模具成本管理

模具成本管理（精选12篇）

模具成本管理 篇1

模具是机械制造企业加工产品的基础, 模具质量对企业加工产品零件的质量,起着决定性的作用。 模具的瑕疵,将会造成产品零件的质量问题,使企业成本加大。 甚至会导致产品的质量问题,造成质量事故, 给企业带来不可挽回的损失。

随着社会的发展和技术的进步,企业产品的生命周期变短,产品更新换代频率加快。 对模具的质量提出了更高的要求,模具的数量增加, 模具的成本加大,模具的成本管理越来越重要。

一、模具设计成本的管理

模具设计关系到企业产品的质量和企业竞争力。 模具设计成本决定模具制造成本, 而且, 模具设计的先天缺陷会导致产品的批量不合格,产生废品,加大企业成本。 为了提高模具设计质量,降低企业成本, 企业应对模具设计人员进行成本管理的培训,使他们真正认识到,模具设计的重要性, 自觉地降低模具设计成本。 使模具设计既保证产品功能,又要经济合理,赢得市场竞争的优势。

(一)模具材料的选择

模具材料的选择对模具成本的影响非常大。 模具可选用钢材有很多种,而且不同的钢材的性能,即优点缺点和价格相差很大。 如果不考虑产品的使用寿命和功能,一味的选择性能好的材料,就会造成功能过剩。另外,模具加工必须要经过热处理。不同特性的钢材,热处理费也不一样,这样就加大了模具成本。 模具材料的选择要充分考虑模具的使用寿命。还应根据产品零件生产的批量的大小选择模具材料。生产的批量越大,模具的寿命要求也越高,应选择承载能力强,服役寿命长的高性能模具材料。

(二)模具加工工艺选择

模具设计不仅要考虑产品的功能实现,还要考虑适合产品加工,充分考虑加工的经济性。 在制定模具零件机械加工工艺规程的时候,正确选择机床和工艺设备是保证零件加工质量, 提高生产率及经济效益的一项重要措施。 对模具精度要求高的,要选择机械化程度高的设备,如采用进口设备进行模具加工,而对模具精度要求不高的,可采用国产设备,这样既避免加工工艺不合理,同时,又降低了模具成本。

(三)从产品结构和工艺编排提高材料的利用率

设计产品结构时尽量避免废料太多, 工艺编排和模具设计不仅要考虑可以节省模具成本,还要考虑模具加工零件生产中,降低材料的消耗,提高材料的利用率,要考虑废料的回收和利用。 同时,还要考虑模具的维修和设备的利用率。

二、模具制造成本管理

(一)新产品模具制造成本的管理

新设计的模具需要进行试制,其目的是对设计的可行性进行验证, 从而选择最佳方案。 在试制时必须要严格按照工艺要求,对不同方案的材料进行选择对比。从中选择出适合模具制造的最优材料。这是保证模具质量的很重要的方面。 如果材料不适合,将降低模具的使用寿命,也影响加工零件产品的质量。

为了准确核算模具的成本,在模具试制时,一定要按照模具的设计要求,单独进行试制时材料、费用等模具制造成本的分类统计,不能与其它模具成本混淆,否则,模具制造成本的核算不准确,影响模具设计方案选择的正确性。

企业要想在竞争中占领市场,必须缩短新产品模具试制时间,这样就提高了产品投向市场的时间。 但是,模具加工需要的工序比较多,需要加工的时间都很长,加工时使用的设备对模具质量影响非常大。 不能靠提高设备的加工速度来缩短模具的制造时间。 例如模具加工中一般用的线切割和电火花机床。 它们的加工时间都很长,而且,提高加工速度会影响模具的精度和产品的质量。 为此,必须提高设备的利用率。 可实行一人操做多台机床,设备24小时运转。 保证模具的加工时间,缩短模具的制造时间,降低模具的制造成本。

(二)企业现有产品的模具制造成本管理

新产品的开发是为了企业的持续生存和发展, 企业现有产品是企业生存,赢得市场的保障。 模具在生产加工中要发生磨损,每年都必须不断更新模具,保证生产加工的需要。

1、模具投产量管理

企业每年需要根据产品生产的种类和数量,所需模具的种类、数量和完好程度,进行模具投产预计。 模具投产预计涉及到企业产品生产加工和模具成本的管理。 财务部门要根据投产计划,制定考核方案,严格控制模具成本。

2、模具材料的管理

材料费在模具生产成本中约占15%-20%,特别是因模具工作零件材料类别的不同,相差较大。 所以,应该正确选择模具材料,使模具工作零件的材料类别首先应该和要求的模具寿命相协调,同时,应采取各种措施充分发挥材料的效能。

材料是模具制造的基础,选用不同的材料,模具的质量会出现很大区别,为保证模具质量,企业必须严格按照工艺要求,选择模具加工所需的材料,保证材料的质量。 财务人员要按照企业制订的标准成本,进行材料成本的对比分析,严格控制材料成本。

由于市场材料价格的不断增长,造成模具加工成本的不断增加。 为此,对于模具制造必须用的材料和用量大的材料,企业可以采取批量购进,也可以采取期货的方法,防止材料价格上涨,降低材料成本。

3、人工成本管理

人工成本在模具成本中占的比例较大。 尤其是模具装配过程中,工作者的技术水平对模具的质量,有很大的影响。 为充分体现竞争机制, 提高工作者的积极性,缩短模具完工需要的时间,提高模具的质量。 合理制定时间定额,对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低成本具有重要的意义。 企业可以采取计件的方式,及模具一次合格率考核。 提高工作效率,降低人工成本。

4、加强模具成本核算

由于模具的加工期限长,完工模具成本核算很重要,为此,财务人员要及时进行完工模具的各项成本费用统计, 严格按照模具的种类进行汇总,正确进行模具成本核算,保证模具成本的真实。

(三)模具维修成本的管理

任何模具在使用一段时间后,其内部零件会逐渐磨损以致损坏,造成模具工作性能和精度的降低。 模具除自然磨损外,还会由于操作者的粗心大意及维护使用不当, 使模具破损或产品质量下降, 甚至造成停产。为保证产品质量,模具必须及时进行维修。因此,模具的维修成本也成为模具成本管理中很重要的一项内容。

企业技术人员根据模具的加工零件数量,加工零件的尺寸,确定模具的磨损程度,确定模具的维修方式。 对重要的部件磨损,需同财务人员一起确定磨损更换的部件。 如果维修成本大,就要考虑是否新制作模具,提高模具的利用率。

对需要修理的模具,技术人员需要根据模具检测情况,提出模具修理计划,并标明需要更换的部件所需加工材料,制定加工工艺,完工期限。 尤其是对易磨损、磨损大的部件,要严格控制更换部件所需材料的质量和加工工艺,保证模具的修理质量 。

为成本核算的准确, 模具修理成本的归集要与模具制造成本分开,尤其是所用的材料,一定不能混淆,否则就会影响维修成本的准确性,不利于模具成本管理。

三、模具使用管理——建立模具库进行专人管理

为了加强模具的管理,企业应建立模具库,进行帐卡物管理。 为了保证模具的质量,模具制造完工后,由质量检验部的检验员和工艺部的技术人员对模具进行合格的验证。 模具管理人员按模具或产品类型,对验收合格的模具登记台账。

对模具的借出与归还, 应以制度的形式对模具交接具体事项和手续做出明确的规定。企业要建立工艺装备使用保管卡片。管库员要对模具使用人,进行模具使用情况登记,对模具完好状态进行跟踪记录。 财务人员每月配合管库员对模具进行实物盘点,保证帐卡物的统一。

管库员每月要向工艺技术人员,提供模具完好情况表,为了减少模具制造成本,要做到能维修的模具不重新制作,工艺技术人员要严把模具维修制造的质量关。

为了保证模具的使用效率,对模具的使用,需制定模具管理考核制度。 严格考核模具使用者,对模具使用的状况。 工艺设计人员在设计模具时,要提供模具正常使用情况下,模具加工零件的数量。 对于没有到达工艺规定的模具使用率,由于工作者个人,非正常操作原因,使模具破损的,按照管理规定要进行处罚。 对模具使用效率高的操作者,要进行奖励。

模具是企业一项重要资产,管理好模具对企业产品的质量,对企业成本的降低,增强企业的竞争力,有着非常重要的意义。 企业必须加强模具成本的管理。

摘要：模具是机械制造企业产品零件加工的基础,对产品零件的质量起着决定性的作用。据调查大型机械制造企业的模具品种有上千种,每年的模具制造加工成本很大,一套模具成本少则几千元,多则几万元,甚至几十万元。由于新产品的不断试制、投产,模具成本费用在企业成本中占的比重会越来越大。模具成本的管理,对企业的成本管理起着很大的作用。加强模具设计成本管理、模具制造成本管理、模具责任考核管理。提高模具的使用率,降低模具费用,保证模具质量对企业越来越重要。

关键词：模具成本管理,提高模具使用率,降低企业成本

参考文献

[1]甄瑞麟,蔡业.模具制造工艺入门[J].北京.化学工业出版社,2008

[2]吴伯良,梁庆.雷日扬.模具机械加工[J].北京.化学工业出版社,2007

[3]周跃华,李建平,周玲.模具装配与维修技术[J].北京.机械工业出版社,2013

模具成本管理 篇2

1-1在更换模具部件时，确认将更换的部件品质合格，尺寸必须与图纸相吻合。

1-2模具保养中，各部件拆卸、装配必须轻敲、缓压。如果模具部件装配间隙过小，装入困难，需要检测模具部件相关配合尺寸。在保证尺寸的情况下进行修正，然后再装配；如有模具部件配合效果太松动，请验证该配合间隙是否小于该模具生产产品材料允许的飞边产生临界值。

