精益生产培训总结（精选10篇）
精益生产培训总结 篇1
青岛培训总结
3月24日至3月26日，我们现场管理办公室7名同志参加了济南海纳管理咨询公司在青岛举办的“精益生产管理实战”培训，并参观感受了青岛海尔集团的空调生产流水线和海尔的企业文化。青岛，一个年轻的城市，一如一个有几十年历史的中国优秀企业，依然将创新提到显著位置：优秀高端期刊山东画报提出“创新的品质 优质的人生”，创新的标牌高悬于城市上空。而对于中国白色家电老大—海尔，她立足于自己的经营实际，不断超越自我，创造出了海尔特色管理之道和企业文化—“海尔是海”，在其空调生产车间，“订单是天质量是先”、“今天的质量是明天的订单”这样的宣传标语和其严密的质量管理程序控制过程、质量目视墙在现场相互辉映。而在接受培训的课堂上，培训师孙亚彬老师深入浅出、提纲挈领、突出重点的精益生产理论与实战工具的讲解，也让我们深刻体会到创新与传承的深重意义：接受当前基本现状，运用更适合当前的精益相关理念，利用当前已有的比较恰当的工具，创造性的解决当前面对的主要矛盾。
随着社会物资的不断丰富多元化，面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。我们也正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何能更好地把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标；同时我们也在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，执行力不够！在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。通过本次培训学习，我们更加准确有效的传承了精益生产八大工具，我们也将在今后的改善项目中，结合企业实际，传承企业的优秀文化底蕴，创造性的运用这些工具解决项目中的主要问题。现将此次培训的重点内容作总结：
一、精益生产的基本原理
1、从企业财务指标的角度可以将生产管理的指标设定为销售额、库存、人员 精益生产的实施不仅要根据现场情况而定，更要考虑到企业的经营利益目标，好的生产绩效指标应与公司财务指标相一致，但是生产当中，人均效率、设备利用率、所表达的生产指标不能等同于财务指标。而从企业财务指标出发设定的销售额、库存、人员三大指标可以更好的反应企业的生产绩效。
库存是万恶之源，工厂中的许多浪费都是因为有库存而被隐藏起来，如果要衡量一个工厂经营管理水平的高低，最简单最正确的方法，就是看看其库存品的多寡。库存出了原材料及制成品之外，当然还包括正在加工、制造以及装配中的所谓在制品的库存。
我们对于库存降低效益的观念，大多数的人都能接受，而且也曾经努力尝试过降低库存，但是一般而言，大都着重在原材料及成品库存品的减少，而忽略了对于真正造成生产隐患的在制品库存的降低，所以消除库存的效果很有限。
2、生产周期与生产节拍的概念
生产周期也叫前置期、提前期（Lead Time），是影响交货期的一个重要因素，而实际上太多的管理者认为只有通过提升产能才可以压缩生产周期，保证交货期。而实际上从生产周期的公式为：
生产周期=库存数量/生产能力
从公式可以看到，压缩生产周期完全可以从库存数量的减少和生产能力的提升两方面进行。也就是说完全可以通过削减库存缩短交货期。为什么说 “库存是万恶之源”，追求零库存原因就在此。
生产节拍是以市场需求量为基本考虑出发点确定的，即为TT。
二、精益生产现场管理四大工具
1、流水线生产方式改善
为了消除在制品库存，我们也采用了流线化生产方式,实现一件流生产,这为企业排除其他不利于生产的因素提供了有效途径，例如不良品降低，制程时间缩短，劳动生产率提高，生产空间减少等。
流线生产是一种灵活的生产方式，更适合市场需要的变更。同时，因为制程时间短，所以在制品也就跟着大幅减少了。流线生产方式可说是多重效果的生产方式。
2、单元化生产
