对凸出部位(漏斗处)用磨光机磨平。
(8)选用精于的、技术好的、固定的施工人员进行施工。
(9)经过专家论证指导对于本层其他柱以及补强柱部分检查其同条件及标养混凝土养护试块强度28d确保其结构混凝土强度
(10)关键下序验收。缺陷部位凿除程度及清理为关键工序，由监理、业主及现场相关管理人员联合检查验收后方可支模。模板支设并固定后需经监理认可后进行无收缩混凝土的灌注。混凝土浇筑完毕拆模养后需经监理验收认可后进行突出部分的凿除及抹灰。待柱全部修补完毕后由监理、业主共同进行总体验收。并对试块进行送试检测。
(11)柱凿除前必须采取加固措施，在柱梁交接处梁底加设小横杆支撑该梁，确保安全。
3.3缺陷处理后检测
缺陷经上述处理后28天，利用超声法兼取 直观验证的方法对缺陷处理后的情况进行了检测。结果表明，修补混凝土与老混凝土结合良好，多数部位已很难分清新老混凝土的界线。且新老混凝土结合体的混凝土抗压强度也达到了没计强度等级C30要求，即经过处理后，框架柱完全能够满足工程使用要求。
4.结论
混凝土质量强度和缺陷，柱轴线偏差，主筋移位和保护层厚度偏差等会对框架柱的质量产生重大影响，如果在施工中能够严格按规范和规程操作，加强施工人员质量意识，对出现的问题妥善处理，就可以把质量缺陷杜绝于萌芽状态。
【参考文献】
［１］GB50204—2002混凝土结构工程施工质量验收规范[S]．
［２］JGJ／T 23—2001回弹法检测混凝土抗压强度技术规程[S]．
［３］CECS03：2007钻芯法检测混凝土强度技术规程[S]．
［４］GB50550—2010建筑结构加固工程施工质量验收规范[S]．
［５］GECS21：2000超声法检测混凝土缺陷枝术规程[S]．
混凝土质量缺陷 篇12
无论何种原因, 混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面:a.麻面;b.露筋;c.蜂窝;d.孔洞;e.混凝土表面裂缝。
1 混凝土结构外观质量缺陷原因
混凝土结构外观质量缺陷产生的原因有以下几个方面:
1.1 模板方面
1.1.1 模板缝口加工精度不够, 拼装后存在渗漏的缝隙;
1.1.2 模板表面不平整或者有伤痕;
1.1.3 模板表面的锈斑未清除或清除不彻
底, 模板涂油过早, 脱模剂用废机油涂刷, 模板表面所涂的油粘度过大;
1.1.4 模板支撑不牢固, 模板拆除过早。
1.2 混凝土拌合物方面
采用不同品牌的水泥、脱模剂和不同料场的砂石料, 水泥用量较多或用量过少, 砂子用量过多;或石子粒径过小, 水泥库存时间过短, 砂子用量过多;或者水的用量过多, 混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准, 搅拌不透彻, 混凝土出现分层离析或水分损失较多, 易形成色差;当混凝土中掺加氯化钙时, 其表面会形成暗色条纹;若减水剂用量过大时, 出现离析、泌水现象, 表面有松散砂浆。
1.3 混凝土的浇筑方面
1.3.1 振捣方法不当, 即早振、过振、快振, 振捣时既早振又过振, 迟振、欠振、漏振, 振捣程序不对等;
1.3.2 浇筑工艺不妥, 如混凝土浇筑过程中落差过大, 会导致混凝土离析, 产生色差等。
1.4 钢筋显隐方面
钢筋混凝土结构其表面易产生显隐, 即混凝土表面显露钢筋的痕迹, 但不是露筋。其原因主要有:混凝土保护层设计偏小, 钢筋骨架发生变形;振捣过程中, 钢筋产生振动, 施工中对钢筋或者模板有冲击;混凝土配合比中水泥含量少, 砂子含量多, 石子粒径大。
2 控制措施
2.1 混凝土浇筑工艺质量控制
2.1.1 混凝土配合比。 (1) 水泥用量。延长混
凝土的模内养护期或加大水泥用量, 有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量, 总是结合拆模使用周期重复使用的原则 (额定拆返次数) 来考虑, 故当模板使用要加快周转, 不便延迟拆模, 据施工气温, 或混凝土浇毕24h左右或3d过后, 当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽, 则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量, 对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑, 但在任何情况下都不宜以增大用水量 (随意加大坍落度) 来增大水泥用量。 (2) 含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外, 还与砂的粗细程度 (细度模数) 相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下, 选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性, 使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的, 和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性, 而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起。