1-3在各模具镶件装配时，必须确认配合间隙合格。

1-4模具保养中，必须避免部件表面无卷翘、划伤、凹点、糟粕、缺损、铁锈等情况。

1-5模具保养中，垫块或者垫片原则上是禁止使用的。如经过模具设计部门（或者客户）同意后再使用，必须确保其使用的安全性及尺寸的精度。

模具保养中，对螺钉使用必须注意以下事

a）

严禁使用受损、弯曲等不良螺钉；

b）

模具保养中，更换螺钉时，请根据模具图进行选配，保证螺钉有效长度；

c）

安装螺钉时，确保力度足够，不会因为生产时模具震动而脱落；

d）

如有螺钉选用正确而不能装配到位，需要确认相关部件螺钉孔是否同

心，螺孔中螺牙是否受损；

e）

选用扳手时，确保扳手头部没有磨损，其不会对螺钉六角沉头损坏

铸造车间

正

诺

集

团

有

限

公

司

模

具

管

理

看

板

模具检查保养流程

模具的异常维修流程

模具故障报修流程

模具状态出现异常

产品件状态出现异常

定期防锈处理、清理、上油

模具异常维修

操作工填写故障报修单

是否需要维修调整

确认模具状态

生产班长报修模具工

模具工确认模具状态

完善模具履历表

接报修后模具工立即到现场

查看并进行抢修

继续整改直至首件合格

现场工程师、生产部门鉴定模具

需要或达到保养要求的模具进行保养，并填写模具保养记录

试模产品件合格

模具修复后进行首件检验

模具维修工针对鉴定结果制定维修方案并进行维修

模具保养完成后做试模工作

首件合格可正常生产

质保部与现场工程师确认零件状态

正常生产

质保部、现场工程师鉴定维修结果

投产后进行首件验证

汽车模具加工工艺及制造成本分析 篇3

关键词：汽车模具；加工工艺；制造成本

从现状来看，汽车制造行业拓展了原先的规模，同时配套性的模具制造也应提升质量。改进模具加工，有序调配了各步骤的加工，缩减制作周期。相比来看，各类加工流程都会耗费成本。行业竞争的要点为制作性价比最优的汽车模具。对此，唯有全方位衡量加工、制造及维护的成本，才能提升性价比，选取成本最低、综合实效最优的某一工艺[1]。各类模具都有着差异的形态，制作加工多样的汽车模具，采纳配套的技术以此来提升质量并且兼顾成本的减低。

一、汽车模具的加工

在汽车结构中，各类配件都配备了多样的加工模具。常见构件包含了汽车围板、发动机罩构件、水箱及散热器搭配的外罩。各类工艺都有着差异性的成本，针对加工精度也有着不同程度的保障。

应能选取优良刚性的机床，最好维持于每分钟6000转或更高的机床转速。与此同时，机床主轴应能保持于40KW总的功率。某些模具有着封闭及对称的构架，也可用作加工。这是由于，这类模具可合并双侧的部分；如果两侧分开，还可当作半封闭的形态。相对于单一的平面，这类模具是对称性的，例如铰链及轮罩。某些构件有着凸起的表面，例如车覆盖件、车门的内板等。在这时，压料面可选定为凸起的配件表面。压边作业时，还需调控至最合适的平面度。常规的加工中，要控制于0.06毫米偏差[2]。

二、加工模具选取的各类工艺

针对于覆盖件，应当采纳较高水准的表层加工要求。通常来看，经过初期加工，还需再次予以打磨。为节省总体的加工时间，选取刀具时尽可能杜绝径向的刀具跳动。这样做，缩减了加工耗费的时间并且保持优质。刀具在运转中，还可减低各类的磨损。精细的加工中，刀具要维持着最佳的动态平衡。对于覆盖件要采纳较高的平衡性要求。在加工外侧的构件表面时，应能调控至每分钟8000转的精确转速。应当把控动态平衡下的刀具尺度，不可超出尺度。例如：径向测得的刀具跳动应被控制于0.005毫米。

在铣刀加工时，要从根本入手调控于0.004毫米的精度偏差内。后续在安装时，最好选取切削的S形状刀片。相比来看，这样更能确保精加工得出的合格汽车构件。加工覆盖件的各类模具，先要经过淬火而后才可进入精细加工。针对这类工艺，优选最佳的球头刀具以便于加工。从加工步骤来看，还应慎重调控刀具的总长。加工进程不可缺失切削液，这种液体可用作润滑或冷却刀具[3]。

三、解析制造成本

在加工构件时，采纳了不同流程用于加工。在这时，也会耗费不同成本。如果仅仅考虑到加工质量但却忽视了成本消耗，就很容易增加额外的成本。由此可见，加工模具都要解析详细的成本，综合考虑各类的制造成本。经过了慎重解析及综合衡量，才会选取最合适加工的某类模具工艺，获取更优的加工收益。

例如：某轿车设有可升降的窗玻璃，制作这种构件必备注塑模，设定了一模二腔。针对于动模加工，可以灵活选取现存的刀具。在这种状态下，就要优选多样性的加工方式。后期在加工时，可选推刀或拉刀以便于加工，然而两类刀具耗费的总金额都是偏高的。这样做之后，加工成本将会被减低。至于动模构件，可选取淬火之后较硬的合金钢，在最大范围内延长了构件寿命。

再如：某大型客车设有注塑模特定的手柄构件。制作这类构件采纳了较复杂的各种工艺，消耗较长时间。需要加工型腔，这就耗费了总体的较长周期。在本次加工中，测得了2毫米宽度及45毫米深度的加强筋槽，这就增添了后期选取铣刀的难度，脱模斜度也是偏大的[4]。对于此，可选的最优方式应为电火花加工，然而又缺失了成效性。为了改进方法、减低加工成本，修整了整体性的精加工电极。粗加工开始前，先要留出0.4毫米最合适的预留量。应当堵塞排屑的小孔，这样有助于防控熔化性的注塑物质汇入小孔内。

四、结语

汽车配备的配件包含了多类，批次制作出来的这些配件应能拥有最佳质量，同时造价较低。唯有如此，优质的零配件才会获取更广的市场。汽车模具应能提升精度，延长可运用的年限。确保低成本及高效性的模具加工，从根本上保持了汽车各类构件的优质性。未来的实践中，还应不断摸索并归纳珍贵的加工经验，提升现今的加工工艺水准。

参考文献：

[1]姜彦翠，刘献礼，丁云鹏等.汽车大型覆盖件淬硬钢模具切削加工技术[J].哈尔滨理工大学学报，2013（01）：7-13.

[2]文根保，文莉，史文.汽车模具加工工艺与制造成本[J].金属加工（冷加工），2013（10）：21-22.

[3]张忠选，王远振，张海涛.激光热处理在汽车模具制造中的应用[J].金属加工（热加工），2014（03）：42-44.

浅谈企业模具成本管理 篇4

随着社会的发展和技术的进步,企业产品的生命周期变短,产品更新换代频率加快。 对模具的质量提出了更高的要求,模具的数量增加, 模具的成本加大,模具的成本管理越来越重要。

一、模具设计成本的管理

模具设计关系到企业产品的质量和企业竞争力。 模具设计成本决定模具制造成本, 而且, 模具设计的先天缺陷会导致产品的批量不合格,产生废品,加大企业成本。 为了提高模具设计质量,降低企业成本, 企业应对模具设计人员进行成本管理的培训,使他们真正认识到,模具设计的重要性, 自觉地降低模具设计成本。 使模具设计既保证产品功能,又要经济合理,赢得市场竞争的优势。

(一)模具材料的选择

模具材料的选择对模具成本的影响非常大。 模具可选用钢材有很多种,而且不同的钢材的性能,即优点缺点和价格相差很大。 如果不考虑产品的使用寿命和功能,一味的选择性能好的材料,就会造成功能过剩。另外,模具加工必须要经过热处理。不同特性的钢材,热处理费也不一样,这样就加大了模具成本。 模具材料的选择要充分考虑模具的使用寿命。还应根据产品零件生产的批量的大小选择模具材料。生产的批量越大,模具的寿命要求也越高,应选择承载能力强,服役寿命长的高性能模具材料。

(二)模具加工工艺选择

模具设计不仅要考虑产品的功能实现,还要考虑适合产品加工,充分考虑加工的经济性。 在制定模具零件机械加工工艺规程的时候,正确选择机床和工艺设备是保证零件加工质量, 提高生产率及经济效益的一项重要措施。 对模具精度要求高的,要选择机械化程度高的设备,如采用进口设备进行模具加工,而对模具精度要求不高的,可采用国产设备,这样既避免加工工艺不合理,同时,又降低了模具成本。

(三)从产品结构和工艺编排提高材料的利用率

设计产品结构时尽量避免废料太多, 工艺编排和模具设计不仅要考虑可以节省模具成本,还要考虑模具加工零件生产中,降低材料的消耗,提高材料的利用率,要考虑废料的回收和利用。 同时,还要考虑模具的维修和设备的利用率。

二、模具制造成本管理

(一)新产品模具制造成本的管理

新设计的模具需要进行试制,其目的是对设计的可行性进行验证, 从而选择最佳方案。 在试制时必须要严格按照工艺要求,对不同方案的材料进行选择对比。从中选择出适合模具制造的最优材料。这是保证模具质量的很重要的方面。 如果材料不适合,将降低模具的使用寿命,也影响加工零件产品的质量。

为了准确核算模具的成本,在模具试制时,一定要按照模具的设计要求,单独进行试制时材料、费用等模具制造成本的分类统计,不能与其它模具成本混淆,否则,模具制造成本的核算不准确,影响模具设计方案选择的正确性。

企业要想在竞争中占领市场,必须缩短新产品模具试制时间,这样就提高了产品投向市场的时间。 但是,模具加工需要的工序比较多,需要加工的时间都很长,加工时使用的设备对模具质量影响非常大。 不能靠提高设备的加工速度来缩短模具的制造时间。 例如模具加工中一般用的线切割和电火花机床。 它们的加工时间都很长,而且,提高加工速度会影响模具的精度和产品的质量。 为此,必须提高设备的利用率。 可实行一人操做多台机床,设备24小时运转。 保证模具的加工时间,缩短模具的制造时间,降低模具的制造成本。

(二)企业现有产品的模具制造成本管理

新产品的开发是为了企业的持续生存和发展, 企业现有产品是企业生存,赢得市场的保障。 模具在生产加工中要发生磨损,每年都必须不断更新模具,保证生产加工的需要。

1、模具投产量管理

企业每年需要根据产品生产的种类和数量,所需模具的种类、数量和完好程度,进行模具投产预计。 模具投产预计涉及到企业产品生产加工和模具成本的管理。 财务部门要根据投产计划,制定考核方案,严格控制模具成本。