按照培训老师的讲解，在目前日本、美国等制造业领先的企业，已不再追求流水线“一个流”的生产。为了解决生产顺序不一致、设备比较庞大不能换模等问题，可以运用单元生产方式，其实质在于“U”型流水化布局，将大流水线变成小流水线，同时一条流水线变成多条流水线。一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。一面走动，一面进行加工动作的所谓“逐兔式”作业方式，而不只是站在原地不动。为了减少流水线在制品数量，可以一个人加工一件产品，运用设备少的条件，多人用同一流水线进行工作。
3、生产同步化、同期化的产能调节法
产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。
4、“万能”的动作效率改善MOD法
这是在泰勒提出的时间测量与标准化的基础上提出来的动作分析的方法，按照降低等级、定点放置等原则可以对涉及人的、以人的动作为中心的优化改善和提升效率的方法。
5、快速切换技术
影响日本工业时代的三大人物（新乡重夫、大野耐
一、戴明）之一的新乡重夫所提出的单分换模（SMED），包含了减少切换停机时间和简化切换操作两个目标。培训老师教给我们的切换流程分析图张贴法是一种简易、快捷、可随时操作的方法，我们可以首先在车身厂冲压换模过程中使用此方法。
三、精益生产计划的制定工具
1、看板拉动式计划法
看板拉动式计划方法在陕汽已经使用，但是这种计划方法适用于重复使用的物料，中间有必要的库存。所以对于生命周期比较长的产品和零件可以采用此方法。在陕汽集团，通汇物流公司当前就标准件在采用此方法，而其它零件多因需求变化大等原因未采用。
另外看板的一个重要作用在于它的目视化效果，而在看板回收区摆放的大型看板回收粘贴板就是一种非常简单、有效、快捷的实现目视化的途径。在通汇物流，尚无此类看板收集目视板，其完全是按照回收的看板内容立即安排配送过程的。也就是说看板具有的计划的作用没有完全发挥出来。
2、瓶颈驱动式计划法
此次培训的亮点在于确认产品的生产节拍，找出产品生产的瓶颈，通过抓住瓶颈工序确定生产计划和产能规划的问题，这样的生产方式则大为不同，他根据产品的加工节拍确定整个产品的生产能力，那么生产周期应该是库存数量与生产节拍的乘积。从而达到精益生产主要目的：消除作业间不平衡的人员效率损失以及在制品损失。
市场上的需求有许多种，其一就是计划变更及设计变更。这一需求越来越多，计划变更之后，能在最短时间内将它做完是最好的。
四、利用价值流图析技术的改善方向、方法分析法
在我们以前的改善中，也曾经用到过价值流图析技术，但是对于它的利用率并不高。通过老师的讲解才发现，当把负荷率纳入图中，就会发现瓶颈，结合掌握的基本情况如生产系统的生产计划方式（接单生产、预测生产、准备型生产等）、生产节拍等，就可以设定瓶颈驱动、看板拉动等改善思路和方向，并进一步细化过程。所以在车身厂等相关单位，我们在今后的改善中将进一步使用此工具，提升改善质量，提高改善效果。
陕汽集团推行精益生产已有3年之久，我们作为专业人员基本对精益生产的理念、企业的状况比较了解。在中国人的观念上来说，做得越快越好，他们很难理解为什么要刚好，虽然老夫子曾痛心疾首的说“过犹不及”但是在中国，不是左了就是右了，那能刚好中庸，就算能，也只是少数人的修炼成果。所以精益思想是很好的，精益是一种思想，只有你接受了他“及时”的思想后，才能谈到那些工具。当思想上没有理解，希望上几个工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒险。无论是精益也好，ISO也好，还是KPI这些工具，管理层没有从思想上理解，而希望推成功，这也只是妄想。正如海尔，如果没有文化的传承，没有立足于企业的实际，哪有海尔的特色管理？如果没有引进、吸收、消化，哪有海尔的创新？传承与创新，海尔可以，中国的企业都可以。
精益生产培训感想 篇2
工业工程和精益生产的核心是做有价值的劳动。精益中的 “精”就是精干、不浪费，“益”就是效益、高效率，综合起来就是减少浪费、提高效率，谋取最大限度的经济效益。理论很好理解，但真正领悟和赋予行动的殊为不易。生产过程中无效率的搬运动作、数控中心旁边的漫长等待、生产区域的不科学分配，比比皆是，我们也是司空见惯、熟视无睹。本次培训，通过“外来的和尚”一一指点，至少参加培训、认真听课的人员应该会有几分清醒了吧。
