汽车制造厂

汽车制造厂（共12篇）

汽车制造厂 篇1

摘要：目前我们国家的环境保护和环境绿化工作已经日益成为社会和政府关注的焦点, 我们国家也提出了建设资源节约型和环境保护型社会的重要项目指示, 在实际的工作和社会建设中节能已经成为社会生产和制造的关键点, 而造成大气污染的主要污染源之一就是汽车尾气, 文章主要结合节能汽车的绿色汽车制造技术展开分析和研究, 希望能够对于改善汽车尾气排放, 提升汽车的绿色环保性能有所帮助。

关键词：节能汽车,绿色汽车,制造技术

环保和节能是目前很多制造业在生产制造过程中的重点关注项目, 随着科学技术的发展和进步, 人们的生活质量得到了很大的提升, 汽车几乎成为了人们生活出行的必需品, 很多的城市因为拥堵严重, 城市污染严重已经在城市规划和管理中规定了限行额限号, 但是城市污染的现状仍然没有得到很好的改善, 作者认为治理汽车尾气的污染只有从根源做起才能够从根源上解决汽车尾气的污染问题, 也即从汽车的生产和制造方面着手对汽车的生产和制造技术进行改革和完善。

1 节能汽车的绿色汽车制造技术标准要求

1.1 节能汽车的绿色汽车必须要低污染物排放

空气中大多数的污染物都来自汽车的尾气排放, 因此节能的绿色汽车首要的设计和制造要求就是必须保证汽车的污染物排放量低, 目前很多的汽车尾气排放的污染物基本上都是:二氧化碳和二氧化硫等有毒气体, 但是总的来说这两种气体的含量会比较多, 同时这也是对大气层危害最为严重的两种气体。因此节能的绿色汽车的设计和制造必须要符合绿色的基本特征, 保证汽车的尾气不会对大气造成过多的污染, 这一点可以通过汽车的电动机和尾气处理设置进行过滤, 保证汽车的各个机器在运行的过程中自身有对尾气进行处理的功能, 使得汽车排放出来的尾气是正常的空气中含有的气体, 不会对大气层的正常构成产生影响。同时这也是绿色汽车本身的含义。

1.2 节能汽车的绿色汽车必须要节约能源

尽管我们国家的地域辽阔, 资源丰富, 但是很多的资源都是不可再生资源, 都会随着使用量的增多而减少, 汽车的生产制造需要耗费很多的资源, 人类如果一味地向自然索取资源必然会受到自然的报复。因此随着我们国家汽车数量的增多, 节能汽车的生产和制造是社会发展的要求, 同时也符合社会保护资源的要求, 关于汽车的生产和制造的节能方面设计和制造师必须要不断提升自己的设计水平和水准, 这样可以保证汽车的性能优越, 同时也可以保证汽车的节能效果更好, 另外就是科学家和设计师可以提升自己的设计水准, 提升汽车电动机的功率和核心功能, 这样通过改善汽车的核心部件———电动机的方式来提升汽车的节能效果是作者认为最好的方法和措施, 节约能源和资源也是目前我们国家社会发展的标准要求。

2 提升节能汽车的绿色汽车制造技术的对策和措施

2.1 选用绿色、无污染的材料设计和制造汽车

绿色、无污染的材料是生产制造绿色汽车的基本要素, 因为只有生产和制造汽车所用的材料是绿色、无污染的, 生产出来的产品也即汽车才会是绿色的, 才符合绿色汽车的基本要求, 结合我们国家的实际汽车生产和研发现状可以看出:目前国家的技术已经有了一定的进展, 研发技术也已经有了相当程度的提升, 而且我们国家已经具备将废弃的材料变废为宝生产成绿色无污染的产品, 供给汽车的生产和设计使用了。因此在绿色汽车的生产和使用过程中必须要保证采用的材料和基本素材是绿色、无污染的, 这是生产绿色汽车的第一步, 同时也是最重要的一步。

2.2 改变传统的汽车设计和制造理念

新的节能、绿色汽车的生产和制造必须要符合绿色、节能的基本标准, 但是传统的汽车生产和制造观念是只要保证汽车的性能足够优越, 能够正常行驶, 保证驾驶人员以及乘车人员的安全就可以, 但是在新的理念和标准制度下节能、绿色的汽车设计除了要保证传统设计和制造理念中的关键点 (比如说是保证汽车的性能优越、安全性等) 之外, 还应该保证汽车在运行的过程中对资源的消耗, 比如说最受关注的汽油的消耗和浪费, 因为石油资源在世界范围内都是稀缺的, 但是汽车的数量一直在不断增加, 汽车对汽油的消耗数量也一直在不断提升, 因此必须要找到合适的设计和制造模式, 在保证汽车能够正常使用的前提下确保汽车的耗油量达到最小, 比如目前社会上已经开始出现不消耗汽油的汽车, 他们消耗的是某种气体, 尽管使用气体的车可能安全性能不能得到保证, 但是这也需要设计师改善气体用车的设计和制造, 在最大程度上保证汽车使用人员的人身和财产安全。总之, 不论是哪一种方法, 设计师和汽车的生产制造者必须要改变传统的汽车设计和生产制造理念, 使之能够更加适合节能、绿色汽车的标准要求。

2.3 改变传统的汽车生产和制造方式

生产节能、绿色的汽车就必须让汽车的生产和制造环节也有所改变, 尤其是随着科学技术的发展和进步, 很多先进的、高技术含量的技术设备已经在生产制造行业得到了广泛的应用, 这些机器设备的使用不仅增加了生产制造行业的整体生产效率, 而且还能够降低工人的劳动强度, 实现机械化的生产和制造。其次就是利用高科技的技术设备能够保证汽车的生产和制造更加符合现代化的需求, 尤其是国家提出了节能、绿色的汽车生产和制造模式, 这就要求要改变传统的汽车生产和制造方式, 顺应时代的发展和要求, 在新的设计理念指导下, 利用高科技的机械设备生产出符合要求的节能、绿色的汽车产品。总的来说, 节能、绿色在生产过程中主要体现在汽车机器的生产、制造过程的优化和完善, 毕竟机器的操作比人工的精确程度、完美程度等都要高。因此在新时代技术的支持下有必要改善汽车的生产和制造模式, 从而达到节能、绿色汽车生产的基本标准。

3 结束语

随着汽车日益成为人们生活中的必备品, 以及国家对环境保护关注程度的提升, 节能和绿色汽车的生产和制造技术必然会更多地受到社会、科学家以及政府管理部门的关注。因此提升节能、绿色汽车的生产和制造技术是目前我们国家汽车生产制造行业最重要的职责, 同时也是我们国家和社会可持续发展的必然要求, 相信随着社会各界对节能、绿色汽车生产制造的投入和投资加大, 这一目标一定会完成。

参考文献

[1]陈长年.节能汽车的绿色汽车制造技术[J].汽车工艺与材料, 2012 (4) :41-44.

[2]尤建祥.节能汽车的绿色汽车制造技术分析[J].中国机械, 2014 (5) :202-203.

[3]朱海霞, 彭斐.以绿色节能、高效优质为本的ABB汽车制造自动化技术[J].汽车与配件, 2010 (37) :28-30.

汽车制造厂 篇2

比如离合器总泵液面的检查的方法：当离合器液面介于高、低液面间则表示正常，如果低于标准线，则可能是总泵或分泵皮碗损坏。在发动机运行状态下将出现挂档难或无法挂档的现象，请即时到就近的维修站检修。还有蓄电池的保养检查的方法：先检查蓄电池固定是否牢固，电解液应在上限和下限之间，接近下线时应及时补加电解液或蒸馏水至高位线。保持蓄电池正负电缆接触良好，并保持蓄电池清洁干燥。放置时间较长的车辆要摘下蓄电池的正负极电缆，相隔半个月左右重新接线起动发动机约20分钟后，如果电量明显不足要及时充电。

然后在车间里经常与同事交流保养注意哪些问题，比如有经验的师傅告诉我们淋雨后的车车及时清洗。遇到大雨天气时，车子返回后应进行及时清洗，否则可导致车辆下侧的空隙处积存污泥，这就是湿气得以藏匿的地方，也是最容易导致生锈的地方。还有车最重要的是底盘护理。底盘是和地面最贴近的部位，受路况影响特别严重，一般这个部位最容易锈蚀斑斑，轮壳处甚至还可能松动穿孔。因此，一定要注意汽车底盘的清洁防锈处理。做一次底盘防锈处理，防锈效果可保持3个月时间。做完防锈护理还要注意不要用碱性清洗液冲洗车身及底盘，这样会影响防锈效果并缩短防锈时间。

最后一天做空气滤清器以及汽油滤清器的保养，首先我们要知道空气滤清器过脏会引起发动机工作不良、油耗过大，损坏发动机等，检查空气滤清器时，若发现灰尘较少，堵塞较轻，可用高压空气从内向外吹净，继续使用。过脏的空气滤清器应及时更换。师傅们对我很好，我在很短的时间内就学会了更换机油滤清器、空气滤清器、汽油滤清器;四轮维护、二级保养等，也学会了很多专业工具的使用及一些先进设备的应用。例如：有诊断电脑的几种型号设备，刹车油机器，四轮定位仪等。这些仪器用的都很多给车辆诊断时经常会用到电脑检测，给车载电脑升级也要用到电脑，刹车油机器是用来换汽车的刹车油的，四轮定位仪顾名思义是给汽车车轮矫正位置的。

广东汽车制造:多极并举 篇3

作为中国汽车工业的重镇，广东省的汽车产销在庞大的中国汽车市场具有举足轻重的地位。即便如此，在不断壮大的中国市场面前，广东省的汽车发展胃口也显得越来越庞大。先前，在经历了广州标致的失败之后，广州本田的成功再度树立起了广东汽车工业发展的决心。在经历了10余年的大力打造之后，广东成为中国乃至全球重要的轿车生产基地。中国汽车工业协会提供的数据显示，2010年广东轿车产量132.67万辆，产量居全国第二位。