2、模具材料的管理

材料费在模具生产成本中约占15%-20%,特别是因模具工作零件材料类别的不同,相差较大。 所以,应该正确选择模具材料,使模具工作零件的材料类别首先应该和要求的模具寿命相协调,同时,应采取各种措施充分发挥材料的效能。

材料是模具制造的基础,选用不同的材料,模具的质量会出现很大区别,为保证模具质量,企业必须严格按照工艺要求,选择模具加工所需的材料,保证材料的质量。 财务人员要按照企业制订的标准成本,进行材料成本的对比分析,严格控制材料成本。

由于市场材料价格的不断增长,造成模具加工成本的不断增加。 为此,对于模具制造必须用的材料和用量大的材料,企业可以采取批量购进,也可以采取期货的方法,防止材料价格上涨,降低材料成本。

3、人工成本管理

人工成本在模具成本中占的比例较大。 尤其是模具装配过程中,工作者的技术水平对模具的质量,有很大的影响。 为充分体现竞争机制, 提高工作者的积极性,缩短模具完工需要的时间,提高模具的质量。 合理制定时间定额,对保证产品加工质量、提高劳动生产率、降低成本具有重要的意义。 企业可以采取计件的方式,及模具一次合格率考核。 提高工作效率,降低人工成本。

4、加强模具成本核算

由于模具的加工期限长,完工模具成本核算很重要,为此,财务人员要及时进行完工模具的各项成本费用统计, 严格按照模具的种类进行汇总,正确进行模具成本核算,保证模具成本的真实。

(三)模具维修成本的管理

任何模具在使用一段时间后,其内部零件会逐渐磨损以致损坏,造成模具工作性能和精度的降低。 模具除自然磨损外,还会由于操作者的粗心大意及维护使用不当, 使模具破损或产品质量下降, 甚至造成停产。为保证产品质量,模具必须及时进行维修。因此,模具的维修成本也成为模具成本管理中很重要的一项内容。

企业技术人员根据模具的加工零件数量,加工零件的尺寸,确定模具的磨损程度,确定模具的维修方式。 对重要的部件磨损,需同财务人员一起确定磨损更换的部件。 如果维修成本大,就要考虑是否新制作模具,提高模具的利用率。

对需要修理的模具,技术人员需要根据模具检测情况,提出模具修理计划,并标明需要更换的部件所需加工材料,制定加工工艺,完工期限。 尤其是对易磨损、磨损大的部件,要严格控制更换部件所需材料的质量和加工工艺,保证模具的修理质量。

为成本核算的准确, 模具修理成本的归集要与模具制造成本分开,尤其是所用的材料,一定不能混淆,否则就会影响维修成本的准确性,不利于模具成本管理。

三、模具使用管理———建立模具库进行专人管理

为了加强模具的管理,企业应建立模具库,进行帐卡物管理。 为了保证模具的质量,模具制造完工后,由质量检验部的检验员和工艺部的技术人员对模具进行合格的验证。 模具管理人员按模具或产品类型,对验收合格的模具登记台账。

对模具的借出与归还, 应以制度的形式对模具交接具体事项和手续做出明确的规定。企业要建立工艺装备使用保管卡片。管库员要对模具使用人,进行模具使用情况登记,对模具完好状态进行跟踪记录。 财务人员每月配合管库员对模具进行实物盘点,保证帐卡物的统一。

管库员每月要向工艺技术人员,提供模具完好情况表,为了减少模具制造成本,要做到能维修的模具不重新制作,工艺技术人员要严把模具维修制造的质量关。

为了保证模具的使用效率,对模具的使用,需制定模具管理考核制度。 严格考核模具使用者,对模具使用的状况。 工艺设计人员在设计模具时,要提供模具正常使用情况下,模具加工零件的数量。 对于没有到达工艺规定的模具使用率,由于工作者个人,非正常操作原因,使模具破损的,按照管理规定要进行处罚。 对模具使用效率高的操作者,要进行奖励。

模具是企业一项重要资产,管理好模具对企业产品的质量,对企业成本的降低,增强企业的竞争力,有着非常重要的意义。 企业必须加强模具成本的管理。

摘要：模具是机械制造企业产品零件加工的基础,对产品零件的质量起着决定性的作用。据调查大型机械制造企业的模具品种有上千种,每年的模具制造加工成本很大,一套模具成本少则几千元,多则几万元,甚至几十万元。由于新产品的不断试制、投产,模具成本费用在企业成本中占的比重会越来越大。模具成本的管理,对企业的成本管理起着很大的作用。加强模具设计成本管理、模具制造成本管理、模具责任考核管理。提高模具的使用率,降低模具费用,保证模具质量对企业越来越重要。

关键词：模具成本管理,提高模具使用率,降低企业成本

参考文献

[1]甄瑞麟,蔡业.模具制造工艺入门[J].北京.化学工业出版社,2008

[2]吴伯良,梁庆.雷日扬.模具机械加工[J].北京.化学工业出版社,2007

模具制作管理（定稿） 篇5

第二，保持塑料模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。

第三，每套塑料模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

第四，统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证塑料模具质量并如期交货。

模具成本管理 篇6

关键词：模具 虚拟拆装系统 模具教学 应用

模具教学是将实践与理论相结合的一门综合性应用课程，其与机械制造专业教学中的其他课程紧密相关，例如金属切削机床、公差配合与测量技术、工艺学等。实验教学是模具教学中的重要内容，其目的是使学生了解模具的内部结构。模具产品有着非常多的种类，不同种类的模具结构也是复杂多样的，所以，实验室通常会为学生提供几种不同的模具模型和实物，让学生通过拆装模具的方式来认识模具的结构。这种实验教学方式虽然比较形象、直观，但是也受到了模具种类、时间、场地与模型简化程度等因素的限制，实验模具模型、实物的补充、维护、管理方面的工作也有较大难度。在模具教学中，应用模具虚拟拆装系统可以提高模具教学的教学质量和效率。

一、模具虚拟拆装系统简介

模具虚拟拆装系统是建立在三维数字化计算机技术基础上的一套虚拟系统，具有仿真性与立体性，主要用于模具的虚拟操作和拆装。模具虚拟拆装系统通过使用UG软件，并与复杂的、高难度的实例相配套，实现了对模具结构仿真拆装演示和装备考评，并利用剖面、平移、缩放、旋转等动作让操作者全面、仔细地观察模具的结构。将模具虚拟拆装系统与实验室中的实体模具相结合，对学生进行模具教学，可以有效地提高模具课程的教学质量与效率。

模具虚拟拆装系统使用三维数字化的操作界面，界面具有仿真性、立体性与直观性，各种应用工具与模具零件菜单都在同一个界面中，所以操作比较简单方便。模具虚拟拆装系统使用图形输入法，具有如下几个特征：第一，具有自动考核功能，可以实现使用者的自我训练和教学考核的双重作用，而且考核的成绩只能由教师查看，具有较强的保密性。第二，使用者可以利用界面中的知识索引功能对相关案例的采购清单、二维工程图、三维设计等数据资料与模具标准件、设计零件等立即进行搜索与查看。第三，能够通过剖面、平移、局部缩放与旋转等手段，全面、直观地观察模具工作的全过程。第四，可以以动画演示和文字说明相结合的方式使学生自主、正确地完成模具拆装操作。

二、模具虚拟拆装实验

首先，观看演示拆装。在进行模具虚拟系统的拆装实验前，学生应首先观看虚拟系统中的演示拆装，并对该模具课程中的相关知识提前做好预习，从而可以在实验前对实验的要求、目的有一个明确的了解。其次，进行自主拆卸。学生应选择系统中的自主拆卸模块，并按照规定的拆装方式进行拆卸。再次，进行自主安装。学生应选择系统中的自主安装模块，将散落在界面中的所有零件按照规定的装配次序进行安装。最后，进行实物拆装。学生应该遵照在模具虚拟系统中的正确拆装步骤，对模具实物进行拆装。

三、模具结构虚拟拆装系统的优点

第一，全面化。应用模具虚拟拆装系统进行模具教学，有效地解决了实物教学与模型教学受空间、时间、人数限制的问题，能够反复进行操作，从而保证了所有学生都可以进行模具拆装实验，实现了模具教学的规模化、全面化。

第二，投资小。应用模具虚拟拆装系统的投资比较小，所以可以得到广泛的应用。实物教学与模型教学需要购置大量的机械模具设备，投资大，只有一些条件比较好的学校才有能力实施。而模具虚拟拆装系统仅需要几万元的投资，条件稍差一些的学校也能够承担。

第三，可以提高学生的学习兴趣。模具虚拟拆装系统运用三维技术，通过剖面、平移、局部缩放与旋转等手段观察模具的零件、结构，让学生在计算机上进行虚拟模具零件拆装，具有新鲜感，可以激发学生的学习兴趣与学习的积极性，从而使教学效率得到提高。

四、小结

综上所述，模具虚拟拆装系统应用到模具教学中，可以提高模具教学的教学质量和效率，应该得到推广与应用。

参考文献：

[1]王海根，杨友东，刘福庆.模具虚拟拆装系统在模具教学中的应用[J].模具工业，2011（8）.

[2]彭紅莲.虚拟现实技术在模具设计教学课程中的应用[J].教育教学论坛，2010（26）.

