商品混凝土的质量控制

商品混凝土的质量控制（精选12篇）

商品混凝土的质量控制 篇1

商品混凝土的使用, 能加快施工进度、减少环境污染、改善城市环境、提高工程质量和节约材料成本等等, 这些优点为人们所瞩目。因此, 在城市工程建设中, 商品混凝土得到了广泛的使用。但是, 在工程施工中因使用商品混凝土而出现质量问题与质量事故的现象也很多, 尤其是用于大体积混凝土、高强混凝土和自密实混凝土中, 质量控制问题就显得尤为突出。

1 优质原材料的选用

混凝土的组成材料为水泥、砂、石、掺合料、外加剂和水, 这些材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性, 直接影响到混凝土的质量及其性能。对原材料进行认真的筛选, 是确保商品混凝土质量的基础。

1.1 水泥

水泥是混凝土中的主要胶凝材料, 对混凝土质量影响重大。水泥质量控制的重点是稳定性控制。为确保混凝土质量, 可从以下方面加以控制:

a.采用旋窑水泥。从总体来讲, 旋窑水泥的生产规模较大, 其水泥安定性好, 质量稳定, 批与批之间强度及矿物组成波动小, 有利于混凝土质量控制。

b.优先选用抗冻性好、抗硫酸盐能力强、标准稠度低、强度等级不低于42.5早强的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。

c.将水泥强度富余量、强度标准差、初终凝时间、对外加剂的适应性和经时坍落度损失率等技术指标相结合, 综合评价水泥质量的优劣, 实行优胜劣汰, 选择水泥供应商 (厂家) 。

d.运用数理统计方法对水泥质量的稳定性进行评价, 并根据统计结果, 确定混凝土配合比及调整的依据。

1.2 骨料

在选择骨料时注重骨料的强度、级配、粒径、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量及其有害物质含量, 这都将对混凝土质量产生影响。如砂、石中含泥量偏高, 将影响混凝土的强度和耐久性;如石子针片状含量过高, 则会影响混凝土的流动性, 易造成堵泵, 并降低混凝土的密实度。

1.3 掺合料

能够用于混凝土的掺合料种类很多, 特别是粉煤灰在混凝土中得到了广泛的应用。但不同火力发电厂的粉煤灰由于使用的煤种及采用的燃烧工艺不同, 粉煤灰在混凝土中表现出来的性质也不尽相同, 因此在选用粉煤灰时, 宜考虑选用相对固定的厂家, 要求其货源供应充足, 其质量波动就相对较小。

1.4 外加剂

外加剂是混凝土中不可缺少的一部分, 外加剂使用不当而造成的危害和经济损失远远大于其本身的价值。选用混凝土外加剂以其减水率、保水性和保塑性为主要指标, 在进行质量控制时, 除对外加剂的常规指标进行检验外, 同时对外加剂与水泥的适应性、掺加的组分进行复试, 掌握其质量特性。在不增加用水量的前提下, 使商品混凝土具有大坍落度、不离析、不泌水、坍落度损失小等性能的外加剂作为优选产品。

2 生产前期管理措施

2.1 加强原材料的管理

a.石堆场有良好的排水设施, 以免料堆底部积水。水泥、粉煤灰等粉料筒仓有防潮、防湿措施。

b.砂、石按品种、规格分隔堆放, 严防混料, 避免混用或错用。

c.各种材料标识清楚, 特别是水泥、粉煤灰、外加剂贮存仓, 进料口加盖上锁, 并由专人管理, 以防止进错料或受污染。

2.2 混凝土配合比设计

混凝土配合比设计是保证混凝土质量的核心环节, 因此, 必须高度重视, 确保工程所需的耐久性。

混凝土配合比设计原则:

a.用低水胶比、富配合比配制的混凝土具有良好的抗氯离子扩散、硫酸盐侵蚀性能和对钢筋的长期防腐蚀性能。

b.掺适量的优质高效减水剂, 大大增加减水效应, 显著降低水胶比, 提高混凝土强度。

c.掺加适量优质粉煤灰、矿粉, 取代部分水泥和部分细骨料, 在保证混凝土强度等级与稠度要求的前提下, 可以显著提高混凝土的密实性, 增强对钢筋的保护作用。

2.3 混凝土配合比管理

a.结合具体工程设计要求、施工工艺、原材料性能状况, 按照有关技术规程进行混凝土配合比理论设计计算、试验和调整。由试验室通过试验取得的配合比在生产前再进行复验, 符合规定要求后, 方能应用于生产。

b.混凝土配合比在生产过程中要进行动态控制, 动态控制在基准混凝土配合比基础上进行, 由试验室掌握, 根据工程情况、设计要求、气候变化、运输距离、原料状况等因素, 结合实践经验进行调整。

3 过程控制措施

3.1 强化生产过程质量控制

a.确保计量精度。配料系统是混凝土生产的重要部分, 有条件的工程尽量采用计算机自动控制, 当混凝土配合比或混凝土配合比编号输入计算机后, 电子秤对混凝土所需的原材料进行精确计量, 混凝土需按配比严格配料, 这使混凝土的离散性大大减小。定期进行计量动 (静) 校验, 以确保达到《预拌混凝土》 (GBl4902) 规定的计量要求。

b.确定合理搅拌时间。根据搅拌机类型、实际搅拌效果、运输时间、坍落度大小等情况而设定搅拌时问。

c.加强过程检测。在生产过程中, 当班人员除随机抽样检测外, 还应该在出厂前目测每车混凝土的坍落度及和易性, 如果有异常情况, 应查明原因并采取措施, 坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。

3.2 加强施工现场的技术管理

a.根据工程要求、施工方案和原材料特点, 将混凝土的性能特点 (如缓凝性、强度增长规律、养护方式等) 情况在技术交底时告知施工班组, 使有关人员更加深刻认识和熟悉混凝土的特性, 进行正确的施工操作。

b.确保混凝土浇筑的连续性, 并且严格控制混凝土从出站到浇筑的间隔时间, 保证混凝土结构的整体性及质量。

c.在施工现场随机进行混凝土取样, 并按规范制作试件, 妥善养护, 作为判定混凝土是否合格的依据。

d.为控制好施工现场混凝土质量, 搅拌站派出现场服务员或技术人员, 监督处理现场的质量问题, 并及时与搅拌站有关部门联系、反馈信息。

3.3 加强质量检验

质量检验是进行混凝土质量控制中不可缺少的组成部分, 是保证混凝土质量的主要手段。强化原材料、混凝土质量检验应做到:

a.把好五关、做到三个不准:即原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关;不合格材料不准使用、计量不准的设备不准生产、不合格的混凝土不准出站, 确保混凝土符合质量要求。

b.做好事前控制, 预防质量事故, 通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督, 及时掌握混凝土的质量动态, 及时发现问题, 及时采取措施处理, 预防发生工程质量事故, 使混凝土的质量处于稳定状态。

c.加强信息反馈, 通过对检验资料的分析整理, 掌握混凝土的质量情况和变化规律, 为改进混凝土配合比设计、保证混凝土质量、充分利用外加剂和掺合料性能、加强管理等提供必要的信息和依据。

4 结论

获得操作性能好、质量稳定的商品混凝土, 是混凝土结构工程施工质量保证的前提, 因此严格控制商品混凝土的质量意义重大, 尤其是在大体积混凝土、高强混凝土和自密实混凝土中, 商品混凝土的质量控制绝对不容忽视。

对于商品混凝土的质量控制, 应按不同的厂家 (搅拌站) 条件、不同的工程结构特点、不同的地点与气候条件, 有区别地采取合适的技术措施。

商品混凝土的质量控制 篇2

1、原材料质量控制：

1.1选材

1.1由总工牵头，组织相关人员进行选材工作 主要责任人：总工 实验室 材料科 工作要求：

1、每年由公司分管材料的副总牵头，组织材料科、试验室相关人员，根据上年原材料的供货情况、质量情况，组织对材料供应商供货合同的评审工作。

2、评审工作包括材料供应商的供货能力、供货价格和质量综合评审，将符合要求的供应商提供总经办确定新的供货合同。

3、供货过程中，由于供货质量较长时期或严重存在问题的，由公司分管副总牵头，可以临时组织合同评审，以确定是否终止供货合同等事项。1.1本项暂不考核

1.2材料入库

主要责任人：过磅员

1.2.1过磅员应具备常规材料目测判断能力 要求：

过磅员应具备砂石材料标准基本知识（主要含砂石料级配和含泥量），对所进砂石应进行目测；对于明显存在质量问题的或无法确认是否存在质量问题的材料，应及时通知试验室技术人员现场目测同意后才能入库；对于水泥及外加剂要求有出厂合格证查验后才允许入库。考核内容：

1.骨料进场时，过磅员未进行目测，场地内砂，石料存在明显缺陷时（指碎石规格严重不符，夹泥块，含泥量明显超标，砂含泥量超标，夹泥块，大块石，颗粒明显偏离要求），每发现一次按实际情况扣2-5分。2.对进场材料不安排或指明卸料地点，骨料场内乱堆乱放的，按实际情况每次扣2-10分。3.粉料，外加剂打错仓的除按规定赔偿损失外，每次扣20-50分。

4、如过磅员无法判断入库材料是否符合质量标准要求的，应及时要求试验员对该批材料进行检验验收，无法判断而又不及时通知试验员，造成不符合要求的材料验收入库的，每次扣5-10分。

1.2.2材料质量证明文件的检验与移交 要求：

在日常入库的水泥和外加剂样品及其技术资料，应及时传递给试验室进行检验。考核内容：

1、应该提供材料（指水泥或外加剂）质量证明文件的材料，入库时应该验证这些文件，不能提供的应拒收，没有质量证明文件的，每次扣2分。

2、应及时将材料质量证明文件移交试验室，不及时将当班质量证明文件移交的，每次扣1分，造成文件遗失的，每份扣5分。

1.2.3样品的留置与移交 要求：

过磅员应按要求对所进材料需留样的（指水泥、矿粉、粉煤灰及外加剂）按试验室要求进行样品的留置，并及时传递到试验室。考核内容：

1、应按试验室要求，在入库前要求送货员提供需留样材料的样品，并监督送货员在所送材料中取样。未留置样品的，每次扣2分。

2、样品不能及时传递到试验室的，每次扣2分。造成样品遗失的，每次扣5分。

1.3入库验收

主要负责人：控制试验员、检验试验员 1.3.1控制试验员常规材料巡视 要求：

控制试验员认真按《材料巡视制度》进行场地材料巡视，根据材料质量波动情况，切实作好配合比随材料变化的调整工作，对不符合要求的原材料做出处理意见或通知主管人员处理。考核内容：

1、当班控制试验员应每天在开始生产前，生产结束后，以及生产过程中，对厂内所进砂石料进行日常巡视，不进行巡视的，每次扣1分，造成不合格材料用于生产的，每次扣5-10分。

2、巡视过程中，对存在一定质量问题，但尚可使用的材料，应指挥铲车工正确上料，不进行处置，任由铲车工上料，造成质量投诉影响产品质量的，每次扣5-10分。

3、正常生产期间，控制试验员负责处理过磅员要求其检验验收的材料，除非特殊情况，试验员不得拒绝过磅员的请求。无故不进行材料入库验收的，每次扣5分。

4、控制试验员不认真巡视材料情况，造成生产或质量出现问题，根据实际情况，每次扣5-20分。

5、巡视中发现无法使用的材料（指存在质量隐患或严重不符合质量要求），应及时要求铲车工停止上该批材料，并上报主管人员，不及时上报的，每次扣5-10分。

1.3.2原材料检验员负责材料入库验收 要求：

1、原材料检验员按照规定频率组织安排并实施所有原材料的进场复检工作。

2、所检验结果与验收标准或质量证明文件不符时，应重新加倍取样检验。

3、负责原材料试验委托单、原材料质量保证书的收集、归档工作。

4、正确填写原材料检验原始记录、检测报告并按时归档。

5、对检验中出现的原材料异常情况（指材料质量符合要求但波动较大，可能影响混凝土质量的）应及时通知到控制试验员或主管人员。考核内容：

1、原材料检测员不按规定频率检测的，每批扣除2-5分。

2、不按规范与作业指导书进行检测，弄虚作假的，发现后除予以行政处分外，每次扣20-50分。

3、不能按时提交检测报告和归档资料的，每批扣2-5分。检测报告与原始记录不完整、准确的，每份扣1-3分。

4、检测过程中发现问题材料，不及时向主管人员汇报的，每次扣5-10分，造成质量隐患、问题或质量投诉的，除按公司规定承担相应责任外，每次扣10-50分。

1.4材料堆放

主要责任人：过磅员、铲车工

1.4.1过磅员负责材料入库位置指定 要求：

1、过磅员负责所进材料存放到指定仓或位置。

2、过磅员负责监督外运材料运输车完全卸料。考核内容：

1、过磅员负责当班材料的下料位置，不指挥送货驾驶员到指定位置下料，造成乱堆乱放的，有损失的除 承担相应损失外，并扣2-10分。

2、当场地内材料堆放较多时，过磅员除应控制入库数量，确保场内材料不混放外，还应要求铲车工及时打堆。不控制入库数量造成材料混放的，每次扣5-20分，不及时要求铲车工打堆的，每次扣5-10分。

3、无生产任务期间，控制试验员下班后，若存在有疑问材料的，应将该批材料暂时放在待检区，待第二天上班试验员验收后方可使用，不区分是否合格，任由送货人员下料的，每次扣5-10分。

1.4.2铲车工负责砂石料堆放 要求：

1、砂石料入厂后，应经控制试验员检查验收后方可打堆。

2、铲车工按指定场地指定材料将当天所进砂石料打堆。

3、铲车工有打堆过程中发现材料质量存在问题时，应立即向当班试验反映。考核内容：

1、铲车工应确保每天入库材料的及时打堆，打堆是指自卸车卸到场地内的材料用铲车堆入大堆料。入库材料不进行打堆的，每车扣1-2分。

2、骨料打堆时，铲车工应对所铲材料进行目测，发现场地内砂，石料存在明显缺陷并及时向控制试验员汇报的（指碎石规格严重不符，夹泥块，含泥量明显超标，砂含泥量超标，夹泥块，大块石，颗粒明显偏离要求），每发现一次按实际情况奖5-10分。不及时通知，将不符合要求材料堆入大堆料的，每次扣5-10分。

3、当所进材料存在批次间的质量波动时，应按控制试验员要求将不同批次的材料混合，以降低材料的波动，不按试验员要求进行混合上料的，每次扣5-10分。

1.5新材料试验

主要负责人：试验室 本项暂不考核

1.5.1新材料的选择 要求：

1、试验室技术人员应该积极学习混凝土新技术，跟踪新材料在混凝土中的应用，并结合本公司和本地区的实际情况向总工提出新材料的拟用试验。

2、材料科负责新材料的样品获得。

1.5.2新材料的试验 要求：

1、应针对新材料的特性，拟定出新材料的试验方案，报总工审核。

2、试验室应按审批的试验方案认真完成各项试验检测工作。

3、小试和中试需生产部门配合时，试验室主任应将可能出现的问题及防范措施向配合部门交底。

4、所有试验应整理出完整的试验记录和试验报告。

1.5.3新材料技术指标的制定 要求：

1、试验室应根据试验结果，形成该新材料在混凝土中的应用情况，生产部门是否满足使用条件（或需进行哪些改进以满足使用条件），对质量或成本上所具有的优势等内容的报告，报总工审批。

2、试验室应拟定出该新材料的验收技术指标。

3、经总经办同意后，材料科进行新材料的合同签订，生产部门根据要求，对设备进行相应改进。

1.5.4使用新材料的审核程序 要求：

1、试验室根据所掌握的技术资料提交新材料试验申请报告，提出试验计划。

2、总工审批同意。

3、材料科获得新材料样品。

4、试验室按计划进行相应试验，并形成试验报告。

5、总工根据试验结果，审批是否进行小试和中试。

6、生产部门确保满足生产要求。

7、试验室根据小试和中试的结果形成总结报告，报总工审核，其中应包括该新材料的验收技术标准。

8、总工根据试验总结报告，报总经办审核该材料是否可用于本公司。

9、材料科按采购程序进行采购。

10、试验室对该材料进行验收。

10、试验室在应用中进行质量跟踪，确保该新材料的正常应用。

2配合比控制

主要负责人：销售员、试验员、操作员

2.1预供单审核

2.1.1销售员开单要求 要求：

1、销售员应熟悉建筑结构基本的形式，开单过程中应对基本技术要求予以询问，告知常规的配合比与结构形成的匹配性，遇屋面刚性防水，异形结构及细部结构要告知施工单位，进一步进行图纸确认，无法确认应询问试验室主任。对非常规的技术要求，应先与试验室技术人员沟通后，方可向施工单位答复是否供货。

2、销售员日常开单必须遵循规范的结构部位填写方式，对混凝土的各项技术要求及有无其他技术要求，尽量将施工单位要求的坍落度予以明确。注意单位工程，分部分项工程的划分。关键的结构部位要提醒施工单位报单准确。

3、销售员对首次及单位工程较大，重点的客户，应组织生产，调度，试验室上门进行施工前生产及技术交底。对承接的一些临时结构，加固，抢险结构，对混凝土有特殊要求的，需立即告知生产及试验室负责人现场确认。

4、预供单相关信息填写完毕后，应交由现场施工员签字确认，临时接到的生产任务，也应要求施工员以短信的方式进行报单，并将该信息及时转发到试验室主任处，由其审核后，交由试验员安排生产。销售员应在最短时间内补开预供单，并由报单施工员签字确认之后，方可删除短信报单。考核内容：

1、销售员开出非通用混凝土单且未与试验室相应人员沟通，造成无法供货的，每次扣10分。

2、销售员不了解相关技术要求，开出明显违反常理的供应单，每张扣2-5分。

3、预供单内容填写不清晰，有漏项的，每张单扣除1-2分，不标明楼层的每张扣2分，存在明显逻辑错误的（指楼层错误）每次扣5分。

4、预供单未经施工单位施工员以上的技术人员签字的，每张扣2-5分。

5、临时供货通知不通过信息报单的，试验室有权拒绝生产，造成的损失由该销售员负责。

6、临时通知供货后，不能在二工作日内补出预供单的，每张扣2分。

2.1.2试验室预供单审核 要求：

1、按生产科任务安排的要求，负责对每张预供单中相关信息（含申请提供混凝土的施工部位、生产方量、运输距离及运输时间、发车频率、强度等级泵送要求等），在开单前进行及时了解、核对，要求有明确记 录，在相应的预供单上签名，对预供单上信息的正确性负责。