目前，在广东的汽车工业版图之中，广州本田、东风日产、广汽丰田三大日系品牌已经实现了在广东的顺利会师，广东也藉此成为日系品牌在中国发展的大本营。

不过，日系品牌在广东的一家独大，也造成了市场如果出现起伏，对广东汽车工业的持续健康发展不利的局面。

2010年，丰田召回事件的扩大，使得日产、本田等日系品牌纷纷受到牵连。在这种状况下，与拥有大众和通用两个强势品牌的上海相比，广东显然处于劣势。也就是在这种情况下，广东省在汽车工业未来发展的布局上动作频频。日前，根据广东省十一届人大四次会议的《广东省2011年重点建设项目计划(草案)》，广东今年将建设佛山一汽大众、深圳长安标致等项目，在汽车产业方面投资将超过100亿元。而在这众多项目中，一汽大众佛山基地建设无疑受到了最多的关注，也得到了足够的重视。在项目所在地佛山市，该市新任市委书记陈云贤直言，一汽大众项目的产值将会接近1000个亿，而由此带动的产业链条和产业集群发展则至少接近2000亿元。

按照规划，在佛山汽车产业基地，“佛山一汽大众汽车有限公司广东30万辆轿车项目”以及围绕该项目进行的基础设施建设项目，总投资达183亿元，今年将完成投资35亿元，主要用于土建。一汽大众佛山项目对广东的意义还不仅仅是打破日系垄断这么简单。

《汽车观察》获悉，为顺应国家的发展策略，一汽大众的佛山项目将加入自主品牌元素。大众汽车中国总裁倪凯铭也首度表示，大众汽车正计划开发仅面向中国市场的自主品牌。无疑，在这个过程之中，佛山基地将扮演重要角色。而除了佛山汽车产业基地，今年广东还将重点打造广州汽车基地、深圳长安标致、佛山禅城区新能源汽车产业基地工程等项目。

广州汽车基地建设包括东风日产发动机扩建项目、东风汽车花都工厂乘用车产能(60万辆)扩建及配套项目、广汽本田增城工厂24万辆/年产能扩建项目、广州汽车产业基地配套基础设施项目、广汽本田汽车研究开发公司产品自主开发及能力建设项目等，今年的投资达42.6亿元。深圳长安标致合资项目(一期)项目今年投资将达20亿元，主要用于土建。

而在新能源汽车建设方面，今年广东围绕新能源汽车方面的投入将达到15.9亿元。主要项目包括总投资34.23亿元的珠海银通新能源汽车项目，建设起止年限是2010年到2015年，今年投入8000万。佛山禅城区新能源汽车产业基地工程，主要建设内容是锂动力电池和全电动公交汽车项目、新能源汽车零配件产业，今年计划完成投资额3亿元。

汽车制造厂 篇4

1 资料与方法

1.1 一般资料

选择某汽车制造厂2015年接触职业病危害因素的全体体检人员共3 780人作为研究对象, 分别来自7个部门。根据相关资料分析, 该汽车制造厂职业病危害因素主要有粉尘类, 包括电焊烟尘、粉尘, 相关作业人员共计1 687人;化学因素类包括苯、甲苯-2, 4-二异氰酸酯、有机锡, 盐酸, 氢氧化钠、氯化钠、二氧化硫、汽油、磷及其化合物, 酸、铬及其化合物, 铅及其化合物、苯酚等, 相关作业人员共计1 342人, 其中以苯接触者居多, 共1 065人, 占化学因素的79.36%;物理因素主要为噪音, 相关作业人员共计751人。

1.2 方法

依据GBZ188-2014等相关规定, 根据接触职业病危害因素不同进行不同项目的体检, 常规检查项目有内科常规检查、血常规、尿常规、肝功能、心电图, 其中接触苯者增添肝脾B超;接触噪声者增添纯音听阈测试;接触粉尘及酸雾者增添肺功能及胸部高仟伏X射线正位片[1,2,3]。

1.3 统计学方法

采用Excel 2007建立数据库, 采用横断面调查的方法对作业人员进行描述性分析。

2 结果

2.1 基本情况

3 780名受检者中, 检查无异常者1 974人, 占比为52.22%, 检查结果异常中与临床相关的1 739人, 占比为46.01%, 与职业相关的67人, 占比为1.77%。其中职业禁忌证51例 (8例与苯相关, 43例与噪音相关) , 限制性肺通气功能障碍69例, 阻塞性肺通气功能障碍5例, 需复查血常规24例, 单纯高频听力损伤17例, 高频语频听力均损伤且无其它耳科疾病14例。

2.2 各项指标异常检出率

2.2.1 血常规。

3 780名体检者中, 血常规异常者214人, 检出率为5.66%。其中白细胞计数低者30例, 检出率为0.79%, 占异常者比率14.02%;血红蛋白含量低者32人, 检出率0.85%, 占异常者比率14.95%;红细胞计数低者1人, 检出率0.03%, 占异常者比率0.47%;血小板计数低者16人, 检出率0.42%, 占异常者比率7.48%。

2.2.2 尿常规。

3 780名受检者中, 尿常规异常者670人, 检出率17.72%。其中尿蛋白阳性359人, 检出率9.50%, 占异常者比率53.59%;隐血阳性259人, 检出率6.85%, 占异常者比率38.66%;尿糖阳性10人, 检出率0.26%, 占异常者比率1.49%;隐血及蛋白均阳性者42人, 检出率1.11%, 占异常者比率6.27%。

2.2.3肝功能。

3 780名受检者中, 肝功能异常者917人, 检出率24.26%。其中单纯谷丙转氨酶偏高者373人, 检出率9.86%, 占异常者40.68%;单纯胆红素偏高者 (包括直接胆红素、间接胆红素、总胆红素中任一个增高) 440人, 检出率11.64%, 占异常检出率47.98%;谷丙转氨酶和胆红素均增高者104人, 检出率2.75%, 占异常检出率11.34%。

2.2.4 B超。

受检者中接触苯者做肝脾B超检查计1 065人, 脂肪肝36例, 检出率3.38%。

2.2.5 肺功能及胸部X射线。

接触粉尘的1 687名受检者中, 肺功能异常者74人, 检出率4.39%, 其中69例限制性肺通气功能障碍, 5例阻塞性肺通气功能障碍。

2.2.6 血压。

3 780名受检者中, 血压偏高236人, 检出率6.24%。

2.2.7心电图。

3 780名受检者中, 心电图异常者67人, 检出率1.77%。其中窦性心动过速20例, 检出率0.53%, 占异常者比率29.85%;传导阻滞20人 (13人完全性右束支传导阻滞, 6人不完全性右束支传导阻滞, 1人完全性左束支传导阻滞) , 检出率0.53%, 占异常者比率29.85%;早搏11例, 检出率0.29%, 占异常者比率16.42%;窦性心动过缓8例, 检出率0.21%, 占异常者比率11.94%;T波改变7例, 检出率0.19%, 占异常者比率10.45%, 其它还有心律不齐等。

2.2.8 纯音听阈测试。

接触噪声的751名受检者中, 出现听力损伤31人, 异常检出率4.13%。其中单纯高频听力损伤17例, 高频语频听力均损伤且无其它耳科疾病的14例。

3 讨论

该汽车制造厂本年度内参加职业健康检查的作业人员所接触的主要职业病危害因素包括电焊烟尘、粉尘、噪声、苯、甲苯-2, 4-二异氰酸酯、汽油、磷及其化合物、酸及其化合物等。体检结果显示, 无异常、白细胞计数低、血红蛋白含量低、红细胞计数低、血压偏高及心电图异常检出率 (52.22%, 0.79%, 0.85%, 0.03%, 6.24%, 1.77%) 均低于吴新颖[4]报道的某采油厂职工 (74.50%, 1.90%, 1.40%, 0.10%, 9.20%, 4.80%, ) ;肺功能异常检出率4.39%低于吴新颖、司马义·玉努斯[5]等报道的粉尘接触工人 (5.8%, 8.42%) ;听力异常检出率4.13%, 低于吴新颖某采油厂及王灿等[6]报道的某热电厂检出率 (7.0%) ;肝功能异常检出率24.26%及脂肪肝检出率3.38%明显高于吴新颖某采油厂检出率 (7.10%, 1.00%) 。职业禁忌证51例 (接触苯8例, 接触噪声43例) , 限制性肺通气功能障碍69例, 阻塞性肺通气功能障碍5例, 单纯高频听力损伤17例, 高频语频听力均损伤14例, 复查血常规24例。进一步调查显示高频语频听力均损伤的14例作业人员中10例为冲压工, 8 h等效声级为91.6~99.4 d B (A) 超出了85 d B (A) 的职业接触限值。可见, 应加强噪声作业场所防护用品的佩戴及监督及监管工作。综上, 该汽车制造厂危害作业人员身心健康的除了职业因素外, 非职业因素中肝脏功能异常比其它行业要高出许多, 无异常者检出率也明显低于某采油厂, 说明用人单位不仅要加强职业病危害因素防护用品的佩戴及监管, 同时要加强宣传教育让员工养成健康合理的生活习惯, 少饮酒及抽烟, 按时作息, 增强身体素质。

摘要：目的 了解职业病危害因素对汽车制造厂工人的健康损害情况, 为更好地保证汽车制造作业工人健康提供科学依据。方法 采用横断面调查的方法对某汽车制造厂2015年度全部职业健康检查人员资料进行回顾性分析。结果 3 780人进行体检, 检查无异常者1 974人, 占受检人数的52.22%;结果异常中与临床相关的1 739人, 占受检人数的46.01%, 与职业相关的67人, 占受检人数的1.77%。查出职业禁忌证51例, 限制性肺通气功能障碍69例, 阻塞性肺通气功能障碍5例, 需复查血常规24例, 单纯高频听力损伤17例, 高频语频听力均损伤且无其它耳科疾病14例。结论 应加强噪声作业场所治理, 配发及监督佩戴适宜的个人防护用品, 提高作业人员自身身体素质。

关键词：汽车制造厂,职业健康检查,异常检出率

参考文献

[1]中华人民共和国主席令第52号:中华人民共和国职业病防治法[z].2011-12-31.

[2]中华人民共和国国家卫生和计划生育委员会令第5号:职业健康检查管理办法[z].2015-05-01.

[3]中华人民共和国国家卫生和计划生育委员会.GBZ188-2014职业健康监护技术规范[s].2014-10-01.

[4]吴新颖.某采油厂2012年职业健康检查结果分析[J].工业卫生与职业病, 2015, 41 (5) :376-378.

[5]司马义·玉努斯, 吐尔逊阿衣·尼扎木丁.202名接触粉尘作业工人健康状况调查分析[J].疾病预防控制通报, 2011, 26 (2) :33-34.