低成本钣金成形模具技术 篇7

1 材料的选择

钢、有色合金、硬质合金、铸铁是制造模具的重要材料, 还包括一些非金属的材料, 例如石膏、陶瓷、木材和环氧树脂等, 针对一些型号比较大的覆盖件、薄板件生产的时候一般使用钢模来进行, 但是它存在着制造的难度大、成本高和周期长的不足之处, 所以在对模具进行制造的过程当中可以使用石膏、水泥和木材来作为主要的材料, 较低的成本和简洁的工艺使其在制造的过程当中非常的适合, 比如说在飞机、型材拉弯的模具、及扶梯当中使用是非常广泛的。

2 模具的制造过程

在模具制造技术不断进步的今天, 为了使制造的成本不断进行降低, 可以使用以下的技术来对模具进行制造。

2.1 消失模铸造的方式

在对模具的零部件进行制造的过程当中, 用铸造的方式取缔了机械加工的方式, 使模具制造的周期可以大大的进行减少, 使模具的结构进行不断的简化, 使模具生产的成本可以大幅度的进行减低。

把铸造尺寸形态类似的泡沫模型同消失模铸造组合在一起, 构成模型的簇, 将耐火的涂料刷到上面之后, 然后用火进行烘干, 通过干石英进行埋藏, 经过具体的震动就可以形成具体的模型, 之后在配备具体的浇筑, 使气化的形式存在于模型当中, 使模型的位置被液体的金属所占有, 凝固冷却了以后这种最新的铸造方式就可以形成了。

2.2 在制模的过程中应用低熔点合金技术

在该项技术的具体实施的过程当中, 对于材料的选择时一般都会选择较低熔点的有色金属合金来作为主要的制造材料, 在选择基准的时候通常会以样件为主, 这样模具的制造方式就是在熔箱内部进行铸膜。熔点低的合金材料, 在模具制造的过程当中拥有着很大的比重, 对钢材可以进行大量的节省, 还可以进行多次的使用合金的材料, 很小的损耗存在于其中, 在模具失去了应用的效果之后, 合金的材料还可以进行相应的使用。和刚磨具进行对比, 制造模具的成本可降低几十个百分点, 对于材料的耗用量上也会进行大幅度的降低。另外, 较短的制模周期和简单的制造工艺, 使产品的质量可以大幅度的进行提高。

2.3 在模具的制造过程中运用快速成型的技术

这种技术是指, 对实体的模型进行制造的过程当中根据快速成型的方式, 对于样模模具主要零部件进行制造的过程当中, 选择拷贝的方式来进行工作, 这样制造的方式较之前的制造方式的速度上会提升很多, 然而制造的成本上也会大大的降低。在汽车、电器、航天航空和机械的领域都有应用。比如说在对快速软膜进行制造的过程当中, 可以应用环氧树脂或是在里面加入陶瓷和金属等材料, 对汽车覆盖件试制的时候, 可以给还几百量汽车进行这方面的工作, 较短的生产周期、便宜的价格及其简单的工艺是它的主要优点所在。由于良好的综合性能存在于金属材料之中, 因此该项制造的技术在模具的制造过程当中有着广泛的发展方向。

3 结构的形态

镶拼式、组合式和整体式是传统凸凹膜的主要结构形式。通常使用普通的材料对镶拼式和组合式模具的非工作部分进行制造。随着不断创新的结构模式, 使模具的制造成本大大的降低了。

3.1 镶拼型结构的模具

这样模具指的是把复杂的凹凸模依据一定的方式分成多个部分, 加工各个部分以后, 在将其合成一个整体。与整体式的进行比较, 进行分块加工的形式, 对毛培的制造就会进行有效地简化, 很好的工艺性存在于其中, 使材料的耗费量大幅度的进行降低, 使生产的成本也较之前有了很大幅度的减少。用内形的加工取代外形的加工, 在加工的过程当中就会非常的简洁, 而且, 使热处理的难度大大的降低。

3.2 多点成形的制造方式

离散化传统的整体模具, 使柔性模具的形态就此形成, 这样的模具形状是可以进行改变的, 在成形的时候, 可以使用在多种形状当中。把传统的整体模具离散成很多可调高度、排列有序的冲头, 形成整体模具的过程当中, 模具曲面来构成具体的板材, 多种冲头的保络面来构成多点的形态。模具形面可变的蒙皮拉形、液压柔性膜形成技术及其橡胶垫成形的技术是多点成形技术的主要方面。

4 具体的管理方面

4.1 标准化的管理

这方面指的是, 主要是把模具很多零件的大小和型号依据一致的要求进行组合, 按照一定的规定进行统一, 在生产的过程当中要进行专业化的生产, 达到客户的使用标准。这种工作和管理的方式是带有综合性的特征, 包含着模具的规划、制作、检验和材料的多个环节当中。

4.2 集群化的管理

指的是很多有联系的知识生产、企业、中介的机构和大学依据一定的地缘进行集合到一起, 机构同这些行业部门之间成立十分紧密的关系, 进行分工的时候按照生产价值的联系来进行, 进而将知识的创造及使用的有机整体有效的组建起来。

5 结语

随着科学技术的不断发展与应用, 对于钣金成形的模具技术带来了巨大的帮助, 本文根据以上的内容对这方面进行了详细的阐述, 随着市场经济和模式的不断变化, 不断创新的模具制造观念逐渐的被形成, 较快的产品改型技术的不断的被应用, 对这方面的需求量也在不断的增加。因此将更低成本的模具生产技术研制出来是适应时代发展的必然需求。对此, 通过本文的阐述给有关的工作人员提供一定的帮助。

摘要：在钣金零件构成的过程当中钣金的成形发挥着重要的作用, 在设计及制造的过程当中应该依据具体的形式进行周密的考虑, 要以保证产品的质量为主要的出发点。因此, 本文针对该技术进行了探析。

关键词：低成本,钣金,成形技术

参考文献

[1]周朝晖, 蔡中义, 李明哲.多点模具的拉形工艺及其数值模拟[J].吉林大学学报, 2005.

[2]黄延平.低熔点合金模具的优越性[J].冶金设备, 2008.

模具成本计算:挑战、发展与未来 篇8

模具制造业,在国民经济中占据重要地位,许多模具企业主要客户为汽车制造商,如:宝马、戴姆勒-克莱斯勒和大众等。面对当前激烈的竞争,许多中小企业不得不为每一份订单全力以赴。由于面临的竞争压力不断增加,德国汽车制造商正试图将这些压力转嫁给供应商,因此,模具业面临的压力也在增加。

在没有计算机辅助成本计算系统,且缺少作为计算基础的模具工程图的情况下,计算误差将在±30%左右。尽管对真实成本的精确估计并不能保证企业能获得订单,但是对中小企业的生存却非常重要。当预计的成本低于实际成本时,模具制造商将遭受经济上的损失,不断积累的损失最后会导致企业破产;另一方面,当预计的成本太高时,企业就会失去订单。因此,实现成本精度以及减少准备报价的时间和花费对于企业的生存至关重要。

由于经济和技术发展的影响因素不断变化,模具制造企业必须不断对其报价形成机制进行调整,必须将近期和未来技术和经济变化考虑进去。客户特殊订单的报价形成机制与其在企业中的完成流程之间的关系如图1所示。

报价所需的信息存在于模具设计和制造准备过程中。因为报价形成是企业中一系列不可详细预测的活动的第一环节,所以成本估算的准确性特别重要。

1 计算机辅助成本计算系统要求

计算机集成数据处理技术的发展对计算机辅助成本计算系统的开发和实施提供了关键支持。客户提供的新模具的数据往往只有原始产品的二维图纸或三维模型,这使得精确计算模具成本变得困难。因此,必须提供企业内部报价、模具设计、处理规划和控制调度之间的计算机辅助系统的交互功能[1]。尽管一开始并没有产品模具的几何和工艺描述,但其制造成本计算仍要尽可能的精确。

计算机辅助成本计算的目的是对模具最终的外形、所需技术和成本进行准确评估。找到各个计算活动和决定所需的算法是开发该计算系统的前提。同时,基于以往相似模具制造的经验,确定所需模具的制造时间是计算机辅助成本计算系统的重要任务之一。

人们通常对计算机是否能用于计划过程中的创造性决定活动,存在着争议。但是,通过对成本计算程序的顺序进行分析可知,许多计算行为都是可再现的,因此可以通过编程由计算机来实现。计算机在日常活动中的应用不但为成本计算的创造性思维提供了更多的空间,也增加了成本的准确性。用户和计算机之间的有效交互尤为重要,因为模具制造任务非常复杂,所以在目前来讲,报价专家的经验和联想能力仍不可忽视。由于报价专家和计算机之间可以进行交互,所以可将非算法决定交给计算专家,而让计算机完成重复性的决定。但是如果完全取代报价专家的技术知识,那么模具制造的报价准确性就会降低。成本系统需要考虑的包括几何学、生产过程控制、制造时间、制造以及材料成本等。

注模、压力铸模、压力和锻造工具可归为“空腔成型刀具”,因为其几何形状和技术相似[1]。本文对该类型模具的成本计算方法进行了探讨。

2 系统模型设计

为了搜集企业产品的生产过程数据,必须对典型模具及其部件的实际生产时间进行分析。由于数据量很大,所以数据处理应用就很有必要。这种产品结构分析必须在连续时间段内完成。大多数情况下,可以为每类模具(如注塑模具、铸模等)单独开发成本计算系统。或者制造费用很高的模具部件可通过基于计算机辅助成本计算系统的精确分析单独列出。

计算机辅助成本计算系统需要基于成组技术的计算机内部零件分类键。设置分类键的目的是为了列出计算机内部有关模具类型及其组织流和生产流的刀具数据。该分类键为报价的形成、成本计算、模具设计、生产计划和制造提供了透明的知识基础[2]。

对现有的分类系统分析表明,由于其应用目的广泛,这些系统要么不能满足模具制造的特殊要求,要么只是为某些应用而开发,在此并不适用。因此,必须为模具制造开发特殊的分类键并集成到计算机辅助成本计算系统中去。

模具包含外部结构件和内部工件轮廓成型件。外部结构件与所生产的工件没有直接接触,如紧固盘、挺杆等。外部结构件通常可以标准化或已标准化,因此计算外部结构件的报价,只需要定义几个影响变量(如钻孔的数量、材料切除率)和目标量(如加工时间)的函数关系。多元回归分析特别适合于确定相关成本函数[3]。

模具内部工件轮廓成形件是给定由几个自由型面组成的零件的固有形状。统计学方法只能确定大体同类件的加工时间,但是在模具制造中,只有外部件具有相似性。而对于内部工件轮廓成型件,需要开发能描述每个轮廓的几何尺寸和相应加工技术的分析方法。因为模具轮廓直接取决于工件轮廓,所以基本上是各式各样的。

通常工件轮廓可以通过基本几何体描述。必须考虑模具的工件轮廓件包含固定和移动的组件。固定组件一般包含工件轮廓的凹形腔,而移动组件包含工件轮廓凸面。因此,包含凹形和凸形的标准组件的工件轮廓描述系统的开发非常关键[4]。根据计算专家的输入数据,以及成本计算和制造工艺,我们开发了包含44个轮廓组件和标准形状组件。基于这44个组件,成本计算专家可以提高模具成本的计算效率及精度。另外,模具成型件的周围零件的成本计算也可以通过回归分析从标准件成本模型中推演出来。

