精益生产管理（精选10篇）
精益生产管理 篇1
精益生产
【培训形式】
知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观。
【培训对象】总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师。
【培训收益】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。北众公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：
• 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费； • 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
• 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
【培训大纲】 1． 精益起源与TPS介绍
产品完整的物流或价值流
精益生产的优势
TPS--丰田生产系统精益组织
精益生产的经营理念
2． 精益的五项基本原则
价值流与价值流图
浪费
常见的7种浪费
识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
看不见的浪费
利用价值流图来寻找20%的浪费
流动制造
拉动生产系统
持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
目前状态价值流
SIPOC图表
Top Down流程图
画过程流、材料流、信息流
数据收集与前置时间（LT）计算
现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序改善后的过程 – 未来状态价值流图示
什么使价值流精益
改善目标确定
没有浪费的精益过程
未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
5S及目视管理
• 5S及目视管理介绍
• 实施5S的意义、计划、方法和步骤
• 目视管理的应用
快速换模与缩短前置时间
• 前置工作与快速换模的价值分析
• 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
TPM改善
• 理解OEE及计算方法
• 如何计划和实施TPM工作
拉动系统和看板Kanban，• 拉动式生产的支持系统介绍
• 拉动系统设计案例
• KANBAN卡的使用方法
• 库存策略和解析批量
标准化作业
• 为什么需要标准化作业
• 标准化作业实施方法
Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的过程和步骤
生产线设计
• 柔性制造单元
• 精益设备的选择
• 员工多技能
• 单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍
上海携胜管理咨询有限公司
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精益生产管理 篇2
目前, 虽然关于精益管理会计的文献不少, 但大家对精益管理会计的认识不尽统一。概括起来, 精益管理会计 (Lean Accounting) 有两种不同的理解:一是指如何应用精益概念消除管理会计职能中所有多余活动的集合体;二是指如何修正传统管理会计以促进精益生产方式 (Lean Production/Lean Manufacturing) 实施的各种活动。
一、精益管理会计产生背景和概述
如前文所述, 在精益生产方式下, 企业活动围绕价值流展开。完整的价值流要求由一名价值流管理人员进行管理, 他要对整个价值流发生的所有环节进行控制, 相应的就要求与价值流活动范围一致的所有管理会计活动为之服务。这种管理会计具备以下特征:成本核算的对象按照价值流而不是产品或生产步骤确定, 每一个价值流都有独立的利润表, 以便价值流管理人员对其负责的价值流实施直接控制, 并作出追求更多盈利和更大增长的决策;制造费用直接计入各个价值流成本中, 这样, 大多数制造费用就可以归属于特定的价值流成本;简化成本核算工作, 使产生成本的活动更容易处于受控状态。传统管理会计难以满足以上特征要求, 其采用的以大批量为基础的成本核算方法导致按大批量组织生产, 储备大量存货, 忽视其中的大量浪费行为, 只关心财务业绩而不是经营业绩;其实施的差异分析法只为生产环节服务, 忽视了整个价值创造的过程;其在项目评估时只考虑定量数据, 忽视了非定量数据的重要性。
(一) 精益会计的核心是价值流效益最大化
按照精益生产的观念, 产品成本随着产量和产品组合的不同而变化, 制造费用以整体形式与价值流发生关系而不与个别产品所耗劳动时间发生关系。某种产品的成本, 主要取决于它在整个价值流中流动速度的快慢, 特别是在价值流中的瓶颈环节流动速度的快慢。成本核算、分析和管理的重点是产品在价值流中的流动速度问题而不是资源使用、个人效率或制造费用分配的问题。因此精益会计需要采用的是价值流成本法而不是完全成本法。
(二) 精益会计的目的就是消除浪费及追求最小价值流成本
在价值流的各个环节中, 不断地消除不为客户增值的作业, 杜绝浪费, 从而达到降低价值流成本, 提高价值流效率的目的, 最大限度地满足客户特殊化多样化的需求, 使企业的竞争力不断增强。如何实现价值流成本最小, 正确确认和计量它, 显得十分重要。从总体说, 价值流成本应是为保证价值流正常运作而支付的各种成本和费用的总和。价值流成本包含的内容十分广泛, 国外有的学者提出价值流成本应包括:取得成本、运行成本、培训成本、维护成本、仓储成本、环境成本和回收成本。这种价值流成本划分方法主要基于价值流作业过程来进行的, 但并没有考虑不同类型成本对整个价值流成本产生的影响和重要程度, 不利于对价值流成本中关键性成本的控制和管理。鉴于这一原因, 在考虑价值流成本作业过程相关性的同时, 对关键性的影响价值流竞争力、客户满意度的成本予以足够的重视, 价值流成本可划分如下:采购成本、设计成本、生产成本、物流成本和服务成本。