汽车制造工艺小结 篇5

第一章

汽车制造过程概论 汽车生产过程）狭义的汽车生产过程是指 把原材料转变为汽车产品的全过程。它包括：原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配和汽车总装配，产品的品质检验、调试、涂装及包装、储存等。

2）广义的汽车生产过程是从产品设计开始到成品出厂的全过程。包括以下内容：

（1）生产与技术的准备过程；（2）基本生产过程；（3）辅助生产过程；（4）生产服务过程 2 汽车制造所需详细工艺

主要包括铸造、锻造、冲压、焊接、金属切削加工、检验、热处理、装配、汽车试验等。3 工艺过程

工艺过程，就是改变原材料(或毛坯)的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的方法和具体过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。铸造和锻造工艺过程统称为毛坯制造工艺过程。4 机械加工工艺过程

机械加工工艺过程是由若干个顺序排列的工序组成的。机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。

1）工序是工艺过程的基本组成单元，它是指一个(或一组)工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。

2）同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序，称为安装。一道工序中可以有一次或多次安装。

3)零件在每个位置上完成的那一部分加工过程，称为一个工位。

4)零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量(转速及进给量)不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。5 生产纲领和生产类型

1)生产纲领

一个汽车制造厂，根据市场需求、销售和本企业的生产能力制订的年产量和进度计划，就是该汽车制造厂的生产纲领。

2)生产类型

汽车产品的销售与工厂的生产能力，决定了工厂的生产纲领，生产纲领的制定，决定了产品的生产类型，即生产规模。一般分为大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型。6 组织汽车产品的生产方式

汽车制造的生产方式，主要有以下三种：

1)生产全部零部件，并且组装整车。

如传统上的一些大型、超大型汽车制造企业，这些企业拥有汽车所有零部件设计、加工制造能力，在一个局部地区形成大而全、小而全的托拉斯汽车制造企业。这种生产方式，对市场的适应性极差，难以做到生产设备负荷的平衡，固定资产利用率低，工人工作极不均衡，是一种呆板、落后的生产方式。

2)只负责汽车的设计和销售，不生产任何零部件。

固定资产投人少，充分适应市场变化快的特点，转产容易，使汽车生产彻底社会化、专业化，如国外敏捷制造中的动态联盟。其实质就是在互联网信息技术支持下，在全球范围内实现这一生产方式。这种生产方式突出了知识在现代制造中的作用和地位，是一种将传统的汽车制造由资金密集型向知识密集型过渡的先进生产方式。

3)生产一部分关键的零部件(如发动机等)，其余的向其他专业生产厂(公司)成套采购。

克服了第一种方式所具有的投资大，对市场适应性差的缺点，也克服了第二种方式不能控制掌握汽车制造中的核心技术和工艺的不足，成为当今汽车制造最普遍的生产方式之一。加工经济精度

某种加工方法的经济加工精度，是指在正常的生产条件下(机床设备、工艺装备、切削用量、工人等级，工时定额)所能达到的公差等级。

加工精度等级的高低是根据使用要求决定的，零件的成本是与加工精度密切相关的。追求经济精度就是要在满足使用要求的条件下以最低的精度、最低的成本，达到追求利益最大化的目的。设计安排工艺过程时要重点考虑经济精度。加工经济精度是指一个精度范围而不是一个值。8 机械加工质量

机械加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。

1）加工精度

零件经过机械加工后，各表面的实际尺寸、实际形状和实际相互位置与其理想值的接近程度称为加工精度。

零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。通常以公差值的大小或公差等级表示零件的机械加工精度要求。

(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度，如长度、宽度、高度、直径等。

(2)几何形状精度是指加工后零件各表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度，如平面度、直线度、圆度、圆柱度、锥度等。

(3)位置精度是指加工后零件各表面间的实际相互位置与理想零件各表面之间位置的符合程度，如平行度、垂直度、同轴度等。2）机械加工表面质量

零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。其具体内容是：

(1)表面几何学特征是指零件最外层表面的微观几何形状，通常用表面粗糙度、波度表示；(2)表面层材质的变化是指在一定深度的零件表面层出现与基体材料组织不同的变质，主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金组织变化、表面层产生的残余应力。9 工艺规程

比较合理的工艺过程确定下来后，按一定的格式（通常是表格或图表）和要求写成文件形式，要求企业有关人员严格执行的指令性文件，称为工艺规程。

机械加工工艺规程是规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件，是总结生产实践和科学经验，结合先进制造生产工艺技术和具体生产条件，在合理的工艺理论和必要的生产工艺试验的基础上，制定并指导生产组织、生产管理、工艺管理和生产操作等的技术文件。

1）机械加工工艺规程包括的内容：

(1)拟定机加工工艺路线(零件的生产过程中依次通过的全部加工内容称为工艺路线)，即确定机械加工各道工序的加工方法和顺序；

(2)确定各道工序的具体内容，即规定各道工序具体的操作内容和完成方法。

2）机械加工工艺规程文件形式

汽车生产中，由于生产类型不同，工艺文件的形式灵活多样，工艺规程的内容也不尽相同，总结起来，主要有以下几种工艺文件：工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验工序卡等。

第二章

汽车制造中的机械加工工艺 工件的定位和夹紧

1）工件的定位

工件在加工进行之前，必须使工件在机床上或夹具中占有正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为工件的定位。

2）夹紧

工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。

3）夹具

在成批大量生产中，工件装夹是通过机床夹具来实现的。夹具就是能迅速把工件定位并固定在准确位置或同时确定操作工具位置的一种辅助装置。而在金属切削机床上采用的夹具称为机床夹具。2 基准

一个零件是由若干要素(点、线、面)组成的，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定工件(零件)上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面就被称作基准。基准按其作用的不同，可分为两大类，即

1）设计基准是设计图样上所采用的基准。

2）工艺基准是在工艺过程中采用的基准。它可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准等。

（1）在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准，称为工序基准。（2）工件在机床上或夹具中装夹时，使工件占有正确位置所采用的基准，称为定位基准。（3）测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准，称为测量基准。（4）装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准，称为装配基准。（5）在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采用的基准就叫对刀基准。3 工件的安装与安装方式 1）工件的安装

工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序，就是安装。一道工序中可有一次或多次安装。要完成一次正确的安装，就必须完成下述两个方面的工作：

（1）工件必须正确定位

（2）工件必须合理夹紧

2）工件的安装方式

工件安装的中心任务是装夹。实现工件正确装夹的方法主要有：找正装夹法和机床专用夹具装夹法。（1）找正装夹法

它可分为直接找正装夹和划线找正装夹。

（2）机床专用夹具装夹法

是指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。4 机床夹具

1）机床夹具的组成

机床专用夹具是为某零件的某道工序而专门设计制造的，机床夹具应由以下几个部分组成：

（1）定位元件 ；（2）夹紧装置；(3)对刀、导向元件；（4）夹具连接元件；（5）夹具体；

（6）其他装置或元件

2）机床夹具的分类（p74）5工件的定位原理(p77)1）工件定位的六自由度规则 2)工件正确定位应限制的自由度 常用定位元件（p81-106）

常用的定位基准（或基面）主要有平面、内圆面、内锥面、外锥面及 成形面（如渐开线表面）等。常用的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销(心轴)、定位套、V形块等。夹紧装置 1)夹紧装置组成

一般夹紧装置由动力装置、中间传力机构和夹紧元件组成。

(1)动力装置

它是产生夹紧力的动力源，所产生的力为原始动力。若夹紧装置的夹紧力来自人力的，称为手动夹紧；而夹紧力来自气动、液压和电力等动力源的，则称为机动夹紧。

(2)中间传力机构

变原始动力为夹紧力的中间传力环节称为中间传力机构。如铰链杠杆、斜楔等。它们的作用主要有三个：①改变夹紧力的大小；②改变夹紧力的方向；③实现自锁。

(3)夹紧元件

夹紧元件是执行夹紧的最终元件，如各种螺钉、压板等，它们是直接与工件接触的。

2)夹紧力的确定原则

(1)夹紧力的作用点；(2)夹紧力的方向；(3)夹紧力的大小

3）几种常用典型夹紧机构(p109)8 定位基准的选择

工件首次加工所使用的定位基准（面）都是未经加工过的表面，这样的定位基准被称为粗基准；当采用已加工过的表面作为定位基准（面）的，称为精基准；纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造出来的定位基准称为辅助基准（如轴类零件端面上的中心孔等）。

1）粗基准的选择原则 2）精基准的选择原则 9 工序集中与分散

1)工序集中就是将工件加工内容集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。

(1)减少工件安装次数，在一次安装中完成零件多个表面的工，保证产品的相互位置精度；

(2)减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划工作；

(3)机床数量少，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作；

(4)操作工人较少，工人操作技术要求较高；

(5)专用机床和工艺设备成本高，调整维修费大，生产准备工作量大；

(6)适用于单件生产。

2）工序分散 就是将工件加工内容分散在较多的工序中进行，每道工序的加工内容较少，最少时每道工序只包含一个简单工步。

(1)每台机床只完成一个工步，易于组织流水生产；

(2)机床设备及工艺装备简单，生产准备工作量少，便于平衡工序时间；

(3)设备数量多，占用场地大，生产计划和生产组织工作较复杂；

(4)操作工人较多，工人操作技术要求较低；

(5)采用结构简单的高效机床和工装，易于调整；

(6)适用于批量生产，尤其是汽车零件的流水线批量生产。10 加工余量

1）加工余量和工序余量 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。零件某一表面相邻两道工序尺寸之差称为工序余量，而该表面所有工序余量之和等于加工总余量。2）基本余量Zi、最大余量 Zimax；最小余量Z imin

当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量（Zi）。最小余量Zmin是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量Zmax是该工序余量的最大值。

无论是外表面还是内表面，本工序余量公差总是等于本工序尺寸 公差与上工序尺寸公差之和。

3）确定加工余量的方法

1)分析计算法； 2)经验估算法； 3)查表修正法。11 工序尺寸及其公差的确定

工序尺寸是指某一工序加工应达到的尺寸，其公差即为工序尺寸公差。运用尺寸链的知识对其进行分析，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。1）尺寸链

在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。（1）装配尺寸链；（2）工艺尺寸链；（3）设计尺寸链。2）尺寸链的组成