为了计算模具内部轮廓成形件的制造时间,除了分析描述轮廓几何尺寸外,还必须列出于与各个基本外形组件相应的制造工艺顺序。因此,必须对针对体积(铣)和针对表面(磨)的加工工艺进行区分。对于不同的企业,基本几何组件的加工方法的配置也不同,因为加工方法及其组合方式多种多样,配置的透明度会出现问题。因此,建议对常用加工方法和工艺顺序进行组合,并将其分配给模具轮廓基本组件。加工时间的计算基于对切削材料及其适当刀具、切削时间和制造工艺的大量试验。

图2展示了了计算特定体积组件(凹模或凸模)或表面组件(如球截体)加工时间的分析步骤。在计算出单个基本几何组件的加工时间后,还要乘以适当机床组的平均加工率。这样就可以确定每个基本几何组件的加工成本和制造方法。因而模具轮廓成形件的加工费用就可以逐渐推导出来。用不同工艺(如铣、钻、磨等)加工每个基本组件所需的时间和成本可以通过统计学方法确定的方程式计算得出。

尽管模具零件的制造成本可以通过统计和分析的方法确定,但是还必须加上其他刀具成本作为辅助成本(百分比)。

3 成本计算系统结构

在计算机辅助模具制造成本计算系统的帮助下,成本计算专家不仅能以相关模具图纸确定加工费用,而且能根据工件图或工件本身确定加工费用。

图3是模具成本计算系统的示意图。该系统除了能计算模具零件的报价外,还能分析模具零件的加工时间,确定加工辅助费用,通过与软件模块的进一步交互开发计算加工时间的数学公式。

模具外部结构件的计算机辅助计算系统包括两个软件模块。“公式”模块能够从以前模具零件的加工时间推导出数学公式。“外部结构成本计算”模块可以根据加工时间公式计算出加工费用。

由回归分析软件将获得的数据和影响变量转化为回归函数,用于确定制造时间。因此,报价专家有可能逐渐减少影响变量并优化制造时间函数。通过确定性分析和偏差分析、初始和剩余方差分析对回归函数进行评估。影响变量的估值通过标准差、方差和相关系数的分析获得。

4 成本计算与专家系统

在计算机辅助模具成本计算系统开发过程中,生成了基于专家经验和知识的客观化数据。因为模具专家看到了计算机辅助成本计算系统作为工具可以使工作变得更有效率。对不同模具制造企业的研究表明,用传统成本计算方法(没有计算机辅助)确定的加工时间的准确度波动范围很大,在有模具图纸的情况下平均为±15%,而在没有模具图纸的情况下则增加到±30%。与之相比,根据工艺规划计算出的加工成本与实际加工时间之间的误差只有±10%。

从一开始,计算机辅助成本计算系统运行得就非常出色,甚至比报价专家的经验模型还要好。其误差范围也相应的从±30%下降到±10%。另外,客观模型使得知识的增加成为可能。计算机辅助客观模型能简化成本计算专家的工作,而它不会影响专家们的地位,因为很多情况下仍然需要专家们自己做出猜测,而无法依靠计算机辅助成本计算系统。另外,计算机辅助成本计算系统能帮助专家们改进自己的工作,拓展自己的知识,反过来专家又可以用新的经验对系统进行更新。

5 模具成本计算的集成理念及发展趋势

不同工作领域的信息对于系统报价的产生是十分必要的,然而计算机内部信息都是离散状态,在不同领域的不同时间出现,计算机集成必须满足对信息的需求。

模具制造中集成数据处理的重要一步就是成本计算与模具设计的CAD系统、CAPP系统之间的交互。通过集成,输入数据的数量和质量得以提高,报价阶段的决策精度也随之增加。但是,CAD系统应用于不同领域,存在计算机辅助系统之间交互的问题,企业中性能和设计任务不同也会导致CAD系统的多样性。

在报价形成阶段,产品描述或模具设计基本上都是通过不同的CAD系统提供给用户。如果在报价产生阶段,需要与模具成本计算系统进行交互,那么模具制造企业的CAD系统就必须能够通过标准接口收集和处理客户CAD数据[5]。客户需要将产品或模具数据输入到模具制造商的CAD系统中作为计算机内部模型,其中包括几何尺寸、技术和工艺数据。决定生产流程的规划数据、制造费用等成本数据、收缩等工艺数据可以在模具报价阶段通过辅助产品模型确定。可以说,标准化接口是处理这些数据的前提条件。

图4描述了用于模具业的计算机辅助计算系统的实施进度表。使用成本计算系统后,计算时间可减少30%,从而实现更短的报价形成周期。

通过计算机辅助成本计算系统与计算机辅助工作规划的交互可以获得更短的循环时间,因为在工作计划准备时输入的计算信息可以得到重用。通过成本计算系统与CAD系统的交互,CAD技术设计师可以在绘制产品草图时同时进行成本计算。CAX系统的集成需要将获得数据集中存储在数据库中。由于数据量很大以及各种CAX系统的模型概念差异,中央数据库就变得异常复杂。因而,将支持CAX系统的分布式数据管理集成到成本计算系统中就成为关键任务。

成本计算、报价专业知识的系统化和算法化等模具成本计算系统是模具专家系统的第一步[6]。要素、系数和方程必须通过知识管理系统加以控制。目的是形成一个只需要很少计算步骤的计算结构。所需步骤的多少当然取决于模具的复杂程度和可能的差异物。设计过程和计算过程分别与CAD和成本计算软件的集成成为未来发展的趋势[7]。使用移动设备,如笔记本或掌上电脑的计算时,可以通过企业网络或其他步骤在网上进行成本计算。因为每个公司对模具成本计算都有自己的方法和原理,所以计算软件的开发也不同。当然,有些方案无法简单的实现外部化。但是随着模具成本计算系统的不断发展,情况将会得到改善。

参考文献

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[3]Bisping,M.,Integrierte Produkt-strukturen fr den Werk-zeugbau,PhD-Thesis,IFW,University of Hanover,2003.

[4]Tumis,S.,Rechneruntersttzte Ange-botserstellung fr den Werkzeug-und For-menbau,Zeitschrift fr wirtschaftliche Fertigung-ZwF 84,1989,7.

[5]Westekemper,M.,Methodik zur Ange-botspreisbildungam Beispiel des Werkzeug-und Formenbaus,PhD-Thesis,WZLRWTH Aachen,2002.

[6]Tnshoff,H.K.,Petzold,J.,Mit Er-folg kalkulieren im Wer-kzeug-und Formen-bau,wt Werkstattstechnik online 92,2002,11.

模具成本管理 篇9

关键词：模具项目,马尔科夫链,返修,制造成本

0 引言

模具项目成本同其他项目成本一样,是管理者最为关注的方面。然而模具项目所具有的特殊性,使得模具成本的监控变得尤其困难。首先,企业面临多个项目同时在制,且这些项目所处的阶段各不相同。其次,项目在执行过程当中,又面临生产工艺的变更、任务资源类型不确定以及随机返修等不确定因素。尤其是频繁出现的返修,给模具项目成本的估计带来了极大影响,给项目成本监控带来了极大的困难。

目前,国内针对轮胎模具项目的研究的重点在交货期预测,交货期设置以及项目的调度问题上。例如,文献[1]利用Markov决策模型建立了在制项目交货期随机预测模型;文献[2]提出了一种考虑多关键路径的随机项目进度监视模型;文献[3]在建立了离散时间马尔科夫链的模具制造项目群随机演化模型的基础上,提出了求解该模型的算法框架;文献[4]建立了基于能力验证的交货期可行性分析模型,用以确定交货期可行性,并构造了启发式算法进行求解等。

在模具项目成本方面,更多的是在时间/成本的多目标优化问题上。文献[5]介绍了国内外在时间/成本权衡问题(TCTP问题)方面的研究,阐述了几类TCTP问题极其求解方法;文献[6-8]使用分解法(Benders Decomposition)和分支定界法等(Brand and Bound)求解了离散时间/成本权衡问题(DTCTP);文献[9]提出了基于遗传算法的随机时间/成本权衡问题的优化模型等。

针对模具项目生产过程中的成本监控问题的研究,国内外的文献并不多见。本文基于已有的研究,以模具项目网络图确定的模具典型生产环节为研究对象,考虑到对模具项目成本影响最大的返修成本的不确定性,建立了一个以得到项目成本期望值为目标的Markov演化模型,为企业进行项目成本监控提出了一种可靠的方法。

1 问题描述

模具项目的成本主要由原材料成本、拖期惩罚成本和制造成本等构成。原材料成本在短时间内变化幅度不会太大,且不能被生产管理人员所控制;拖期惩罚成本在其他学者模具项目调度问题的研究中已经进行了大量的研究,此不赘述。而制造成本受随机返修影响很大,返修问题越严重、次数越多,则制造成本越高。另外,每个加工任务都面对诸多可选的加工资源类,这些资源类的不同也为项目成本带来不确定性,从而使得对模具项目制造成本的估计变得复杂和困难。

一个典型的轮胎模具项目网络图可以参考文献[5],项目中包含的任务存在多个可选择加工资源类[10],任务完成之后,需要对加工工件进行质检,质检的结果则是以一定的概率返修,而返修的严重程度和返修的次数是不确定的。因此,完成每个项目所消耗的成本是随机的,如果所有的项目因返修环节使得成本超出预算,那么企业将很难获得利润。

本文对某轮胎模具企业的返修情况进行统计显示,出现返修情况项目的比例高达95%以上,其中活络模返修,钢花纹返修等出现的频率最高。根据返修的分布情况,考虑项目消耗关键资源的任务,将项目模型简化为如图1所示。