(三) 精益会计是多种会计思想和管理思想共同构成的会计系统
精益会计以客户价值增值为导向, 融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术, 把精益管理思想与会计思想相结合, 形成了全新的会计理念——精益会计。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业价值流成本, 以达到企业价值流成本最优, 从而使企业获得较强的竞争优势。精益会计思想十分丰富, 管理方法很多, 形成了相互联系、相互作用的方法体系。如果孤立地看每一个思想, 每一种方法, 不能准确把握精益会计的精髓。精益会计的每个管理思想, 每种管理方法都不是孤立的, 而是互相之间有联系的, 一种方法支持另一种方法, 方法又保证思想的实现, 只有把价值流的精益管理思想与方法有机地组合起来, 构成一个完整的精益会计系统, 才能发挥每种方法的功能, 才能达到系统的最终目标——质量是好的、成本是低的、品种是多的、时间是快的。精益会计不断追求增加企业的竞争力, 这是系统的最高层次的目标。
(四) 精益会计最高目标是为制造企业乃至整个制造业的发展提供支持
精益会计将以顾客需要为导向的市场营销观念深深扎根于会计之中, 同时又将会计根植于成本发生的现场 (广义的生产系统) , 以消灭一切浪费、追求精益求精和不断改善为目标, 立足于企业整个生产系统的优化。加快我国理论界特别是实业界对精益会计的研究和应用, 将极大提高我国制造业的管理技术水平, 增强我国制造业整体的竞争能力, 为国家创造财富。希望精益会计也能尽快地成为改变中国制造业乃至整个国民经济的机器。精益会计的原理可以同样应用于全球每一种工业, 向精益生产转变将对人类社会产生深远影响, 也就是说, 这一转变将真正地改变世界。采用了精益会计, 当它不可避免地扩大到制造业以外时, 将改变几乎所有的一切, 包括消费者的选择, 工作的性质, 公司的财富, 最终直指国家的前途。
二、精益管理会计基本内容
精益管理会计的基本内容就是按照价值流进行成本核算、分析和管理。按照精益生产的观念, 产品成本随着产量和产品组合的不同而变化, 制造费用以整体形式与价值流发生关系而不与个别产品所耗劳动时间发生关系;某种产品的成本主要取决于它在整个价值流中流动速度的快慢, 特别是在价值流中的瓶颈环节流动速度的快慢;成本核算、分析和管理的重点是产品在价值流中的流动速度问题而不是资源使用、个人效率或制造费用分配的问题。因此精益管理会计需要采用的是价值流成本法而不是完全成本法。
(一) 成本核算
在价值流成本法中, 成本核算对象为价值流, 即提供产品和服务的整个物流过程和信息流过程中的所有增加价值活动和不增加价值活动;成本计算期一般为每周 (半月或月) ;核算内容是整个价值流中的所有耗费, 而且所有成本都是直接成本, 没有直接成本和间接成本之分, 而价值流之外的成本则不包含在其中;成本项目一般包括人工成本、材料成本、生产支持成本、机器设备成本、经营支持成本、设备维护成本、其他价值流成本等。其中, 人工成本包括整个价值流中所有人工成本, 只要是在价值流中工作的人员, 无论是从事产品生产、材料搬运、产品设计, 还是进行机器维护、生产计划、营销、会计工作, 其人工成本都包含在其中;材料成本通常是计算本周 (半月、月) 已销价值流中产品的材料成本, 而不是处于生产过程的在产品成本;支持成本包括为创造价值流而发生的备件、工具、能源耗用、日常开支等项目的成本。以上成本项目都是直接计入, 唯一使用分配计入价值流成本的是对设施使用成本 (如建筑物租金、维护成本等, 属于其他价值流成本项目) 按照其使用面积如平方米进行分配, 其目的在于促进价值流团体成员努力降低价值流对空间的使用。在价值流之外的一些活动如会计服务、推进IS014000等的成本费用作为业务支持活动的成本, 并不计入价值流成本中, 其目的在于为价值流管理者提供相关的、准确的、易懂的成本信息, 以管理和改善所控制的价值流活动。
(二) 利润报告
由于不必对成本项目进行细分, 价值流成本法降低了成本核算的工作量, 此时以每一个价值流作为一个成本的归集中心, 得出的价值流利润表中的利润就更加真实。每个价值流的当期利润等于本周 (半月或月) 实际发生的产品收入 (按照价值流计算) 减去同样按照价值流计算的材料成本、人工成本和其他成本后的余额。核算过程消除了对制造费用分配的复杂过程, 简化了核算, 也使价值流中的所有成员更明白其含义。价值流利润表的内容一般包括收入、成本、价值流利润、销售利润率 (价值流利润与收入之比) 、存货等五个项目。当销售量大于生产量时, 价值流中的存货量会降低, 利润表则会反映出更高的利润和更低的单位成本, 反之则利润下降, 单位成本上升。一个部门或企业的利润表就是由部门和企业内所有的价值流利润表构成的组合。将各个价值流的利润相加后再减去管理费用就是本部门或企业的税前利润。
(三) 运用成本信息管理价值流
通过编制成本信息计分卡可以清楚地反映出价值流的实际情况、差异对比分析情况和未来计划情况, 以便根据成本信息对价值流进行管理。成本信息计分卡的内容分为行和列两个方面。行的内容一般包括三个部分, 上半部分为价值流情况, 包括人均产量、准时交货率、实物周转天数、一次合格率、产品平均成本等指标;中间部分为流动能力情况, 包括资金平均周转天数、有效生产率、无效生产率、生产能力利用程度等指标;下半部分为简化的价值流利润情况, 包括收入、材料成本、其他相关成本、价值流利润等指标。列的内容也分为三个部分, 第一列为上期成本, 第二列为本期成本, 第三列为未来目标计划。目标计划不是源于凭空想象或其他目标的展开, 而是价值流团队成员的持续改进计划。为保证价值流成本法的实施, 企业应当按照价值流而不是部门或产品报告成本和利润;应当尽可能不重复地将企业员工的劳动成本按照价值流进行分配;应尽可能将提供共同服务的职能部门的成本按照显著属性划分并直接计入各个价值流中;应当对生产过程进行合理的控制;应当对诸如废次品、返工情况等“失控”状态进行跟踪;应当持续有效地控制存货。
将精益管理会计与传统管理会计进行全面对比, 能更全面地理解其基本内容。