刘老师讲课时是以生产一线为主线条的，身为“高高为上”的办公室人员应该如何学以致用呢？恰好培训结束后的第三天，我和同事参加政府某部门的一次专项会议，与会的经历给了我完美的答案。
政府部门电话通知时，只有开会时间、地点（政府大楼第三楼），开会内容不详。下午3点，我们准时抵达政府大楼三楼。找到会议室坐下后约十来分钟，工作人员突然对我们讲，我们应先到九楼会议室。带着一脸的诧异，我们匆匆爬上九楼，会议室已是人满为患，奇怪的是没有人主持，大家都在坐着聊天。一打听，才知今天下午的会议主题是针对2013年各企业提交的报表存在的问题进行现场质询，会议安排是每家企业工作人员逐一接受省专家的提问，每轮到某一家企业时，由工作人员通知其与会人员从九楼会议室赶到三楼会议室。全市被抽企业达几十家，人数约六七十人，我们只好耐心等候。无聊中，我专门向工作人员打听会问什么问题时，她们才将我们公司的问题及相关报表交给了我。一看之下，这两个问题实在是简单至极。我提出我们把答案写好，交给专家可好，但年轻的工作人员不好意思地笑笑，说领导规定必须亲自向省专家答复。于是，我们只好继续无聊地等待。。。
用精益生产来分析，本次会议至少存在如下问题：
1、会议主题未提前送达，类似于生产原料准备不足；
2、所要解答的问题未及时汇总分类，导致相同的问题未能同时解答，类似于能用加工中心批量处理，却偏要用普通车床一刀刀地加工；
3、会议采用三个专家同时现场解答，沟通方式落后，没有采用QQ等网络工具及一人多机的生产模式，浪费了近二十名工作人员及六七十名企业人员一下午的时间。
精益生产培训心得3篇 篇3
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，下面是精益生产培训心得，希望可以帮到大家。
篇一：精益生产培训心得
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
篇二：精益生产培训心得
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004年连续两个的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6-7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。
篇三：精益生产培训心得
参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：
1、制造过多过早的浪费;
2、库存的浪费;
3、搬运的浪费;
4、等待的浪费;
5、制造不良品的浪费;
6、加工作业的浪费;
7、动作的浪费。
高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM(供应链管理)、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。
一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：
1.应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。
2.应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。
3.通过制造工序能力分析(QA网络)，提升工序的质量保证能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
服装公司JIT精益生产培训 篇4
大家好。
首先简单的介绍下我自己。（介绍自己的名字和职位）
非常感谢大家在百忙之中抽空来参加这次的培训，我个人觉得每一次培训都是一个讨论、相互学习的过程，所以我很珍惜这样的培训机会，也很感谢公司能给我这个机会让我可以和大家共同学习。
今天我准备跟大家一起来分享、讨论下关于。。。（说你培训的主题）。我的培训分成了2个时间段，前面一段时间呢，我会就我个人的经验和所准备的资料跟大家分享我的一些心得，后面一段时间就是一个讨论阶段，大家有什么问题或者好的建议都可以提出来，我们一起分享。
• 思想改变行动、行动改变习惯、习惯改变性格性格改变命运