虚线表示随机发生的返修过程(即只有当CNC加工,或者EDM加工不合格时才返回到该任务进行返修且必须进行返修)。其中,EDM(电火花加工)有三种加工机床,每一种加工机床消耗的成本不同,三种机床按概率进行选择,通过企业历史数据,统计发现选择概率与该类机床数量成正相关关系。项目中每个任务完成的状态,如第i个项目的第n个任务存在Cin种可能的完成方式,每种完成方式由完成该任务所耗费的成本以及任务完成的结果(合格或者不合格)来描述。例如,图2描述模具其中三个任务的执行情况,其中,C表示任务特定模式加工的成本,M表示加工的结果,即合格或不合格,例如(c11,m11)表示CNC的加工成本为c11,加工的结果为m11。将返修作为一个任务,在模具项目的模型中进行研究。相邻两个任务间通过状态转移矩阵来进行描述,例如CNC加工具有n种实现方式,EDM加工具有m种实现方式,那么二者之间的转移概率矩阵为一个n×m矩阵,表示在以某种方式完成CNC加工后,转向EDM加工的某种方式执行结果的概率。论文假设CNC有3种加工机床,EDM有3种加工机床,返修具有3种类型(即工艺设计、CNC加工和EDM加工)。

2 建立Markov状态演化模型

上述问题本质上是一个这样的离散随机系统。可用如下的方程式来描述系统的演化过程:

即在当前给定状态xt下,表示下一个状态为xt+1的概率为P(x,xt+1)。可以观察到,系统未来状态xt+1取决于当前状态xt,而与之前的其他状态无关,该系统具有Markov特性。因此,采用离散时间的Markov链来进行系统建模。

先作以下假设:

(1)任何一个任务开始后,不可中断;

(2)每个项目任务间的顺序是确定的,且每个任务同一时刻只能在一种加工资源类上加工;

(3)忽略任务间的物流以及备料等成本;

(4)只考虑零部件加工的直接费用和返修的不确定性,其他的费用视为常量;

(5)项目返修不合格的概率小于一个下限值的时候,则从状态空间中去除。

2.1 系统状态定义

将项目中的某一类零件的某工序定义为一个任务。企业同时会存在多个项目,在考虑制造成本时暂不考虑项目间的干涉问题。因此,仅提供单项目的演化方法。考虑一个模具制造项目,共需N个关键资源类,每类资源的个数为Gk(k=1,2,3⋅⋅⋅,N)。定义系统状态如下:

其中,S为正整数,表示项目的当前状态,用以描述项目当前执行的任务情况。如图3所示,在仅考虑3个任务,即设计,CNC加工和EDM加工的前提下,一个进行了n次返修的模具项目,可能的状态有n+3个。例如,状态(1)表示模具项目处在CNC加工的阶段,(2)表示正在进行EDM加工,(3)表示进行第1次返修,以此类推得到一系列的项目状态定义至状态n+3。

q为整数,表示当前状态下正用以执行某类任务的加工资源类的编号,若该任务是项目的第n个任务,那么q∈[0,Gn]。q随着项目某个任务的完成被更新。F为非负整数,表示当前状态下,项目已经进行了几次返修。在此,F的设置使得返修在循环阶段保留了Markov性。

2.2 成本集定义

由系统状态定义,可以知道项目模型中的作业成本分为两类——正常加工作业成本和返修作业成本,两类成本的值是不同的,因此定义成本集C={CN,CF},CN为正常加工成本集,CF为返修成本集。

项目首次在设计、CNC加工和EDM加工工序上产生的成本从加工成本集CN中进行累加,项目进入返修阶段后,成本开始从返修成本集CF中按项目演化状态累加。

2.3 状态转移概率定义

任务链中的转移概率矩阵是和任务状态相关的,即项目所处的任务阶段的不同,其转移概率矩阵也不相同。例如,CNC加工的可选资源有C1类,其中每一类r1i的数量为cr1i其中i=(1,2,⋅⋅⋅,C1)那么,在执行CNC加工时选择r1i类资源的概率为:

同样地,得到EDM加工时,使用r2i类资源的概率为:

当项目进入返修阶段的时候,每一次的返修都面临不同任务阶段的返修,每个任务阶段的返修中使用的加工资源的不同,其产生的成本也将有所差异,它们服从一定的概率分布,资源类1的返修概率为pL,资源类2返修概率为pM,资源类3返修概率为pS。三者为给定的常数,满足:

另外返修是随机发生的,有必要考虑返修本身发生的概率情况,若发生返修的概率为pF,那么在上述的情况下从完成EDM加工后,返修的概率向量是:

注意到,在项目进行正常加工的时候,状态转移概率矩阵随着所处的阶段不同而不同,在项目进入返修阶段后,返修发生的概率会随着返修的次数不同发生变化。若首次返修的概率为ps,那么再次进行返修的概率则为ps⋅ξ,ξ<1。

2.4 返修矩阵的修正

考虑到在每次返修之后,再次进行返修的概率较返修前会明显减小,模型中,采用修正矩阵对返修阶段的状态转移矩阵MF进行修正,使得返修概率随返修的次数发生变化,获得修正后的返修矩阵MF',使得模型与实际的情况吻合,即MF'=f(MF),MF''=f(MF')以此类推得到不同返修次数的返修矩阵。

其中:m3i,i=1,2,3表示项目进入下个阶段时,不进行返修的概率;aij(i,j=1,2,3)是返修概率的加权系数,一般情况下aij<1。为了避免对模型Markov性的影响,在进行Markov状态空间设置时,将返修次数F作为状态的一个元素。

2.5 状态转移规则

定义系统初始状态为:

当开始执行一个任务或者某个任务完成后,系统状态发生转移。在当前状态X(k)下通过状态转移概率矩阵,转移到下一个状态X(k+1)。设:

那么得到

其中,qk'∈Q={1,2,⋅⋅⋅,Gn},Q是完成该状态下任务的所有资源的集合,当任务完成时,qk被置为0。fk'∈F={0,1,2,3⋅⋅⋅n}。

2.6 项目状态轨迹

在项目关键路径得到确定后,对关键路径上的各个任务进行演化,最终可以得到一条项目演化轨迹。根据状态转移概率演化而得到的所有轨迹便形成了一个庞大的项目轨迹空间。利用上述模型,项目包含两个关键加工任务和随机的若干次返修。对项目的成本进行粗演化:

在上面的两个表达式中,Csq表示在执行s任务时,使用q模式进行加工所消耗的成本;psq表示在在执行s任务时,使用q类机床进行加工的转移概率。

3 算例

在本文提出针对模具项目成本的监视方法之后,本文通过微软Visual Studio2005开发工具及SQL Server2008 R2数据库管理工具,开发出了一个可用以进行模具项目成本监视的用户界面,界面程序展示了本文阐述的模具项目的成本监视方法,能够为模具企业的项目成本监视提供依据。

3.1 算例数据

本文以某轮胎模具企业一个典型模具项目的制造过程为案例,来探讨模具项目成本的监视过程。企业现有可用资源有粗加工设备5台,热处理设备1台,CNC加工中心3类机床,电火花机床3类。由于关注关键路径和返修所产生的成本,因此,只考虑设计阶段、CNC和EDM以及返修。

车间生产中每个任务各类资源的生产数据如表1。

返修过程的成本数据如表2。

3.2 项目演化结果

算例中,选取4个监视点对项目的成本进行监视。监视点1:项目开始阶段,即模具项目在设计阶段未进行返修时的状态,其状态值为(0,0,0),成本预算为15万元;监视点2:项目位于CNC加工阶段,并在第0类加工资源上进行加工,其状态值为(1,0,0),成本预算为10万元;监视点3:项目位于CNC加工阶段,并在第2类加工资源上进行加工,其状态值为(1,2,0),成本预算为5万元;监视点4:项目位于EDM加工阶段,并在第2类加工资源上进行加工,其状态值为(2,2,0),成本预算为2万元。

设置状态演化参数,使用模型界面对该模具项目的返修及加工成本进行粗演化,如图4所示。

在各监视点处,演化得到图5所示的4组数据,表示4个监视点上,每个轨迹发生的成本与发生该成本的概率关系图。利用演化得到的4组数据,可以获知项目当前状态下,模具项目未来发生的成本期望、最有可能发生的成本值以及超出预算的概率等信息。

3.3 演化结果分析

在监视点1上,演化出来的结果如图5(a)所示。图中的点表示每条轨迹成本对应概率的值。可看到项目进行中,各轨迹产生的成本集中在15~25万元和27~35万元两个区间范围内,由此可以推断,项目进行返修的次数,大多围绕在2、3次;大量点的概率在0附近,则可判断绝大多数的轨迹出现的概率非常小。对演化的数据进行分析,在各个监视点的返修次数发生频数如图6。

每个监视点演化出的轨迹数及其组成各不相同,但每个演化结果中,返修2、3次频数在所有监视点中占比最多,表示模具项目的返修集中在2次或者3次返修上。从四个监视点演化的结果来看4次或以上的返修发生的概率非常的小。4个监视点统计出的概率分布情况如图7。

图7的统计结果显示,项目在一次加工中发生2次返修的概率在各监视点都是最大的。项目演化成本的期望值与在该项目不同监视点处的预算值情况如图8所示,监视点2和监视点4处,成本期望值并未超出预算,在可控范围内;监视点1和监视点3处,成本期望值分别超出预算28.33%和31.40%超出可控范围,生产管理人员需要及时采取措施进行干预。

另外,项目演化过程中存在循环,需要在返修阶段设置阀值k,当演化轨迹的概率小于k时,则退出当前的循环,并记录该轨迹当前产生的成本和概率值。k值的设置直接关系到项目演化的结果。在演化过程中,每次在进行返修时,对返修的转移概率矩阵都进行了修正,需要返修的概率均有所减小,而相应不需要返修的概率经修正之后变得较大。

在监视点4处设置了8个不同k值,并对其概率分布进行比较,如图9所示。

对应不同的k值,项目演化的概率分布趋势越来越集中,并趋于稳定。k值越小项目演化的精度越高,系统负荷越大,所需要的时间也越长。从图9可以看出,在可以接受的误差范围内,k值取的适当大一些,可以在对项目演化的结果几乎不产生影响的同时,提高搜索效率。

企业可以根据自身的情况,采用实验法设置最佳的阀值来进行模具项目的演化,也可以通过屏蔽低概率的轨迹获得稳定点,最终得到一个返修成本的期望。根据得到的期望值,生产管理人员可以做出正确的决策,及时对返修成本进行控制。该方法的局限性在于,只考虑了单个项目的成本演化,还未对项目间的干涉问题导致的模具返修任务成本的不确定性进行考虑。