精益管理会计是管理会计适应精益管理在全世界的扩展而发展起来的新的会计分支, 尽管其理论研究方面还不如财务会计成熟, 实践方面的经验积累等也不如财务会计深厚, 但它适应了企业发展的新潮流, 代表了未来的方向, 相信在不远的将来一定会流行起来。
尽管精益管理会计有很多优点和特征, 但是现实中精益管理会计的优势并没有得到很好的发掘和传播, 致使不少企业高层管理者对精益管理会计闻所未闻, 当然也就谈不上推广应用了。这要求学术界和实务界加强交流沟通, 加大精益管理会计的宣传力度。
从精益生产到精益供应 篇3
比如李宁。就在2013年4月，李宁联合凡客进行跳楼价“清库存”。显而易见，2012年巨亏19.79亿元，之后股价又狂跌43%，李宁此举只是必然选择。
实际上，2013年上半年，整个国内运动服装品牌均出现销售不畅，库存积压。就连世界级大牌如耐克的日子也并不好过。仅2012年前半年其库存金额就达33.50亿美元，增幅为23.39%，此后高库存一直困扰耐克的在华业绩并进而影响其总体营收。
以管窥豹，随着全球经济特别是中国经济增长放缓，大部分产品和行业都在遭遇产能过剩以及库存危机，想要更好进行精益生产，必须从清库存开始。
消费模式复杂化
丰田生产方式的创始人大野耐一有句名言：“农耕民族更偏好库存。”农耕时代由于收成完全依赖天气好坏，天气好时要拼命耕种储存，以应对即将到来的风雨和干旱。可这种思维模式到如今完全不适用，所谓的库存完全是企业根据自己的判断生产出来的产品，而并没有考虑消费者的需求。
大野耐一认为，丰田生产方式的核心正在于零库存，即没有浪费的动作，也没有浪费的过程，这会极大节省人力、物力，从而获得利润最大化。可中国国内企业学习精益生产多年以来，更关注生产管理流程的改造，库存问题却一直困扰众多企业。
不过与高库存相比，更加令人沮丧的则是终端消费者的感受。以服装行业为例，根据2013年一季度的调查，中国消费者普遍认为，产品价格过高，质量问题严重，此外消费体验下降，有的时候很难买到自己心仪的产品。而从企业角度看，原料和人力成本不断增加，包括油价和房价上涨带来的供应成本增加，已经很难遏制价格的上涨，恶性循环随之产生，产品价格虚高影响销售，热销款式信息回馈总部延迟，最终导致库存不断上升，只能挥泪甩卖。
对此，美国精益研究所创始人、精益管理专家詹姆斯 P.沃麦克早已指出，特别是提醒中国企业，精益生产依然十分重要，但目前对于管理者来说还必须关注后续的消费流程，并从中获得更多产品和流程管理的改进之道。
客户到底要什么？
仔细分析运动服装业的库存问题，究其原因还是在于没能把握市场的需求。有分析报告指出，国内运动服装企业大多采用“代理+加盟”的销售方式，不仅中间环节多，供应链的协同性也差，由经销商将热销产品信息反映到公司过程较长，等公司生产出产品送至经销商手中，消费者的喜好已经发生变动，产品也就滞留下来。
那么，怎样的消费体验才能满足客户的要求？根据多次调查，沃麦克总结如下：首先要能解决客户的问题；其次，不会浪费消费者的时间，让消费的总成本达到最低；第三，为消费者准备好想要的东西；第四，在消费者需要的地方提供价值；第五，在消费者需要的时候提供价值；第六，在解决问题时减少消费者的决策选择。请注意，这些原则中没有一条是关注产品本身的特殊属性或性能，而是必须关注整个购买流程。
仍以运动服装行业为例，眼下看，唯一能在此行业中一枝独秀者，非阿迪达斯莫属，在市场环境普遍疲软的情况下，阿迪达斯还能逆势增长15%。仔细分析，阿迪正是由于经历了2008年中国市场的库存危机之后，幡然明了库存是品牌和经营的大敌，并制定了一系列的渠道战略，才在近两年获得了逆势增长。
阿迪达斯通过与经销商鼎力合作，将全国重新分为六大区，加大对渠道的支持力度，并最先在全行业提出“渠道下沉”，其中国区董事总经理高嘉礼之前向媒体宣布，到2015年，将市场扩展到全国的1400个低线城市，使得中国普通乡镇消费者都能就近购买。每一天，每一个卖点，每一笔单子，阿迪达斯都要求经销商实时将销售数据进行反馈。之后，阿迪达斯团队将数据进行整合，进入标准系统和报表，再进行分析，从而针对不同地域消费者的喜好及时推出适合的产品，例如近年来对于童装专卖店的加大投入，正是在这样精准的商业分析背景下完成。如今李宁才开始宣布进军童装，殊不知已经错过了最好的时机。
企业必须拥有“CPO”
沃麦克一早就表示，从精益生产到精益供应的蜕变，是当前所有企业必须面对的挑战。难度在于如何整合消费流和供应流，如何既能满足客户也能满足自己的员工。
沃麦克指出，必须从价值入手加以解决。首先，要提供客户真正需要的价值，如同阿迪达斯开始主攻童装市场，或者就像苹果从PC到手机的转变，你的产品的价值基于客户需要。要克服思维的框架和冲动，不能仅仅只从现存的组织和资产出发，去说服客户相信他们所需要的就是企业易于提供的产品，这无疑是本末倒置。
其次，对每一种产品定义价值流。即定义一项产品或服务从概念到投产，从订单到交付客户手中所需要的活动的顺序。质疑这些过程中的每一步骤，查看这些步骤是否真的为客户创造价值，而不是满足于管理者的“自吹自擂”。
第三步，将保留下来的步骤按照连续流动的形式加以排列，消除步骤之间的等待和无效互动，从而大幅缩短开发和反应的时间，比如服装行业简化代理商流程直接与经销商对接。
第四，让客户拉动企业创造价值，比如爱马仕最成功的铂金包，正是基于女明星对于如何装下孩子的用品又要显得时尚的需求应运而生，此后这款包必须要订购并且等待很长时间才能获得，因为实在太抢手。
最后，一旦价值、价值流、流动以及拉动开始确立，则要再次回到循环的原点，再看看有哪些是可以改善的，最终达到精益管理的机制——“零浪费”。
基于这个精益解决方案，除了企业内部流程需要梳理，沃麦克还建议，必须拥有一个“CPO”（Chief Process Officer），即首席流程官，专门用来梳理这些价值流。其价值在于通过过程思维方法定义和持续改进关键价值创造过程。他的工作是：根据客户对价值的完全要求由前朝后一步步倒推，从而使组织成员得以重新思考自己的工作。他的工作职能相对单纯而唯一，与职能部门没有太多的交叉，从而可以从消费和供应再到生产三个领域进行观察剖析和及时改善。
精益生产管理课程 篇4
背景：
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。