2、试验员还应对在施工的大工地的施工浇筑情况有个大致的了解，对出现异常的强度等级应加强联系，确保对异常情况的真实掌握。考核内容：

1、试验员应充分了解每张预供单的技术信息，清楚明确施工单位的要求。因未进行了解造成配料通知单开错的，每张扣2-5分。

2、试验员未对在施工的大工地的施工浇筑情况进行了解，造成明显错误的，每张单扣5-10分。

2.2配合比确定

主要责任人：试验室主管人员 本项考核试验室主管人员 2.2.1常规配合比试配 要求

1、试验室根据本地材料，确定《预拌混凝土》要求通用混凝土配合比。

2、定期对所用配合比进行验证。

3、根据材料变化进行配合比验证。考核内容：

1、根据原材料情况、季节情况及施工方式要求，试验室应定期进行常规配合比的试配验证工作。

2、常规配合比定期到检测中心进行试配验证工作。

3、定期进行常规配合比应用总结工作和强度统计工作，并形成总结报告，提出存在问题和调整方向。

2.2.2换季配合比调整 要求

1、应根据季节变化，及时进行配合比的调整，以确保质量和生产施工满足需要。

2、冬季主要考虑早强，暑期主要考虑保证坍落度损失，干燥季节主要考虑防裂。考核内容：本项考核试验室主管人员

1、应根据季节变化和混凝土强度增长规律及时对所用配合比进行换季调整，以确保生产和质量为主要目的，同时兼顾成本控制。

2、换季配合比应有一定的资料数据为技术支撑，不得随意。

2.2.3特殊配合比调整 要求：

1、非通用配合比均需考虑配合比的调整。

2、特殊技术要求时配合比以满足其技术要求为主要调整方向。

3、必要时进行试验验证。考核内容：

1、非通用配合比中的水下混凝土、路面混凝土、抗渗混凝土、非泵送混凝土、大流动性混凝土可制定固定的调整方案，形成固定配合比。

2、施工单位有其它技术要求的，应仔细了解图纸要求，与施工单位明确其技术指标及拟采用的技术措施，并得到施工单位技术负责人认可，在交底记录中签认。

3、将配合比调整方案报总工审批后方可应用。

4、生产过程中加强对特殊配合比控制力度，增加检测频率，并及时总结，形成技术总结报告，以作为今后调整的依据。

2.2.4配合比调整权限 要求：

1、应根据材料、季节和施工情况等条件，由试验室主管人员定期发布材料基本情况、配合比调整方案和调整权限。

2、控制试验员在选择和调整配合比时应严格遵照调整权限进行调整。

3、出现超出条件时（指材料不符合基本情况或施工设备不能满足按基本情况进行生产的混凝土），控制试验员应先向试验室主管人员进行汇报所超出的情况及拟采取的调整方案并得到同意后，方可突破权限。

4、生产过程中，针对特定情况，由相关人员提前向试验室主管以上人员提出要求后，可突破权限。考核内容：

1、试验室主管配合比人员应定期发布材料基本情况及配合比调整方案，并规定试验员的调整权限。

2、当班控制试验员应根据调整方案及权限进行配合比的调整，不按方案调整的，每个配合比扣2-5分。

3、试验员按方案进行配合比调整不作为其控制的产品不符合生产和质量要求的原因，按调整方案调整后，出现不符合生产和质量要求的，每批次扣5－10分。

4、试验员根据巡视结果、投诉情况和工作经验，提出突破调整权限的，必须向主管人员申明理由，得到同意后方可突破，并在《交接班记录》中明确记录实际情况。未经同意擅自突破权限调整的，每个配合比扣5-10分，记录不清的，每个配合比扣2-5分。

2.3配合比选择

主要责任人：控制试验员 要求：

控制试验员应根据材料情况及生产用配合比实际情况，结合施工方法及施工单位要求，按《试验员混凝土质量控制操作细则》要求开具配料通知单，在保证质量的前提下，努力降低单方成本，并将调整依据及调整方法记录。

主要配合比选择与调整依据

1、基准配合比是指采用常规泵送方式，坍落度在160-180mm的混凝土，用于浇筑结构平面、基础等部位。

2、出机坍落度的选取应结合运输时间、泵送距离长短、天气情况、浇筑难易程度进行相应调整，调整时应根据坍落度增减相应调整胶凝材料或外加剂用量。

3、浇筑墙、柱、泵送距离长的混凝土，宜增加出机坍落度，并将配合比做相应调整。

4、天气炎热时宜在确保强度的前提下首先确保工作性能，冬期施工时宜确保早期强度。

5、易产生计量问题的工地，应确保方量达到要求。

6、高强度等级（〉C40及以上）的配合比不得随意调整配合比。

7、特殊要求的配合比不得随意调整。

8、材料与基准配合比试验时存在较大差距时，应根据材料波动情况进行调整。

9、强度统计与强度检验发现波动后，应查明原因，并根据其原因作出相应调整并记录问题及处理方法。考核内容：

1、试验员应根据要求合理选择生产配合比，未按要求随意生产的，每个配合比扣2-5分。

2、对生产配合比进行调整应明确记录调整原因，无法说明原因而调整的，每个配合比扣2-5分。

3、根据设定权限进行配合比调整，突破权限而无记录，且不能说明理由的，每次扣5-10分。

4、试验员对配合比调整后，应以《配料通知单》形式书面下发给操作员，无《配料通知单》的，每个配合比扣5-10分。

5、所有调整信息应在《交接班记录》中明确记录，生产配合比与要求配合比不同而又未在上记录原因的，每个扣5分。

2.4配合比输入

主要责任人：操作员、控制试验员

2.4.1操作员按《配料通知单》输入生产配合比 要求：

操作员按试验员开具的《配料通知单》要求输入配合比，输入后应由试验员复核，且在《配料通知单》上签名确认。考核内容：

1、操作员不按《配料通知单》要求输入配合比的，每个配合比扣10分。

2、生产过程中，操作员随意选取配合比进行生产的，每次扣10分。

3、操作员随意对配合比进行修改的，每个配合比扣10-50分。

4、因各种原因（含质量投诉、主管通知等）进行配合比调整时，试验员必须在场，由于试验员不在场而造成调整错误，使产品不能符合要求的，由操作员承担损失，并扣10-50分。

2.4.2试验员核对输入配合比 要求：

控制试验员负责核对输入电脑的配合比，包括材料的种类、数量和仓号，并在配料通知单上签名确认。考核内容：

1、试验员不对操作员的配合比输入、选取生产进行核对的，操作员可以拒绝该单的生产，并上报调度，每次扣试验员10-20分。

2、试验员对生产中的配合比的各项信息除涉及到供货签证小票中数量、车号、时间等信息外负责，每出现一个错误，扣1-2分。

3设备控制

3.1搅拌机维护

主要责任人：机修工 要求：

机修工应确保搅拌设备完好，包括：

1、计量器具计量偏差符合要求；

2、各控制器件控制效果正常；

3、搅拌叶与衬板间距符合要求，确保搅拌均匀；

4、下料口控制有效，漏料情况符合要求；

5、搅拌时间与搅拌电流在正常范围内。

6、突发漏料情况尽量避免。考核内容：

1、出现因控制系统故障影响生产超过1小时的，每次扣5分，外加剂超称造成混凝土离析，除承担相应责任外，每次扣10-20分。

2、下料口漏料严重，造成混凝土匀质性偏差的，每次扣5-10分。

3、结块抱轴造成搅拌电流异常的，每次扣5-10分。

4、混凝土搅拌不均匀，出现分类下料的（指下料时出现明显的单种材料），每次扣5-10分。

3.2计量检定校验

主要责任人：机修工、控制试验员、检验试验员 3.2.1试验员负责试验室计量器具准确性 要求：

检验试验员负责试验室试验设备计量系统的完好率。组织计量器具的日常校核工作并形成校核记录。考核内容：

1、因试验员原因造成试验设备损坏的，除赔偿相应损失外，每次扣5-10分。

2、因外部试验员原因造成交货检验用试模遗失、损坏的，每组扣2分。

3、检验试验员应经常通过比对等方法确认检测仪器设备的准确性，不进行比对，出现系统误差的，每次扣5-10分。

3.2.2控制试验员负责搅拌楼计量器具准确性 要求：

控制试验员负责搅拌楼计量准确性控制。组织计量器具的日常校核工作并形成校核记录。考核内容：

1、控制试验员在日常控制工作中监督搅拌楼计量器具的准确性。

2、每月对常规配料情况作出计量偏差统计，并提出维修和检定要求。

3.2.3机修工负责搅拌楼计量器具检定 要求

1、每月进行计量器具自校，并有自校记录。

2、每年配合技术监督部门进行计量器具检定工作。

3、设备维修及出现较大计量偏差后，并重新进行设备自校。考核内容：

1、每月对计量器具进行校验，偏差超出规定要求的（1%），每次每称扣2分。

2、配合料过程中，单仓配料偏差值超过10%，单车累计偏差超过3%的，每次扣5-10分。

3.3运输泵送设备维护

主要负责人：泵送组、车队 3.3.1车队负责搅拌车维护 要求：

1、确保搅拌车内刮刀尺寸，确保混凝土在罐内的正常搅拌，避免出料时不均匀；

2、确保搅拌车能高速旋转，保证出料的搅拌。考核内容：

1、因未及时修补，造成搅拌车出料不均匀的，每车次扣车队2分。

2、搅拌车带病工作，不能高速旋转，造成放料不均匀，每车次扣2分。

3.3.2泵车设备维护 要求：

1、泵工应在日常工作中维持泵的正常状态，确保混凝土泵能够正常泵送常规混凝土，勤检查泵管，避免现场炸管。

2、如因工作需要不能维持正常状态的，应在供料前告知试验室技术人员，要求对混凝土予以特别处理。考核内容：

1、因泵车维护原因，造成正常泵送过程的出现故障，影响正常泵送的，属责任问题的，每次扣5-10分。

4生产控制

4.1生产安排

主要责任人：调度 4.1.1生产安排 要求：

1、调度在每日接到销售科预供单后，按照季节气候特点合理安排好第二日生产工作，除考虑正常的生产 要求外，必须考虑质量保证的需求；

2、对炎热夏季，尽量合理安排楼面浇筑在早晨和夜间进行，避免裂缝产生的几率发生。

3、其他特殊季节需考虑质量问题的，按试验室要求予以考虑。考核内容：

1、因调度不了解工地信息，造成发料过多，工地上停滞车辆超过3辆后（高峰期不超过5辆），每超过1辆扣2分。

2、非泵送零星用混凝土，一次性发料过多，造成混凝土在工地停滞时间超过3小时，每车扣2分，造成损失的由调度承担相应损失。

3、正常的可预见的施工停顿（包括移泵、吃饭等），不控制发料，造成超过2辆车在现场停滞超过2小时的，每次扣2分。

4、搅拌车到工地现场早于泵车的，每次扣2分。

5、未对施工现场进行勘察，造成该项工地无法正常浇筑或陷车的，每次扣5分。

6、临时通知的任务单，调度应通知试验员清楚掌握该单信息后方可发料，未经试验员同意即发料的，每次扣10分。

7、不听从试验员提出的发料建议，造成现场超过3辆车等待下料的，每次扣5-10分。

4.1.2异常情况处置 要求：

日常生产合理安排现场车辆，对现场积压车辆要及时了解工地意外停电、突发炸、跑模、意外模板坍塌等事件和其他停止浇筑的原因，并判断可能影响正常浇筑的时间。能够满足正常浇筑的，及时要求施工单位处理，不能满足或无法确定停止时间的，应在征得试验室同意后将积压车辆向其他浇筑工地调整。考核内容：

1、工地出现异常情况，不能及时掌握处置情况，了解不清楚停滞时间的，每次扣5-10分。

2、出现异常情况后，不能及时停止发料，造成搅拌楼继续发料的，每车扣5分。

3、出现异常情况后，经了解停滞时间将超过一小时以上，不通知试验室到现场处置的，每次扣5-10分。

4、出现异常情况，经了解停滞时间超过一小时以上，不能及时对停滞在现场的车辆进行调整，造成现场搅拌车停滞超过2辆的，每次扣10分，无调整工地除外。

5、不能对施工单位处理异常情况处置进程及时了解，造成工地异常情况处置完，未及时发料，现场出现无料可打，根据路程，一般不超过30分钟，超过的，每次扣5-10分。

4.1.3异常情况信息传递 要求：

因工地自身原因造成的停止供货，应及时告知试验室主任，以判断是否存在影 响质量的问题。考核内容：

1、施工现场出现异常情况后，经了解需停滞超过一小时以上的，应及时通知试验室主任，未通知而造成后续质量投诉的，每次扣10-20分。

2、应随时与施工单位确保联系，并将所了解的变化及时通知相关人员。因未及时跟进，施工现场突发情况造成混凝土无法继续浇筑，引起损失的，除按公司规定承担相应责任外，每次扣5分。

4.1.4现场停滞超时处置 要求：

调度应观察车辆现场停滞时间，根据季节要求，2小时以后未浇筑完成的需及时催促施工单位，合理阐明质量问题的严重性，协调无果的立即告知外部试验员协调处理。考核内容：

1、调度应根据施工单位浇捣速度调整发料速度，应控制每个泵前等待卸料的搅拌车不得超过3辆（超过 600方的大工地可适当增加），每增过1辆扣2分。

2、调度应随时关注现场的浇筑情况，对现场停滞车辆的停滞时间进行适当控制。车辆发出时间超过2小时以上应及时采取相应措施处理。车辆发出时间超过2小时而不进行处理，每车扣2分，造成报废的按公司相应处理办法承担相应责任。

4.1.5穿叉生产作息传递要求 要求：

在生产过程中三站之间穿叉生产时，调度应告知操作员或者试验员，告知时应有详细的信息，避免因信息不全导致的混凝土生产不符合要求而造成的投诉。考核内容：

1、调度应合理安排各搅拌站的发料顺序，单个工程应尽量安排一个搅拌站进行供料，无故随意穿叉发料的，每次扣5分。

2、临时安排工地、需穿叉生产的工地，调度应将该工地的信息传递给试验员，由其负责该单的准确性，不通知试验员的，每次扣5-10分。

4.1.6泵工对发料速度控制 要求：

泵送工根据现场浇筑速度及时向调度反映发料速度，协同调度做好发料速度控制工作。考核内容：

1、泵送工在浇筑第一线，应协助调度进行发料速度的控制。及时反馈所参与浇筑工地的发料情况，提出意见。泵送工不协助控制发料速度，造成工地停滞车辆超过3辆的负连带责任，每次扣2分。

2、工地出现任何异常情况而影响正常浇筑的，应第一时间向调度进行反映，告知出现的问题及可能的影响时间，不进行反映的，每次扣5-10分。

4.1.7控制试验员配合控制发车频率 要求：

按照《关于控制发车频率的实施细则》，控制试验员应配合调度及施工单位作好发车频率的控制工作，并根据实际情况建议调度调整发车数量及发车频率，避免施工现场停滞过多车辆。考核内容：

1、控制试验员根据发料情况及现场施工情况，应向调度建议工地的发料速度，对某一工地发料过快的，应向调度指出，调度不听从建议的，应向试验室主管人员提出，由其向调度提出。不对发料频率进行有效控制或建议的，控制试验员每次扣2-5分。

2、外部试验员根据现场巡视情况，必要时到浇筑部位进行了解，及时向调度反映现场情况，提出发料频率建议。现场等待下料车辆超过3辆又不及时向调度反映的，每次扣2-5分。

4.2材料计量

主要责任人：控制试验员、操作员、机修工 4.2.1操作员计量要求 要求：

1、搅拌楼操作员应听从试验员要求，合理使用粉料仓，以确保粉料的连续应用，防止结块和堵塞。

2、搅拌楼操作员应随时关注计量设备情况,定期计量自校；在生产过程中出现明显计量误差的（单仓计量偏差超过5%），应及时通知控制试验员调整和机修人员排查检修，特别关注水泥与外加剂称的漂移情况。

3、生产过程中出现的计量偏差，操作员应在征得试验员同意后采取相关的处置措施，未经试验员同意而擅自处置的，出现的质量问题由操作员承担责任。考核内容：

1、不按试验员安排的粉料仓生产的，每次扣2分。

2、生产过程中出现超过要求的计量偏差后，不及时向试验员反馈，每次扣5-10分，造成损失的，按公司规定承担责任。

3、计量器具连续系统偏差，且无法恢复的，应及时通知机修人员进行检查修理，不进行反映的，每次扣5-10分。

4.2.2控制试验员计量监督要求 要求：

1、控制试验员应在生产过程中随时关注计量系统的偏差情况，存在问题应及时通知机修工进行检查维修。

2、控制试验员在生产过程中应随时关注搅拌楼控制系统的灵活性与准确性，发现因控制系统问题造成计量偏差后及时通知机修工进行检查与维修，必要时，控制试验员有权提出停止生产的要求。

3、对与配料过程中出现的超过要求的偏差，控制试验员应根据实际情况进行相应调整或确认后，方可进入下一道工序。考核内容：

1、控制试验员对配料过程中出现的偏差不进行及时反映，每次扣5分。

2、对出现超过规定要求的偏差不进行判断处理，任由操作员处理的，每次扣5分。

3、对搅拌楼控制系统出现问题不进行反映，要求机修工进行维修的，每次扣5分。

4、控制试验员未记录当班计量情况，每次扣5分。

4.2.3机修工计量器具维修要求 要求：

1、机修工应确保搅拌楼计量系统的准确性。

2、机修工应确保搅拌楼控制系统的灵活性与准确性。

3、出现异常情况或控制试验员、操作工要求对计量系统进行检查与检修的，必须及时进行查检与检修，确保系统的正常可靠。考核内容：

1、搅拌楼计量系统每出现一次超过10%的偏差，扣2分。

2、搅拌楼控制系统每出现一次上料失控情况，扣2分。

3、未及时按控制试验员与操作工要求进行检修的，每次扣5-10分。

4.3混凝土搅拌

主要责任人：操作员、铲车工 4.3.1铲车工上料要求 要求：

1.铲车工应按试验员要求上料，及时向试验员反映临时来料质量情况；在生产过程中因无意将粗砂或者有质量问题的材料铲进料仓需及时向试验员告知调整；在大堆铲料过程中发现异常情况，应及时向试验员反映，并要求试验员明确处置方法.1、铲车工在上料过程中应及时将散落在地的材料清理，避免经碾压破碎后的材料用于生产。

2、严禁材料未经控制试验员检验随进随用。

考核内容：

1、铲车工不按试验员要求随意上料的，每次扣10分。

2、铲车工将待检材料用于上料的，每次扣5-10分。

3、铲车工不注意材料质量，料堆中出现不符合要求的材料而不及时向试验员反映的，每次扣5-10分。

4、除非因场地原因，铲车工对新进材料随进随用的，每次扣5-10分。

5、场地内有积水时，铲车工不对材料含水量进行控制，随意上料的，每次扣5-10分，造成用水量大幅度 波动的，每次扣10-20分，由此造成混凝土损失的，由铲车工承担相应责任。

6、铲车工应用时将上料过程中的散落料进行清理，不进行清理，造成材料堆积厚度超过20cm的，每次扣5-10分。

4.3.2操作员搅拌要求 要求：

1、操作员在生产过程中应按控制试验员要求控制搅拌时间，搅拌电流等控制指标。出现异常情况应立即向控制试验员反映，由其负责相应处置，未经控制试验员同意擅自处置，造成后果由操作员负责。