4 结束语

模具成本管理 篇10

汽车零部件开发过程中, 成本是最重要的指标之一。在汽车行业竞争激烈的今天, 汽车零部件成本对自主品牌企业尤为重要, 众多自主品牌企业将模具开发费用是分摊与汽车零部件产品中。而汽车零部件成本设定目前有两种方式:正向设定和逆向设定两种。所谓的正向设定即汽车主机厂在项目成立时已确定好整车售价及利润空间, 同时将整车成本层层分解至各个零部件进行各个零部件目标成本的分解, 定标时直接将零部件的目标成本发给竞标供方, 在统一设定的目标成本条件下, 供方只需对提供最优产品设计及质量保证方案即可。所谓逆向设定即汽车主机厂在项目成立时以确认好整车售价, 同时也已设定最初的整车目标成本, 且已初步分解出各个零部件的目标成本, 而此时, 在零部件招议标时, 需要供方提供满足主机厂要求的最优成本的方案, 经过竞价对比, 主机厂成本工程师根据统一的核算基准, 再次核算出目标价, 从而在满足技术要求的情况下选择最优成本供方。

本文从逆向目标成本设定的角度, 在产品研发阶段, 对于大型注塑件, 如保险杠、仪表台骨架、门板、侧围等, 为达成目标成本, 同时使零部件成本最优化, 实施汽车主机厂——供应商模具联合招标, 阐述模具联合招标过程及方法, 提升汽车主机厂的模具设计及管控能力, 从源头保证成品的质量, 优化零部件成本。

1、模具联合招标过程

1.1 主要流程图

1.2 过程实施

1.2.1 成立联合招标项目组

零部件供应商定点后, 为达最优成本, 由主机厂牵头成立模具联合招标小组, 小组成员组成:主机厂及零部件供方SCE (商务工程师) 、SQE (质量改进工程师) 、STE (技术工程师) 。

1.2.2 主机厂、供应商设定模具技术条件

主机厂及供方STE共同确认对需要联合招标的模具技术条件的要求, 同时界定需要联合招标的模具清单。

1.2.3 潜在模具供方的提出

主机厂与零部件供方共同提出潜在的模具供方, 以初步识别满足联合招标要求为前提, 各提3-4家;潜在供方的提出应尽量选择均在双方体系内的供方, 或者在一方体系内而均得到双方认可的模具供方, 同时要求询价供方有类似零部件模具的开发经验。

1.2.4 潜在模具供方能力调研

由主机厂主导双方共同调研潜在模具供方的开发能力及产能、运营状况等。

1.2.5 联合确定候选模具厂家

通过对潜在模具供方的开发能力及产能、运营状况等调研, 主机厂联合零部件供方确认符合要求的候选模具供方, 淘汰因开发能力弱、产能饱和的潜在供方。

1.2.6 主机厂发放模具询价标书

标书分为商务部分和技术部分, 同时下发给候选模具供方。

1.2.7 模具联合招标商务谈判

由主机厂SCE主导, 联合零部件供方与模具厂家进行商务洽谈, 同时识别并淘汰不合理或恶意竞价厂家。

1.2.8 模具供方定点

由模具联合招标小组召开模具厂家定点会议, 选择成本最优同时满足模具开发要求的模具供方, 从而完成模具的联合招标。

2、某零部件开发模具联合招标实例

下边对某车型仪表板模具联合招标为例, 对模具联合招标的过程做一个简单的介绍。

2.1 仪表板模具模具技术要求识别及模具清单的确认

主机厂SCE及零部件供方SCE共同识别出预估在成本≥30万元的模具进行联合招标, 同时主机厂STE对模具的材料等相关技术要求进行识别, 同时列出模具清单, 供联合招标使用。

2.2 潜在模具供方资源的提出

主机厂与零部件供方各提出4家模具供方, 双方提出的模具供方都为双方体系内供方, 直接或间接有合作开发经验, 因此免去了双方因对新模具供方能力有歧义而引起的模具厂家能力现场调研及评估过程, 节省资源的同时也节省时间。

2.3 潜在模具供方能力调研

由主机厂STE发放模具供方调查表对潜在供方的基本信息、软硬件设施、开发经验、现阶段产能等进行纸面调查, 然后组织联合招标小组对调查表进行评审, 评审时对模具供方产生能力及其他各方面异议时, 组织STE、SCE、SQE联合对该厂家进行现场审核评定, 同时出具评定报告, 确定是否满足招标询价要求, 如不满足, 即从潜在资源库淘汰。

2.4 联合确定候选模具厂家

淘汰不满足询价要求的供方, 选择出候选招标询价模具供方清单, 准备发放标书。

2.5 模具询价标书发放与收集

由主机厂SCE主导, 向候选模具厂家发放标书并收集标书, 为选出最优成本且质量较高的模具厂家, 候选厂家数量建议为6-8家。标书分为商务部分和技术部分。商务部分包括招标邀请函、标书制作要求等, 其中总成模具清单中包含对模具技术要求、PDS描述表、对模具附配件选择要求等。技术部分包括模具开发小组名单、模具开发计划等。由主机厂SCE收集标书。

2.6 模具联合招标商务谈判

由主机厂SCE主导组织模具联合招标小组议标会议, 对模具供方的方案及报价进行评审, 对不符合技术要求或报价要求的厂家进行淘汰, 建议淘汰最高报价厂家。同时根据统一报价要求下的各家材料、标准件等单价选择出最低或者合适标准, 核算出目标价及适当的管理费用比例, 将目标报价反馈给评审合格的重点厂家, 同时要求重点厂家前当面交流谈判, 收集厂家二次最终报价。

2.7 模具供方定点

由主机厂SCE主导组织模具联合招标小组定标会议, 对模具厂家最终报价进行汇总评审, 选择重点厂家质量合适、成本最优及配合态度最好者定点。同时, 如模具较多, 最好根据厂家产能状况合理的分配给1-3家定点, 以避免后期模具开发风险。

2.8 定点报告签订及中标通知

定点会议召开后应及时出具联合定标定点报告, 定点报告签署完毕后发送中标通知函模具厂家, 通知其签订主机厂、零部件供方、模具厂三方协商会议纪要, 同时要求零部件供方在规定时间内与模具厂签订相关开发协议。模具开发协议的具体签署工作由零部件供方负责。模具联合招标定点结束。

3、结论

通过对模具招标过程的管控, 对研发阶段仪表板等大的注塑型零部件成本优化有更好的控制, 而对于打价格战的自主品牌汽车企业来说, 成本是汽车产品销量的很重要的影响因素, 模具联合招标是实现成本优化, 保证产品质量的一种手段, 运用得当, 能为汽车企业创造巨大的利润, 同时对提升汽车零部件质量有相当重要的意义。

参考文献

[1]江淮汽车《技术中心员工必读必考一》 (内部资料) 2012.07.09第二版.

[2]江淮汽车《技术中心员工必读必考五》 (内部资料) 2012.07.09第二版.

模具成本管理 篇11

关键词：模具行业 应用技术型 创新人才内涵

一、引言

2016年4月15日，李克强总理考察清华大学和北京大学，在北京大学召开“高等教育改革创新座谈会”指出：“学校要办出特色，要注重培养学生创新意识和能力。我们也应该注重增强学生的实践能力，培育工匠精神，践行知行合一。”

模具行业是高校模具专业应用技术型创新人才的归宿，而模具专业是模具行业应用技术型创新人才的摇篮。因此，针对面向模具行业需求的模具专业应用技术型创新人才内涵研究，显得迫在眉睫。

二、模具行业应用技术型创新人才需求

根据模具行业的需求，应用技术型创新人才需求，具体应该分为操作应用型创新人才需求与技术技能型创新人才需求。

操作应用型创新人才需求，重点围绕企业生产设备操作﹑行业实验仪器应用展开。操作应用型创新人才需求，体现出熟练性﹑精准性﹑技巧性等三个特点。熟练性具体指熟练操作企业生产设备。精准性具体指精准应用行业实验仪器。技巧性具体指：①使用企业现有的生产设备，把无法进行的生产，巧妙地解决；②使用行业现存的实验仪器，把无法做的实验，巧妙地实现。

技术技能型创新人才需求，重点围绕企业生产技术问题﹑新品研究开发技能展开。技术技能型创新人才需求，体现出严谨性﹑实用性﹑综合性等三个特点。严谨性具体指在解决企业生产技术问题或新品研究开发时，科学严谨的态度。实用性具体指到企业中，能够独立地解决企业生产技术问题，全面负责新品研究开发工作。综合性具体指：①围绕企业生产技术问题，综合应用全方位的技术，予以解决；②围绕新品研究开发过程，综合使用科研技能和生产技能，予以实现。

三、模具专业应用技术型创新人才内涵

1.应用技术型创新人才内涵

创新人才内涵应包含学习知识﹑使用知识﹑完善知识﹑创造知识﹑推广知识等五个层次。学习知识层次主要指的是学习已有的理论知识和实践知识。使用知识层次主要指的是应用所学的理论知识和实践知识，解决具体的现实存在的问题。完善知识层次主要指的是在解决具体的现实存在的问题时，发现已有知识的不足；通过实践检验正确后，对其不足之处加以完善。创造知识层次主要指的是在解决具体问题的同时，产生新的研究成果；基于新的研究成果，产生新的知识。推广知识层次主要指的是将新的知识，应用到相关的实践领域，尽可能的充分解决现有的实际问题，推动人类知识社会的进步。

应用技术型创新人才内涵，应分为操作应用型创新人才内涵与技术技能型创新人才内涵。

操作应用型创新人才内涵，包含操作型创新人才内涵与应用型创新人才内涵。操作型创新人才内涵，分为熟练型操作创新人才与改进型操作创新人才等两个层次。熟练型操作创新人才，即可以对企业生产设备操作与相关科研仪器使用的人员。改进型操作创新人才，即可以对企业现有生产设备的操作与现存相关科研仪器的使用，提出某些改进的人员。应用型创新人才内涵，分为专业应用型创新人才与企业应用型创新人才等两个层次。专业应用型创新人才，即在高校的专业课程设计﹑生产实习﹑毕业设计中，可以将所学专业知识应用到高校相关专业实践环节中的人员。企业应用型创新人才，即在企业的市场调研﹑研究开发﹑生产制造﹑质量检测等环节中，可以将自身的娴熟操作，应用于产品生命周期的相关环节之中的人员。