组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环，环又分为组成环与封闭环。（1）封闭环

尺寸链中封闭环是由组成环尺寸所决定的，因此，它的存在依赖于组成环而间接形成，在零件加工或机械产品装配过程中，最后自然形成(间接获得)这一尺寸。一个尺寸链中只有一个封闭环。

（2）组成环

尺寸链中，除封闭环以外的其他环都称为组成环，它是在加工或装配中直接获得的尺寸。根据组成环对封闭环影响的不同，又把组成环分为增环与减环。

（a）增环

尺寸链中，某组成环的变动将引起封闭环的同向变动，则称该环为增环。所谓同向变动，是指组成环增大，封闭环也增大，组成环减小，封闭环也减小。

(b)减环

尺寸链中，某一组成环的变动将引起封闭环的反向变动，这一组成环称为减环。反向变动是指组成环增大，将引起封闭环减小。3）尺寸链的计算（1）计算类型

(a)正计算法（公差校核计算）：已知组成环，求封闭环。根据各组成环基本尺寸及公差(或偏差)，来计算封闭环的基本尺寸及公差(或偏差)。这类计算主要用来验算设计的正确性，故叫校核计算。

(b)反计算法（公差设计计算）：已知封闭环，求组成环。根据设计要求的封闭环基本尺寸及公差(偏差)，反过来计算各组成环基本尺寸及公差(偏差)。这类计算主要用在产品设计或工艺设计上，即根据机器的使用要求来分配各零件的公差。

(c)中间计算法：已知封闭环及部分组成环，求其余组成环。根据封闭环和其他组成环的基本尺寸及 公差(偏差)来计算尺寸链中某一组成环的基本尺寸及公差(偏差)。（2）尺寸链的计算步骤

(a)确定尺寸链计算的类型(设计计算、校核计算)。

(b)画尺寸链图：从某加工或装配的基准开始画，所有尺寸都画上，包括基本尺寸为零 的尺寸，尺寸不能重叠，最后尺寸要形成封闭图形。

(c)确定封闭环：封闭环是装配或加工后自然形成的，所以要知道装配过程和零件加工工艺过程。

(d)确定组成环的增环、减环。(e)选择公式进行计算。

(f)校核。12 工艺尺寸链、装配尺寸链的应用

工艺尺寸链的分析计算，首先确定封闭环；其次建立工艺尺寸链；最后利用尺寸链计算公式解算工艺尺寸链。

（1）工序基准、测量基准与设计基准重合时工序尺寸的确定

（2）工序基准、测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定（3）装配尺寸链的建立及其计算 13 设备、工艺装备的选择确定

1）机床设备的选择

2）工艺装备的选择

工艺装备，即是指零件加工时所用的刀具、夹具、量检具、模具等各种工具的总称。14 切削用量的确定

切削用量是制定工艺规程的基本参数，它包括三个方面： 1）吃刀量 即切削深度；

2）进给量 即加工设备每旋转一周加工刀具切削的距离； 3）切削速度Vc即刀具每分钟切削的距离。时间定额的确定

每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件生产的每一道工序都规定了所需耗费的时间，称为时间定额。完成一个零件加工的某道工序所耗用的时间，称为单件时间定额Tt，由以下各部分组成：

(1)基本时间Tb ；(2)辅助时间 Ta；（3)布置工作地时间

Ts；（4)休息与生理需要时间 Tr

(5)准备与终结时间

第三章

典型汽车零件的机械加工工艺 齿轮机械加工的定位基准

1）带孔的齿轮，加工齿面时，用光孔(或花键孔)及端面作为定位基准(基面)，且符合基准重合原则。

（1）当齿轮孔的长径比L／D>1时，应以孔作为主要的定位基面；

（2）当齿轮孔的长径比L／D<1时，如图a所示，应以端面作为主要的定位基准；

2）对于轴齿轮，当加工轴的外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮面和花键时，常选择轴两端的中心孔作为定位基面，把工件安装在机床的前后(或上、下)顶尖之间进行加工。2 齿坯加工方案

齿坯加工的主要内容包括：齿坯的孔加工、端面和中心孔的加工(对于轴类齿轮)以及齿圈外圆和端面的加工；对于轴类齿轮和套筒类齿轮的齿坯，其加工过程和一般轴、套类基本相同。3齿形加工

齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、结构形状、生产类型和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。常用的齿形加工方案如下：

(1)

8级精度以下的齿轮

调质齿轮用滚齿或插齿就能满足要求。对于淬硬齿轮，可采用滚(插)齿→剃齿或冷挤→齿端加工→淬火→校正孔的加工方案。

(2)6～7级精度齿轮

对于淬硬齿面的齿轮可采用滚(插)齿→齿端加工→表面淬火→校正基准→磨齿(蜗杆砂轮磨齿)，该方案加工精度稳定；也可采用滚(插)、剃齿或冷挤→表面淬火→校正基准→内啮合珩齿的加工方案，这种方案加工精度稳定，生产率高。

(3)5级以上精度的齿轮

采用粗滚齿→精滚齿→表面淬火→校正基准→粗磨齿→精磨齿的加工方案。大 批大量生产时也可采用粗磨齿→精磨齿→表面淬火→校正基准→磨削外珩的加工方案。这种加工方案加工的齿轮精度可稳定在5级以上，且齿面加工质量好，噪声极低，是品质极高的齿轮。4 齿端倒角加工

(1)去掉直齿轮或斜齿轮齿端的锐角(2)加工变速器滑动变速齿轮齿端倒圆角 5 曲轴加工的先进技术

1)质量中心孔技术加工 ； 2)车拉技术； 3)圆角深滚压技术

第四章

汽车先进制造技术 汽车制造技术的发展过程和发展趋势

1）汽车制造技术的发展过程

（1）刚性制造自动化 ；（2）柔性制造自动化；（3）集成制造自动化；（4）智能制造自动化 2）汽车制造技术的发展趋势

主要是敏捷化、网络化、虚拟化、智能化、全球化和制造绿色化。计算机辅助工艺过程设计（CAPP）

1)CAPP系统功能

①

检索标准工艺文件；②

选择加工方法；

③

工序安排；④

选择机床、刀具、量具、夹具、辅具等；

⑤

选择装夹方式、装夹表面和定位基准；⑥优化选择切削用量；

⑦

计算加工时间和加工费用；⑧确定工序尺寸和公差；

⑨

选择毛坯；⑩绘制工序图及编写工序卡。

2）CAPP系统的分类

(1)派生法；

(2)创成法；

(3)半创成法 3 数控加工和加工中心 1）数控加工

数控机床加工是指在数字程序控制机床(简称数控机床)上，按照事先编好的零件加工程序对工件进行的自动化加工。图为数控加工过程的框图。

从图中可以看出，拥有数控机床和编制零件的数控加工程序是实现数控加工的最基本条件。

2)数控机床的组成

(1)主机

数控机床的主体，包括床身、立柱、主轴、进给机构等机械部分。

(2)计算机数控(CNC)装置

它是数控机床的控制核心，主要由计算机系统、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、纸带阅读机、扩展功能模块以及响应的控制软件等模块组成。

(3)伺服单元和驱动装置

包括主轴伺服驱动装置和主轴电动机以及进给伺服驱动装置和进给电动机。

(4)数控机床的辅助装置

数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的正常运 行。它包括液压和气动装置、排屑装置、冷却装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置。

(5)编程机及其他一些附属设备 3）数控机床的工作过程

数控加工的工作： 首先将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，都按规定的代码和格式编成加工程序，然后将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求，进行相应的运算、处理，发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。

4）加工中心

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。加工中心具有工序集中，可以减少调整机床、搬运工件和装夹工件的时间，加工质量高，生产效率及自动化程度高等特点。加工中心常用于零件结构比较复杂，加工工序多，批量加工的零件生产场合。柔性制造系统(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)

FMS是由若干台数控设备、物料运储装置以及计算机控制系统组成的，并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。它包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等)，由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC强，对数据管理与通信网络的要求高。

柔性制造系统(FMS)通常包括以下三部分：

1)数控机床或加工中心。2)运送零件和刀具的传送系统。

3)计算机控制系统。计算机集成制造系统(CIMS)

CIMS由四个应用分系统及两个支撑分系统组成：

（1）管理信息分系统(MIS)；(2)技术信息分系统(TIS)；(3)制造自动化分系统(MAS)；(4)质量信息分系统(QIS)；(5)计算机网络分系统(NES)；(6)数据库分系统(DBS)6 智能制造系统(IMS)1）智能制造系统组成

智能制造系统是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它将人工智能技术融合进制造系统中的各个环节，通过模拟人类专家的智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等，从而取代或延伸制造环境中应由人类专家来完成的那部分活动，同时，收集、存储、完善、共享、继承和发展人类专家的智能，使系统具有智能特征。智能制造系统是由制造技术、人的智能活动和智能机器等3部分组成。

2）智能制造的特征

1)自组织能力。2)自律能力。3)灵境(Virtual Reality)技术。

4)自学习和自维护能力。5)整个制造环境的智能集成。

3）

智能制造的研究热点

1)无污染工业制造技术。2)全球制造业的并行工程。

3)21世纪全球集成制造技术。4)自律性制造系统。

5)快速产品开发支持系统。6)知识系统。7 先进制造技术、工艺和方法 1）先进制造技术

在现代制造战略的指导下，传统制造技术不断吸取计算机、信息、自动化、新材料和现代系统管理技术，并将其综合应用于产品的研究与开发、设计、生产、管理和市场开发、售后服务，并取得社会经济效益的综合技术，统称为先进制造技术。

2）成组技术

充分利用事物之间的相似性，将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解决这一组研究对象的生产技术问题，这样就可以发挥规模生产的优势，达到提高生产效率、降低生产成本的目的，这种技术统称为成组技术。

尹安东

***；魏道高

*** 第五章

汽车车身覆盖件冲压工艺

(地板、顶盖、前围板、后围板、侧围板、仪表板)第六章

车轮及某些厚板零件的冲压工艺（车架纵梁与横梁、车轮的冲压工艺）第七章

汽车典型零件的模锻成型工艺（连杆、齿轮、曲轴的模锻成型工艺）第八章

北美车展：汽车设计与制造新潮 篇6

BMW06款Z4 Roadster

BMW M Roadster在2006产品年 (Model Year) 回归到稳定的BMW M产品。2006年该公司对Z4 Roadste作出一系列改进，其中包括最新的Valvetronic镁/铝直列式六缸引擎。Z4 Coupe Concept是宝马 (BMW) 品牌的经典价值观，也是最近宣布推出的Z4 Coupe以及 M Coupe生产版本灵感的来源。宝马的Active Hybrid Drive Concept以及该公司其他先进的Efficient Dynamics技术典范也在此展示。