2、操作员严格按控制试验员要求配合比进行配料生产，调换配合比时必须要求控制试验员复核。考核内容：

1、操作员在生产过程中应随时关注搅拌电流情况，出现不正常情况而不向试验员、机修工反映的，每次扣2-5分。

2、操作员在生产过程中应随时关注材料计量情况，出现超过允许偏差（单仓计量偏差超过5%）而不向控制试验员反映自行处置的，每次扣2-5分。

3、操作员在生产过程中应随时关注下料情况，出现混凝土搅拌不均匀情况或出机混凝土异常时，应及时向试验员反映，不反映的，每次扣2-5分。

4、生产用配合比必须按试验员要求进行选择与调整，擅自进行调整的，每次扣10-20分。

5、以上情况出现损失的，操作员承担相应责任。

4.4配合比调整

主要责任人：控制试验员

配合比调整应符合规定。要求：

1、控制试验员应根据以下情况，在权限范围内对生产配合比进行相应调整，确保质量和正常生产：（1）原材料发生变化；（2）天气发生变化；

（3）施工方式与常规方式不同；（4）生产科或施工单位有特殊要求；（5）现场质量投诉。

2、对任何配合比的调整必须如实在《交接班记录》及试验室相关记录表格中予以记录，应明确调整原因、实际情况和调整方法，以备追溯。考核内容：

1、试验员未经许可，超出规定权限调整配合比的，每次扣5-10分。

2、生产条件发生变化（指环境、施工要求、材料波动、现场情况反馈、质量投诉等），试验员不根据实际情况及时调整配合比的，每次扣5-10分。

3、确实需要调整的配合比，在两车内未调整到位的，每次扣5-10分。造成连续投诉的加倍扣分。

4、对各种调整未能在相关记录中明确记录的，每次扣2分。

4.5出厂检验

主要责任人：控制试验员、试块工 4.5.1试验员控制混凝土生产质量 要求：

控制试验员负责混凝土生产质量，主要工作应包括以下内容：

1、生产过程中注意观察混凝土坍落度及和易性变化，监督搅拌楼操作人员、铲车上料人员按要求操作，随时保持与施工现场的联系，发现波动及时查找原因并及时进行处理。

2、负责监督搅拌楼计量器具的准确性，并及时对出现问题进行反映，有权在搅拌楼计量系统出现问题时或其他原因导致混凝土无法正常生产时，对搅拌楼提出停止生产，保证搅拌楼各系统正常的要求。考核内容：

1、试验员负责控制出厂混凝土的质量，应根据要求，按实际情况（包括环境、原材料情况、施工方式、泵送方式等）对混凝土配合比，依照试验室下发的权限内进行调整，确保混凝土符合各项要求。因控制不到位造成出厂混凝土不符合要求，按下列处罚考核：

（1）因未了解施工情况，造成混凝土与要求坍落度不符合，超过规定要求的，每车扣2分；

（2）因环境变化（指下雨、大风、干燥、气温高等）未作出相应调整，造成难以浇筑的，每车扣2分；（3）因原材料发生波动而未及时调整配合比，造成难以浇筑的，每车扣2分；（4）因任何原因造成混凝土强度低于要求95%的，每批次扣5分；

（5）因计量器具原因造成和易性变化、方量问题等投诉的，每车扣2分；

（6）对补方少于3方时，应提醒驾驶员不能冲洗接料斗，避免出现混凝土离析情况；（6）以上不符合以现场投诉并经外部试验员确认为准，强度以内部试压数据为准。

2、生产过程中，控制试验员应监督操作员、铲车工、驾驶员（出厂前）的质量操作行为，对以上岗位的违规行为负连带责任。

3、生产过程中，控制试验员应对搅拌设备的计量器具准确性、搅拌效果及下料情况等进行监督，发现问题及时要求修理，不进行监督造成产品质量问题的，每次扣2分。

4、应随时关注出厂混凝土的浇筑情况，结合调度、驾驶员、泵送工、现场试验员和现场施工人员的信息，根据实际情况，对配合比进行相应调整，混凝土确实存在问题而试验员二车以上调整不到位的，每车扣2-5分，不进行调整的，每次扣5-20分。

5、生产过程中，试验员发现操作员、铲车工、驾驶员等到岗位、搅拌设备、计量设备、搅拌车等设备存在影响质量的隐患或问题时，有权提出停止生产或部分设备停用的指令，并把情况及时报试验室主任，对挽回经济损失的，提请公司给予奖励。

6、试验员不按要求对混凝土生产进行控制，不严格把关出厂质量，造成混凝土存在明显质量缺陷（包括和易性不符合、泵送性能不符合、力学性能不符合等），每车扣5-10分。

4.5.2出厂检验试件制作与检验 要求：

控制试验员负责安排混凝土试件制作（含公司内部试件及施工现场试件），指导和监督试块工正确进行坍落度测定和试件制作工作，并根据坍落度测定结果与和易性观察及时对混凝土配合比进行调整。考核内容：

1、试验员应按规定频率对出厂产品进行检验，包括其工作性能、强度及其它特殊要求，对出厂检验数量和结果负责。

2、未安排进行试件取样制作，每少一批扣2分；

3、试件取样与制作不符合规范要求，造成所检项目达不到设计强度的95%要求，每低一批扣2分，强度保证率低于90%的，每次扣10分。

4、试件取样与制作过程中弄虚作假的，一经发现，作开除处理。

5、取样过程中应了解混凝土和易性，结合样品情况和其他因素及时对配合比进行调整以避免出现质量的不符合，对样品情况不了解、对存在隐患不采取有效措施的，每次扣5分。

4.5.3试块工负责试件制作质量

考核内容：试块工不按试验员要求进行试件取样和制作的，由试验员提请试验室予以处罚。

5运输泵送 5.1混凝土运输

主要责任人：搅拌车驾驶员 5.1.1接料前要求 要求：

1、进入搅拌楼接料前，应确保罐内无积水，特别应注意送过水后和雨季雨后期间。

2、进入接料时，应确保搅拌罐的旋转方向符合要求。

3、上一工地有余料的，应向试验员说明余料数量、发料时长、强度等级等信息，由试验员确定是否利用这些余料。

4、工地拉回调料的，必须经试验员对车内混凝土进行情况了解后，方可进入搅拌楼下进行调整。考核内容：

1、进入接料前，驾驶员应确保罐内无积水，有积水而影响混凝土质量的，除应承担损失外，每次扣5-10分；

2、因反转造成混凝土损失的，除承担相应损失外，每次扣2分。

3、罐内有余料不予以说明的，除承担相应损失外，每次扣2分。

4、工地拉回调料而不向试验员说明的，每次扣2分。

5.1.2料斗冲洗要求 要求：

1、在下料口及冲料斗处冲洗车辆时，应避免过多的冲洗水进入罐体。

2、当单车发货方量小于3方时，宜不冲洗车辆接料口，避免造成混凝土的离析。考核内容：

1、驾驶员冲洗料斗时应尽量少向罐内加水，确保混凝土不因冲洗料斗出现质量问题，特别是出厂坍落度本身就大的情况。

2、补方时，因罐内混凝土本身少，按常规冲洗则会使混凝土情况发生较大变化，因此补方料不宜冲洗料斗。因冲洗料斗造成的补方料不符合要求，每次扣5分。

3、驾驶员在冲洗料斗时应对罐内混凝土进行观察，发现异常情况及时向当班试验员反映，情况属实，避免出现质量问题的，根据实际情况增加5-10分。

5.1.3罐体旋转要求 要求：

运输过程中和等待卸料期间，应保持罐体匀速旋转，保持混凝土和易性良好。考核内容：

1、搅拌车在行驶途中不得将搅拌罐停止旋转，停止旋转的，每次扣5分。

2、现场等待放料期严禁熄火等待，一经发现，每次扣10分。

5.1.4交货验收 要求：

驾驶员在接到签证单应清楚运送工地位置，尤其要关注当同一工地同时浇筑两种以上不同强度等级混凝土时的浇筑部位，防止送错工地和送错浇筑部位。到达工地卸料前，应向现场接受签票人员声明自己所运送的混凝土强度等级。考核内容：

1、驾驶员不了解输送目的地，跑错工地的，每次扣20分，造成质量损失的承担相应责任。

2、驾驶员应协助试验员作好工地的交货检验工作，不听从试验员要求的，每次扣5-10分。

5.1.5送货时间控制 要求：

驾驶员应关注混凝土自搅拌楼发出直至在工地卸料完成有时间限制（小于2小时），当预期将超过两个小时时，应立即向调度反映，要求调度或试验员进行协调处理，避免现场停滞时间过长。考核内容：

1、驾驶员应关注所运混凝土发料时间，当因等待时间超过2小时时，应立即向调度反映此情况，要求调度予以处理。未及时反映的，每次扣5分。

2、出现等待时间越过2小时后，驾驶员应严格按调度要求或试验员（当试验员无法及时到达此工地时）的电话指令，及时调整混凝土。不按要求处理的，每次扣10分。

3、当所运输工地出现较多车辆等待时，驾驶员有责任及时向调度反映情况，告知调度调整发料速度。

5.2卸料

主要责任人：搅拌车驾驶员 5.2.1严禁私自加水 要求：

驾驶员在工地应严格遵守各项质量管理规定，不得自行向混凝土罐内加水，确实需要调整的，应以试验员和调度的指令进行适当调整。考核内容：

1、驾驶员除控制冲洗料斗时降低冲洗用水，以及试验员电话通知的调整方法外，严禁向搅拌车内加水，私自向车内加水的，每次扣10分。

2、驾驶员可以根据所运混凝土的实际情况向控制试验员真实反映情况。所提出调整建议一经采纳，由试验室提出奖励申请。

5.2.2制止外人向混凝土内加水 要求：

驾驶员应制止现场人员向搅拌车内加水，制止无效时，应及时向调度反映情况。考核内容：

1、驾驶员应在卸料地点将水箱加压气泵关闭，确保外人无法用搅拌车水箱内的水加入混凝土中，不关闭气泵的，每次扣5分。

2、驾驶员应阻拦施工人员采取其他设施向搅拌车内加水，当施工人员不听从阻拦时，应立即向试验室技术人员反映。不加阻拦且不向试验员反映的，一经发现，每次扣10分。

5.2.3放料要求 要求：

1、放料前应先强力搅拌30秒以上，再允许放料，因工序问题造成放料过程的停滞，时间超过5分钟以上，也应强力搅拌后方可卸料。

2、驾驶员应监督工地放料人员的放料操作要求。考核内容：

1、放料前应强力搅拌30秒以上方可放料，未强力搅拌即放料的，每次扣5分。

2、放料过程中，如果确认需停止放料超过5分钟以上时，应使搅拌罐正转，以确保混凝土的均匀不离析。不调整放料方式，使混凝土离析或使混凝土静置不动的，每次扣2-5分。

3、放料速度应符合泵车泵送要求，不得使泵车料斗出现溢料或无料可吸情况。不按要求放料的，每次扣2分。

4、驾驶员发现工地放料人员的操作不符合要求时，应指导其按要求放料，不听从劝阻的，及时向外部试验员反映。不制止也不反映的，每次扣5分。5.2.4异常情况处置 要求：

驾驶员在公司内接料和现场放料过程中发现有质量问题的，有权提出疑议，要求试验员立即解决，在此期间，严格禁止将存在疑义的混凝土卸料。考核内容：

1、驾驶员在接料、冲洗料斗、放料过程中应注意所运混凝土是否正常，如发现异常情况，应及时向试验员反映情况，情况属实或给公司挽回经济损失或质量损失的，由试验员申请对该驾驶员的奖励。

2、当发现车内料出现异常并及时向试验员或调度反映后，应将该车料暂时停放在旁边，等待处理，并向调度与现场人员说明理由。不得将调度或试验员通知暂时不能用的料或发现出现问题的料用于浇筑，造成质量隐患。由此造成公司损失的，除承担相应责任外，每次扣10-20分。

5.3调料

主要责任人：调度、驾驶员、试验员 5.3.1 调度日常生产过程调料遵循原则 要求：

1、超过2小时的料因需要转至其他工地的，需经过当班控制试验员或外部试验员同意后拉回公司调整或者转往其他工地正常使用。

2、低标号转换成高于该标号的混凝土浇筑其他工地的，必须经过试验室主任或总工同意后才能调至其他工地。

3、对日常退料中同标号转换在2小时之内可自行调度，但要考虑非泵与泵送、浇筑部位之间的配合比差异，遇到类似情况及其他不确定情况需经当班控制试验员和外部试验员同意后进行调度。考核内容：

1、调度应关注搅拌车在工地的停滞时间，超过2小时的，应及时催促施工单位抓紧时间进行浇捣，如果施工单位明确表示可以在每3小时内用完，可不进行调整，否则，必须通知试验员到场处理或调整至可用的工地尽快使用。不进行调整，造成损失或质量隐患的，除承担相应责任外，每次扣5-10分。

2、未经试验室同意，调度擅自将低标号向高标号调料、非泵送向泵送工地调料，造成质量隐患或增加施工难度的，每车扣10-20分。

3、同标号间自行调整时，未考虑泵送方式、发料后的坍落度损失等原因，造成施工难度增加的，每车扣2-10分。

4、为提高调料速度而采取的搅拌车不回公司直接转到调整工地的，宜慎重，必须经确认混凝土可确保能够在下一工地正常泵送方可下达指令。

5、因和易性问题导致料在前一工地无法泵送而退回调整的，必须经试验员确认或调整后，方可调整到下一工地。未经确认或调整直接转入下一工地导致仍无法正常泵送的，每车扣2分。

5.3.2控制试验员负责调回料的判断用调整 要求：

控制试验员应根据调回料的实际情况以及现场实际要求情况，对调回的混凝土进行正确判断，找出存在的问题，及时采取相应措施进行了调整，以确保该车料能够使用。考核内容：

1、出现现场投诉质量问题、现场车辆停滞过多或现场突发事件造成混凝土无法正常泵送时，调度应根据实际情况决定存在问题的车辆是否调到其他工地还是调回调整后再行调整到其他工地。见5.3.1条要求。其中回厂调整后再行发出的，必须通知当班控制试验员先检测再调整。调度不通知试验员的，每车扣5-10分。

2、试验员应根据该批料发出的时间、目测的和易性、强度等级、所要调整后发到工地的要求，对混凝土作出调整或作出报废的判断，不进行合理判断，随意调整，造成发出后仍不能满足施工要求的，除承担相 应损失外，每车扣5-10分。

3、现场投诉和易性问题退回的料，经判断不存在问题的，应及时上报试验室主管人员，由其联系生产科相关人员到场共同进行判断，根据实际情况，作出试验员责任还是指定退料人员责任，对相应责任人作出说明，扣相应责任人每车5-10分。

4、存在和易性问题，经试验员调整仍不能满足施工要求的，每车扣10分。

5.3.3驾驶员按调度和试验员要求配合调整 要求：

驾驶员应按调度要求，及时将车辆开到指定位置，并配合试验员调整混凝土。考核内容：

1、对需调整的混凝土，驾驶员必须严格按照调度或试验员要求，及时赶到指定位置，时间耽误而造成调整无效的，每次扣5分。

2、调整后的料重新到工地后，驾驶员应按调度要求在新工地第一时间卸料，降低出现质量问题的风险。因驾驶员到工地后未及时卸料造成的质量问题或隐患，每次扣5分。

5.4泵送

主要责任人：泵送工 5.4.1泵送前情况了解 要求：

泵工在到达工地开始供货前要观察结构部位是否与报单部位相符合，对于不符合的（例如屋面原为平屋面实际为斜屋面）应及时告知调度和试验室相关人员调整配合比。考核内容：

1、泵送工为第一个到达施工现场人员，到工地后应将工地准备情况及时向调度汇报，包括工地人员是否到岗、准备工作是否到位、现场是否具备条件，因上述原因造成搅拌车发到后等待卸料的，每车扣2分。

2、泵送工应了解浇捣部位是否有特殊要求，浇捣部位是否与预供单位描述一致等，并及时向试验员提出混凝土控制要求，因上述原因未明确造成质量隐患或浇筑困难的，每车扣1分。泵送工及时反映情况，避免质量隐患的，每次奖励10分。

5.4.2泵送顺序要求 要求：

泵工应服从现场施工人员的操作要求，按照不产生施工缝原则浇筑混凝土。在浇筑一定高度剪力墙及大体积混凝土中，分层推进式浇筑混凝土，避免产生混凝土冷缝等质量问题。考核内容：

1、泵送工不按施工单位技术人员要求泵送，造成投诉的，每次扣10分，造成质量隐患的，承担相应责任。

2、泵送工不按合理顺序进行下料，造成施工缝的，每次扣5-10分。

5.4.3现场情况反馈及异常情况处置 要求：

1、泵送工应了解混凝土的基本性能，能够处理一些常规的质量问题（比如混凝土和易性差、流动度不足等），在日常浇筑过程中因混凝土质量问题投诉或者一时无法判断混凝土是否能继续浇筑的，必须听从试验室技术人员和调度安排停止浇筑该车或该次混凝土，待试验室技术人员现场核实后再进行处理，不得图快强行浇筑，避免后期质量问题的产生。

2、现场出现任何影响正常浇筑的事情，泵送工应第一时间通知调度进行发料控制，并根据现场处理情况，及时向调度作出是及时调整还是可以等待的汇报，确保现场混凝土停滞时间不影响混凝土的正常浇筑与质量。考核内容：

1、泵送工应根据现场情况实事求是反映情况，对现场混凝土进行准确判断。随意投诉混凝土和易性，要求退料的，经检测不存在问题的，每车扣2分。

2、泵送工应对到场混凝土入泵前进行目测，对混凝土能否正常泵送进行判断，混凝土存在问题并及时发现的，应用时向试验员反映，要求到场进行验证，情况属实的，每车奖励2-5分。

3、泵送工应随时关注施工浇筑和混凝土发料情况，及时向调度反映现场情况，因浇筑速度降低造成现场车辆积压的，及时告知调度，要求其调整发料。不将现场情况向调度汇报，造成现场积压车辆超过3辆的，每增加一车扣泵送工2分。

6现场质量控制

主要责任人：外部试验员、调度、销售员、泵送工

6.1现场技术交底

主要责任人：外部试验员、销售员

6.1.1外部试验员负责向施工单位按要求进行技术交底 要求：

1、每新单位开工前，外部试验员应将各种技术资料整理齐，与《商品混凝土使用手册》一并交付施工单位施工员或资料员手中，并由其在发放登记表中签字确认。

2、在向施工单位交付技术资料时，应向施工单位交底商品混凝土施工需注意事项包括交货检验试件的制作、混凝土防裂、振捣及养护，提醒施工单位注意，每季节变化时由主任编写该季节施工注意事项，并分别向施工单位发放。