主要作用:当减水剂 (水剂约在1%, 粉剂1.5%左右) 掺量不大的情况下, 砂石含砂率较通常情况稍提高1%~2% (如原有用砂率37%提高到38%~39%, 原32%提高到33%~34%) , 混凝土的浇捣塑性明显改善, 混凝土成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀, 混凝土表面避免出现“相料色差”。 (3) 坍落度。对有外观质量要求的混凝土, 坍落度较通常采用的坍落度略减少1~2cm, 使混凝土拌和物稠一点粘一点, 振捣效果好一些, 有利于混凝土外观质量。为此, 需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7~9cm, 调整为 (7±1) cm, 泵送混凝土由6~12cm, 调整为11~14cm。施工时, 要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制, 以保证混凝土的塑性稳定。
2.1.2 混凝土搅拌。
混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀, 给混凝土灌注带来先天性不足, 会在混凝土表面留下“胎记”色差, 或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般, 当水泥用量达350kg/m以上的混凝土, 可称之为富水泥混凝土, 混凝土的搅拌时间要适当延长。若采用滚筒式搅拌机时, 混凝土搅拌时间控制为2.5~3min;采用强制式搅拌机时, 搅拌时间控制为1.5~2min;当掺有外加剂时, 搅拌时间应增加1min。
2.1.3 混凝土浇铺与振捣。
分段分层、限时接茬。混凝土的浇筑, 无论是按从一端开始向另一端, 或从中部开始向两端对称的, 呈斜面层次, 全断面而推进的浇筑方法, 还是按从下向上一层层的, 呈水平层次浇筑方法, 都必须分段、分层地进行浇筑作业。
所谓分段, 是指混凝土灌筑进程范围的划分, 确定分段长度的原则:a.在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内, 完成混凝土的分层拼茬和分段接茬, 而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上;b.根据混凝土浇筑时气温条件, 防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时, 可先用振捣棒振动, 使其液化后再接茬浇筑。
所谓分层, 是指混凝土灌筑过程中, 按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度, 40~50cm一层为宜 (约为振动棒作用半径1.25倍) , 每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时, 混凝土铺至内侧倒坡以下5cm, 把坡顶留出, 便于排气泡。
2.2 结构混凝土表面修饰的工艺措施
2.2.1 大面积修饰。
干修法:拆模后, 立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆, 把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后1~3h内, 采用一定比例的黑、白水泥调制成中稠灰浆, 进行展延性补浆, 范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后, 间隔一定时间 (一般为2~4h) , 将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的黑、白水泥混拌干灰, 并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍, 待自然静置过夜 (不少于6h) 再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。
湿修法:先用水冲洗混凝土表面, 接着用一定比例水泥稠浆, 将混凝土面全面披刮一遍, 待面干发白时, 用棉纱头擦除全部浮浆, 再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆, 待达到干凝状态后, 再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天, 重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。
2.2.2 局部蜂麻的修饰。
将蜂麻面周边外延2~3cm范围内的表皮混凝土剔掉, 剔深2~3cm (至少削掉水泥皮) , 并挖除蜂麻部分的表面浮浆, 浇水湿润后, 采用湿修法补浆、打磨, 最后对局部或连同大面范围, 采用适当比例的黑、白水泥干灰干擦一遍。结构混凝土表面经过局部修饰和大面积修饰后, 仍不能达到令人满意的效果, 可采用喷涂修饰法清除色差。