通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。
课程目标：
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。
课程对象：
本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如： 营运总监、生产总监
工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理
项目经理、IT经理
工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师
课程大纲
一、认识浪费，生产计划管理不周造成烧钱
1．不同的经营思想
2．每天都在烧钱
3．制造业常见的8大浪费
（1）库存浪费（库存成本案例）
（2）制造太多的浪费
（3）搬送浪费
（4）停滞（等待）浪费
（5）动作浪费
（6）不良浪费
（7）过分加工的浪费
（8）管理浪费
4．讨论：您的公司现有哪些浪费？
二、精益生产详解
1、一个中心——以客户需求为导向的CRM2、两大原则
·消除浪费，降低成本——经济性原则
“以变应变”——柔性生产原则
3、六大基本点
·使工作环境整洁、安全和有序的5S
·保障精益生产运行的TPM与快速切换
·全面品质管理原则
·物及信息的顺畅流通——可视化管理
·发挥主观能动性的QCC、小集团、项目团队活动
·不断追求完美——CIP改善提案活动
4、精益生产常用的几种工具简介
三、精益生产中生产计划管理体系
1．生产管理与制造管理分离
2．生产管理定位与管理项目
3．预期生产计划与订单式生产计划
4．推动式生产系统与精益生产的拉动式生产系统
5．主生产计划与销售之间滚动规则
6．主生产计划与看板式生产指令
7．看板式生产指令案例
8．现有生产计划制定方式与精益生产方式比较
9．看板式生产指令实施的6个基础条件
10．精益生产特别关注的L/T时间（Lead Time）
四、实施精益生产的基础工作——5S简介
1．5S管理简介
2．应用5S管理建立库房坐标体系案例
3．应用5S管理建立看板的目视化案例
4．讨论：我们的公司仓库与大卖场的仓位管理
五、精益生产的物料管理与采购管理
1．某企业回转率案例分析
2．物料控制的法宝：连续编码SNS体系（亲子码）
3．物料控制案例
4．利用连续编码、L/T时间定量导出生产指令、采购订单与外协交货期
5．物料控制练习
6．采购订单与有效库存的抵扣关系
7．批量采购与零星采购规则
8．对供应商的要求
9．外协看板案例
10．呆料分析
六、精益生产制造过程的3大要点
1．精益生产第一要点：生产均衡化
（1）生产不均衡工序必然需设定物品站
（2）设备能力平衡案例
（3）生产平衡率计算方法
（4）案例分析
2．精益生产第二要点：生产同步化
（1）生产同步化改革的五种思路
3．精益生产第三要点：一个流
4．实现一个流准时化需要的变革
（1）设备管理浪费认识
（2）生产快速切换
（3）布局方式与案例
七、精益生产之产品开发
1精益生产之企划
2精益设计之“低能耗”
3设计开发的七项工作
4精益设计案例
八、精益生产之品质保证
1品质是实行精益生产的保证
2品质保证的5要素
3精益生产可以促进品质的提高 4设备保全
九、精益生产推进
1、精益生产推进的一般步骤
2、精益生产的实施——JIT·生产中的价值流解析
·流动单元设计——“一个流”·物料运动及拉动系统·JIT与MRP3、将精益化扩展到全公司·设计与工艺
·品质保证
·ABC（基于过程的成本）管理·人力资源
·营销与用户服务
·采购
·精益企业的组织机构
4、精益供应链管理
·物流策略与渠道选择
·精益供应链开发
精益管理和6S管理 篇5
本文来自：6sigma品质网
www.6sq.net
作者：peterwang
一、精益生产
20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。
精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。
二、精益管理应用工具及核心
1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。
2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。
3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。
4、VSM(Value Stream Mapping)价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。
5、生产中应减少的“七种浪费”
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断 地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场 竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益 生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销 网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。在生产管 理过程中主要存在以下“七种浪费”：
a、不良品浪费：人为操作失误；设备/工具不稳定；不按照标准作业；来料不稳定；设计没考虑装配需求；环境温度/湿度/静电；存放周期长等因素造成的不良浪费。
b、过量生产的浪费：超出下一操作的需求量、提前生产下一操作的需求、设备速度过快等因素造成的过量生产而产生的浪费。
c、过分加工造成的浪费：超出/低于产品特定需求的精度、多余的作业项目造成的浪费
d、搬运的浪费：工厂内物料、半成品、成品等来回搬运造成的浪费。
e、库存的浪费：交货周期过长、错误的订货量等因素造成的原材料、产成品库存量过多造成的浪费。