3、换季或有特殊情况需向施工单位进行交底时，应及时下发交底文件。考核内容：

1、新开工地必须上门与施工单位技术人员进行技术交底，说明商品混凝土技术特征，将技术文件交付施工单位，并要求手续齐全。手续不全的，一个工地扣5分。

2、新开工工地第一次浇筑时应有技术人员到现场进行技术指导和监督，发现问题及时当面沟通。不及时到现场进行技术监督，每次扣5分，造成质量事故的，每次扣10-20分。

3、施工单位有质量投诉，经协调解决后，应及时到施工现场进行沟通和技术监督，同样质量问题再次投诉的，每次扣10分。

6.1.2特殊技术要求技术交底 要求：

1、特殊技术要求下达后，试验室应派人与施工单位技术人员联系，了解技术要求详细情况；

2、根据公司技术与生产能力，答复施工单位是否满足其特殊技术要求，如具备能力，需向施工单位交底施工注意事项；

3、具备技术生产能力的，安排相应生产单位进行该批混凝土的生产，并交待相应生产单位试验生产时的各项注意事项与配合比调整情况。考核内容：

1、接到特殊技术要求，应及时与施工单位进行联系，了解其要求，并作好记录。不与施工单位了解情况，不能清晰明确施工单位要求的，每次扣5分。

2、有特殊技术要求未采取相应技术措施，按常规要求进行生产控制的，每次扣10分，造成质量事故的，除承担相应责任外，每次扣10-20分。

3、特殊技术要求了解后不能及时将所了解信息传递给控制试验员的，每次扣2-5分，造成质量问题或事故的，每次扣10-20分。6.1.3销售员接到特殊技术要求处理要求 要求：

1、销售员应熟知公司所能提供的产品种类，包括混凝土强度等级、常规坍落度、常规材料品种、常规混凝土物理性能要求和常规施工方式。

2、在到施工单位接单时，应了解施工单位明确或隐含的技术要求是否超出公司所能提供的技术能力，超出的，应先与试验室联系，确定我公司是否具有提供该特殊要求的能力。

3、在试验室明确答复具备能力后，方可开具特殊要求预供单。

4、预供单中应明确施工单位所提出的特殊技术要求或特殊施工方式。考核内容：

1、销售员开出公司无法供货的预供单，每次扣5-10分。

2、销售员新接工程（特别是私人工地和临时通知）后，应及时将相关信息告知试验室，由其进行上门技术交底，未及时通知的，每次扣5分，造成质量问题的，扣10分。

6.2现场交货检验

主要责任人：外部试验员

6.2.1外部试验员负责现场交货检验 要求：

1、按规定频率制作交货检验试件；

2、交货检验程序完整，见证签名齐全；

3、确保交货检验试件质量；

4、交货检验试件检测程序完整，检测结果符合要求。

5、交货检验试件检测报告及台帐完整。考核内容：

1、不按规定要求进行交货检验试件取样制作的，每缺一个工地扣2分。

2、交货检验试件制作程序不完整（特别是无施工单位见证签字）的，每次扣5分。

3、交货检验试件制作不符合要求，达不到技术要求的，每组扣2分。

4、试件制作好不能采取有效措施进行防护，造成试件与试模丢失的，每组扣2分，不及时从工地取回，造成试件不能正常养护的，每组扣1分。

5、交货检验试件试压不按规定程序见证和检验，每组扣2分。

6、不能及时收回试验报告的，每份扣1分。

7、在制作交货检验试件过程中出现弄虚作假现像，被施工单位或现场监理发现的，作辞退处理。

6.3现场技术监督

主要责任人：外部试验员、泵送工、销售员 6.3.1泵工现场施工技术监督 要求：

泵工应根据经验和现场实际情况向施工单位提出建设性浇筑意见，以确保正常浇筑。对一些泵送施工经验较少的队伍提出避免施工冷缝产生的方法；对于因特殊问题（例如炸模、停电）导致无法正常浇筑的，应告知施工单位及时处理和留设好施工缝，提醒不听从或发现施工单位存在违反常规浇筑方法的应及时要求试验室相关人员协调处理。考核内容：

1、现场出现任何影响正常浇筑的事项，泵送工均应立即向调度反映，确保调度知晓，由调度作出合理调整。出现异常情况不及时向调度反映的，每次扣2-5分，造成车辆积压的，每次扣5-10分，造成损失的按公司规定承担相应责任。

2、泵工在浇筑过程中发现施工单位有违反操作规程的行为（加水、漏振等），应及时向施工单位提出反对 意见，或者向外部试验员及时汇报，不提出意见或汇报的，经外部试验员发现，每次扣5-10分。

3、泵送工应根据经验向施工单位提出合理的浇筑顺序，施工单位有不按常规要求进行浇筑的，应明确提出建议，制止施工单位违反常规浇筑的，经查实，奖励5-10分，不提出意见又不及时向试验员反映的，每次扣5-10分。

6.3.2泵工对混凝土现场质量控制 要求：

1、泵工应具备混凝土基础知识（例如和易性、混凝土一般质量缺陷查看）；

2、泵工在泵送过程应认真查看每车混凝土的质量情况，确保泵送的顺利，发现存在泵送困难的料时，应向试验室技术人员如实反馈混凝土实际的坍落度及和易性情况；

3、对于泵送过程中发现问题应及时向试验室技术人员反映情况，要求及时调整。

4、发现存在问题或无法判断是否存在问题的混凝土，应暂时停止泵送，并向施工单位予以说明，避免质量问题的扩大化。考核内容：

1、混凝土入泵前，泵送工应检查该车混凝土是否存在问题，并及时将发现的问题向外部试验员或调度反映，由此避免了质量问题的，每次奖励10-20分，不进行检查造成泵送困难或堵泵的，每次扣5分。

2、泵工发现存在问题的或不能判断是否存在问题的混凝土后，不按要求停止泵送，强行将混凝土打到楼面，造成质量问题扩大的，每次扣10-20分。

3、泵送工不结合浇筑部位实际情况和混凝土实际情况，一味要求混凝土具有脱离实际的高工作性能，对混凝土和易性提出无理要求或不符合实际的投诉，经查实，每次扣2-10分。

6.3.3泵送工对现场违章操作的监督 要求：

泵工不得自行加水调整混凝土和易性，也有义务阻止现场相关施工人员自行加水，更不能唆使现场施工相关人员往混凝土中加水。无法阻止现场施工人员加水的，应及时通知试验室人员现场协调，取证。考核内容：

1、泵工自行要求向混凝土中加水的，每次扣5-10分。

2、泵工对施工单位向泵车斗内加水不加阻止的，每次扣5-10分。阻止无效而又不向试验员反映的，每次扣2-5分。

6.3.4外部试验员对现场技术监督 要求：

1、负责现场混凝土质量的巡视，发现巡视中存在问题，及时通知控制试验员。主要巡视内容为：（1）、混凝土到现场坍落度；

（2）混凝土到现场和易性，施工单位泵送反映情况；（3）现场施工速度及发车频率是否需调整。

2、负责巡视公司外场相关生产人员执行质量管理制度的情况，主要巡视内容为：（1）搅拌车驾驶员是否存在非必要加水情况；（2）泵送工反映现场情况是否属实。

3、负责监督施工单位是否按交底要求可施工规范要求进行浇筑，主要巡视内容为：（1）施工人员是否对泵送过程中的混凝土有加水现象；

（2）施工人员是否在混凝土振捣过程中有过振、漏振等现象，是否有不按常规顺序进行浇筑的现象；（3）施工人员对防裂措施的落实是否符合要求；（4）施工人员对养护要求的落实是否符合要求。

4、外部试验员应在现场巡视中认真观察上述要求内容，需向控制试验员反映的及时反映，要求其进行调 整，需向公司其他岗位进行沟通的及时向其沟通，沟通无效时应及时向试验室主管人员反映要求得到解决，要求控制试验员调整的应待其调整后的混凝土到达施工现场，确认达到正常要求后方可离开该工地。考核内容：

1、外部试验员不按要求对施工现场进行技术监督，或将巡视流于形式，不能及时发现施工现场存在问题的，一经查实，该外部试验员调离岗位。包括：

（1）不能及时发现现场混凝土存在的质量隐患或质量问题；

（2）不能及时发现驾驶员、泵送工和施工人员存在的违章作业行为；（3）对发车频率不进行相应监督。

2、外部试验员对各种违章行为不采取措施制止、与相关人员沟通或留取证据的，一经查实，每次扣5-20分，包括：

（1）公司人员现场加水、施工单位人员现场加水行为；（2）施工单位涉及到混凝土施工的违章作业行为；

3、在巡视过程中发现的混凝土质量问题或质量隐患，应清晰明确地向控制试验员告知，不能及时、准确地向控制试验员反映情况的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，责任相应责任。

4、在巡视过程中发现的施工单位存在的违章作业行为，必须当场予以指出，及时向施工单位交涉，并说明此种作法对质量的危害或隐患。不能发现问题、发现问题不与施工单位交涉，一经查实，每次扣5-20分，造成后期质量问题投诉的除承担相应责任外，每次扣10-50分。

5、上述违章行为发现后，应用时采取措施留取证据，以作为交涉和下联系单时的佐证。不能获取证据的，每次扣2-5分，造成质量问题又拿不出相关证据的，外部试验员承担相应责任。

6.4质量问题投诉处置

主要负责人：外部试验员、销售员、调度 6.4.1调度对投诉的信息传递 要求：

1、日常质量中的坍落度及和易性投诉可告知当班控制试验员和外部试验员进行告知调整。

2、日常质量中反映的资料问题需及时告知试验室主任处理。

3、日常接到的技术问题咨询和解答需及时告知试验室主任处理。

4、日常接到的较重大质量问题反馈需立即告知试验室主任处理。考核内容：

1、调度接到任何一种涉及到质量投诉，均应及时将此信息传递到试验员直至试验室主管人员，隐瞒不报的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，承担相应责任。

2、日常接到混凝土浇筑过程中的和易性投诉，根据发料搅拌站情况，可直接向该站控制试验员传递，存在较大问题时，必须向试验室主管人员及时传递该信息，否则每次扣2分，造成质量隐患或质量事故，公司有损失的，承担连带责任。

6.4.2调度对投诉混凝土的处置 要求：

日常生产过程中对施工单位反映的质量问题，因外部试验员因其他工作原因一时无法赶到现场的，无法判断现场混凝土是否存在质量问题的，必须要求驾驶员或泵送工等待外部试验员或者试验室主任现场进行判定后，方可进入下道工序，以免造成质量事故的扩大化。考核内容：

对存在问题或需专业人员现场判断是否存在问题的混凝土，应要求该批混凝土暂时停止浇筑，由外部试验员及时到现场进行处理，在此期间，该批混凝土不得进行浇筑，调度不要求停止的，每次扣5-10分，造成质量隐患或质量事故的，连带承担相应责任。6.4.3销售员对投诉处理 要求：

1、销售对日常接到的质量技术询问、质量投诉，应及时告知试验室主任处理。

2、销售员应积极参与现场投诉的处理工作，在参与现场质量处理上，应谨遵技术部门的意见，对出现各种投诉的现场处理完毕后，应及时与施工单位核对处理费用。考核内容：

1、销售员接到施工单位的质量投诉，应及时向试验室主管人员进行传达，不传达的，每次扣2-5分。

2、销售员应协助公司相关人员处理各种投诉，参与工地各种质量投诉工地的协调会议，不协助处理的，每次扣5-10分。

3、处理结束后，销售员应就此次投诉及时向施工单位反馈，并及时对好账，未及时反馈并对账，造成公司损失扩大的，承担相应责任。

6.4.4控制试验员对投诉的处置 要求：

1、控制试验员应对各岗位传递来的投诉及时通过多渠道了解情况，及时掌握实际投诉原因。

2、根据所了解情况对投诉作出正确的处置，该调整配比的调整配比、该采取其他措施的采取其他措施，确保投诉问题得以解决。

3、经情况了解，认为该投诉只是个别问题，不需进行调整的，试验员也要给投诉人以明确答复。

4、控制试验员必须将各种投诉问题记录，以保证今后的追溯。考核内容：

1、控制试验员不对情况进行了解，随意按投诉问题进行调整的，每次扣10-20分。

2、控制试验员对投诉问题了解不清楚，未采取针对性措施解决投诉问题，造成投诉问题无法解决的，每次扣5-10分。

3、控制试验员不能采取正确措施解决投诉问题，造成投诉问题得不到解决的，每次扣2-5分。

4、控制试验员不能针对所出现的问题采取有效的预防措施，造成投诉多次发生的，每次扣5-10分。

5、投诉问题不进行记录的，每次扣2-5分。

6.5质量事故处理

主要责任人：调度、销售员、试验员

本项内容暂不考核，按公司《事故处理办法》对相关人员进行处理。6.5.1调度对质量事故投诉的处理 要求：

调度接到质量投诉信息后，应立即将该信息向试验室主管人员反映。

6.5.2销售员接到质量事故的处理 要求：

1、销售员接到客户的质量投诉后，应先了解投诉的主要内容，将情况向试验室主管人员及时反映。

2、销售员应组织公司技术人员和施工单位技术人员现场对质量投诉进行情况的沟通。

3、销售员应参与质量事故的处置工作，并协助试验室作好事故的解释说明工作。

4、事故处置完毕，应及时将处置结果反馈到施工单位。

6.5.3试验室质量事故处置 要求：

1、试验室技术人员负责对质量投诉问题的情况了解工作。

2、试验室技术人员应本着维护公司利益的原则，实事求是地解决工地的质量事故投诉。

3、确定存在质量问题的部位，为落实“百年大计，质量第一”的原则，不能隐瞒，该报废的要报废，该清除的要清除。

4、划分责任时，应根据公司所掌握的各种施工过程中的质量行为的证据，及时向施工单位举证，降低公司责任。

5、事故处理完毕，要形成事故处理报告，其内容应包括：质量事故发生经过，现场调查结果，事故发生原因分析，公司质量控制过程中存在的问题，责任人的处理意见，报总经办处理。

6、必要时，由总经办或质量负责人组织相关部门开事故分析与处理会议，本着“四不放过”的原则，制定出纠正和预防措施，避免类似问题再次发生。

7、试验室负责事故各种资料的总结与归档工作。

7质量服务

7.1销售服务

主要责任人：销售员 7.1销售技术服务要求 要求：

1、销售员对首次及单位工程较大，重点的客户，应组织生产、调度、试验室上门进行施工前生产及技术交底。对承接的一些临时结构，加固，抢险结构，对混凝土有特殊要求的，需立即告知生产及试验室负责人现场确认。

2、销售员应配合试验室资料员与施工单位衔接技术资料核对工作，确保规定时间完成技术资料的整理与出具工作。

3、销售员应按规定要求及时将施工单位所要的各种资料发放到位。考核内容：

1、需要时，销售员不参与或协助技术部门供货前的交底工作，每次扣2分。

2、销售员不配合资料室与工地协调资料核对工作，每次扣2分。

3、销售员不按要求发放资料（强度报告），造成施工单位投诉的，每次扣2-10分。

4、销售在签订销售合同时，不提供技术合同附件或提供的技术合同附件上无客户签名的，每次扣2分。

7.2生产服务

主要责任人：调度、驾驶员、泵送工 7.2维护公司利益，向客户解释质量问题 要求：

调度、驾驶员、泵送工在生产服务过程中要以公司利益为重，以服务为中心，以质量为前提，向施工单位进行生产服务工作。考核内容：

1、生产部门相关人员应维护公司利益，在生产过程中协调与处理施工单位的常规质量投诉解释工作。对施工单位的常规质量投诉置之不理的，每次扣2分。

2、为降低本岗位工作难度，有意夸大混凝土存在的问题，或教唆施工单位夸大混凝土存在的问题，随意向试验室投诉质量问题的，每次扣5-10分。

7.3技术服务

主要负责人：外部试验员

7.2.1外部试验员负责委外检测工作 要求：

1、由外部试验员负责收集生产信息，指导资料员填写《产品质量检验委托单》，其相关内容、具体数据的 准确性由外部试验员负责。

2、委外试验检测报告应在规定时间内（一般应在五个工作日内，有特殊要求按特殊要求执行）取得，并及时复核归档。

3、负责试验检测报告的完整性。考核内容：

1、外部试验员不及时向资料员提供施工单位相关信息的，每次扣2分。

2、外部试验员不能及时将标准养护试件送达检测中心检测，造成强度报告不能按时出具的，每批扣1分。

3、外部试验员不能及时将检测中心出具好的试验检测报告取回归档，每次扣2分。造成施工单位投诉资料提供不及时的，每次扣5分。取回过程中出现遗漏的，每份扣1分。

7.2.2外部试验员技术资料移交 要求：

外部试验员负责向施工单位发放技术资料，宣传商品混凝土技术要求，并建帐及建立发文登记。

1、每新单位开工前，应将各种技术资料整理齐，并交付施工单位施工员或资料员手中，并由其在发放登记表中签字确认。技术资料包括：

（1）全部使用配合比或该次使用配合比；

（2）原材料复验报告（含砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰）；（3）水泥、外加剂质保书。以上均为最新版本。

2、每新单位工程开工后，应及时组织资料员建立分单位台帐及收发文登记表。

3、在向施工单位交付技术资料时，应向施工单位讲名商品混凝土施工需注意事项，提醒施工单位注意，每季节变化时由主任编写该季节施工注意事项，并分别向施工单位发放，进行相应的技术交底工作。考核内容：

1、不能按要求及时提供配合比及原报告的，每次扣2分，施工单位投诉的，每次扣5分。

2、施工单位要配料通知单时，外部试验员应向控制试验员协调好发放人员，不能及时提供配料通知单的由外部试验员负责，每次扣2分，施工单位投诉的，每次扣5分。

3、未能及时将试验室编写的施工注意事项发放到需要单位的，每次扣2分，因未及时发放该注意事项造成质量问题投诉的，每次扣5-20分。发放手续不完整，未发放到施工单位施工员以上技术人员的，每次扣2分。

7.4售后服务

主要负责人：资料员

7.4.1资料员负责强度报告整理 要求：

1、及时与施工单位资料员核对报告要求信息；

2、负责外部混凝土试件《产品质量检验委托单》填写、整理、归档工作。

3、按时报送检测中心试件与委托单，并督促外部试验员在规定时间将报告取回、归档。

4、建立《试验报告发放登记表》，由销售科销售员持经销售科科长签字的《试验报告发放通知单》，按其上所列份数或起止日期进行发放，作好交接手续。考核内容：

1、资料员负责检测报告所有信息的的完整性及准确性，出现一次修改或错误，扣1分。

2、资料员负责公司所用原材料的定期报告，不能按期提供的，每次扣2分。

3、在资料发放过程中出现发放手续不全的，每次扣2分，出现遗失的，每份扣2分。7.4.2资料员负责每次生产开盘鉴定 要求：

资料员负责每次生产开盘鉴定 考核内容：

资料员负责每次提供强度报告同时向施工单位提供混凝土开盘鉴定，不能按时提供的，每次扣2分。

7.4.3资料员出具出厂合格证 要求：

每单位工程结束，相关试验数据出齐后，应及时将单位工程所有强度等级的合格证整理出。五工作日内未出的，每强度等级扣2分。有遗漏每强度等级扣1分。考核内容：

浅谈商品混凝土的质量控制与检测 篇3

【关键词】商品混凝土；质量控制；质量检测

商品混凝土是建筑中必不可少的建筑材料，只有加强对商品混凝土的质量控制与检测，才能够从根本上确保商品混凝土的质量。

一、商品混凝土质量控制

（一）科学进行配合比设计

合理的配合比是确保商品混凝土质量的重要前提。在进行混凝土拌制时，必须要满足其和易性、均质性和流动性的要求，此外，还要根据配合比做好相关设计、试验及调整。在配制之前，要对工程情况、气候、输送方式等多种因素进行充分地考虑，充分了解施工工艺特点，以设计好混凝土的坍落度，对水泥品牌、标号、砂、石、含泥量等指标进行了解，确保外加剂、掺合料选用的合理性。在设计配合比时，应该充分考虑不同工程、不同性能、施工环境变化等进行调整。要确保出厂时强度高于人模时的强度，因此要控制好其间的强度损失。故此，在出厂前，要适当地提高混凝土的强度。同时，要确保商品混凝土的配合比满足其耐久性的要求，从而设计出水灰比的最大值和水泥用量的最大值，与经济性原则相符合，从而最大可能地减少混凝土成本。