有人说，一个人的人生如果分为两个阶段，30以前和30岁以后，那么，30岁以前是用金钱买智慧，30岁以后是用智慧换取金钱。工欲善其利，必先利其器。我们就要趁自己年轻的时候，利用一切工作机会来学习，来锻炼，来提高有人说，你改变不了环境，但可以改变自己；你改变不了事实，但可以改变态度；你改变不了过去，但可以改变现在；你不能左右天气，但可以改变心情；你不能选择容貌，但可以展现笑容；的确，一个人能否成功的关键还在于他（她）的心态。成功人士与失败者的差异是：成功者将挫折、困难归因于个人能力、经验的不完善，强调内在，他们乐意不断向好的方向改进和发展；而失败者则怪罪于机遇、环境的不公，强调外在、不可控制的因素造就了他们的人生位置，他们总是抱怨、等待与放弃！
说到这里我给大家讲个故事
一百多年前，一位穷苦的牧羊人带着两个幼小的儿子替别人放羊为生。有一天，他们赶着羊来到一个山坡上，一群大雁鸣叫着从他们头顶飞过，并很快消失在远方。牧羊人的小儿子问父亲：“大雁要往哪里飞？”牧羊人说：“它们要去一个温暖的地方，在那里安家，度过寒冷的冬天。”大儿子眨着眼睛羡慕地说：“要是我也能像大雁那样飞起来就好了。”小儿子也说：“要是能做一只会飞的大雁该多好啊”牧羊人沉默了一会儿，然后对两个儿子说：“只要你们想，你们也能飞起来。”两个儿子试了试，都没能飞起来，他们用怀疑的眼神看着父亲，牧羊人说：“让我飞给你们看。”于是他张开双臂，但也没能飞起来。可是，牧羊人肯定地说：“我因为年纪大了才飞不起来，你们还小，只要不断努力，将来就一定能飞起来，去想去的地方。”两个儿子牢牢地记住了父亲的话；并一直努力着，等到他们长大——哥哥36岁，弟弟32岁时——他们果然飞起来了，因为他们发明了飞机。这两个人就是美国的莱特兄弟
要不畏惧失败，勇于创新善于发现，要有拼搏的精神，要善于发现别人所不能发现的，并将幻想变成现实。
一个人生活在社会中，不管你是什么样的生存状态，事实上你已经生活在一个团队里了，所以合作是必然的，任何成功的背后都离不开一个团队的共同努力。
充分发挥集体的潜能。如果没有正确的管理文化，没有良好的从业心态和奉献精神，就不会有团队精神。
所谓团队精神，简单来说就是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神的基础是尊重个人的兴趣和成就。核心是协同合作，最高境界是全体成员的向心力、凝聚力，反映的是个体利益和整体利益的统一，并进而保证组织的高效率运转。团队精神的形成并不要求团队成员牺牲自我，相反，挥洒个性、表现特长保证了成员共同完成任务目标，而明确的协作意愿和协作方式则产生了真正的内心动力。团队精神是组织文化的一部分，良好的管理可以通过合适的组织形态将每个人安排至合适的岗位，乌鸦打算飞离久居的村庄，途中遇到一只鸽子，双方停在一棵树上休息，鸽子看见乌鸦飞得很辛苦，关心地问：“你要飞到哪里去。”乌鸦愤愤不平说：“其实我不想离开，可是这个村庄的居民都嫌我的叫声不好听，所以我想飞到别的地方去，鸽子好心地告诉乌鸦，别白费力气了！如果你不改变你的声音，飞到哪里都不会受到欢迎的。如果你无法改变环境，唯一的方法就是改变你自己。
评：乌鸦如果不想改变自己，还有一个办法能让它留下来，那就是尽量少说话，至少在公众场合不发言，有时候沉默能规避很多麻烦。只不过鲁迅说过：“不在沉默中爆发，就在沉默中死亡”。让喜欢叫的乌鸦都不开口了，那一定是压着它喘不过气来了
说到这里我们的培训就要接近尾声了。大家如果有什么疑问或者意见现在可以提出来，我们共同讨论，也可以在课后随时找我。
非常感谢大家的参与
团队精神-三个皮匠和三个和尚的故事
以前听过一个故事：三个皮匠结伴而行，途中遇雨，便走进一间破庙。恰巧小庙也有三个和尚，他们看见这三个皮匠，气不打一处来，质问道：“凭什麽说„三个臭皮匠胜过诸葛亮‟？凭什麽说„三个和尚没水喝‟？要修改辞典，把谬传千古的偏见颠倒过来！”
尽管皮匠们谦让有加，和尚们却非要“讨回公道”不可，官司一直打到上帝那里。上帝一言不发，把它们分别锁进两间神奇的房子里——房子阔绰舒适，生活用品一应俱全；内有一口装满食物的大锅，每人只发一只长柄的勺子。