技术技能型创新人才内涵，包含技术型创新人才内涵与技能型创新人才内涵。技术型创新人才内涵，分为专项技术型创新人才与综合技术型创新人才等两个层次。专项技术型创新人才，即仅精通某项技术，并且具有创新精神的人员。综合技术型创新人才，即精通领域内技术，并且具有综合创新能力的人员。技能型创新人才内涵，分为技工型技能创新人才与技师型技能创新人才等两个层次。技工型技能创新人才，即在企业生产一线的制造领域，能够保质保量﹑按时完成生产任务的人员。技师型技能创新人才，即在企业生产一线的制造领域，能够带领生产一线，指导技工型技能人才，完成生产任务的人员。

2.模具专业应用技术型创新人才内涵

模具专业应用技术型创新人才内涵，应分为模具操作应用型创新人才内涵与模具技术技能型创新人才内涵。模具操作应用型创新人才内涵，即基于模具操作得应用型创新人才内涵。模具操作具体指现代模具操作，涉及成型模具、模具设计、模具制造、模具新技术、成型新技术与模具新工艺、模具保养维护与故障排除等方面的内容。模具技术技能型创新人才内涵，即基于模具技术的技能型创新人才内涵。模具技术具体指现代模具设计与制造技术，其中包括产品结构设计与工艺规划﹑产品成形工艺与设备﹑模具典型结构与标准化﹑模具工艺零件设计﹑模具结构零件设计﹑模具制造工艺﹑模具装配技术﹑模具测量技术﹑模具数字化技术等方面的内容。

模具操作应用型创新人才内涵，包含模具操作型创新人才内涵与模具应用型创新人才内涵。模具操作型创新人才内涵，分为模具熟练型操作创新人才与模具改进型操作创新人才等两个层次。模具熟练型操作创新人才，即可以对模具企业生产设备操作与模具相关科研仪器使用的人员。模具改进型操作创新人才，即可以对模具企业现有生产设备的操作与现存模具相关科研仪器的使用，提出某些改进的人员。模具应用型创新人才内涵，分为模具专业应用型创新人才与模具企业应用型创新人才等两个层次。模具专业应用型创新人才，即在高校的模具专业课程设计﹑生产实习﹑毕业设计中，可以将所学模具专业知识应用到高校模具专业实践环节中的人员。模具企业应用型创新人才，即在模具企业的市场调研﹑研究开发﹑生产制造﹑质量检测等环节中，可以将自身的娴熟操作，应用于产品模具生命周期的相关环节之中的人员。

模具技术型创新人才内涵，分为模具专项技术型创新人才与模具综合技术型创新人才等两个层次。模具专项技术型创新人才，即仅精通模具方面某项技术，并且具有创新精神的人员。模具综合技术型创新人才，即精通模具领域内技术，并且具有综合创新能力的人员。模具技能型创新人才内涵，分为模具技工型技能创新人才与模具技师型技能创新人才等两个层次。模具技工型技能创新人才，即在模具企业生产一线的制造领域，能够保质保量﹑按时完成生产任务的人员。模具技师型技能创新人才，即在模具企业生产一线的制造领域，能够带领生产一线，指导模具技工型技能人才，完成生产任务的人员。

四、结论

面向模具行业需求的模具专业应用技术型创新人才内涵研究，将加深人们对模具专业高技能创新人才的认识，有助于增强学生的实践能力，培育工匠精神，践行知行合一。

参考文献：

[1]范钧.CAD/CAM课程研究性教学的初步探索与实践.中国成人教育，2010，（16）：166-167.

[2]范钧，王雷刚.材料成型及控制工程专业动态实践教学的探索.中国科教创新导刊，2012，（14）：203-204.

模具成本管理 篇12

谈到模具专业建设, 不能不谈模具和模具工业。

1.1 模具

俗话说“没有规矩不成方圆”, 世界上的许许多多东西都是从它们各具特色的“规矩”——模具中诞生出来的, 通常我们把这些东西称作“产品”。作为这些产品生命周期的重要一环, 模具质量的好坏直接影响着产品的质量, 进而关系到我们的生活状况以及科技的发展。

1.2 模具工业

在现代化工业生产中, 60%～90%的工业产品需要使用模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础, 许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产, 特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业, 据国际生产技术协会预测, 21世纪机械制造工业的零件, 其粗加工的75%和精加工的50%都将依靠模具完成。因此, 模具工业已成为国民经济的重要基础工业。

目前, 世界模具市场供不应求。近几年, 世界模具市场总量一直保持在620～680亿美元的水平。世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子工业。

1.3 模具人才

长期以来企业投资往往重视硬件、忽视软件、无视人员, 导致投入大产出小, 甚至软硬件均成为摆设, 变成负担。而既有经验又有知识、既懂技术又懂管理的综合人才更如凤毛麟角, 所以企业的竞争首先就是人才的竞争。如何招聘到高素质、高技能的员工, 如何系统地对企业职员进行培训, 有效地提高职员的综合素质是发展先进制造技术的先决条件。就模具行业而言, 目前人员结构正处于一个断层阶段, 即传统模具设计制造经验丰富的中老工程技术人员缺乏先进制造技术应用能力, 而熟练掌握各种先进制造技术手段和工具的新兴一代技术人员却经验不足, 随着社会分工的越来越细, 市场需要大批高素质的各个生产领域的模具技术人才, 这种状况至少还需经过5～10年才可能解决这个问题。届时, 我国的模具工业水平将有望达到一个新的水准。

模具工业发展需要大批高级技能型人才, 如何服务模具工业, 打造模具专业精品, 在人才培养质量上下功夫, 对职业技术学校提出了更高要求。

2 关于模具专业建设

2.1 专业定位

盐城技师学院是职业技术院校, 在专业设置上人才培养走的是“应用型”的路子;按照学院“市场导向, 立足盐城, 服务长三角, 创建特色专业”的专业建设指导思想;在专业建设和改革过程中, 理论以“必需、够用”为度, 加强实践环节、强化动手能力, 把实践能力的培养落到实处, 使学生在知识结构、动手能力、综合素质诸方面得到全面的发展, 即“理论够用、加强基础、强化技能、产学研结合、一专多能、全面发展”。按照国务院《关于进一步加强高技能人才工作的意见》的精神, 确立本专业的办学思路:紧紧依托模具行业优势, 以质量为根基, 以就业为导向, 坚持产教研合作发展之路, 办出专业特色和专业水平;实现专业教学改革的目标, 最终建设成全国示范性专业。

模具产业以塑料40%、冲压40%、压铸8%三类模具为主。长三角作为中国最大的模具生产基地, 高、中、低档各种类型模具应有尽有, 但生产塑料、冲压、压铸模具的模具企业所占比重较大。因此, 本专业培养目标定位主要是针对生产此三类模具的专业人才需求。

2.2 专业建设目标

根据学院总体发展水平和相关专业的建设情况, 到2012年把模具专业办成在省职业技术院校同类专业中有明显特色和示范作用的专业, 当年毕业生就业率100%。在“十二五”期间建设成为全国有特色、有优势的品牌专业。成为名副其实的精品专业, 成为我院高级部专业建设的新亮点。

2.3 构建人才培养知识能力结构

毕业生应获得以下几方面的知识和能力: (1) 具有必需的人文社会科学的基础知识, 具有比较扎实的力学、机械基础、机械制图的基础理论、基本知识和基本技能; (2) 掌握模具工程材料、机械设计、电工电子、液压传动、公差与技术测量、热加工工艺等方面的专业基础知识; (3) 基本掌握金属冲压成形及塑料模塑成型的原理与工艺, 较好地掌握模具设计与制造的专业基础知识; (4) 具有较好的的模具设计能力和一定的线切割、电火花、数控等操作技能, 掌握模具制造工艺, 具备一定的模具制造能力; (5) 具有保养、安装、调试、维修模具的基本知识和技能; (6) 具有较强的模具C A D/CAM技术的软件应用能力; (7) 具有开发模具制造新技术、新工艺的初步能力; (8) 具有在生产第一线从事管理工作的初步能力。

毕业生除获得学院规定的“五证”外, 根据层次和细化的专业方向, 可选择性得取得国家劳动部颁发的“模具设计师”、“模具制造师”、“模具装配、调试、维修师”, 典型软件应用中级以上职业资格证书。编制教学计划, 在总体反映上面能力的同时, 细化专业结构, 分层次实施, 不同班级侧重点不一样。

2.4 就业方向

调查表明, 模具专业毕业生在工业各行业中均有很大的就业空间, 并在以下岗位有较好的就业前景: (1) 汽车生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (2) IT—通讯—电子产品生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (3) 家用电器产品生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (4) 电工—机械产品生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (5) 航空 (天) 器—铁路机车、船舶—动力机械生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (6) 建材—家具生产行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (7) 玩具行业中从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (8) 服装与制鞋行业从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员; (9) 高新技术产业中从事模具设计与制造的技术工人和一线生产管理人员。

2.5 主要措施

(1) 围绕培养目标, 细化实施性教学计划; (2) 加强校内实训、实验基地建设, 统筹安排设备资源, 建立模具实训中心; (3) 强化师资队伍; (4) 强化教学管理, 确保人才培养质量。

总之, 盐城技师学院机械工程系坚持特色定位, 紧抓教学质量不放松, 服务模具工业, 走校企合作高技能人才培养之路, 两到三年时间, 一定将江苏盐城技师学院模具设计与制造专用打造成全国精品为中国制造业的振兴作出应有的贡献。

摘要：模具工业已成为现代工业发展的基础, 国民经济的重要组成部分, 模具工业的发展依靠模具技术, 模具技术依靠专业技能人才, 日益发展的模具产业急需要大批高素质的技能型人才, 江苏省盐城技师学院模具专业依靠模具行业发展的背景, 立足应用, 整合资源, 重点投入, 建立模具实训实验中心, 狠抓教学质量, 强化技能, 服务模具工业, 走校企合作培养高技能人才之路, 打造专业精品, 将模具设计与制造专业发展为全国示范专业。

关键词：模具,模具工业,人才,专业建设,校企合作

参考文献

[1]丁松聚.冷冲模设计[M].机械工业出版社.

[2]汤习成.冷冲压工艺与模具设计[M].劳动和社会保障出版社.