f、移动的浪费：动作太大、单手空闲、转身动作过大、操作动作不流畅、重复/不必要的动作、不必要的弯腰动作等因素造成浪费。
g、不平衡浪费：人员工作分配不合理、计划对人员需求不均匀、设备产能搭配不合理、设备故障、物料短缺、信息流与物流不同步等因素造成的浪费。
6、持续改善
持续改善是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意为不断（Continuous）改进（Improvement）流程（Process）。目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本、完善售后服务。
三、6S管理
（一）6S的定义、目的、作用
6S是指整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Sweep）、规范（Standardize）、素养（Sustain）（Safety），上述6项内容的日语罗马拼音首字母均为S，故称6S。1S—整理
整理含义：将必需物品与非必需物品区分开，在作业区只保留必需物品。
整理目的：腾出空间，防止误用。
整理作用：
1、现场无杂物，通道畅通，增大作业面积，提高效率。
2、减少碰创，保障生产安全，提高产品质量
3、有利于减少库存，节约资金。
4、干净明亮的作业环境，会使员工心情舒畅
2S—整顿
整顿含义：将必需品定置摆放，放于任何人都能立即取得的状态
整顿目的：消除寻找物品的时间
整顿作用：
1、消除寻找物品的时间，减少到0，自然提高了生产效率
2、异常情况（如丢失、损坏）能马上发现
3、其他人员也能明白要求和做法
4、不同去做结果相同，标准化。
3S—清洁
清扫含义：将岗位变成干净整洁，将设备维护保养好，创造良好环境
清扫目的：稳定品质，达到零故障和零耗损
清扫作用：经过整理整顿，必需品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用。
4S—规范
规范含义：将整理整顿清扫进行到底，并标准化，制度化。
规范目的：惯例和制度，是标准化的基础，企业文化的开始。
规范作用：维持，持续改善。
5S—素养
素养含义：对于规定了事情，大家要按要求执行，并养成一种习惯。
素养目的：用户看见积极的工作氛围，井然有序的作业环境，品质有保证—－订货—－大家有效益
素养作用和体现：6S源于素养，终于素养。实现员工素质的本质上提高。
员工素养的基本要求：
1、作为员工，遵守公司的规章制度，按标准作业。
a、要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间；
b、保持良好状态。（无故脱岗、不可看小说，打磕睡，吃零食）；
c、规范着装，正确配戴名签或工作证；
d、待人接物诚恳有礼貌；
e、积极认真，敬业乐业；
f、尊重他人，为他人着想。
2、作为社会人，遵守社会公德，热爱公益事业。
3、作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人。
6S—安全
安全含义：遵守安全操作规程，力争杜绝伤害发生。
安全目的：杜绝伤害发生
安全作用：自觉遵守安全操作规程，做到有效防护
（二）6S的效用
6S的五大效用可归纳为：5个S，即：Sales、Saving、Safety.、Standardization、Satisfaction。1.6S是最佳推销员（Sales）
被用户称赞为干净整洁的企业，用户对这样的企业有信心，乐于下订单。口碑相传，会有很多人来企业参观学习。
整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的企业工作。
2.6S是节约家（Saving）
降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。
能缩短工期，提高效率。
3.6S对安全有保障（Safety）
宽广明亮，视野开阔的现场，物流一目了然。
遵守堆积限制规定，危险处一目了然。
走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4.6S是标准化的推动者（Standardization）
“3定”、“3要素”原则规范现场作业。
大家都正确地按照规定执行任务。
程序稳定，带来品质稳定，成本也稳定。
5.6S形成令人满意的现场（Satisfaction）
明亮、清洁的工作场所。
员工动手做改善、有成就感。
烤烟精益生产综合管理技术 篇6
精益生产（Lean Management）是指以客户需求为导向，以杜绝浪费和持续改善为核心，用最少的投入成本获取最大效益的一种全新的生产方式，其本质是利用最小的资源创造最大的价值，达到效益最大化。烟叶精益生产要围绕“减工、降本、提质、增效”，持续优化烟叶生产、收购、加工流程，运用先进适用技术，实现精良品种、精细耕作、科学采收烘烤，突出烟叶品质特色，提升烟叶质量水平。
一、深入调查研究，获得精确的生产及管理信息
按照“统一标准、统一平台、统一数据库、统一网络”的“四统一”行业信息化建设要求，组织基层技术人员深入农村、合作社、基地单元和卷烟企业开展广泛调查，对采集到的信息进行系统分析，获得有效信息，经认真整理，系统分析，对应国家局烟站（单元）信息化管理系统的基础档案管理、种植布局管理、合同管理、物资管理、生产技术管理、收购调运管理、烟农服务、绩效考评、原烟质量追溯、主体数据分析等十大模块要求录入电脑；在现有烟叶生产方式现代化综合管理信息系统的基础上，进一步提升和完善专业合作社、职业烟农和农业机械信息管理数据库，促进信息资源互联互通、融合共享，实现对合作社、职业烟农和农机具的精确管理；积极引进和推广应用GIS系统进行精准配方施肥作业，实现肥料的环保、高效利用；配合节水带肥灌溉技术，引进或开发应用水肥精准调控信息系统，按照烟株肥水需求量，科学测算肥水施用和灌溉量，实现对水肥的精准调控；在现有成果的基础上，进一步提升和完善原料与品牌数据库，显著增强原料与品牌数据库和烟叶生产数据库的共享和对接，实现基地烟叶的精准规划和生产，为打造数字烟草夯实基础。在具体实施过程中，依托精确的信息资源，形成重点技术环节和管理的精进机制。
PDCA 循环