（二）对减水剂掺量进行有效地控制

混凝土拌合物具有很强的流动性、可塑性、粘聚性、保水性，能够减少离析、泌水。减水剂的有效掺入，能够增强混凝土的流动性，普通减水剂能够明显地增大坍落度，高效的减水剂具有更强的流动性，能够极大地增强混凝土的流动性，同时，混凝土拌合物具有很强的粘聚性、保水性，不会发生离析、泌水，运输起来非常方便。在进行混凝土结构浇筑过程中，对于比较复杂混凝土结构，同样能够获得良好的成型质量。但是，在使用减水剂时，能够增加混凝土含量。如果掺入的减水剂掺量过大，就会增加其泌水性，从而影响混凝土的强度。因此，应对减水剂的掺量进行严格地控制。

从当前来看，主要有四种掺入减水剂的方式：滞水法、先掺法、同掺法、后掺法。其中，最不常用的就是滞水法及先掺法。在进行施工过程中，必须采用后掺法。在进行混凝土搅拌时，不能够加入减水剂，而是在混凝土运到后分几次加入，再经过二次或多次搅拌。采用后掺法，优点是能够有效地减少混凝土运输过程中的离析，降低坍落度的损失，使减水剂获得良好的使用效果，从而最大可能地减少减水剂的使用量，增强减水剂适应水泥的能力。

（三）有效改善混凝土的和易性

一是确保砂率、砂石级配的合理性，要尽可能地使用粗骨料。尽可能地掺入减水剂等外加剂。如果坍落度变大，就会降低混凝土的强度。作为衡量混凝土重要质量指标的坍落度，是最容易进行质量判断的指标。作为搅拌站，必须经常对坍落度进行检查，确保水灰比不变，水泥浆就是适量的增加。如果坍落度太大，为了确保砂率不变，就是适当地增加砂石。

（四）施工现场技术操作

商品混凝土的质量与原材料、配合比、浇筑等过程都有直接的关系。在进行振捣成型的过程中，最容易受到外界各种因素的影响。作为监理人员，必须要高度重视振捣过程，以免出现气孔、蜂窝、麻面等问题。在进行振捣过程中，必须确保振捣的密实性，不能够少振或漏振，但也不能够过振，以免导致离析问题的出现。为了确保质量，就必须确保以振实工艺为出发点，以确保混凝土的质量。

二、商品混凝土质量检测

（一）坍落度的质量检测

在进行较远距离的运送时，是最容易出现质量问题的环节。一般从以下几个方面入手：一是加强对出料口混凝土坍落度的进行检测，并要检查离析及凝固过早的问题，以确保混凝土坍落度得到有效地控制。二是要根据运送距离采取措施。根据长距离的运送，要建立有效的质量检测制度，严防混凝土出现离析及过早凝固的现象。如掺入缓凝剂，或是在施工现场加水拌合，从而确保出料口混凝土的坍落度符合质量控制要求。

（二）原材料的质量检测

原材料是影响商品混凝土质量的主要因素，只有确保原材料质量，才能够使商品混凝土质量得到保证。为此，要切实加强对原材料的质量检测。同时，还要加强对原材料的现场抽样检测及现场检测，并在使用之前必须进行取样检测。商品混凝土含砂率必须达到质量要求，确保砂石的粒径、级配等均符合质量标准。在生产过程中，要根据检测情况进行动态管理，以确保质量。

（三）外加剂的质量检测

外加剂的种类繁多，其功能也是不尽相同的，且让在不断更新和完善过程中，因此，应该对外加剂品种、掺量比例进行全面了解，在进行使用过程中，应该对外加剂进行现场检测。从减水剂来看，很容易受到环境气温条件的影响。随着气温的变化，在夏季各个时段施工的温差较大，拌合物的坍落度很容易受到影响。故此，要对出料口的混凝土进行密切关注，在必要时，要根据实际需要调整减水剂的掺量。

（四）强度统计标准差

根据混凝土质量控制的有关规定，商品混凝土要按照月或季度进行强度标准差的统计。为了强化商品混凝土质量控制，要切实注意这一重要参数，这一才能够确保混凝土的强度达到95%以上，因此，要根据实际统计值加强对生产过程的动态化管理，以确保商品混凝土的質量。

三、结语

综上所述，商品混凝土是现代建筑业中最为重要的原材料，也是影响工程质量的重要因素。因此，我们应该充分到加强商品混凝土质量控制与检测的重要性和积极性。在进行商品混凝土的生产过程中，必须要切实做好商品混凝土的质量控制与检测。要科学确定配合比，有效控制掺水剂，改善混凝土的和易性，对坍落度、原材料和外加剂进行质量检测。

参考文献：

[1]卓明阳，李东广，张汉涛.浅谈商品混凝土的质量控制[J].科技与企业，2012，14：101.

[2]陈军超，张建兵，陈军磊，全卫锋.浅谈商品混凝土的质量控制[J].工业建筑，2012，S1：550-552.

浅议商品混凝土的质量控制 篇4

商品混凝土主要是由水泥、集料、水以及根据需要掺入的外加剂和掺和料等组分按一定的比例,在集中搅拌站(厂)经计量,拌制后出售,并采用运输车在规定的时间内运至使用地点的混凝土拌合物。影响质量的的原因很多,其中重点是如下几个方面:

1.1 混凝土配制强度偏低。

试验室与施工现场条件存在着差异和变化,混凝土的配制强度按相应的保证率进行配制。然而,商品混凝土生产企业有时过多考虑经济成本,强度评定采用系统整体考虑,混凝土配合比设计时考虑富裕强度较经济,因而在单项工程中混凝土配制强度偏低。

1.2 砂石含水量变化时不能及时调整用水量。

根据规定搅拌站应采取相应措施,保持砂石骨料具有稳定的含水率,每工作班至少测定一次含水率,遇到雨雪天气应增加测定次数,并及时调整含水量,满足混凝土强度等级和施工和易性的要求。目前一些搅拌站采用自动测定砂石含水率的仪器,但多数搅拌站采用原材料试验的含水率或凭经验判断含水率,进行用水量调整,这种不科学的方式使拌合物和易性和强度难以保证,既增加了施工难度,也影响工程质量。

1.3 施工现场随意增加水灰比。

在相同原材料和工艺条件下,混凝土强度主要取决于水灰比,即混凝土强度随水灰比增大而降低。有些技术人员和操作员对现场加水混凝土强度的影响认识不足,以为用水稀释的拌合物,能增大坍落度,便于搅拌、泵送、浇筑。

2 原材料控制方面

2.1 水泥:

所用的水泥要采购规模较大的正规水泥厂家生产的,水泥的复验批量的划分要符合GB50204标准,对进场水泥应检验其强度和安定性,检查其产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

泵送商品砼应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥,不宜采用火山灰质硅酸盐水泥,因为它需水量大,易泌水。泵送商品砼水泥用量较多,强度等级C20~C60范围的水泥用量为350~550Kg/M3。

2.2 集料:

要优先选用天然连续级配的粗集料,使混凝土具有较好可泵性,减少用水量、水泥用量,进而减少水化热。根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径,选择合理的最大粒径,尽可能选用较大的粒径,例如5~40mm粒径可比5~25mm粒径的碎石或卵石混凝土可减少用水量6~8Kg/m3,降低水泥用量15Kg/m3,因而减少泌水、收缩和水热化,同时最大粒径一般不应大于32mm,泵送砼用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合《普通混凝土配合比设计规程》的规定。

粗骨料针、片状颗粒含量不宜大于10%,其含泥量不得大于1%,泥块含量不得大于0.5%。其他质量指标应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。砂要选用中粗砂,细度模数控制以2.92左右为宜。

2.3 外加剂和掺合料:

外加剂一般宜掺缓凝型高效减水剂。泵送砼应掺FCN泵送剂或减水剂,并宜掺用粉煤灰或其他活性矿物掺合料。外加剂和掺合料的掺量应根据天气、缓凝、早强等要求通过试验确定,并应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的规定。

3 砼设计配合比控制

施工单位要根据设计要求、批准的施工组织设计及环境温度等提出所需商品混凝土的性能要求,由混凝土生产厂家根据要求配制混凝土配合比,在此监理人员应对商品混凝土的配合比进行审查,也可根据工程实际需要参与混凝土试配工作,做好开盘鉴定。

4 产品检验控制

要求商品混凝土生产厂家应当根据技术标准和合同的规定对出厂的商品混凝土的坍落度、拌合物性能和强度等进行出厂检验,坍落度的确定要考虑商品混凝土运输过程中的损失值。

搅拌运输车运送的商品混凝土宜在1.5小时内卸料,商品混凝土的运送频率应保证商品混凝土施工的连续性。商品混凝土进入施工现场严禁加水及二次运转和搅拌,并不得将超过初凝时间的商品混凝土用于工程。严格控制商品混凝土现场的交货检验:在商品混凝土进场时,监理工程师应见证施工单位、生产厂家对进场的每一车商品混凝土验收,并签认交货检验记录。

5 商品混凝土施工过程中的控制

5.1 施工承包单位在选择商品混凝土的供应商时,要选择资质高信誉好的供应商,并考虑地理位置及交通道路是否合适。

商品搅拌站工程技术人员在计算普通混凝土配合比时。坍落度宜按下表取值。施工现场与商品混凝土搅拌站加强联系与沟通。计算好施工现场浇筑混凝土的速度。选择合理的运输车的安排、合理的运输路线。保证商品混凝土运至施工现场的质量。

5.2 施工现场加强施工管理,并制定管理制度,提高操作人员的技术水平和质量意识,增强工作责任心。

5.3 严格施工操作程序,不盲目赶工,杜绝过早上施工材料。

合理的施工速度应建立在严密周全的科学组织基础上。在混凝土强度未达到1.2Mpa之前。不准随便上人和集中放钢筋等重物;混凝土强度达到10MPa之后。堆放重物之应在两根梁之间放上方木,将重物重量通过方木传递到梁上,以减轻对楼板混凝土的冲击影响。

5.4 商品混凝土的养护是防治裂缝的关健。

因此商品混凝土的第一次养护时间应该尽量提前。越早越好。特别是遇到干燥大风、烈日暴晒的天气,要在二次振捣后,及时养护,随抹随覆盖塑料薄膜,在不易覆盖塑料薄膜的部位涂刷养护剂。严禁在太阳直晒后裸露的混凝土上直接浇水养护,以防止由于温度骤降导致板面开裂。混凝土终凝后,设专人淋水养护,使混凝土表面处于湿润状态。养护时间应不少于7d,若为抗渗混凝上养护时间不少于14d。通过以上方面工作。加强施工管理,商品混凝土庄施工现场的使用过程中的质量将得到有效的控制。

6 养护时间控制

6.1 控制好养护时间对控制商品混凝土早期收缩十分重要。

对不掺用减水剂的的普通混凝土而言,早期收缩很小,早期的洒水养护主要是使水泥充分水化,保证混凝土强度的发展,因此,我国混凝土结构工程施工质量验收规范的规定,混凝土的起始养护时间是浇筑后12小时以内。但对大量掺用减水剂的现代商品混凝土,经相关试验证明,初凝后8小时内的收缩急剧增加,而在实际工程中最大量的楼板裂缝也主要出现在混凝土初凝后几小时以内,因此,掌握好起始养护时间是控制商品混凝土早期收缩裂缝的关键,如果继续按照浇筑后等12小时再进行洒水养护,就失去了控制早期收缩裂缝的产最佳时间,从早期收缩裂缝控制来讲,将失去了任何的作用。但目前大部分的施工单位仍然习惯于传统的施工养护经验,没能根据现在商品混凝土的特点在混凝土刚初凝(失表面水前)就采取合理养护措施,有效降低收缩,减少开裂。

6.2 及时而充分的湿养护

及时养护主要是在混凝土的表面没有失水前就进行养护,在实际操作过程中,要掌握及时养护有一定的困难,往往需要根据混凝土拌合物性能、气候等情况来确定(一般在混凝土刚初凝就要进行湿养护),如果在养护时表面已出现失水现象,则需要在养护前对表面因失水造成的缺陷先行进行处理再养护,以保证养护的效果。

7 结语

影响商品混凝土质量的因素多而复杂,它是一项技术性、和管理性很强的工作。因此,建立监督管理长效机制,积极推行行业诚信建设和质量指标评价考核制度,强化行业自律,增强“三个意识”。各生产企业结合各自实际情况建立完善与生产工艺要求、原材料检测使用、验收等过程适合的质量管理体系,实施过程控制,使其保持有效性、连续性、稳定性,切实提高商品混凝土生产质量。

摘要：建设工程中采用的混凝土大部分采用的是商品混凝土,可以满足泵送的要求,其质量总体比较稳定。但是,有部分未满足设计强度的试块所反映出的混凝土实体质量问题,若未能及时发现和处理,就会成为建筑、桥梁等工程主体结构的安全隐患。本文从商品混凝土的原材料、配合比、检验及施工养护等方面探讨商品混凝土质量控制的重点。

商品混凝土配合比的控制探讨论文 篇5

摘要：商品混凝土的质量对建筑工程质量起着决定性的作用，而混凝土的质量又与配合比有着直接的关系，因此我们必须通过加强商品混凝土配合比的控制，以实现混凝土质量的有效提升。笔者根据个人多年来混凝土公司的实际工作经验，先对商品混凝土配合比的设计进行全面论述，继而再对原材料以及精确计量进行探讨，希望能够有效提高商品混凝土的生产质量，实现经济效益与社会效益的全面提升。

关键词：商品混凝土;配合比;设计;原材料;精确计量

混凝土配合比设计工作对于商品混凝土公司来说至关重要，优秀的配合比设计不仅能够节约原材料的使用量，还能够提高混凝土的强度以及耐久性等指标，对于实现可持续发展具有特殊的意义。此外，如果混凝土配合比设计过程中采用了较多的水泥，虽然能够在一定程度上提升工作性，但是对于质量和成本来说却会产生较大影响。因此，笔者在此根据个人的一些实际工作经验，探讨配合比的控制原则，实现我国商品混凝土质量的全面提高。

1.商品混凝土配合比的设计

1.1配合比设计前的注意事项

(1)按照混凝土配合比，考虑各种原材料的用量。在选择各供货商时，要对其历年业绩、原材料质量等进行全面考虑，在保证选购的原材料能够满足生产需求的同时，还要保证材料的质量、供货量能够满足生产、加工的目标。我们也需要注意到各个不同季节材料供货质量存在的不同，在生产时进行相应的调整，严保混凝土的生产质量。

(2)在提供成品混凝土时，我们要根据用户对于混凝土的需求量、使用部位以及结构钢筋布置情况的不同，按照相关标准规范进行原材料的选择。现阶段很多混凝土生产企业过分重视JGJ55-《普通混凝土配合比设计规程》，反而对国家近年来根据不同行业制定的标准规范有所忽略，例如：GB50496-《大体积混凝土施工规范》、GB/T50476-《混凝土结构耐久性设计规范》以及JC/T178-2009《补偿收缩混凝土应用技术规范》，殊不知在这些规范中，对混凝土的生产和使用提出了更多的指导性要求，对于全面提高混凝土生产质量以及建筑工程的施工质量具有积极意义。

(3)我们在进行配合比设计前，要充分考虑到生产企业的实际设备配置情况以及生产水平。例如：是否有足够的仪表进行含水率的测试、是否有足够的下料斗，掺合料复掺从存储到计量能否满足基本的生产要求。

1.2明确配合比设计的任务和要求

我们在进行配合比设计时需要综合考虑工程中对这类混凝土的需求量、使用部位以及使用环境，并结合企业的实际生产能力来合理选择原材料。此外，还需要根据不同部位对拌合物性能要求、强度要求、耐久要求以及经济要求等的不同，综合选择适合的标准方法来设计最适宜的配合比。

2.原材料的控制

在确定混凝土配合比后，我们不可随意改变原材料种类、砂率以及水胶比，并且要在商品混凝土的生产过程中，严格保证砂率、水胶比不变，并且还要保证原材料的质量稳定，唯有如此才能够保证生产的混凝土的性能、质量达到设计要求。此外，由于骨料含水率并不稳定，因此这是一个影响水胶比以及砂率的重要因素，在实验室试配时大多采用表干状态的骨料，而在实际生产过程中的骨料大多都是堆放的，不同层面的骨料含水率并不相同，而在大批量连续生产时，我们又无法对每一料斗的骨料含水率进行检查，这就会由于含水率的不稳定，致使骨料用量以及配合比用水量发生变化，最终导致生产出混凝土的`坍落度不同，而且水胶比和砂率也都存在失真情况。同样用量的胶凝料，水胶比越大，其坍落度越大，而且还会造成混凝土的离析，严重影响其强度及耐久性。除此之外，砂率变化还会给建筑工程的施工带来不便，砂率增大会导致混凝土强度降低，极易产生裂缝和泌水，而砂率减小则会在泵送时出现离析和堵管。粉料的需水量、细度、外加剂的减水率变化也都会导致施工用水量的变化，继而对配合比产生影响。因此我们要在对原材料严格检测的基础上，提高抽检频率，保证原材料的性能稳定，使产品质量符合要求。

3.精确计量控制

在混凝土生产过程中如果不能保证计量精度，会给配合比的实施带来极大的难题。此外由于计量设备的误差具有隐蔽性，大多数发现情况时，产品已经生产出厂，这样的混凝土与设计需要的产品会存在严重偏差，并且由于材料的每方用量与设计偏离，继而导致混凝土的设计方量和使用方量也出现不符的情况，给企业以及用户带来纠纷，并为工程施工质量埋下严重的质量隐患，甚至某些情况下还会造成泵送设备以及搅拌机的瘫痪损坏。因此说，混凝土生产企业必须配备足够的设备检查、计量人员，在保证计量系统准确度的同时对设备运行状态进行检验，定期调校降低误差。在混凝土的生产过程中，如果投料的顺序与试配时不一致也会造成混凝土性能的变化，因此我们要在试配过程中尽量考虑生产时的顺序，并模拟生产环境，降低人为因素导致的误差。此外，还有一些特殊的混凝土τ谕读纤承虻囊求非常严格，因此我们必须按照配合比设计的投料顺序进行生产。