三天后，上帝把三个和尚放出来。只见他们饿得要命，皮包骨头，有气无力。上帝奇怪地问：“大锅里有饭有菜，你们为啥不吃东西？”和尚们哭丧着脸说：“我们每个人手里拿的勺子，柄太长送不到嘴里，大家都吃不着呵！”上帝嗟叹着，又把三个皮匠放出来。只见他们精神焕发，红光满面，乐呵呵地说：乐呵呵地说：“感谢上帝，让我们尝到了世上最珍美的东西！”和尚们不解地问：“你们是怎样吃到食物的？”皮匠们异口同声地回答说：“我们是互相喂着吃的！”
上帝感慨万千地说：“可见狭隘自私，必然导致愚蠢无能；只有团结互助，才能产生聪明才智呵！和尚们羞愧满面，窘得一句话也说不出来。”
中国谚语有云“一个和尚挑水吃，两个和尚抬水吃，三个和尚没水吃”，又云“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”
今天的话题就是从上面两句谚语演绎过来的，它说的是一种缺乏和拥有团队精神的后果。我理解的团队精神就是一个集体中的每个人为了共同的目标，发挥各自的能力，达到最好的结果。当然这两句谚语也不是绝对的。
在当今这个市场经济的时代，如何在工作和生活中正确的理解和对待这两句话，也是真正的利用团队精神去做好每一件工作的要点。
我们可以分别把三个和尚和三个皮匠分别看成是两个团队,三个和尚没水吃，并不是因为这几个和尚分别的有多么愚蠢，恰恰相反，一个和尚挑水吃，两个和尚抬水吃的时候，他们知道可以自己利用自己或者同伴，为自己带来利益，而当三个人的时候，很明显，利益分配不均匀，所以就没有人愿意去挑水，或者是两个人去抬水，导致没水吃，这是典型的小农意识，是他们分别各自为战，自以为是的结果，所以说，这个团队是失败的。
三个皮匠却恰恰相反的合理利用了各自的才能，没有各自为战，因为一个人的才智是有限的，而集体的力量是无限的，三个皮匠如果象三个和尚一样，不共同的想办法解决，肯定也是一个失败的团队。而三个皮匠恰恰相反的变各自为战而团结一致，以一个团队，一个集体的智慧去成功的解决问题，往往最后的结果“抵一个诸葛亮”，这要与三个和尚的小农意识有多大区别啊。
一个人生活在社会中，不管你是什么样的生存状态，事实上你已经生活在一个团队里了，所以合作是必然的，任何成功的背后都离不开一个团队的共同努力。
当今社会强调团队精神，就是这一种臭皮匠精神，却反映了我们大力提倡的集体主义精神，如何能在信息爆炸、竞争激烈的当今时代创造成功，屹立于时代的前列，克服小农意识，增强团队协作的意识，就是这个时代所呼唤的精神，这也必将成为这个社会新的时代主题。、所谓团队精神，简单来说就是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神的基础是尊重个人的兴趣和成就。核心是协同合作，最高境界是全体成员的向心力、凝聚力，反映的是个体利益和整体利益的统一，并进而保证组织的高效率运转。团队精神的形成并不要求团队成员牺牲自我，相反，挥洒个性、表现特长保证了成员共同完成任务目标，而明确的协作意愿和协作方式则产生了真正的内心动力。团队精神是组织文化的一部分，良好的管理可以通过合适的组织形态将每个人安排至合适的岗位，充分发挥集体的潜能。如果没有正确的管理文化，没有良好的从业心态
和奉献精神，就不会有团队精神。
说到这里我们的培训就要接近尾声了。大家如果有什么疑问或者意见现在可以提出来，我们共同讨论，也可以在课后随时找我。
企业精益生产管理培训的实践问题 篇5
精益生产管理培训是一个公司现场管理培训的重要举措之一，企业能借力精益生产管理培训来帮助企业提升现场管理的能力，从而提升企业的形象。精益生产管理培训学习，只有课程培训是完全不够了，还必须落实到实际中，在实践中发现问题和解决问题。
精益生产管理是我国的企业在日本公司现场管理的根基上加上了一条安全管理而推行出来的，因为现场管理模式在日本被当做为每一个公司特别是工业公司推行的一套最根基、最实用的管理法宝，在美国、西欧也被广泛应用。在我国精益生产管理就是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。
精益生产管理培训成为了企业现场管理培训的必要，推行精益生产管理成为了企业发展的必要。如今，推行精益生产管理培训的公司多不胜数，有不少企业成功了，提高了企业效益;而有些企业推行了几年却没有明显的效果，继而放弃继续推行精益生产管理。这是为什么呢?