2006款BMW M Roadster拥有众多追随者。M Roadster于今年春季到达美国展览室，厂商建议零售价为51,995美元（含运送费用、准备费用以及其它费用）。2006款Z4 Roadster系列将包含厂商建议零售价为36,295美元的Z4 3.0i以及42,795美元的Z4 3.0si。

新款M Roadster 的核心是宝马获奖的3.2升直列式六缸引擎。凭借其高速理念，该引擎通过6倍速人力操纵传动工作，在所有速度范围中都提供令人惊喜的性能。正如在BMW M3中，该引擎拥有双顶置式凸轮轴 (dual overhead cam)、双凸轮轴可变气门正时系统 (double-VANOS variable valve timing) 和六个单独的节流板。这一正常送气的引擎每升能够产生100多匹的马力。在正常路面行驶时，这意味着该车能在5秒内从停止状态加速到每小时100公里（60英里），并且用电子方式把最高速度限制在每小时250公里（155英里）。

M Roadster拥有已经在M3中广受好评的速度敏感的可变M差速锁。它提供优异的稳定性和牵引力，特别是在转弯后的加速时。为了最大化制动性能，新款M Roadster使用M3 Competition Package中包含的宝马的M浮动式复合高性能制动系统。通过重量减轻的铝中心和不锈钢交叉钻孔轮盘 (cross-drilled disc)，该系统将苛刻使用条件下的变形风险降至最低。

奥迪三款新车型首次亮相

刚刚闭幕的北美国际汽车展览会（NAIAS）上，奥迪凭借三款代表其最领先科技的车型，成为本次展会上最光彩夺目的品牌，再次诠释了奥迪“突破科技，启迪未来”的品牌理念。这三款全球首度展出的车型分别是配备全新发动机的奥迪S6、全新奥迪Roadjet概念车和配备全新3.6升发动机的奥迪Q7。

奥迪S6配备了10缸FSI燃油直喷发动机，可为这款高性能轿跑车带来420马力的澎湃动力。这款车型具有纯正的跑车风范和精致无暇的外观，令观众无法忘怀。

搭载3.6升FSI燃油直喷发动机的奥迪Q7同样是全球首次亮相

搭载3.6升FSI燃油直喷发动机的奥迪Q7同样是全球首次亮相。这款6缸发动机在6,200转/分钟的转速下达到输出功率的峰值，产生出206千瓦（280马力）的强劲动力。发动机在2,500转/分钟的转速下达到360牛·米的峰值扭矩，为驾驶者带来操控自如的感受。这款SUV配备了6速tiptronic手动/自动一体变速箱和quattroR全时四轮驱动技术，0到100公里的加速时间仅需8.3秒，并可在很短的时间内达到220公里/小时的最高时速。

奥迪Roadjet概念车首度揭开其神秘面纱。这款概念车运用多项科技创新，特别是采用了全新的空间框架结构，可以说为奥迪现有车型构造带来了变革。

下一代G35预览 日产无限Coupe Concept

无限Coupe Concept以其大胆创新的内外设计，在北美车展之中吸引了不少媒体的目光,虽然和最大的竞争对手雷克萨斯相比，无限在一月八日于底特律登场的北美车展之中，并未有重量级的量产新车发表，但是一部名为无限Coupe Concept的双门概念跑车，以其大胆创新的内外设计，成功吸引了不少人的目光。更重要的是，这部概念车被美国当地媒体视为即将于四月发表的全新G35车型的预览。

在外观部分，无限Coupe Concept延续了该厂旗下车款一贯的设计风格，更将无限这个已是高级车厂中最具动感形象的品牌，带入了一个全新的境界。

无限Coupe Concept延续了该厂旗下车款一贯的设计风格，让人一眼就能认出他的身世，包括了和M系列车型极为类似的L型头尾灯造型，在融入LED的设计后，让无限Coupe Concept无时无刻都能显得光彩夺目；而从前挡玻璃一路延伸涵盖车顶至车尾的设计，以及由摄影机所取代的车侧后视镜，也让整部车呈现出一股简洁的后现代美感。

无限Coupe Concept流线的车身线条，给人一股蓄势待发的不凡气势。

在内装部分，无限Coupe Concept承袭家族特有的double wave中控台整体线条设计，映入眼帘除了最引人注目的七寸多功能液晶显示屏之外，独特的咖啡色皮质包覆加上大面积铝合金饰版，呈现出有如传统日本和纸般的暖调气氛；当然为了突显其概念车的科技感，在M系列车型上也可见到的整合式声控系统，也同

出现在无限Coupe Concept身上。

莲花APX概念车面世 全铝车身的独特SUV

APX代表“Aluminium Performance Crossover”。这款概念车是具有代表意义的，它说明了莲花是一个多才多艺的汽车制造商。这辆车将是未来莲花中置引擎“super sportscar”的基础，该车将于2008年面世。

这辆APX车是一部4轮驱动的crossover，布置了独有的“52”座位排列。（莲花将后面两个座位称为“临时的”，别的SUV和CUV制造商要注意了。）这辆APX配备了自行设计的3-liter DOHC V6超级动力引擎，前置，在转速6250rpm时可以输出300hp的马力，0-60mph只需5.0秒（比莲花Europa S要快）。经过精心打造的全铝车身使得APX仅重3454lb，这么轻的车体不但有利于它运动性能的发挥，而且使得它的油耗也达到32mpg。

汽车制造厂 篇7

关键词：听力防护,认知情况,噪声,防护用品

为掌握某汽车制造厂听力防护培训和接触噪声工人听力防护认知情况, 笔者于2008年11月对北京市顺义区某汽车制造厂进行了企业听力防护情况调查。

1 对象与方法

1.1 调查对象

对顺义区某汽车制造厂接触噪声工人进行抽样调查, 问卷过程不存在任何暗示、诱导, 保证了问卷的真实性。本次调查共发放问卷480份, 收回有效问卷461份, 有效问收率96.4%。受调查者中, 男452人 (98%) , 女9人 (2%) ;年龄18～48岁, 平均年龄24.6岁;接噪工龄0.5～29 a, 平均工龄4.5 a。涉及冲压、发动机、涂装3个车间;文化程度:初中及以下19人 (4.1%) , 高中及中专308人 (66.8%) , 大专及以上134人 (29.1%) 。

1.2 调查内容

问卷内容包括一般情况、企业听力防护培训情况、工人听力防护认知情况等。

1.3 调查方法

设计统一的调查表, 由调查员将调查表发给被调查对象进行无记名调查, 当场审核。

1.4 统计学方法

应用SPSS 13.0统计软件进行频率分析、χ2检验。

2 结果

2.1 企业听力防护培训情况

调查对象461人中进行过听力防护方面的知识培训的有236人, 培训率为51.2%;培训内容及培训人数见表1。工人对培训效果满意率较高, 达78.4% (185人) 。

2.2 工人听力防护认知情况

2.2.1 听力防护总体认知情况

461人中了解噪声对听力损害的349人 (75.7%) , 了解听力重要性的395人 (85.7%) , 在意自己听力的438人 (95.0%) , 了解听力检查重要性的388人 (84.2%) , 了解听力防护用品作用和正确用法的共计392人 (85.0%) , 了解各种听力防护用品优缺点的252人 (54.7%) , 了解各种听力防护用品的防噪声能力大小的234人 (50.8%) , 认为有必要佩戴防护用品的445人 (96.5%) 。可见从业人员有较高防护意识, 但缺乏对防护用品的优缺点和防噪能力的了解。

2.2.2 不同工龄和不同文化程度对听力防护的认知

在了解听力防护用品的优缺点方面, 0～3 a工龄组明显高于7～29 a工龄组, 差异有统计学意义 (χ2=13.009, P<0.01) ;4～6 a工龄组明显高于7～29 a工龄组, 差异有统计学意义 (χ2=8.360, P<0.01) 。在了解各种听力防护用品的防噪能力大小方面, 0～3 a工龄组明显高于7～29 a工龄组, 差异有统计学意义 (χ2=17.207, P<0.01) ;4～6 a工龄组明显高于7～29 a工龄组, 差异有统计学意义 (χ2=11.200, P<0.01) ;不同工龄的工人对其他认知情况差异无统计学意义。

2.2.3 不同文化程度听力防护认知比较

在了解听力的重要性方面, 大专及以上组要明显高于高中及中专组, 差异有统计学意义 (χ2=8.043, P<0.01) ;在意自己的听力方面, 大专及以上组要明显高于高中及中专组, 差异有统计学意义 (χ2=6.815, P<0.01) ;高中及中专组要明显高于初中及以下组, 差异有统计学意义 (χ2=8.280, P<0.01) ;在了解听力防护用品的作用和正确使用方面, 大专及以上组要明显高于高中及中专组, 差异有统计学意义 (χ2=28.123, P<0.01) ;初中及以下组要高于大专及以上组, 差异有统计学意义 (χ2=6.585, P<0.05) 。不同文化程度的工人对其他认知情况差异无统计学意义。见表2。

2.2.4 是否接受听力防护培训认知水平比较

接受过听力防护知识培训的工人在了解噪声危害、听力的重要性、听力检查的重要性、防护用品正确使用及其优缺点和防噪能力、在意自己的听力等方面的认知率明显增高, 存在显著差异;认为有必要佩戴防护用品, 是否接受听力防护培训间无差异。说明培训能显著提高从业工人的防护意识, 同时也说明不管培训与否工人都有很强的意愿佩戴防护用品。见表3。

3 讨论

噪声是工业生产中最常见的一种职业性有害因素。在汽车制造业中, 生产性噪声分布面广, 测点超标率高, 接触人员多[1], 控制噪声源, 是最根本的控制措施[2]。但由于一些企业中噪声受工艺、技术、资金和管理者认识等限制难以治理, 其工人的自我保护显得尤为重要, 主要措施就是提高接触噪声作业工人的防护意识[3]。职业卫生知识培训对提高劳动者个体防护意识, 保护劳动者的健康, 防止职业病的发生具有很重要的作用[4]。预防噪声性听力损伤, 企业如无法从根本上消除职业性噪声危害, 应考虑辅助防护措施, 首先应加大听力防护知识培训, 提高接噪工人听力防护认知水平, 使其能正确使用个人听力防护用品, 达到保护听力的目的。