4.结论

商品混凝土的质量控制 篇6

关键词：住宅建设 钢筋混凝土 保护层 质量控制

钢筋具有较强的抗拉、抗压强度，而混凝土只具有较高的抗压强度，抗拉强度却很低，但是两者的弹性模量较接近，还有较好的粘结力，这样结合在一起，既发挥了各自的受力性能，又能很好地协调工作，共同承担结构构件所承受的外部荷载。因而钢筋混凝土结构在商品楼住宅、市政工程中被广泛应用。一般来讲，无论是梁还是板，受拉钢筋总是应尽量靠近受拉一侧混凝土构件的边缘。如果放置错误或者钢筋保护层过大，轻则降低了梁的承载能力，重则会发生重大事故。钢筋被包裹在混凝土构件中形成钝化保护膜，不与外界接触相对还比较安全，但如果钢筋保护层厚度过小，也就是钢筋过分靠近受拉区一侧，一方面容易造成钢筋露筋或钢筋受力时表面混凝土剥落，另一方面随着时间的推移，表面的混凝土将逐渐碳化，用不了多久，钢筋外混凝土就失去了保护作用，从而导致钢筋锈蚀，断面减小，强度降低，钢筋与混凝土之间失去粘结力，构件整体性受到破坏，严重时还会导致整个结构体系的破坏。下面，笔者就对钢筋混凝土保护层的质量控制，做简要探讨。

一、钢筋混凝土结构保护层厚度控制的重要性

1、从力学角度分析。钢筋混凝土结构构件是由钢筋和混凝土组成。从原材料的力学性能而言，钢筋具有较强的抗拉强度；混凝土则具有较高的抗压强度，而其抗拉强度却很低。钢筋混凝土组合发挥了它们各自的优势性能，共同承担结构构件所承受的外部荷载。因此，一般我们在考虑钢筋混凝土的受力条件时，着重考虑的是混凝土的受压应力和钢筋的受拉应力。而钢筋混凝土结构构件中钢筋的实际受拉应力是否能与设计计算应力相吻合，主要取决于钢筋在结构中的位置是否正确。这也正是我们要求控制钢筋保护层厚度的主要原因。一般来讲，无论是梁还是板，受拉钢筋总是应尽量靠近受拉一侧混凝土构件的边缘。如挑梁的受力筋应设在构件上部受拉区，如果钢筋保护层厚度过大，轻则由于钢筋不能有效发挥其应有的抗拉作用，而使混凝土受拉应力超标产生裂缝，重则由于悬挑结构上部钢筋所受拉力的力矩高度（h0）变小，而使钢筋受拉应力超标发生结构断裂。此类事故在建设史上并不少见。再比如，大面积的现浇楼板，下排钢筋如果垫得过高，保护层过大，在外加荷载作用下，混凝土下部受拉应力超标，也会产生板底裂缝。

2 、从钢筋与混凝土的粘结力分析。钢筋与混凝土之所以能共同工作，是因混凝土硬化并达到一定强度后，两者之间建立了足够的粘结强度，这种相互作用力称为握裹力。钢筋在混凝土中的保护层必须具有一定的厚度，才能保证混凝土与钢筋之间的握裹力。如果钢筋保护层厚度过小，钢筋过分靠近结构构件的边缘，容易造成钢筋露筋或钢筋受力时表面混凝土剥落，直接导致握裹力的减小。另外，钢筋保护层过小，表层混凝土将随着时间的推移而逐渐碳化，边缘钢筋失去保护作用而导致钢筋锈蚀，钢筋与混凝土之间也会失去粘结力，从而使构件的承载力降低，严重时还会导致整个结构体系的破坏。

3、从构件的耐久性分析。保护层的作用除上所述之外，顾名思义还起着保护钢筋不被锈蚀的作用，以确保钢筋混凝土结构的耐久性。影响钢筋混凝土结构耐久性的因素很多，除了特殊的外界因素以外，在一般使用条件下，主要考虑大气的侵蚀而使钢筋氧化生锈。而混凝土不密实、裂缝、钢筋保护层偏小，再加上混凝土碳化以及钢筋的电化学反应等因素就会因此加速这种侵蚀过程。钢筋氧化锈蚀又会导致体积膨胀，致使混凝土保护层开裂造成恶性循环，更加加快钢筋锈蚀进程，从而大大缩短建筑物的使用寿命。

4、从混凝土的防火要求分析。保护层对混凝土内部的钢筋还具有一定的防火功能。当建筑结构发生火灾时，环境温度急剧升高，钢筋与混凝土的热膨胀系数是不同的。当钢筋的膨胀值逐渐大于混凝土的膨胀值时，就会损伤和破坏混凝土与钢筋之间的握裹力；此外，当钢筋温度上升到700℃时，钢筋屈服强度大幅度降低，就会失去与混凝土共同工作的条件，而导致结构破坏。

由于以上诸多原因，国家规范对钢筋混凝土保护层厚度的提出强制性要求（国标GB50010-2002《混凝土结构设计规范》，）详见下表：

在强制性条文中明确规定：纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋，其混凝土保护层最小厚度（钢筋外边缘至混凝土表面距离）不应小于钢筋的公称直径，且应符合表2.1的规定。

二、钢筋保护层施工的质量控制

1、明确各部位混凝土保护层的厚度。认真做好图纸会审，技术交底，特别是施工单位对施工班组的交底。在有的设计图纸中，对保护层的厚度会根据情况有不同的要求。比如现浇楼板和梁的保护层厚度，当混凝土强度不同时，其要求的厚度是不一样的。而基础的迎水面保护层厚度通常为5cm，有时甚至要求达到10cm。

2、控制钢筋骨架尺寸。注重钢筋的翻样工作。施工单位的翻样人员应熟悉图纸及规范的要求。翻样时箍筋的翻样尺寸要正确。对一些钢筋密集，复杂的梁、柱交接处，主梁与次梁的交接处必须放实样，合理安排各方向的主筋与副筋位置。同时确保钢筋在制作时的尺寸正确，给施工现场钢筋安装、绑扎节点创造条件。避免由于交接点处钢筋密集无法安装而造成钢筋挤占保护层位置，从而发生露筋的情况。

3、模板制作的尺寸偏差也会导致保护层的超标，所以还要注意模板工程的制作和安装。制作要规范、尺寸要精确，特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。

4、做好钢筋限位措施。在实际施工中，对钢筋、模板的限位主要做了一下措施：（1）墻柱控制。①在放线后，绑扎好钢筋后，早钢筋骨架上根据控制线焊定位钢筋，并在钢筋骨架上安放水泥撑棍，间距0.6m并与钢筋骨架绑扎在一起，防止支设模板和浇注混凝土时造成水泥撑棍滑落。（2）梁板的控制。①梁下部和板下层筋下垫同保护层厚度相同的与混凝土强度相等或高于混凝土强度的垫块，用的为大理石垫块，密度为0.8-1m间距。②梁侧同样架设垫块，防止梁钢筋移位。③钢筋上层筋用钢筋马凳垫设，保证上层钢筋位置，满足钢筋骨架要求。④板上层筋上绑扎同混凝土保护层厚度相同的PVC管，在浇筑混凝土时浇注到PVC管一平，在二次扎找平时将PVC管取出，找平即可保证保护层厚度。

浅谈商品混凝土的质量控制 篇7

根据几年来从事商品混凝土技术管理工作的经验, 笔者从以下几方面浅谈对商品混凝土的质量控制。

一、供货合同的管理

混凝土生产企业供货合同是控制混凝土质量的源头, 是生产企业和建设单位签订的具有法律意义的契约, 除了具备一般合同的内容 (如产品价格、数量、付款方式等) 外, 混凝土作为一种特殊商品, 有销售半径的限制与较强的时效性要求, 合同中在技术和质量方面根据建设单位的要求和工程的实际情况, 要明确样品取样方式和养护规定、混凝土浇筑的操作规程、为混凝土生产和使用提供技术支持。因此混凝土生产企业非常重视供货合同的签订。

二、对原材料的质量控制

普通混凝土一般是由水泥、砂、石、水组成, 为改善混凝土的性能, 还常加入适量的掺合料和外加剂。技术管理人员应对组成混凝土的原材料进行控制, 使之符合相应的质量标准。

(一) 水泥质量控制

水泥作为混凝土的主要胶结材料, 其质量对混凝土的强度及各项性能起着决定性的作用, 在使用前, 除应持有生产厂家的合格证外, 我们应对其强度及强度等级、凝结时间、安定性、含碱量等按厂家提供的不同批号, 按批量抽样做常规检验, 检验合格方可使用, 切勿先用后检或边用边检。不同品种的水泥要分别存储或堆放, 不得混合使用。大体积混凝土尽量选用低热或中热水泥, 降低水化热。在钢筋混凝土结构中, 严禁使用含氯化物的水泥。为便于掌握水泥特性和混凝土配比的确定与控制, 商品混凝土的生产厂家最好选定质量过硬的一家, 这样容易控制产品的质量。

(二) 骨料的质量控制

用于混凝土的细骨料 (沙子) 应控制有机质的含量, 沙中含有的泥块云母硫化物等都会对混凝土的性能产生不利影响, 沙进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。

进场的粗骨料 (石子) 不得含有泥块硫化物有机物等有害物质, 严禁混有煅烧过的白云石和石灰块。另外石子中针片状颗粒过多, 会使混凝土的和易性变差, 强度降低。因此石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放, 并有明显的标示。重要工程混凝土所用的砂和石子应进行碱活性检验, 以确定其适用性。需要指出的是粗、细骨料的颗粒级配合理不仅可以节约水泥, 还具备改善混泥土和易性, 提高混凝土的密实度和强度抗渗等性能, 减少混凝土收缩出现裂缝。

(三) 拌和混凝土用水

拌合用水应符合《混凝土用水标准》的有关标准, 可使用自来水或不含有害杂质的天然水, 不得使用污水PH值小于4的酸性水, 含硫酸盐超过1%的水搅拌混凝土。预拌混凝土不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水, 因为其中含有机油、外加剂等各种杂质, 并且含量不确定, 容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。

(四) 外加剂质量控制

外加剂可改善混凝和易性, 调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。外加剂的质量应符合现行国家《混凝土外加剂标准》的有关规定, 根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件, 结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素, 通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预拌混凝土不得直接使用粉状外加剂, 应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时, 应采取相应的搅拌匀化措施, 并确保计量准确的前提下, 方可使用。

(五) 掺合料质量控制

在混凝土中掺入掺合料, 可节约水泥, 并改善混凝土的性能。掺合料进场时, 必须具有质量证明书, 按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内, 并做好明显标记, 防止受潮和污染。

三、混凝土配合比的控制

混凝土的配合比是商品混凝土技术管理的核心, 应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、塌落度的要求及不同工程特点按《普通混凝土配合比设计规程》试配确定。如:普通混泥土无特殊要求, 技术管理方法以基准配合比为基础, 适当调整生产配合比。自防水混凝土使用于地下建筑物, 对这类混凝土是在基准配合比的基础上, 进行水泥膨胀剂减水剂掺合剂的相容性及掺量, 最终各项性能试验后, 确定出配合比。大体积混凝土其内部水泥水化热释放出大量热量容易导致混凝土工程施工出现裂缝, 为此选用低水化热的水泥品种, 适当提高缓凝剂的掺量。另外还有非常重要的一点, 技术人员应根据施工图设计掌握工程特点、实体尺寸、施工要求等, 同时到施工现场了解使用环境, 确定一个既满足规范和设计要求, 又满足施工要求, 同时经济合理的混凝土配合比。

影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比, 要控制混凝土质量, 最重要的是控制水泥用量和混凝土的水灰比两个主要环节。在相同配合比的情况下水泥强度等级越高, 混凝土的强度等级也越高。水灰比越大, 混凝土的强度越低, 增加用水量混凝土的坍落度是增加了, 但是混凝土的强度也下降了。混凝土原材料的变更将影响混凝土强度, 需根据原材料的变化, 及时调整混凝比。

四、生产过程的控制

注意保护和维修搅拌站生产计量设备, 要定期检测计量设备, 计量的准确与否。这是保证混凝土配合比准确的关键环节。

随时检测骨料的含水率, 据此调整用砂、石及水的用量。混凝土开盘时检测坍落度, 使坍落度控制在允许的范围内, 坍落度控制好了, 既保证了混凝土的水灰比, 也保证混凝土的强度。

施工浇筑现场的控制。这是商品混凝土生产管理的最后环节, 混凝土送达时应携带相关技术资料, 其中明确原材料的厂家、已检验的质量数据、掺和料的性能与掺量等, 必要时应派出技术人员做现场技术指导。

五、企业技术部门和技术人员的管理

混凝土企业的技术部门和技术人员是控制混凝土质量的核心, 他们负责原材料进场把关和常规性能抽样检测, 负责了解工程的特点、要求及使用环境, 为混凝土生产的配合比进行测试与调整, 为施工提供技术资料与技术支持等, 监督混凝土生产的各个环节。因此混凝土生产企业要加强技术部门和技术人员的管理, 加大投入, 提高他们的业务素质和能力, 建立和完善企业的质量管理制度, 在企业内部实行经济和岗位目标责任制, 充分调动他们的积极性和创造性, 鼓励他们用于创新, 掌握混凝土生产的新技术、新材料、新工艺、新设备等该领域的尖端技术, 适应混凝土生产质量管理的新要求。

六、结束语

质量是企业的生命, 是整个建设工程成败的关键, 更是关系国计民生的大事。因此控制好混凝土的质量, 及时掌握商品混凝土技术管理的信息和发展趋势, 提高技术管理水平, 是各个混凝土生产企业生存和唯一途径。

摘要：商品混凝土在建设工程中的广泛使用, 不仅提高了劳动生产率, 加快施工进度, 而且节约了工程成本。但由于各生产厂家管理不善, 盲目追求产量, 对混凝土质量把关不严, 导致混凝土的质量问题时有发生, 如强度不足、和易性不符合要求、实体出现裂缝等, 文章就控制商品混凝土质量的几个关键环节进行了阐述。

关键词：商品混凝土,质量,控制,管理

参考文献

谈谈商品混凝土的生产质量控制 篇8

1 混凝土原材料的质量控制

1.1 水泥

应选用质量稳定, 信誉度高的水泥厂的产品, 同时还应考虑与外加剂相容性较好的水泥, 进货时要控制散装水泥的入场温度, 并按规定的批次, 散装水泥每500t进行随机抽样复检其安定性与强度等指标。散装水泥仓应密封, 上面标明水泥的品种, 同时还应及时向水泥企业索取出厂检验报告, 以便对水泥质量进行跟踪控制。目前, P·O42.5级水泥已经成为混凝土企业所用的主流品种。这对保证混凝土产品质量, 降低混凝土成本有利。因为对于C20～C50级混凝土采用P·O42.5级水泥, 对于C60～C100级混凝土采用P·O52.5级水泥可以使单方混凝土所用胶结材相对较少, 从而使混凝土外加剂用量也相对较少。矿渣水泥由于水泥中的矿渣粉粒度较粗易造成新拌混凝土的泌水和滞后泌水, 已经很少在商品混凝土企业里使用, 目前随着国内各大型钢铁企业超细矿渣微粉生产线的建成投产, 混凝土企业已经开始大量使用矿渣微粉来生产高性能的混凝土。

1.2 骨料

石子应连续级配, 一般均采用最大粒径不超过31.5mm的石子。当石子的自然级配不能满足要求时, 应进行人工调整来改变自然级配, 以保证混凝土的质量指标和满足工程结构的要求, 并按400m3或600t为一批次进行取样复检其含泥量, 泥块含量、压碎指标及针片状含量等指标。因碎石多为人工加工, 进场时还应控制其粒形是否均匀, 石粉含量是否过大。卵石中的含泥量和泥块含量一般相对较高, 使用时必须按当地要求在规定的混凝土标号中使用, 不得用于高标号混凝土, 同时石子料场必须将碎石、卵石料分开堆放, 避免混淆。同时按不同粒级 (如5～10mm, 10～20mm, 20～31.5mm) 分开入场储存。

砂子:对于砂, 尽可能采用粒型圆滑, 级配合理的砂子, 因其相对需水量较少。砂子宜选用中砂, 通过0.315mm筛孔的砂不得少于15%。河砂颗粒圆滑, 比较洁净, 优于山砂和人工砂, 应优先采用, 进场时按400m3;或600t为一批次复检其含泥量及泥块含量。另外, 砂石中的有害物质含量也是控制其质量的重要指标, 同时, 砂石料场底部应做硬化处理。

1.3 掺和料

为降低混凝土成本, 改善混凝土性能, 商品混凝土组分中均增加了掺和料这一项。目前各搅拌站使用的掺和料也不同, 主要以一级、二级粉煤灰为主, 也有许多搅拌站使用矿粉。但无论是粉煤灰还是矿粉, 均应与水泥一样采用散装运输及计量。依据国标 (粉煤灰) 或企业标准 (矿粉) 的要求分批量复检。硅粉一般用于配制高强混凝土, 因其价格高, 施工时粉尘不易控制, 在混凝土生产中不宜大量推广使用。

1.4 外加剂

混凝土外加剂的选择对混凝土配合比的经济性和优良的施工性能起决定性的作用。混凝土外加剂品种繁多, 应慎重选择, 通过多方面试验确定其水泥适应性及技术经济效果, 在每一类中优选1～2种备用。商品混凝土生产中最常用的是复合减水利 (或复合防冻剂) , 其具有减水、缓凝、引气等复合性能, 掺量一般在1%～3%之间。为确保计量的准确, 宜选择液态使用。由于国内液体外加剂使用的原材料及生产工艺等原因, 外加剂成品有沉淀的问题仍未得到彻底解决, 因此, 液体外加剂的储存罐中应设有搅拌装置, 泵送计量的同时应对外加剂进行搅拌, 以防外加剂发生沉淀, 确保外加剂浓度上下一致。其他如膨胀剂、缓凝剂、防冻剂等均视具体工程及季节的需要而定。

2 配合比的设计和优化

混凝土配合比直接决定着产品成本, 对混凝土配合比进行优化和选择是极其重要的工作。在整个混凝土组份中, 水泥和外加剂相对是最贵的原材料。所以, 优化配比, 使混凝土在满足良好的技术指标下, 单方混凝土成本最低是企业技术人员始终追寻的目标。在混凝土配制过程中, 经常遇到的两个问题是混凝土的坍落度损失过大和混凝土的泌水性问题。对解决坍落度损失过大问题的处理办法有:

⑴尽可能不要用带棱角, 需水量大的山砂和人工砂, 试验证明相同条件下, 用此类砂混凝土坍损大, 因为这类砂对水的吸附较大。

⑵寻求用不同的缓凝剂复合不同类别的减水剂来解决。

⑶坍损大的混凝土一般出机不会泌水, 可通过适当增加缓凝减水剂掺量来减少坍损, 但不得使混凝土凝结时间太长。

⑷调整混凝土配比, 适当降低砂率, 提高单方用水量及水泥量来提高混凝土初始坍落度, 此时允许混凝土有适当的离析, 因为经过一段时间的流动度损失, 混凝土和易性会变好。但这种方法会使单方混凝土的成本增加。