正确认识精益生产管理非常重要，精益生产管理是一种比较成熟且行之有效的现场管理方法，它着意于营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好气氛，提倡树立正确的培训意识，掌握正确的培训方法，规范现场管理，提高培训效率，营造文明环境，提升职工素养，塑造良好形象，提高竞争能力，它是实践各项管理活动的根基和保证。很多公司看到到外界都在推广精益或对精益略知一二，没有参加过精益生产管理培训，在没有对精益进行深入研究的情形下，匆匆忙忙就推行精益。结果效果很不理想，精益生产管理做成了只有“管理”两个字，做成了“管人”，在员工情绪很大，形成了上有政策，下有对策的尴尬局面，走到了形式主义的误区。
中普咨询精益生产管理培训公司认为，正确推广精益生产管理咨询应分为公司管理者和员工两个阶段进行。
首先公司管理者必须通过参加精益生产管理培训班学习或参观等其他方式，在全面理解精益生产管理的内涵后制定一个全面的推行方法。切不可认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情形下再去推广。很多公司在没有深入研究的情形下推出精益生产，结果是在具体问题上，管理者意见不一致，推行方法不一致，细节不明确，结果员工情绪化严重，管理混乱，导致推行的力度和质量下降，甚至推行失败、毫无结果。
在公司管理者深入了解精益生产管理咨询后，需要通过精益生产管理培训和宣扬内外结合的方式使员工正确认识精益生产管理的目的和意义，在意识上扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区，为推进精益生产培训做好思想准备，形成学习和推进精益生产管理咨询的气氛。
精益生产总结报告 篇6
2013年的12月7日-8日，经各区域推荐的40位员工在公司内参加了由南通翰维管理培训机构讲授的‘丰田模式精益管理初级班’的培训。
精益生产的方式源于丰田，它的本质是彻底消除浪费，最大限度地减少企业生产所用的资源，降低企业运行成本为主要目标的生产方式，同时也是一种理念，一种文化。
围绕‘精益’，我们2天时间内的学习共分了8个版块，分别是： ①认识丰田管理模式.②丰田5S的认识及识别真正的浪费.③5S的实操练习及5S现场改善点识别.④丰田式7大浪费的问题发现及解决.⑤7大浪费实操练习及7大浪费现场改善点识别.⑥识别真正的浪费.⑦极速60秒.⑧魔鬼十训
此次学习对于我们全体参与的学员来说体会都比较深，就我们COPY队来讲，印象极深刻的是极速60秒和5S与七大浪费的实操练习，在极速60秒中，通过四轮的比赛，我们从第一轮的未得分到第四轮的满分仅用时52S夺得了此轮比赛的第一名。在获胜的同时，我们全体队员都深刻的体会到：团队的力量永远是最大的，每个队员的智慧就是团队的财富。过程中要不断的完善才会有更好的成绩。
而5S与七大浪费的实操练习同样也是体现着集体力量，但在这个比赛中更多体现了与我们实际工作相关的内容——5S的执行，也与我们自身利益有着密切的关系——生产过程中的改善。在这2轮实操中，我们理解到，工作只有在最适合自己的环境中才能确保高质高效的作业水准。
通过此次培训，我们学到了现场改善是永无止境的，每位员工的智慧就是我们的财富。精益生产是将责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费消灭在每一个岗位。浪费不简单的是指物料的浪费，而是没有加值的工作就是浪费，多余的工作、动作更是浪费。所以在工作安排上给了我更多的启发，要将工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把问题在源头上解决，就要按客户需求的生产。因为生产的目的就是为了满足客户的需求，如客户不需要的产品就于是废品，我们的劳动就成了浪费。
同时要通过不断降低成本，提高质量，增强生产灵活性，实现无不合格品和零库存等手段，确保企业在市场竞争中的优势。
各位：请牢记并思考~~，你的
5S精益管理培训总结 篇7
为期五天的精益管理培训让我受益匪浅，特别是用实践及理论相结合的培训方式，有关的“5S”的培训内容给我留下了深刻印象。“5S”活动是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。
“5S”是来自罗马文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、“5S”现场管理的内容
“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1、整理
整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
2、整顿
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
其要点如下：①将寻找的时间减少为零；②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3、清扫
就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。
其要点如下：①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4、清洁
清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
其要点如下：①领导的言传身教、制度监督非常重要；②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5、修养
修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
其要点如下：①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④互相信任，管理公开化、透明化；⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
二、xxxxx办公室“5S”现场管理的工作计划
1、仔细学习“5S”培训内容，认真理解和总结“5S”培训活动。
2、学以致用，进行办公室现场调查，进行小组讨论。
3、根据讨论内容确定需要物品清单。
4、清理不需要文件及物品，5、整顿现有文件及物品，进行定点、定量放置，并贴标签注明。
6、对整顿后情况进行多次改善，确定最优方案。
xxxxxx
精益生产管理个人工作总结 篇8
在接触这个概念之前，我们身处周遭的环境，感觉不到任何的问题，但真正开始了解精益的概念之后，
发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。
当我们认为事情已经做得足够好的时候，往往仍然很糟糕。
排队引发的思考
拿最近的公司年度体检作为例子，在此之前，体检都是在区医院里进行的，这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立，在当时是本地最好的医院，时过境迁，已经略显陈旧了。受限于医疗条件，每年的体检是一件颇费周折的事，每个地方都排起了队，无论你什么时候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。
今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼，专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧，既然拥有了足够的场地，应该不会耗太多时间吧。
实际上，我从八点进中心，到十点钟左右才完成所有流程，花去两个小时，但如果把所有体检科室的时间相加，估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢?