本次调查显示, 接噪工人不同工龄、不同文化程度在某些听力防护认知方面存在差异。企业对接噪工人听力防护培训率低, 且培训内容不全面, 特别是在本企业噪声情况和防噪措施、听力测试的目的和程序、使用听力防护用品的目的、各类听力防护用品佩戴方法等方面缺少培训。经过培训, 接噪工人在听力防护认知方面有明显提高。

综上所述, 为提高接噪工人听力防护知识水平和防护意识, 减少噪声性听力损伤, 企业应扩大接噪工人听力防护培训覆盖率, 对工龄长、文化程度低的员工培训要有针对性。培训内容应根据《工业企业职工听力保护规范》要求对“噪声对健康的危害、听力测试的目的和程序、本企业噪声实际情况及噪声危害控制的一般方法、使用护耳器的目的、各类型护耳器的优缺点、声衰减值和如何选用、佩戴、保管和更换”等进行全面培训, 重点突出各类型护耳器的优缺点、防噪能力大小方面培训, 并保证培训效果。在有效培训的基础上, 企业应强化听力防护制度, 最终减少听力损伤的发生率, 更好地保护工人健康。

参考文献

[1]洪惠民, 张忠, 林辉, 等.我国汽车工业职业病危害因素分析及防控对策.职业与健康, 2008, 24 (3) :212-214.

[2]何凤生.中华职业医学.北京:人民卫生出版社, 1999:1114.

[3]朱令光, 赵鹏.工人的防护意识在预防噪声危害中的作用.中国工业医学杂志, 2001, 14 (4) :254-255.

汽车制造厂 篇8

从二十世纪九十年代开始, 汽车工业在我国得到飞速发展, 汽车的保有量大幅增长, 随着《缺陷汽车产品召回管理办法》在我国的强制实施, 汽车召回活动已成为常态。很好的保护了消费者的生命和财产安全, 同时也促使汽车各相关生产单位质量意识和责任意识的提高。

对于一个汽车厂来说, 当召回事件出现后, 首先要确定的是缺陷产品的批次和数量, 这个工作是缺陷产品进行召回的源头, 批次和数量确定是否准确对汽车召回活动的正确实施起关键性的作用。产品的可追溯性是确定缺陷产品批次和数量的基础。汽车召回一台汽车零件数目有7~8千种, 和整车装配有关的总成和零件有700~800左右, 每个零件的设计、制造过程要牵涉到很多的环节。从近几年在我国进行的具体汽车召回实例看到, 导致汽车产品出现召回的原因中很大一部分在于汽车整车厂的制造过程。汽车整车厂的制造主要包括冲压、焊接、涂装、总装和检测五大工艺过程, 每个过程牵涉到很多的因素, 如果一个环节没控制好, 都可能出现产品的质量问题。

本系统是为追求更高的产品质量和用户满意度, 整车制造厂在冲压、焊接、涂装车间引进统计过程控制系统以实现各质量控制点实时管理、监控和分析。同时为更好地满足汽车召回制度的需要, 在总装车间引进总装过程质量控制系统以提升生产过程效率和质量控制水平, 协助质量提升和质量改善, 进行质量追溯管理和缺陷管理, 提高企业的竞争能力。

1 术语解释

ISO9000—2000 ( (质量管理体系———基础和术语》中规定:“可追溯性”追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。它能为企业落实质量责任制提供可靠的依据, 还能分析找出产品质量的潜在缺陷点, 对造成缺陷点的技术不稳定因素、人为因素或管理因素加以控制和调整, 不断提高产品质量。[1]

批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中, 实行严格按批次进行的科学管理, 它贯穿于产品生产制造的全过程。在大规模批量化生产过程中, 对产品品种、质量产量、成本、生产周期等进行有效控制而采用的一种管理方法。

追溯零部件:对整车性能起关键作用、危及顾客人身或财产安全的汽车零部件。

追溯标标识:用文字和 (或) 条形码记录零部件生产厂家代码、零部件名称、零件号、生产批次号 (或序号) 等信息的卡片。

2 汽车整车厂产品追溯的特点

从通行的生产过程来看, 汽车整车企业产品的生产主要包括冲压、焊接、涂装、总装和检测五大工艺过程, 实质上包括车身的制造与整车的装配, 在生产过程中由于各种原因会导致产品出现质量问题, 问题的来源是偶发因素还是系统原因?是原材料因素、热处理因素、机加工工艺、装配工艺还是偶发因素?确认的依据来源于产品追溯过程。因此产品追溯处理在汽车零部件生产过程中非常重要。

整车厂汽车产品追溯的特点如下:

(1) 物流正向追溯和质量逆向追溯相结合。物流的正向追溯是按照确定的要求根据标识追溯由其组成或加工成的所有零部件直至最终产品。质量逆向追溯是指对于发生同一性性质故障的汽车零件, 找出产生故障的根本原因及相关的缺陷零部件, 通过标识追踪其原始状态、生产过程和使用情况, 追溯因该原因而加工的所有原始零部件。[2]

(2) 批次追溯为主, 精确追溯为辅。对于汽车制造企业来说, 如果是由于设计和制造过程的原因引起的追溯, 往往以生产时间作为追溯依据, 根据不同企业的管理状况, 可以按生产时间划分为不同的生产批次。对那些数量多, 价值小的零件按照配套厂家提供的批次信息来进行管理, 而对汽车零部件产品中一些价值高、具有唯一标识的关键部件, 如发动机凸轮轴、后桥壳体、转向轴等, 整车厂要求零部件企业按唯一信息进行精确控制。[3]

3 汽车整车厂产品批次追溯过程

对于现在的中国汽车制造企业来说, 信息化技术 (主要是ERP系统) 是企业管理的一个平台, 在全过程控制中数据获取和追溯系统可作为ERP系统的一个子模块, 与ERP系统共享基础数据。

3.1 批次号的生成

批次号或顺序号等同于汽车的VIN码, 是对汽车零部件产品进行追溯的核心数据, 各种需要追溯的数据都要和批次号或条形码关联。顺序号主要针对汽车零部件中体积比较大的关键、重要件, 不适合采用批次管理的零部件, 可以根据生产时间顺序生成一个唯一识别该零部件的代码。

同一批次是指企业同一批投料、同一条生产线、同一班次的产品为1个生产批。而在整车企业制造过程中, 主要是以生产的时间段及车型作为一个批次, VIN码的生成是通过系统根据主生产计划自动形成。

3.2 各车间欲控制的质量点及数据采集方法

(1) 冲压车间:破裂、起皱、扭曲、划伤等缺陷记录、统计与分析, 包括检查类型、缺陷名称、位置、严重程度、加工设备、发生岗位等内容;抽检的冲压件尺寸、形状和位置精度;设备在各作业步骤的压力、时间等工艺参数。

(2) 焊装车间:变形、烧穿、未焊透、漏焊等焊接缺陷及其它不良的记录、统计与分析, 包括检查类型、缺陷名称、位置、严重程度、加工设备、发生岗位等内容;尺寸、形状和位置精度;焊接设备的工艺参数。

(3) 涂装车间:前处理的槽液温度;电泳的电压、温度、电导率;烘炉的温度、压力;喷漆的液位、漆温等的记录及相关质量参数的控制、统计与分析;变色、漆包、少漆、印痕等缺陷记录、统计与分析。

(4) 总装车间质量管理。现场加注设备的数据采集;检测线设备数据的自动采集;定值拧紧机的数据自动采集;条码系统的数据自动采集;其他需要自动采集的检测设备或运行于工厂的其它相关系统的数据采集交换;条码系统的录入和缺陷数据收集。

3.3 数据采集方式

对于冲压、焊接和涂装车间的数据采集主要是在每条生产线设置多个质量控制检测点, 对控制过程的一些关键参数主要采用抽检或全检方式、手工记录测量结果进行过程质量的统计与控制。

总装车间的数据采集主要有下列几种方式:

(1) 自动仪器和设备数据采集。拧紧机的数据采集与录入;对车桥、车轮等总成力矩自检或巡检的数据进行采集与录入;检测线系统 (四轮定位、灯光、侧滑等) 数据采集通过系统自动采集的方式导入到质量管理系统;生产线上其它带数据输出接口的检测设备的数据读取:通过RS232串行接口把数据读入系统。

(2) 关键部件数据采集。对于重要的安全和关键部件, 通过条形码扫描方式将部件编码录入系统, 并和车身号建立对应。

关键质量特性值的采集与录入;前后桥、转向系统、发动机进气系统等装配过程与调试过程中关键质量特性的采集与录入;总成件、重要件、配套件、安保件的批次编码信息支持条码系统读取数据;车桥、车架、发动机、变速箱、驾驶室等总成件、重要件、配套件、安保件。

(3) 缺陷数据数据采集。外观和内饰方面用户通过系统条码管理系统进行缺陷的采集;机能类缺陷方面通过输入选择项目和缺陷内容。

3.4 采集的数据与批次 (VIN码) 的匹配

录入生产开始时的车型, 并与车身VIN码匹配, 建立车身条形码;车身条码在每工位自动识别车型、装配信息, 确保混流生产;建立工位缺陷编码, 录入重要工位的缺陷信息, 进行缺陷统计分析;重要件, 安全件建立条码对应, 并对相关质量信息进行录入, 保证质量追溯;对每个工位的缺陷信息进行及时分析和报警, 对异常趋势和不良及时通知;重要工位的缺陷信息通过条码录入;同一台车有几个缺陷时, 可以在同一个界面中重复输入不良项目, 逐条显示此车的不良;记录操作修改的工位及时间, 允许操作者确认警告、记录报警的历史数据;过程的异常能够记录原因和改善措施, 并进行异常、改善等多种分析;根据时间、工位、车型等不同条件分析产品的缺陷信息, 根据车身编号、责任单位、车型等条件显示车在生产过程中不同工位的全面质量缺陷信息;各种控制图, 计算过程能力指数, 生成各类质量报表, 帮助质量管理人员随时了解产品的质量状况;