⑸通过萘系与保坍型氨基系减水剂的混掺再复合缓凝剂, 可以延缓坍落度的损失。

⑹当出现水泥和外加剂特别不适应所造成的坍损时, 可更换水泥或外加剂品种。

⑺夏季高温季节, 有条件时可采用冷冰水来拌制混凝土, 出磨机的水泥最好先储存降温后再使用。目前的实际情况往往是散装水泥车送到搅拌站的水泥温度会达到40～60℃, 有时夏天会高达80℃以上, 所拌制的混凝土坍损程度增加。

⑻做好车辆调度工作, 混凝土出料后尽可能在较短的时间内泵送入模。

对解决新拌混凝土泌水问题的办法有:

⑴适当减少外加剂的掺量。

⑵外加剂中加引气保水增稠组份。

⑶适当提高砂率。

⑷单方混凝土用水量不宜超过180kg/m3, 因为水量多有加速混凝土后期泌水的趋势。还有根据情况混凝土尽可能采用较小的坍落度施工。

⑸混凝土中掺加粉煤灰并用超量法。

⑹综合以上几点的办法。

⑺最后可以考虑更换水泥。这里要说明的是, 矿渣水泥和部分复合水泥往往容易造成新拌混凝土的泌水, 换成普通硅酸盐水泥应该会大大改善。

解决滞后泌水的办法, 选择泌水率小的普硅水泥、硅酸盐水泥, 适当提高砂率, 减小粉煤灰掺量, 采用引气减水剂。混凝土外加剂中的缓凝保坍组份, 应选择后期泌水少而又保坍效果较好的缓凝剂。混凝土外加剂最好用水剂产品, 有的粉剂产品颗粒相对较粗, 混凝土搅拌时未能完全溶解开, 混凝土浇筑完之后, 它又慢慢起作用, 排斥周围的游离水, 造成泌水纹, 严重影响混凝土外观。由于各地原材料水泥砂石掺合料的复杂性, 即使采用了上述措施, 滞后泌水问题有时也难以解决。施工过程中混凝土振捣完毕, 如果出现较多泌水, 应把水排除掉再进行二次振捣, 然后进行收光抹面工作。二次振捣有助于减少泌水所造成的孔洞, 同时由于水胶比的降低, 混凝土内部更致密, 可以提高混凝土的强度, 耐久性也会随之改善。二次振捣应在混凝土泌水结束后, 混凝土初凝前几个小时进行。

3 生产工艺及运输过程控制

由技术人员将施工配合比输入搅拌操作控制电脑中, 相对每份配合比都要进行第一盘试拌, 测定其坍落度, 观察混凝土拌合物和易性是否符合要求, 如不符合则进行调整直至符合要求后由生产操作人员、技术人员 (或质检人员) 共同签字认可后方可进行正式搅拌生产。

3.1 计量

计量是关键环节, 除设备可靠, 定期检定外, 操作与质检人员应加强监视, 分析打印报表, 发现误差超出或虽在允许范围内, 但连续或稳定负 (正) 偏, 均应查找原因及时排除。

3.2 搅拌

不同搅拌机型的最小搅拌的时间不同。为保证拌合物坍落度的稳定, 要严格按搅拌机所需的搅拌时间及使用原材料所需搅拌时间进行搅拌, 不得只求速度, 降低搅拌时间, 造成质量隐患。另外采用了砂含水率自动检测补偿, 实际含水状况的波动还会有一些, 加工正常的计量误差及外加剂对水量的敏感等等因素, 拌合物坍落度的波动在所难免, 因此采用坍落度监控设备及相应软件, 就成为保证拌合物坍落度稳定的有效手段。

3.3 运输

调度员要随时了解各工地车辆运转情况, 与现场泵送工沟通, 尽可能不造成车辆在工地的积压。混凝土搅拌运输车在装料前必须将罐体内积水倒净, 运输过程中, 保持罐体持续慢速转动, 保证混凝土的和易性, 并应根据气温和混凝土性能的不同, 控制好入泵时间, 在运输和泵送过程中严禁任意加水。搅拌运输车辆运输一次应冲洗一次罐体, 装料前须倒净罐内积水防止影响混凝土水灰比。搅拌运输车罐筒在冬期应有保温措施, 夏季最高气温超过40℃时, 应有隔热措施。混凝土运至浇筑地点时的温度, 最高不宜超过35℃, 最低不宜低于5℃。交通方面, 特别是雨天, 载重混凝土运输车辆由于重心高, 车速过快转弯时很容易发生翻车事故, 给企业造成重大损失。为配合城市市容管理, 混凝土运输车辆离开工地时, 要注意清洗, 混凝土下料斗要装有挡料板, 以防废渣污染街道, 做到文明清洁施工。

4 交货检验

出厂前需对混凝土进行车车检验, 符合设计要求后方出厂。出车时搅拌站开发货单, 发货单应标明收货单位、地址、工程名称、结构部位、强度等级、发车时间等, 浇筑现场应派人对货单进行验收, 混凝土到达现场后, 除了按发货单确认其品种、等级与数量外, 尚需按国标中“强度、坍落度应以交货检验为依据”的规定进行交货检验, 交货地点的混凝土拌合物和易性是否符合合同要求, 取决于外加剂效果 (坍落度经时损失) 、运距、运送时间、大气温度及卸料时间等诸多因素。因此, 规范规定商品混凝土坍落度的允许误差为士30mm。对现场抽测的混凝土坍落度, 如果大于设计上限值应坚决退回;低于设计下限值, 可在现场施工技术负责人的指挥下向搅拌车内二次掺加减水剂, 加速运转罐体2min方可使用。现场严禁向搅拌车或泵车内任意加水, 同时按照规范要求标准养护和同条件养护试块。

5 现场浇筑质量控制

这是最后一道工序, 也是最重要的一个关节点。为配合用户搞好现场管理, 搅拌站在现场应设置管理人员, 以便及时处理混凝土输送中出现的问题, 及时把工程进展情况、现场混凝土坍落度检测情况与站内联系, 确保混凝土的正常输送。商品混凝土在泵送过程中宜保持连续, 一旦发生突发事件 (运输中断、机器故障等) , 造成泵中断时, 混凝土浇筑现场应立即采取措施。混凝土泵每隔4～5min开泵一次, 每次正反泵各推动两个冲程、料斗内搅拌器也应搅拌3～4转, 使其处于流塑状态, 防止输送管内混凝土离析或凝结, 同时做好浇筑现场临时施工缝的合理留设。在气温较高条件下施工时, 为防止混凝土坍落度损失, 泵的受料输送管宜用湿麻袋或草包覆盖, 并经常浇水降温。企业技术人员要积极配合监理方施工方做好产品的抽检工作, 做好混凝土试压块的留置标识和养护工作。混凝土泵送工既是泵车操作员又是混凝土质量监督员, 有权对和易性不好的混凝土做出退料处理的决定, 以免混凝土堵塞管道, 影响施工。和易性不好的混凝土, 经企业技术人员处理后, 满足泵送要求后再浇注。流动性大的混凝土塑性收缩也较大, 再加上养护不及时往往容易产生裂缝, 所以应该坚持“最小坍落度泵送原则”, 也就是在混凝土能满足泵送施工的前提下, 尽可能用小坍落度来施工, 这对企业节省成本提高混凝土质量大有好处。

6 结束语

由于各方面的原因, 目前商品混凝土的市场运作还有此不规范, 除了上述谈到的对商品混凝土生产过程中的质量控制外, 另外还有一些搅拌站资质不就位, 试验室检测能力不足, 以及因目前市场混凝土供大于求引起的不合理的价格之争, 方量之争, 用户长期压款, 搅拌站资金不足等因素;造成生产过程中偷工减料、弄虚作假, 实际情况与合同技术要求不符现象时有发生, 这些因素使得混凝土产品质量得不到充分保证, 往往会埋下工程隐患, 在很大程度上影响了建设施工质量, 出现了许多由此产生的工程质量问题, 这已经引起广大业界工作者重视和思考。因此, 混凝土质量控制尚需大力研究、总结才能使其更加健康发展。●

参考文献

[1]陈建奎.混凝土外加剂原理与应用 (第二版) , 北京:中国计划出版社, 2004

商品混凝土的管理与施工质量控制 篇9

全国大中城市的基础设施、水利、民航以及铁路建设等, 尤其是各种建筑工程以及房屋住宅工程, 随着社会和经济的不断发展绝大部分采用商品混凝土。由于使用商品混凝土具有减少现场粉尘和噪音、加快施工进度以及提高施工质量和工作效率, 有利于文明施工的优势, 十分符合节约资源和保护环境的需要, 从而得到了广泛的应用。

商品混凝土即预拌混凝土, 与普通混凝土一样也是由粗细骨料、水泥、水、外掺合料以及外加剂等材料按照一定的设计比例配置而成的拌合物。在使用商品混凝土的过程中首先应当熟悉掌握其性能特点, 同时分析不利因素。为了保证混凝土工程的整体质量, 应当从拌合物的质量、施工过程和养护管理等多方面采取措施进行控制以加强对商品混凝土的管理。

1 商品混凝土的特点

1.1 商品混凝土优点

由于商品混凝土具有工业化和专业化生产的优势, 因此, 在质量控制、新品开发以及成本控制和技术服务等方面具有较强的优势。相对于现场拌制的混凝土, 商品混凝土的质量更加稳定, 且具有很高的机械化、计量先进准确以及拌合均匀等特点。

1.2 商品混凝土的质量缺陷

混凝土是一种非均质脆性材料, 具有强度高、耐久性好, 而抗拉强度低等特点。商品混凝土是集中搅拌后, 再运输至使用地点, 多采用泵送浇筑成形。在泵送施工时, 为了满足输送需要, 在商品混凝土中常需加入泵送剂, 有时也会在搅拌车内加水等, 会严重影响混凝土的强度和耐久性能, 在硬化过程中易产生裂缝等。商品混凝土在生产过程中影响其质量的因素也较多, 混凝土的质量会受到原材料质量的不稳定、配合比的波动以及生产过程环境变化以及施工工艺和操作者水平等很多因素不同程度的影响。

2 商品混凝土拌合的质量控制

2.1 混凝土原材料的质量控制

水泥、石子、砂、外加剂以及外掺合料和水等都是构成混凝土的主要原材料, 混凝土的质量性能受到这些原材料质量的直接影响。对所有进场的材料都要进行外观检查, 同时抽查一定的比例取样进行复检, 只有达到各自标准的原材料才可以使用。

2.1.1 水泥控制

水泥作为混凝土的胶结材料, 其质量的性能会很大程度上影响混凝土的强度、变形量和耐久性。针对不同用途的混凝土要正确选择水泥品种, 根据混凝土结构工程施工质量验收规范规定, 应对水泥的强度、安定性进行复试, 合格后才可使用, 必要时还应对其他性能指标进行复检, 如凝结时间、细度等。

2.1.2 粗骨料控制

石子在混凝土中占据了大部分的体积而起到了骨架的作用, 因此, 混凝土的流动性、强度以及耐久性都会受到石子最大粒径和级配的重大影响。粗骨料的表面形状、最大粒径、有害杂质含量、颗粒连续级配以及粒径强度等都会影响混凝土的质量。

2.1.3 细骨料控制

在混凝土中, 细骨料具有填充石子空隙以及弥补级配不良的作用, 控制不良杂质含量、适当的粗细比例以及符合级配要求等是在配置混凝土过程中对细骨料提出的质量要求。

2.1.4 外加剂和掺合料控制

在预拌商品混凝土中, 一般会添加减水剂、早强剂、泵送剂、抗冻剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂以及防水剂等外加剂, 粉煤灰和矿粉则是最主要的外掺和剂。在选择外加剂以及掺合料的时候, 除了考虑混凝土原材料、配合比以及强度等级外, 还要充分考虑工程的使用条件、环境气候以及运输距离和泵送高度等因素, 此外, 在满足抗冻、抗渗以及抗腐蚀和耐久性要求的情况下要遵循经济合理的原则。

2.1.5 水质控制

混凝土的用水必须符合水质标准, 一般饮用水即可。水中含有的一些杂质会不利于混凝土强度的增长外, 还有可能加速钢筋锈蚀以及污染混凝土表面等, 因此, 水质的选择十分重要。此外, 还要重视水与水泥和外加剂之间相容性的问题。如果采用其他水源, 即不是饮用水的时候, 首先要对水质进行化验, 只有符合混凝土拌合用水标准的水才能使用。

2.2 混凝土配合比控制

组成混凝土各种材料在用量上的比例关系即混凝土施工配合比, 不同的比例会具有不同的和易性, 因此, 导致混凝土最终结果会具有很大的差异。 (1) 配合比设计应当根据工程混凝土结构设计要求的强度等级、工作性以及耐久性进行, 从而确定混凝土的配制强度。 (2) 在选择原材料以及确定骨料和混凝土拌合物稠度的时候, 应当根据结构的截面尺度、钢筋布置以及设计强度等级、工程所处环境和混凝土的耐久性进行。 (3) 在确定混凝土的塌落度以及是否需要掺加外加剂的时候, 应当根据工程特点、施工方案和工艺方法进行。 (4) 根据施工过程各种因素及气候变化, 在预拌过程中对混凝土配合比进行动态控制。

3 商品混凝土浇筑过程控制

(1) 严格按照混凝土浇筑或泵送混凝土施工的技术方案组织施工。 (2) 浇筑混凝土前就应当根据设计和施工规范的规定确定施工缝的位置, 施工缝除了留置在结构受力最小的部位外, 还应当符合施工方便的要求。 (3) 混凝土浇筑时, 下料不应太快, 防止堆积。在柱、梁、墙和板的变截面处应分层浇筑、振捣。混凝土振捣应密实, 振捣要在下层初凝前完成。 (4) 混凝土浇筑必须连续进行, 当需要停歇时, 其时间要短。当混凝土的运输、浇筑以及间歇的全部时间超过混凝土的初凝时间时, 应当按照施工缝进行处理。 (5) 由远到近以及由低到高的浇筑混凝土, 对于同一施工段, 应当先竖向后平面分层连续浇筑, 分层厚度一定保证振捣密实。为了减少模板内混凝土的流动而造成离析, 要保持浇筑顶面水平。 (6) 由高处倾倒混凝土时, 自由落差高度不得超过2m, 当自由落差高度大于2m的, 为了确保混凝土不产生过大离析, 应当使用溜槽或串筒入模。 (7) 对于较大体积混凝土的施工, 为了防止内外最高温差产生温度裂缝, 必须采取有效措施控制结构内部的最高温度。

4 混凝土的养护管理

(1) 混凝土振捣抹压完成后, 为了确保混凝土能够充分水化以加强混凝土强度的正常增长, 应当立即加盖保温层保温, 防止混凝土因气候和环境条件的影响而产生不正常裂缝。 (2) 对硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土, 浇水养护时间不少于7d。对有特殊要求的抗冻抗渗、使用缓凝剂、粉煤灰水泥的混凝土, 浇水养护时间不少于14d。对大体积混凝土的养护, 还要采取降温措施。 (3) 当环境气温低于5℃时, 不要浇水养护, 应采取保温措施, 延长混凝土的保温养护时间。

综上所述, 商品混凝土是现代工程建设发展的需要, 加强商品混凝土的管理, 控制好混凝土施工质量是很有必要的。故要从混凝土原材料的质量抓起, 控制好混凝土配合比, 做好混凝土的浇筑施工和养护管理。在施工过程中严格执行混凝土施工规范和相关技术标准, 加强对施工队伍的管理, 避免或减少混凝土质量缺陷的产生, 确保混凝土结构的施工质量达到正常使用和耐久性要求。

参考文献

[1]徐晶, 韩鹏, 李勇军.商品混凝土质量通病及其防治[J].中国建设信息, 2010 (01) .

[2]罗承智, 王艳, 郑宝顺.如何加强商品混凝土的质量管理[J].科技信息, 2010 (04) .

商品混凝土原材质量控制 篇10

1 进厂控制

生产混凝土所用的原材料主要包括:水泥、沙子、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂等[1], 现对主要材料进行分析说明。

1.1 水泥

搅拌经所用水泥, 根据施工部位的不同, 季节温度的变化主要分为矿渣硅酸盐水泥和普遍硅酸盐水泥、强度等现分为32.5级与42.5级。

检验方法:①所进水泥必须车车抽样, 防止出现质量问题时能够进行追赊;②按照检验批次进行检验, 每500个进行一次检验。如果每天用量大于500t则提高控制频率。如果不足500t, 每天至少检验一次。③检测主要内容包括为细度 (比表面积) , 需水量比、胶沙强度、凝结时间。

1.2 砂子

砂子根据种类不同, 分为天然砂和人工砂。混凝土公司大多采用天然砂 (河砂) 。如采用人工砂 (机制砂, 石头磨碎) 在配制混凝土时除按, 正常河砂控测项目以外, 应注意控制石粉含量。 (石粉含量过高对混凝土的流动性, 凝结时间有较大的影响) 。

检验方法:①按照检验批次不大于400m3检验一次, 大多数情况下混凝土公司进砂子是集中性, 周期性的, 并且随着资源的缺乏, 砂子越来越少, 而质量越来越差, 假如同一周期内集中进料检验批次不应大于200m3[2]。并且随机观察砂子总体质量。因为砂子粗细不匀, 含水率不均, 含块含量大小不一的特殊原因。取样时尽可能从不同部位、不同车次、取样从20个不同地点, 样品尽可能代表此批量砂子。②检测内容:含泥量、泥块含量、细度模数、颗粒级配。

1.3 石子

混凝土公司目前主要应用两种石子。一种是石灰岩粉碎石子、俗称青石。一种是河卵石粉碎, 又称卵石子有的地方又称红石子。用哪种石子都可以, 只要满足混凝土强度等级要求即可。值得一提的是, 红石子生产混凝土时的用水量低于青石子, 而混凝土的包裹性及强度也低于青石子[3]。因为红石子为河卵石粉碎。其中部分表面平滑吸水率小, 粘结力低。在配制混凝土配合比设计时应适当提高水泥用量。

检验方法:①按照检验批次不大于400m3, 检测一次。不足400方, 每天至少检测一次。②检测内容主要包括:含泥量、泥块含量、压碎值、颗粒级配。

1.4 粉煤灰

粉煤灰作为混凝土的主材之一其作用对混凝土的影响至关重要。根据粗细程度的不同, 混凝土公司主要用Ⅰ级粉煤灰和Ⅱ级粉煤灰, 粉煤灰对混凝的流动性、耐久性、后期强度都有着直接的影响。混凝土公司在选择粉煤灰时尽可能选择生产能力大, 质地均匀的企业。因为粉煤灰细度程度、含炭量 (烧失量) 对混凝土的流动性能影响非常大[4]。炭可以吸附部分外加剂, , 假如含碳量过高, 部分外加剂被吸附后一方面提高外加剂的用量, 另一方面降低混凝土的流动性, 生产时为保证混凝土的工作性, 不得不提高外加剂的掺量, 有时控制不好较易出现离析、泌水的情况。

检测方法:①按照批量不大于200m3检测一次, 并且车车留样备查, 如果每天低于200m3至少检验一次, 由于混凝土公司进粉煤灰全是罐车拉过来, 所以取样时应用取样器从上中下前后, 不同的部位进行缩分后备样, 以代表此批量。如果生产混凝土的工作性发生波动, 应加大控制频率。②控制的主要内容:细度, 烧失量、流动度比, 抗压强度。

1.5 矿粉

矿粉作为混凝土的主要粉料之一, 由于矿粉的比表面积大。粉料细度大于粉煤灰及水泥, 填充它们之间的孔隙, 从而增加混凝土的密实度, 从而提高强度。

检测方法:①按照检验批次不大于200t为一次检验批次, 每天进量低于200t至少检测一次, 并且车车留样备查。②检测项目主要包括:比表面积、胶砂强度。

1.6 外加剂

外加剂作为混凝土的非常主要的材料之一, 其重要程度不亚于水泥, 在混凝土的配合比设计工作提起着不可替代的作用。目前混凝土公司主要利用的外加剂分为奈系和羧酸系, 又分为粉剂与液剂。不同的外加剂品种减水机理不同。但应用到混凝土中的效水效果是一样的。由于现在外加剂并不是一种单的减水剂, 而是多种成分复合的。比如夏季所用的缓凝成分、与冬天的早强成分、保塑成分、引气成分等等。所以应选择外加剂时必须进行水泥与外加剂的适应性实验。

检验方法:①每次外加剂50t为检验批次, 每天不足50t至少检验一次。②检测项目包括:减水率、凝结时间、泌水率比、抗压强度。

注:外加剂与温度其他原料变化的影响巨大, 所以作为混凝土公司最好自备一定量的其他原材。每进一批次, 按照上次原材对比新的外加剂进行检测, 这样控制其变化效果最好。

2 总结

本文从宏观上分析了商品砼主要6种主要原材的种类、阐述了检验批次, 检验主要项目, 以及主要控制环节, 从而使砼的质量控制了很好的控制。

摘要：近年来由于商品混泥土的普及, 各地增添了不少新的商品混凝土企业。有的企业原来是做建筑而转型的, 有的为个人经营性质的, 更有甚者有新建商品混凝土公司从新建从事过建筑, 对混凝土知之甚少, 而公司的专业人员水平参差不齐, 以至于混凝土质量控制忽高忽低, 有的甚至出现强度不合格, 裂缝等各种影响结构主体的质量责任事故。

关键词：商品混凝土,质量,控制措施

参考文献

[1]于震, 杨红涛, 王刚, 董丽丽.商品混凝土质量全程控制[J].商品混凝土, 2011, (11) :57-60.