二、科学优化改进，提升精良生产技术水平
（一）优化生产技术标准体系。全面实施标准化生产管理，按照精益化生产要求，找准制约烟叶生产水平提升的技术瓶颈，开展专项课题研究，持续改进技术方案；按照“主抓两端，兼顾中间”的思路，着力深化探索壮苗培育、小苗膜下抗旱移栽、成熟采摘和精准烘烤等先进技术；进一步强化精准施肥、节水灌溉和绿色防控技术研究；按照精益生产的要求，深度优化烟叶结构；引进、示范和探索国内外先进生产技术，集成适宜、实用、完善的精良技术体系。
（二）全面推行GAP管理。以生产“生态、特色、优质、安全”烟叶为目标，应用精益管理理念，注重烟叶种植地的生态选择、土壤保育和环境维护，抓好烟叶生产产前、产中和产后三个过程管理；加强大田管理、采收、编烟、烘烤、分级扎把、保管与包装等交售前环节非烟物质的控制，确保烟叶生产安全性；建立烟叶质量追踪（PMA）体系，实现从烟叶种植到收购环节全程烟叶质量追踪。
（三）提高生产技术装备水平。围绕“整体规划、系统设计、综合配套、创新发展”建设思路，把烟叶生产基础设施与基地单元建设、精益生产技术集成发展和精益化GAP管理模式建设等紧密结合起来，整合各方资源，全面推进基础设施配套建设，尤其要加大烟水、烟路、农机具及“两场”设施的配套建设力度，提高精益生产技术装备水平。
三、大胆创新，积极探索精准化作业生产模式
（一）实施土、肥、水、药精准作业。大力推广植烟土壤保育技术，全面实施土壤改良，推行秸秆还田、绿肥翻压还田和增施有机肥技术；全面推行基于GIS的精准施肥技术，根据土壤化验结果，拟定精准施肥方案，下发施肥通知单，由合作社组织专业队，定量施肥到株；积极探索喷灌（滴灌）、带肥、带药移栽技术，利用计算机信息系统精确测算水、肥、药用量，精准调控水肥药。
（二）探索农机精准作业方式。合理配置烟草农机，以高效实用为原则，优先配置成熟适用的农业机械，扩大作业环节，提高机械化率。优化烟草农机资源，根据服务半径对农机进行管理调度，有效增加作业天数和时间。准确核算各环节农机作业成本，合理制定收费标准。转变农机作业方式，由合作社按照统一作业标准进行精准作业，确保服务质量。
（三）推行专业化烘烤。依据成熟度标准指导采收，实行分类、定量编烟（装框）、装烟，按照班组制实施专业化烘烤。
（四）推行专业化散叶分级和收购。优化去青去杂、部位颜色分组、定级三个工位人员配置，严格按照工位制进行专业化分级。烟叶站在烘烤工场内直接评级收购和调运，做到烟不进站，人不出场，减少工序，缩短流程。
精准施肥
精准用药
照成熟标准精准采收
专业化散叶分级
四、以细促精，着力推进生产管理精细化
以基地单元建设为载体，按制度化、标准化、程式化、精细化的管理要求，细化工作职责、任务目标和工作流程，构建集精华、精髓、精品、精通、精密于一身的长效管理机制，力促粗范管理向精细管理模式转变。
（一）健全品牌原料保障精进长效机制。以卷烟品牌原料需求为导向，依据区域生态条件和烟叶质量风格，进一步细化品种定位、区域定位、烟叶风格特色定位和生态环境定位，建立健全良态、良区、良种、良法配套技术管理体系，巩固、提升和完善烟叶质量风格特色，切实提升优质原料保障能力。
（二）健全基地、烟区和企业发展的精进长效机制。细化基地、烟区和企业发展的每一个短期任务、长远目标、战略计划、决策指令等，严格分解落实到人，并分地块、分个人实施，分环节、分步骤推进，全范围、全过程形成评价、改进、优化、提升的基地、烟区和企业发展长效精进机制。
（三）健全精细化管理制度。细化企业管理岗位职责及工作制度的编制、实施、控制、检查、激励等程序、环节，健全和完善工作制度、管理规范和评价体系等。
五、建立“两线三级”网络，推进管理组织精密化
（一）建立“两线三级”网络组织体系。建立一个层级分明、高度统一的“两线三级”网格化组织体系。站、点（班）、线（组）为三级管理主线，明确职能职责，以片区（网格）为单位，组织技术推广、技术指导、生产管理等具体活动；社、队、组为三级服务主线，明确服务职责，按照育苗工场分区制、烘烤工场班组制、专业分级工位制等要求，开展专业化服务。
（二）强化合作社建设。按照“种植在户、服务在社”的运行模式，大力发展“以烟为主、专业服务、多种经营”的综合服务型烟农专业合作社。合作社按照各地的实际配置专业服务队，完善和提升育苗、机耕、植保、烘烤、分级5个环节专业化服务，积极拓展移栽、施肥、采收、运输等环节专业化服务，形成关键环节全面、全程专业化服务体系。专业队实行班组化管理，每个专业队按服务面积、服务设备数量、工作量及服务人员等因素，分设若干作业组，分组、分片、分户、分地块组织专业化服务，实现精准、高效服务。依托“育苗工场和烘烤工场”、农机具等烟草补贴设施、设备，积极开展多种经营；积极争取各种扶农、惠农项目和政策，拓展合作社盈利渠道，提高合作社自我发展能力。
六、强化培训，力促人才队伍精干化
整合各种教育培训资源，搭建教育培训平台，着力抓好“四支队伍”的建设工作。
（一）打造一支精干的基层管理队伍。以内部培训为主，强化业务技能培训，提高业务能力和水平；引进优秀管理业务人员，充实基层管理队伍；建立健全人才队伍成长通道，加强绩效管理，增强活力。
（二）打造一支精干的技术队伍。打通基层站点技术人才晋升通道，提升基层站点的人才凝聚力；在引进和培训的基础上，做强基层技术人才队伍。
（三）打造一支精干的职业化烟农队伍。建立职业烟农数据库，对烟农实行分类管理；通过远程教育和烟农学校等方式，对烟农加强培训，提升烟农整体素质；建立烟农评价机制，在技术指导上优先服务。
（四）打造一支精干的专业服务队伍。严格筛选专业服务人员，实行持证上岗；按照合作社发展需求和服务人员劳动需求，实时开展定向培训，提升专业服务人员业务技能。
精益生产评述 篇7
一、精益生产的基本管理思想
(一) 消除一切形式的浪费 (损耗) 。
“杜绝一切浪费”是精益生产的一个核心思想, 企业必须消除一切形式的浪费。所谓浪费是指所有导致成本增加的不必要的因素或活动, 既包括一切不为客户创造价值的活动, 又包括虽然创造价值, 但所损耗的资源超过了“绝对最少”界限的活动。