3.5 质量追溯内容

根据车身编号或车身VIN码, 可以查询到该车在总装车间的关键工位生产制造信息, 如时间、人员等, 并了解制造流程的信息, 如返修等。

根据车身编号或车身VIN码, 可以查询该车在重要工位的质量信息, 包括缺陷数据和计量数据, 以及工位的过程能力等各类数据;根据车身编号或车身VIN码, 可以追溯该车重要件和安全件的质量信息, 安装的具体细节等相关信息;根据产品信息可以追溯到产品批次和关键部件批次等信息。

4 结论

汽车整车制造质量追溯全过程控制主要从整车厂全系统方面考虑质量及追溯的要求, 将冲压、焊接、涂装及总装各零件工艺参数、生产过程中质量缺陷及整改、操作工人权限及当班工人的情况、运行材料的加注等各种方面的基础数据输入到系统中, 形成批次信息, 并和整车VIN码相匹配, 通过系统的处理, 在追溯时很容易精确找到所需要的信息, 为整车缺陷产品召回提供扎实准确的基础数据。

借助企业ERP平台, 企业员工正确录入各种基础信息后, 质量追溯过程简单明了, 只需录入缺陷产品的完成批次号, 系统自动查找出该缺陷零件已提供给整车厂的所有完成批次, 不会放大和缩小被追溯零部件的数量, 为缺陷汽车实施召回提供了准确的数据, 提高企业的工作效率。同时通过该项目的实施可以促使企业细化流程、提高企业的管理水平。

摘要：汽车整车制造厂产品质量追溯过程控制是汽车缺陷产品追溯过程中很重要的一个环节, 它牵涉到汽车整车生产过程中的冲压、焊接、涂装、总装和检测等五大工艺流程的质量控制与产品追溯, 零件数量和控制的内容多, 牵涉的人力、设备、管理体系的内容多, 难度大。产品质量追溯全过程控制是解决这个问题的一个有力措施。

关键词：全过程控制,追溯,产品标识,批次管理

参考文献

[1]中国国家质量监督检验检疫总局.缺陷汽车产品召回管理规定.

[2]叶明海.缺陷汽车产品召回的批次性质量追溯方法.汽车工程, 2006 (6) .

汽车制造厂 篇9

位于天津的长城汽车组装厂墙上的横幅, 宣示着公司座右铭:“每天进步一点点。”厂内, 随处可见的标志敦促着员工践行“丰田生产体系精神”。中国汽车制造商前十名之一的“长城”, 旗下皮卡和运动型多用途车 (SUV) 广销澳大利亚、意大利等国。斯蒂德双驾驶室皮卡成为了第一个在英国销售额达数千英镑的中国汽车品牌。

在北京车展上, 学者们一致认为最新的中国品牌车型在翻版西方汽车方面, 有了显著改善。一个穿着夹克和运动鞋的年轻人在观察一辆长城SUV。今天, 中国品牌确实值得一看。但在中国销售的轿车和轻型货车超过一半还都挂着外国徽章, 其中大部分都是由外国提供技术和设计的合资工厂制造的。长城汽车股份有限公司是中国少数的自主汽车制造商之一。

成与败

直到20世纪70年代后期, 中国一年仅能制造3000辆乘用车。1989年只出口了六辆汽车。现在, 中国汽车工业提供了数以百万计的就业机会。包括“上汽”、“吉利”、“奇瑞”、“江淮”和“长城”在内的一些领军者, 都开始在海外 (尤其是快速增长的新兴经济体) 建立自己的品牌。

梦幻般的成功后, 是衡量中国政府野心的时候了。中国似乎具备了类似美国、日本那样“三个或四个大型的、具有全球竞争力的汽车公司”, 拥有了自己成功的品牌和技术。不过, “即使最创新的中国自主汽车制造商, 都依赖大量复制、成本控制和公关维护, 来赋予汽车外观上的创新。”

日本和韩国通过屏蔽外国制造商, 给了国内汽车品牌俘获用户的机会。而中国市场对外国汽车制造商敞开大门, 条件是他们要与当地企业合作。中国希望依靠现有经验, 未来有一天抛弃世界一流汽车这位“新娘”。上述梦想尚未实现的原因之一, 是中国国企的有些负责人侧重于建设短期帝国, 而忽视长期的研究和发展。

未来仍需努力

对中外汽车机械故障的研究显示, 中国品牌存在关闭可靠性缺陷。然而, 最近“上汽”和“吉利”在欧洲安全机构举办的碰撞测试中获得了高分。不过, 中国品牌想要征服驾驶者们, 还需要一定时间。

一些大的中国汽车制造商已经意识到, 只有广泛吸收外国技术和设计精华, 自主品牌的车轮才能转得更快。“吉利”从福特收购了沃尔沃, 并将中国的市场准入及强大的供应链与沃尔沃的尖端技术巧妙结合。“北汽”则从萨博 (一个瑞典品牌) 购买了新车型。

中国品牌汽车可能会越来越好, 但贴外商牌子的仍然居多。随着中国制造商的成本优势逐渐消失, 中国品牌汽车如果不能占领本国市场份额的50%, 就只能给外国制造商让路。

没人知道中国汽车市场将走向何方。日益严重的交通拥堵可能会抑制汽车增长。进口石油的成本上升也可能迫使政府采取措施。中国称霸世界汽车市场的梦想仍然遥远, 但每年都有越来越多的中国消费者发现他们买得起车, 没有任何障碍能阻止他们。中国汽车市场的战斗才刚刚开始。

汽车制造厂 篇10

同一般冲压件相比,覆盖件具有材料薄,结构尺寸大和表面质量要求高等特点,特别是汽车车体、车门等大面积覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。其表面质量、尺寸形状、产品刚性、工艺性等方面的要求较高。近年来,汽车覆盖件对于压铸模、冲压模的质量、寿命和复杂程度提出了越来越高的要求。通过虚拟制造技术模拟汽车覆盖件的生产过程,能够及时发现生产工艺等方面的不足,对于模具改进、工艺优化等提供了更加高效和方便的选择。

2 汽车车门及其的虚拟制造

2.1 应用UG进行汽车车门及其拉延模具的设计

汽车覆盖件及其冲模结构设计的过程不同于手工设计,它不是先设计一个完整严格的装配图,再绘制零件图。而是首先选择一个预先制定好的规范化的典型结构组合,然后设计冲模零件,最后再将零件拼装成装配图。因此,应尽量最大限度的总结设计经验,制定冲模设计规范,以便建立设计模型。同时在虚拟制造过程中,充分发挥数据库和图形库的功能,自动检索、查询全部设计用的数据表格及标准零件的信息。此外,选择一个合适的图形系统更是至关重要。

2.1.1 结构尺寸参数

汽车覆盖件拉延模的凸模、凹模、压料圈和固定座都采用铸件,要求既要尽量减轻重量又要有足够的强度,因此铸件上非重要部位应挖空,影响到铸件强茺的部位应加添立筋。

冲模的闭合高度应适应双动压力机的规格。内滑块除凸模上装有固定座外还备有垫板,垫板与内滑块紧固,固定座安装在垫板上。在人工安装时要求固定座上平面高于压料圈上平面350mm以上,便于安装工卧装。外滑块备有下垫板、下台面和上垫板。上垫板紧固在外滑块上,压料圈安装在上垫板上。

2.1.2 凹模与凸模结构

凹模的作用是形成凹模压料面和凹模拉延圆角。压料圈首先行程入下到下极点,将拉延毛坯压紧在凹模压料面上并保持不动,这时运动着凸模行程往下,对拉延毛坯进行拉延直到下极点,拉延毛坯通过凹模圆角拉入凹模,拉延或凸模形状。凸模形状就是拉延件内表面形状,拉延件形状都是凸形的。拉延件上的装饰棱线、装饰筋条、装饰凹坑、加强筋、装配用凸包、装配用凹坑等一般都是在拉延模上一次成形出,拉延件的反拉延也是在拉延模上成形出。因此凹模结构除凹模压料面和凹模圆角外,在凹模里装有成形用的凸模或凹模也属于凹模结构的一部分。得到凹模和凸模的模具模型如图2所示。

2.2 模具虚拟装配

模具装配的质量好坏,对于模具的技术状态、使用寿命以及制件的质量都有很大的影响。因此,装配工作应在装配工艺规程指导下进行。由于模具的生产属于单件小批量生产,故在装配时,模具零件加工误差的累积会直接影响模具装配精度。冲模的装配,最主要的是保证凸凹模的对中,使间隙均匀。为此,总装前必须认真考虑上、下模的装配顺序,否则可能出现不便于调整间隙的情况。上下模的装配顺序与模具的类型和结构有关。通常是看上下模的主要零部件中哪一位置所受的限制大,就作为装配的基准件先装,再以它来调整别的零件的位置。

虚拟环境下装配过程用户从传统装配造型过程中的繁琐的操作中解脱出来,通过自动的配合约束满足特征元素的装配,从而大大简化了装配过程,使得装配过程更加趋于自然,并通过干涉碰撞检测,对装配过程的问题进行实时反馈。

装配的具体步骤为:(1)确定基准零件与装配零件。(2)确定特征配合对(3)建立特征元素对之间的约束(4)建立零件之间的约束。装配过程的结束,可以随操作过程结束而终止,也可由用户抓握一个新的零件而终止。一旦装配过程要结束,系统要搜集整理已有特征对的约束,并将其存入到装配约束模型,从而建立零件之间的约束。

3 模具的数控加工

在虚拟制造的整个过程,数控加工是必不可少的一个环节,也是非常重要的一个环节。设计的零件是否有很好的加工工艺性,或者是否能够加工出来,这些通过数控加工这一环节来体现。更重要的是使设计的零件的在实际装配时,能否达到合理的装配要求,以及装配好以后能否达到加工满足要求的零件的目的,所以零件的虚拟加工的作用是不言而喻的。这样就可以减少实际生产的费用,提高生产的效率。

另外,如果对于形面的光洁度要求非常高,则在精加工时留余量0.02mm,进行光整加工处理。下面以门板的拉延模具的凸模的粗加工为例来说明曲面的数控加工仿真。

4 总结

借助计算机技术,采用虚拟制造技术,能大大提高设计的效率,降低传统模具的周期长,花费大等缺点。本文介绍了虚拟制造技术的特点和发展现状,指出了虚拟制造技术在汽车覆盖件生产中应用方法和步骤,并以汽车车门的拉延模具为例,运用UG进行了汽车车门及其凹凸模具的虚拟制造过程。本文的研究对于汽车覆盖件的虚拟生产具有借鉴意义。

参考文献

[1]张树生,杨茂奎,朱名铨等.虚拟制造技术[M].陕西:西北工业大学出版社,2006.