[2]于立娜.HT混凝土公司质量管理持续改进研究[D].哈尔滨工程大学, 2012.

[3]郑江南.建筑工程施工质量控制及分析方法的研究[D].华南理工大学, 2011.

商品混凝土的质量控制 篇11

【关键词】裂缝原因；材料性能；裂缝控制

0.概述

随着建筑市场的发展，目前建筑施工广泛应用商品混凝士。但是通过工程实践，发现有一些工程在混凝土浇筑后几小时内，有细微的裂缝出现，并且裂缝随着混凝土硬化收缩逐渐扩展。尽管这种裂缝对结构本身没有影响，但是过多的裂缝影响了工程的观感。因此，需要对混凝土裂缝产生的原因进行分析，以便更好地进行防治。混凝土产生裂缝的原因很多。下面仅从商品混凝土的材料性能方面进行分析。

1.商品混凝土早期裂缝产生的原因

商品混凝土早期裂缝产生的原因有多方面，其中一个关键因素是混凝土的收缩变形产生裂缝。根据施工经验及有关资料，混凝土材料性能对混凝土产生收缩裂缝的影响因素有以下几方面：

1.1水泥

混凝土的强度主要决定于水泥的强度及其与骨料表面的粘结强度。混凝土收缩很大部分来源于水泥的收缩。随着混凝土强度等级的提高，水泥用量也随之增加，导致水化热提高，增大了早期混凝土的热胀，从而加大了混凝土温度降低后的冷缩。

1.2骨料

水泥和骨料的粘结力与骨料的表面状况有关。骨料表面越粗糙，与水泥的粘结力越大，混凝土的强度越高。同时增大骨料的粒径，可以减少用水量。使混凝土收缩和泌水随之减少。相反，骨料越细，混凝土收缩越大。但是，骨料粒径过大，混凝土的和易性变差，易产生离析。在实际施工中考虑到商品混凝土需满足工艺要求，规范对骨料的粒径和级配都做出了限制。商品混凝土的砂率一般控制在40-50%之间，最低不低于35%，比普通混凝土用砂量高，石子粒径在5-40mm之间。由于细骨料的增多，减弱了混凝土之间的粘结力，增大了裂缝产生的机会。另外，骨料的含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量及压碎指标值若超标，将严重影响骨料与水泥的粘结，对混凝土强度及干燥收缩都产生很大影响，这也是混凝土产生收缩的一个重要因素。

1.3水灰比、坍落度

混凝土的强度与水灰比有很大的关系，水灰比越小，水泥的强度越高，与骨料的粘结力越大，所以混凝土的强度越高。混凝土浇筑后，由于环境的干燥作用，使毛细孔中产生毛细压力，水泥承受这种压力后产生毛细收缩。随着水灰比的增大，孔隙内水份散失得会更快，使混凝土的收缩量增大。目前采用的商品混凝土坍落度在10cm以上，水灰比在0.50左右，因此混凝土在硬化过程中，由于水分蒸发和胶凝体失水后干缩量加大，产生裂缝的概率将增加。另外，由于混凝土水灰比过大，游离水增多，削弱了混凝土中水泥和骨料的界面粘结力，严重影响了拌合物的质量，使混凝土产生收缩裂缝的机会大大增加。

1.4外加剂的影响

为保证商品混凝土的工艺要求满足规定，商品混凝土中经常掺加塑化剂、高效减水剂及矿物质掺料。外加剂的加入既可以减小混凝土的用水量，又可以提高混凝土的早期强度和后期强度。但是掺加过量会加大混凝土收缩的机率，使混凝土产生裂缝机会增大，特别是超细矿物质掺料具有较高的活动性。掺加后使水泥水化热速度加快，体积减缩值加大，增加了裂缝产生的机率。

2.裂缝的防治

为保证工程质量，确保结构不产生裂缝，采用商品混凝土施工需做好以下几点：

（1）严格控制商品混凝土中原材料的质量，施工单位事先到商品混凝土生产单位进行原材料抽检试验，选择水化热低、收缩小、强度发展好的水泥。砂选择细度模数M=2.6～3.2的中砂，严格控制砂的含泥量不得超过2%，其表面密度要大于2.15/cm3：选择级配良好的碎石，控制其含泥量不得大于1%，表面密度要大于2.65g/cm3。搅拌商品混凝土时严格按配合比掺加原材料。

（2）选择外加剂要慎重，外加剂需按比例掺加，不得超量。严格控制混凝土的水灰比及坍落度，不可采取水灰比不变，同时增加水和水泥的方法来保证混凝土坍落度，以减少混凝土的收缩，避免裂缝的产生。

（3）加强施工现场的质量管理，不得向商品混凝土中随意加水，以保证混凝土的坍落度及水灰比满足要求。

（4）浇捣混凝土时必须铺设操作平台，防止施工操作人员踩踏上部钢筋，以保证钢筋保护层满足要求。

（5）建议混凝土进行二次振捣，减少内部裂缝的形成和发展，增加混凝土与钢筋的握裹力，增加混凝土密实度。混凝土终凝前采用铁抹子抹压几遍，以减少混凝土塑性收缩。

（6）混凝土浇筑后及时养护，随抹压随覆盖塑料布，严禁向太阳直晒后裸露的混凝土表面直接浇水养护，以防止温度骤降导致混凝土表面出现裂缝。混凝土终凝后，设专人浇水养护不少于7天。

3.结束语

商品混凝土质量控制研究 篇12

1 商品混凝土的特点

商品混凝土具有以下几个特点: (1) 坚固性。坚固性是指混凝土的强度指标, 混凝土的质量目前是以抗压强度指标为主要依据的。影响混凝土抗压强度的因素有很多, 主要包括水泥强度等级、水灰比、骨料种类和级配、施工条件等。 (2) 和易性。混凝土的和易性是指在一定的施工条件下, 确保混凝土拌和物成分均匀, 在成型过程中满足振动密实的混凝土性能, 常用坍落度和流动稠度来衡量这一特性。不同类型的构件对和易性的要求是不同的, 施工验收规范中已有了详细的规定, 但还要结合施工现场的设备条件和管理水平来确定。 (3) 耐久性。混凝土的耐久性是指它抵抗外来和内部被侵蚀、破坏的能力。如果施工地区处于严寒地带, 夏季炎热干燥, 冬季严寒多雪, 那么, 混凝土受大气的侵蚀会很严重, 所以, 施工验收规范对最大水灰比和最小水泥用量都作了规定。 (4) 经济性。混凝土配合比的设计应在保证质量的前提下, 省工、省料才是最经济的。水泥是混凝土中价值最高的材料, 节约水泥用量是混凝土配合比设计中的一个主要目标, 但必须采用合理的措施使其达到综合性的经济指标。

2 影响商品混凝土质量的主要因素

2.1 原材料

在材料方面, 水泥、骨料、外加剂、掺和料等因素的变化都能引起商品混凝土质量的波动。水泥是商品混凝土的重要组分部分, 水泥的细度、凝结时间、安定性、强度和水化热等都在很大程度上影响着商品混凝土的质量。混凝土中的骨料、砂石起骨架的作用, 所以, 骨料的强度和性能对混凝土性能有很大的影响。

目前, 存在以下几方面的问题: (1) 为了节约成本, 混凝土生产企业频繁变换水泥生产厂家, 水泥强度波动较大, 导致混凝土强度不稳定。 (2) 部分砂石料含泥量太高, 导致生产混凝土时需水量增加, 黏聚性下降, 强度下降。黄砂的坚固性不符合要求, 影响混凝土的强度;碎石的压碎值太大, 影响部分混凝土的强度。 (3) 粉煤灰质量不稳定, 有部分供应商掺假或以次充好。 (4) 外加剂的质量不稳定, 混凝土用水量波动大。

2.2 施工过程

与现场搅拌的混凝土相比, 商品混凝土坍落度大, 用水、水泥量多, 砂率大, 凝结时间长, 如果在施工过程中不注意这些问题, 很容易出现新的质量问题。如果施工现场衔接不好或为了增加流动性, 向已搅拌好的混凝土中临时加水, 不仅会降低混凝土强度, 而且还会增加混凝土在凝结、硬化过程中的收缩量, 使得混凝土出现不规则的网状裂缝, 甚至会造成混凝土结构涨模、跑浆, 产生蜂窝、麻面和露筋等问题。如果混凝土搅拌、运输时间过长, 会使水分蒸发, 加剧混凝土的离析和泌水, 导致混凝土浇筑时坍落度过低, 使得混凝土出现不规则的网状裂缝。

目前, 存在的问题有以下四个方面: (1) 施工单位不重视。由于混凝土的专业化, 部分现场施工单位只是在形式上配合混凝土生产企业做试块, 并不按规范和标准要求制作和养护, 这样即使做了试块也起不到应有的效果。 (2) 施工单位有依赖心理和推卸责任的思想, 一旦试块不合格就把责任推卸到混凝土供应单位, 没有履行施工单位的义务。 (3) 为了方便施工, 施工人员随意增大混凝土坍落度, 现场加水现象比较严重, 有些地方甚至漏振或没有进行振捣。 (4) 工地施工人员不足, 施工缓慢, 抹面速度跟不上。

2.3 配合比

原材料配合比是商品混凝土技术管理的核心, 在满足现场拌制混凝土所要求的流动性 (坍落度) 和良好的和易性、均质性等条件外, 还应根据不同的工程要求进行配合比的设计、试配和调整。搅拌站应根据混凝土要进行的不同的工程要求 (比如水下浇筑混凝土、补偿收缩混凝土、大体积混凝土、水工混凝土和高速公路路面混凝土) 、不同性能要求 (比如抗冻、抗渗、耐腐蚀) 和施工环境 (比如雨、雪) 等有针对性地选择原材料, 并且对配合比作出合理调整。商品混凝土出厂时的强度要高于现场入模时的强度, 即从出厂到入模的这段过程中存在强度损失, 损失幅度在8%左右。因此, 在商品混凝土出厂前, 应相应提高混凝土强度, 以满足混凝土的强度要求。

在配合比这方面主要存在以下两个问题: (1) 在配合比设计过程中, 过分追求对成本的控制, 导致配合比富裕系数过低, 混凝土强度不达标; (2) 配合比设计过于理想化, 试配与生产差异过大, 没有充分考虑到生产过程中造成的富裕强度的损失。

2.4 混凝土养护

商品混凝土是一种非匀质性的建筑材料, 由于其质地的不均匀性容易产生裂缝问题, 商品混凝土产生裂缝的原因主要是混凝土浇注后的养护工作不到位。我国的相关规范对混凝土浇筑后的养护工作, 比如养护方法、养护环境和养护时间等都有明确的规定, 然而很多混凝土生产厂不按商品混凝土养护工作的要求去做, 使得商品混凝土在使用过程中出现了裂缝。

商品混凝土的养护主要存在以下问题: (1) 施工单位对试块标推养护认识的漠视, 现场无标养室, 标养护的试块要过几天才能送到相关的检测单位, 但不知早期养护对混凝土强度的增长至关重要, 所以, 导致夏天混凝土强度过高、冬天混凝土强度不够的现象发生。同时, 还存在试块找不到, 就随便找几个送去应差的现象。 (2) 混凝土浇筑后, 未进行覆盖, 也未进行养护或养护不到位。另外, 为了缩短工期和节约成本, 混凝土拆模过早。

2.5 运输、浇筑

商品混凝土本身是一个半成品, 使用时也有一定的局限性, 它不能进行储存, 只能在客户需要时进行生产, 并最终达到使用要求。要最终达到结构要求的强度和耐久性能等使用指标, 还需要考虑运输、浇筑 (包括振捣) 等多种因素的影响。

目前, 在运输、浇筑方面存在的问题有: (1) 混凝土在运输前, 搅拌车罐中有水未放干净, 混凝土进罐后和水混在一起, 使混凝土的实际水灰比变大, 导致强度偏低。 (2) 混凝土运输到工地, 浇筑等待时间过长, 和易性发生变化。为了便于施工, 在罐中加水搅拌再进行施工, 增大了混凝土的水灰比, 改变了混凝土的配合比, 使其强度变低。

3 商品混凝土质量控制对策

3.1 加强商品混凝土质量控制管理

3.1.1 合理选择

施工承包方在选择商品混凝土供应商时, 要选择资质高、信誉好的供应商, 并考虑地理位置和交通道路是否合适。商品搅拌站工程技术人员在计算普通混凝土配合比时, 坍落度应按规范取值。施工现场与商品混凝土搅拌站要加强联系和沟通, 计算好施工现场浇筑混凝土的速度。选择合理的运输车和运输路线, 保证商品混凝土运至施工现场后的质量。

3.1.2 加强施工管理, 保证商品混凝土质量

在使用商品混凝土的过程中, 应对商品混凝土拌和物逐车进行坍落度试验, 现场监理人员应对坍落度检验过程作见证, 严禁使用坍落度不符合要求的混凝土。要保证商品混凝土出厂运输过程中和卸料时不产生离析, 不能混入其他任何成分和附加水分, 不能随意加水。为了预防现场出现泵送管道堵塞, 运送混凝土的车因交通堵塞不能按时到达施工现场等意外情况, 应制订相应的应急措施。

3.1.3 严格把控施工操作程序

合理的施工速度应建立在严密、周全的科学组织基础上。要严格管理, 不盲目赶工, 杜绝过早使用施工材料。在混凝土强度未达到1.2 MPa前, 不准随便上人和集中放置钢筋等重物;在混凝土强度达到10 MPa之后, 堆放的重物应放在2根梁之间的方木上, 将重物的重量通过方木传递到梁上, 以减轻对楼板混凝土的冲击。

3.1.4 及时养护

在初期养护时, 混凝土由于受高温、大风的影响, 极易产生塑性裂缝, 混凝土中会出现大量不规则的网状裂缝。对这类问题, 应采取加强养护、及时抢救的措施, 如果已经出现网状裂缝, 则应在混凝土初凝前进行二次复振并加强表面抹压, 之后再进行妥善养护。

3.1.5 优化混凝土配合比

在混凝土浇筑完毕后, 如果混凝土沉降时受到钢筋、预埋件和大的粗骨料等的局部阻碍, 由此产生的拉应力会超过混凝土的强度, 这样就容易产生沉降收缩裂缝。因此, 应尽可能地优化混凝土的配合比, 使振捣充分, 并进行二次振捣, 妥善排除浇筑过程中的泌水, 初凝前完成抹平工作, 终凝前完成压光工作, 随即进行覆盖和湿养护。

3.1.6 充分振捣

由于泵送混凝土的施工节奏快、时间紧, 如果混凝土振捣不密实, 就容易出现蜂窝, 并形成各种受力裂缝的起点。在混凝土振捣时, 振动棒的移动间距宜在400 ram左右, 每次振捣时间宜为1 040 s, 在混凝土浇筑后的1~2 h可对其进行复振, 复振可提高5%~45%的强度, 同时, 复振时混凝土液化还可能会愈合一些早期的裂缝。

3.2 加强商品混凝土质量检验管理

3.2.1 规范、完善出厂检验形式及内容

商品混凝土出厂企业应设置专人对混凝土的坍落度、拌和物的性能和强度等进行出厂检验, 出厂检查内容和结果应反映在出厂合格证上。出厂合格证应根据使用部位单独装订成册, 内容必须完整, 应包括工程名称, 使用部位, 使用数量, 混凝土标记, 砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等材料的出厂、试验报告, 配合比单, 开盘鉴定报告, 混凝土挤压和抗渗试验报告等。

3.2.2 认真开展交货检验工作

商品混凝土运至施工现场时, 施工单位应在建设或监理单位的监督下, 会同混凝土生产厂家对进场的每一车商品混凝土进行联合验收。验收合格后, 施工、建设或监理单位和混凝土生产单位应及时记录。交货验收内容包括:确认混凝土类别、数量;检查混凝土的拌和时间, 记录搅拌车的进场时间和卸料时间;混凝土的坍落度;施工单位应在建设或监理单位和混凝土生产单位的见证下, 对混凝土强度进行取样送检, 见证取样记录由三方共同会签。

3.2.3 把好“六大关口”, 落实“三个不准”

把好“六大关口”, 即把好原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度关和强度关;“三个不准”, 即不合格的材料不准使用、计量不准的设备不准生产、不合格的混凝土不准出厂, 要确保商品混凝土的质量符合要求。

摘要：商品混凝土被广泛应用于工业、交通、水利和民用建设等工程领域。通过对商品混凝土的特点、影响商品混凝土质量的主要因素进行分析, 提出了商品混凝土质量控制的对策。

关键词：商品混凝土,质量,影响原因,控制对策

参考文献

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