在精益生产理念中浪费包括: (1) 过量生产:制造资源的过度使用。 (2) 等待:生产过程中的不当原因造成的无法为客户创造价值的等待。 (3) 搬运:不必要的移动, 造成物品移动所需空间、时间和人力资本的浪费。 (4) 加工过程本身:无效生产, 导致资源闲置, 隐藏质量问题。 (5) 库存:原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。 (6) 动作:糟糕的生产布局与不合理的物料移动模式而造成的浪费。 (7) 未被使用的员工的创造力:由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能、使员工失去改善与学习的机会。
(二) 连续改进, 精益求精。
精益生产方式把“无止境地追求完美”作为经营目标, 追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征, 也是精益生产走向成功的精神动力。
精益生产的持续改进不仅仅是一个改进方案或是一套工具和技术, 也不仅仅是阶段性的运动, 而是一整套持续追求完美的综合原则, 是加速流程、杜绝浪费、改善质量的企业文化。
(三) “人是生产诸要素中的首要因素”理念。
精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位;将雇员看作企业的合伙人, 而不是可以随意替换的零件;鼓励职工参与决策, 为员工发挥才能创造机会;尊重员工的建议和意见, 注重上下级的交流和沟通, 领导人员和操作人员彼此尊重信任;对员工充分授权, 在生产线出现问题的时候可以自己解决。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智能和能力, 并能以主人翁的态度完成和改善工作。
(四) 从顾客利益角度出发, 以客户价值为中心。
精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段, 其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点, 崇尚“用户第一”的理念, 把用户的声音看作改善产品设计和生产的推动力, 从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善, 并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。由此可见, 精益生产成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场 (顾客) 需求和谐地统一于企业的发展目标。
二、实施精益生产的手段和工具
(一) 看板。
准时化是在必要的时候, 生产必要数量的必要产品或零部件。准时化是丰田生产方式的核心, 能够彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品库存、原材料库存以及人员过剩等各种直接浪费和间接浪费。
在实现准时化生产中最重要的管理工具是看板 (Kanban) , 看板是用来控制生产现场的生产排程工具。具体而言, 是一张卡片, 卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括:零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号和移送地点等。它在生产过程中的各工序之间周转, 从而将与领取和生产的时间、数量、品种等有关信息从生产过程的下游传递到上游, 并将相对独立的工序个体连接为一个有机的整体。
(二) 可视管理。
可视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动, 以达到提高劳动生产率的目的的一种管理方式。可视管理能够显示材料或工具等应该放于何处、某类工具或零件在此处数量有多少、执行某项工作的程序如何、进行的工作情况如何, 以及其他种种工作流程的重要信息。
可视管理与其他管理方法相比, 其特点是:可视管理形象直观, 容易识别, 简单方便, 传递信息快, 提高了工作效率;信息公开化, 透明度高, 便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。另外, 目视管理能科学地改善生产条件和环境, 有利于产生良好的生理和心理效应。
(三) “一个流”生产。
“一个流”生产是指从投入原料到成品产出的整个过程, 产品实现单件流动, 始终处于不停滞、不堆积、不超越、不落后的状态, 按照节拍生产, 一个一个流动的生产方式。它是精益制造中实现均衡生产的关键技术, 是准时化生产的核心内容, 是消除浪费的最好方法。
三、精益生产在我国
虽然中国精益制造不乏长春一汽这样的先驱, 但我国制造业对精益的响应, 与发达国家相比, 总体上是迟钝和缺少热情的。我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识, 在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距, 更大范围应用精益思想几乎还是空白。造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题, 而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题, 是深层次的。
尽管中国企业的精益之路走得较曲折, 但最近几年一大批优秀的企业也陆续开始了它们的精益之旅。像美的, 格兰仕, 华为, 海尔等开展的较早的企业, 己经从精益生产的实施中得到了利益;而越来越多的其它企业, 国企和民企, 制造业和服务业, 如中石化, 深中集, 招商银行和民生银行等也己经开始在实施精益生产。只要中国企业充分运用精益生产的理论, 根据自己的文化特征改进精益生产, 将“低成本、高效率”的道路义无反顾、持续不断地坚持下去, 总有一天, 我们走出一条具有中国特色的精益制造之路。
参考文献
[1]大野耐一.丰田生产方式[M].北京:中国铁道出版社, 2006:3-7
精益管理 创新模式 篇8