[2]陈定方,罗亚波.虚拟设计[M].北京:机械工业出版社,2002.

汽车车身制造工艺同步工程浅析 篇11

【关键词】汽车车身；车身制造；制造工艺；同步

汽车的组成主要有三大部分，即车身、发动机和地盘。车身既是驾驶人员的工作地，也可以容纳货物或者乘客，是汽车最主要的骨架结构。在汽车车身的开发和研制过程中，研发与制造系统的同步工程的协调，制造系统内部各专业同步工程的协调，直接关系着汽车的开发周期、质量、成本、生产效率，以及市场销量。

一、车身制造工艺

用于车身制造工艺的设备投资大、开发周期长，为了生产出满足市场需求的车身骨架，并且能够应用稳定、可靠的工艺进行大批量生产，同时车身工艺具备了模块化、柔性化和精益化的特点，只有这种成本低、质量高的车身才可以得到市场的认可。能否根据产品的工艺特点进行合理的工厂生产分配是实现生产精益化的关键。为了实现车身工艺的模块化和柔性化，必须要求车身主线的设计合理，才可以保证多种车型的生产制造，以及多个平台上的制造生产。只有制造和开发出各种车型和平台定位通用、零件接口通用、装配顺序通用，才可能将汽车车身制造的结构成本降低，提高质量，缩短开发制造周期。车身制造工艺主要有涂装工艺、焊接工艺和冲压工艺三个方面。涂装工艺是指车身的油漆和密封工艺。它不但要求能够达到汽车美观的效果，同时还要满足防腐要求。因此，在实际制造过程中，对于车身涂层有请涂层、色漆层、中涂层、电泳层、磷化层和金属基材等六层，层层均细致完成，其工艺细致、美观、安全。焊接工艺主要是要按照一定的顺序，经电阻焊、CO2气体保护焊、激光焊和粘结等工艺，将数百个冲压件进行连接，制造出白车身。白车身是指不包含侧门、前发动机罩板和后行李箱盖板的车身结构，是一种类薄板的框架结构。目前，在车身连接工艺中，应用较为广泛的有CO2气体保护焊、激光焊接、包边技术和电阻点焊。在车身制造工艺中，车身外覆盖件的冲压是一种薄板冲压。

二、专业同步工程和工艺开发流程

（1）冲压专业同步工程流程。产品研发部门，将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的冲压专业负责部门，专业冲压部门根据得到的资料进行产品冲压工艺的可行性分析，并撰写产品冲压工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（2）冲压工艺的制定流程。首先，产品部门将产品数模或者图纸提供给冲压专业部门，冲压专业部门进行可行性分析后，制定出可行的冲压工艺，主要包括拉延、成形工艺的制定，涉及拉延、成形方式和冲压方向的制定；修边、冲孔、翻边、整形等工序工艺的制定，涉及冲压方向、定位方式和编制工序内容的制定；检测方案的制定，涉及零件定位点、定位方式和各检测点检测方式的制定。（3）焊接专业同步工程流程。产品研发部门将产品数模或者是产品的图纸提供给汽车制造系统中的焊接专业部门，焊接专业部门根据得到的资料，对产品焊接工艺的可行性进行分析，并撰写产品焊接工艺可行性分析报告，反馈给产品研发部门。（4）焊接工艺制定流程。首先，产品研发部门向汽车制造系统中的焊接专业部门提供产品数模或者产品图纸，焊接专业部门根据资料进行焊接专业工艺可行性分析，并制定焊接工艺，主要包括以下几个方面：一是焊接总成分块；二是分总成焊接工艺制定，包括焊接形式的制定和零件定位点、定位方式的制定；三是总成焊接工艺制定，包括焊接形式制定和零件、分总成定位点、定位方式的制定；四是检测制定，包括在分装夹具时采用便携三坐标进行检测、重要总成用PUG检测。

三、工艺同步工程的新内涵

汽车车身制造过程中的工艺同步工程，主要是指产品环节的工艺同步工程和制造环节的工艺同步工程。（1）产品环节的工艺同步工程，即工艺可行性分析或者是工艺并行工程，目前已经在汽车企业中实施。（2）制造工艺同步工程流程。产品研发部门为汽车制造系统的冲压、焊接专业部门提供产品数模或者产品图纸，冲压、焊接专业分别制定出冲压工艺预案和焊接工艺预案，各部门针对工艺预案进行交流，从而最终制定出冲压工艺方案和焊接工艺方案。综上所述，在汽车车身制造过程中，工艺制定是整个制造周期的开始，工艺制定水平直接影响着整个汽车制造的效率、成本、周期等等。而起着决定性作用的冲压、焊接、涂装和总装工艺，每一道工艺不能独立完成，必须相互协调，相互信任，进行有效的工艺信息的交流，最终制定制度化、流程化、系统化、细节标准化的工艺同步工程，最终实现车身开发与制造工艺共同作用，设计和制造出成本低但是质量高的车身结构，进而为整车提供高质量的服务。

参考文献

[1]余秀慧，沈建东，王镝.制造工艺与车身工程开发集成应用技术[J].上海汽车.2010（4）：24～28

三菱电机汽车智能制造系统 篇12

2013年4月德国政府提出“工业4.0”战略。工业4.0有一个关键点, 就是“原材料 (物质) ”=“信息”。具体来讲, 通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统—信息物理系统 (CPS, CyberPhysical System) 相结合的手段, 将制造业向智能化转型。

“工业4.0”概念即是以智能制造为主导的革命性的生产方法。

日本“智能制造系统 (IMS) 国际”, 是基于人机一体化系统, 高度柔性与集成的生产方式。可以看出“智能制造”是各国战略的关键所在。

三菱电机的e-F@ctory是根据日本在1989年提出的智能制造系统概念, 在工业生产中实现“从资源驱动→信息驱动”的生产、管理、物流等完整系统。

以下从智能生产、智能管理和智能物流三个方面来论述三菱电机的汽车智能制造系统——e-F@ctory。

智能生产

1.先进控制和优化

三菱电机最新的i Q-R系列的CPU性能比之前的产品有了大幅度的提升 (见图1) 。首先, i Q-R系列采用了新开发的高速系统总线, 从而可以大幅缩短生产节拍时间 (见图2) , 其次, i Q-R系列编程采用全新的GX Works3软件, 结合与众多合作伙伴一同开发的程序库MELSOFTLibrary, 可以高效地进行程序开发。

另外, 三菱电机的CC-Link IE Field是基于工业以太网技术的全方位现场网络, 其通信速率高达1Gbps, 可进行PLC与PLC间通信、高速I/O控制、安全控制和运动控制, 可实现星型、线型和环形的灵活配线, 得益于这样的灵活性, 可以很方便地进行设备的扩展。

2.智能诊断和维护

当iQ-R系列PLC发生故障时, 仅需将电脑通过U S B电缆连接到CPU模块, GX Works3软件即可自动开始诊断, 并显示出现错误的模块、错误信息和处理方法, 省去了一系列烦琐的软件操作。

当CC-Link IE Field网络发生故障时, 编程软件可以图形方式直观显示系统网络构成, 快速确定故障位置, 有助于尽早解决网络故障, 缩短停机时间。

传统的传感器只会提供开关状态的信息, 如果传感器出现故障, 用户需要花费大量时间去现场查找问题所在。三菱电机集团旗下Anywire公司的Any Wire ASLINK是能够实现数据链路功能的智能传感器, 可以提供来自生产线底层传感器的诊断信息, 有助于进行预防性维护和故障的排查。使用Any Wire ASLINK前后的对比如图3所示, 为客户带来的优势一目了然。

智能管理

三菱电机e-F@ctory的管理系统有一般用到的车身生产指令系统、喷涂生产指令系统、组装生产指令系统、检验生产指令系统和安灯系统, 还包括:数字化工厂建模、工具工装管理、设备管理、物料管理、人力资源管理、车间计划排程、质量管理、产品追溯、能源管理……

通过e-F@ctory可以对生产的进度、产品的品质、设备的运转状况、能源的消耗进行“可视化”, 实现管理自动化。e-F@ctory采用了三菱独有的MES模块, 比其他采用OPC方式的系统速度更快、成本更低。

(1) 生产制造的可视化。通过M E S接口产品, 可以直接连接生产设备和MES (制造执行系统) , 生产现场采集到的设备、质量、能耗等数据直接发送至数据库中, 实现生产现场信息的“可视化”, 与企业管理的纵向整合 (见图4) 。

(2) 能源消耗的可视化。三菱电机提供一系列的能源可视化产品, 可以对工厂中能源的使用情况进行采集与分析。节能支援产品主要有Eco Web ServerⅢ节能数据收集服务器、Eco Monitor Pro能量测量仪、WDU断路器、ME96SS系列多用电子测量仪、QE-MELSEC-Q系列电力测量模块/绝缘监测模块和Eco Monitor Light能量测量仪等。

通过以上这些产品, 可以搭建能源可视化管理系统 (见图5) 。

(3) 高级综合监控系统。三菱电机的SCADA软件MC Works64支持丰富的FA设备, 同时提供高性能的监控系统。

通过设定, 有效利用用户累积的故障处理经验知识, 在设备发生故障时帮助用户尽快修复设备, 分析设备故障原因和发生次数, 把握趋势并进行预防性维修, 可用Microsoft E x c e l创建任何样式的分析结果报表。

实现工厂、设备、机器单位的电、燃气等能源消耗量和CO2排放量的可视化。通过分析数据, 减少不必要的能源消耗, 降低成本。可将每天、每个月的能源消耗量体现为图表, 并简单地切换显示。可用Microsoft Excel创建任何样式的分析结果报表。

智能物流

作为e-F@ctory的子系统:物料管理、防错系统等, 其系统硬件由三菱电机集团旗下Any Wire公司提供, 包括Poka-yoke防错指示灯产品、Aslink网络等 (见图6和图7) 。

通过以上Poka-yoke防错指示灯产品构建的SPS (Set Parts Supply) 物流配货方式能够帮助总装车间提高生产效率、提高产品品质并满足多车型共线生产的柔性化要求。