中国纺织工业联合会副会长兼秘书长高勇、顾问杨东辉，工业和信息化部科技司副处长安平，中国财贸轻纺烟草工会纺织工作部部长王晓旌，中国设备管理协会秘书长助理王娟娟，山东省纤维检验局局长张善军等出席会议。中国纺织工业联合会副秘书长、产业部主任孙淮滨与中国纺织工业联合会产业部副主任张军胜分别主持上午及下午的会议。
高勇在会上分析了纺织行业运行情况并介绍了行业质量和设备管理工作开展情况。他表示，纺织行业发展主要呈现出经济运行情况基本正常、转型升级取得积极进展、发展压力仍然突出三个特点， 未来仍呈现平稳发展并中低速增长的态势。高勇介绍，2015年纺织行业将重点围绕加快推进产业转型升级、有效兼顾行业结构调整与平稳运行、加快先进管理方法的推广等方面开展工作，这对全国纺织行业的发展发挥了引领、指导作用。
高勇强调：“质量已上升为国家战略高度，习近平主席在质量方面特别指出要推动‘三个转变’，这是对党的十八大关于‘将推动经济发展的立足点转到提高质量和效益上来’的深入阐释，是对提高经济增长质量的具体要求，对企业管理工作具有重大的指导意义。”高勇表示，我们要认真贯彻落实习近平总书记关于“三个转变”重要讲话精神，使行业质量和设备管理工作更加全面、深入开展，为推动行业持续健康发展和实现纺织强国目标做出新的更大的贡献。
安平强调，创新、质量、品牌是工业新的发展源泉，质量是创新与发展的关键问题，并介绍了观念创新、内容创新、方法创新、合力创新等几大创新关键点。王娟娟介绍了中国设备管理协会的基本状况及表彰等主要工作，希望大家能积极参与到设备与质量管理工作中，共同进步。
质量和标准化专家、GB/T19580标准第一起草人韩福荣，天祥集团（intertek）中国市场服务总经理王建平等5位行业专家、企业领导围绕会议主题做了专题报告，对行业质量问题进行了探讨、交流。鲁泰纺织股份有限公司等6家企业代表则分享了推动卓越绩效模式、QC小组工作、质量管理与设备管理创新等实践与体会。
会议还对获得第三届全国纺织行业质量奖、全国纺织行业实施卓越绩效模式先进企业等六大奖项的单位进行了颁奖。
精益生产管理培训咨询案例 篇9
精益生产管理概述：
精益生产管理的定义：产品制造过程中发现并解除浪费，且持续改善，提升企业竞争力的过程
精益生产管理的核心：发现浪费，解除浪费，持续改善
精益生产管理的关键：价值流分析，标准化作业
精益生产管理的支柱：自动化，准时化
精益生产管理的应用技术：5S、价值流分析、标准化作业、TOC技术、看板管理、拉动式计划、快速切换、一个流生产（OPF）
部分精益生产管理培训案例介绍
山东宏远肠衣有限公司精益生产管理培训咨询
项目背景
山东郓城宏远肠衣有限公司属一家私营股份制企业，建于1996年11月。公司占地面积18000平方米，固定资产518万元，按欧盟标准承建的生产线两条及一套完整的现代化办公设备。生产厂区布局整齐，环境幽雅已取得国家商检部门的卫生注册。现为中国肉类协会天然肠衣分会会员，拥有独立的进出口权及欧盟注册。
宏远肠衣主要生产盐渍山、绵羊及猪肠衣的各种规格产品，产品主要销往欧洲国家和地区及日本，业务往来以“诚心诚意”为原则。产品质量以“客户满意”为标准，企业信誉一直受到外商的好评。年生产能力达1000余万桶。
虽然宏远肠衣基础管理及效益相对同行企业要好，但基于宏远肠衣未来三年技术及人才扩张战略需要，宏远肠衣领导层决定通过管理咨询进一步提高生产管理的精细化和标准化，通过管理培训较全面的提高全体员工的工作技能。
宏远肠衣精益生产管理培训项目2005年5月立项并启动。项目内容主要包括：生产精细化管理、生产流程优化、动作研究及动作规范、全员技能培训等。
项目效果
精益生产管理咨询研究中心项目组通过对企业深入细致的现场考察以及广泛的员工访谈，分析出企业现状中隐藏的问题，重点包括在制品积压严重（5月份清案子清出8000把肠衣，金额接近80万元），生产流程尤其是质量检验流程存在严重不足，造成因返工而重复量码严重影响生产效率，班组及工作台布局不尽合理影响工作效率，企业班组长、主管等管理技能严重不知应岗位要求，生产工人操作标准不详细影响作业效率等。
针对以上问题，项目组制定了工作计划措施，组织编制了中国肠衣行业140多年来第一部生产标准，调整了生产作业流程和检验流程，规范了现场生产管理，为企业员工进行了多轮管理理念和技能培训，重点包括5S与精益生产管理培训培训、员工职业化培训、QC工具培训等，以及其他相关督导服务。
精益管理 篇10
精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓
1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革
命。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。编辑本段精益生产分类
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
编辑本段精益生产价值确定
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
编辑本段精益生产要求人们要识别价值流
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。
编辑本段精益生产追求完美的持续改善
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。编辑本段精益生产的思想内涵
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。编辑本段精益生产的主要企业
中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提
升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。
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―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。八大浪费是指以下八大浪费：
一、等待浪费
二、搬运的浪费
三、不良品的浪费
四、动作的浪费
五、加工的浪费
六、库存的浪费
七、制造过多（早）的浪费
八、管理成本的浪费