是不是理所应当的呢?这个问题我们可以说道说道。
由于生活在中国的缘故，我们从出生开始就要习惯排队等待了(甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的)，我们排队上公交，排队办各种手续，排队买房子，总之一切要等，久而久之，国人对于时间上的浪费不但产生了抗体，也找到了自圆其说的理由，如资源少不够分啦，人口多，基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑，如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了，东西多得卖不掉，大学生多得就不了业，基础设施搞得太多经济都过热了，人口老年化，人口也少了。
不过有一样事从未更名，那就是我们还是得排队排下去。
不排队就这么难吗?
就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗?
就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗?
我看未必，只需要减少浪费，就可以在不增加人力，不增加投入的基础上，大大减少等待的时间。
浪费无处不在
精益思想大师大野耐一对浪费这么定义：残次品，无需求商品的过量生产，等待进一步处理或消耗的商品库存，不必要的工序，人员的不必要走动，商品的不必要搬运以及等待等等。
我们回到前文提到的体检中心，让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。
1、到体检中心，要走到走廊尽头去拿体检单，再走回来准备体检。
2、要最先进行的验血，尿检和b超放在中间，体检人员需要来回走动，
体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。(血验血和b超要空腹)。
3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。
生产工艺培训总结 篇9
工艺管理是企业重要的基础管理，是稳定、提高产品质量、提高生产效率，保证安全生产，降低消耗，增加经济效益，发展生产的重要手段和保证。遵守工艺纪律，执行根据自己企业实际情况制定的工艺标准，对于本企业来说非常重要。现将本次学习有关工艺管理内容总结如下：
工艺管理工作下的主要内容可以分为综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺管理三大类。而综合性工艺管理包含1.编制工艺发展规划2.编制工艺改造计划3.编制生产布局计划4.组织制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度5.组织开展工艺技术改造和合理化建议活动6.开展工艺情报信息的收集、整理、分析研究及工艺信息管理7.开展工艺技术研究与创新。产品生产工艺管理准备工作包括1.产品结构性审查2.设计工艺方案3.设计工艺路线4.设计工艺规程和其他工艺文件5.工艺优化和工艺评审6.编制工艺定额7.设计制造工艺装备
8.进行工艺验证9.进行工艺总结10.进行工艺整顿。1-6条和第8条在工艺管理导则3-8章会详细介绍。制造过程工艺管理包含1.科学分析产品零部件工艺流程2.监督和指导工艺文件的正确性3.及时发现工艺设计上的问题及时纠正4.确定工艺过程质量控制点，进行工序质量验证5.生产现场工艺管理
目前国内机械企业工艺工作的现状：
1． 重产品开发，轻工艺的思想还相当严重和普遍； 2.工艺管理体系的运行机制失调；3.忽视工艺基础； 4.政策对工艺工作缺乏应有的公正；
产品的质量需要质量部门来控制，而产品质量的提升、提高需要工艺部门才能完成。企业如何才能做好工艺管理呢？
1.必须从思想上强化工艺意识，企业必须认识工艺工作在企业的作用和地位，带头宣传工艺工作的重要性，像抓全面质量管理工作那样狠抓工艺管理。其次要在企业进行强制性以工艺工作为内容的全员培训，把操作事项、工艺纪律教育作为工人上岗前必须的培训内容，让青年工人上岗第一天就知道自己的岗位责任是什么，贯彻工艺规程和遵守工艺纪律才有了群众基础。
2.工艺水平能否上去，关键要有一个实力较强的工艺队伍，目前企业这支工艺队伍较小，应引进工艺人员壮大队伍。
3．工艺管理制度的制订及工艺规程的编制是较容易做到的，但贯彻实施是十分困难的。实践证明，许多企业在整顿工艺管理或企业各种验收时，都曾突击了一阵子，但过后能持之以恒的却很少。很重要的原因是没有组织保证。所以要专门成立机构或责成某部门来实施工艺监督的职能，使工艺管理和工艺纪律真正落到实处。在现阶段比较容易行得通的办法是，由质检部门负责，责成质检人员对各自捡验对象的操作工人进行工艺监督，发现操作工人有违反工艺规程现象，立即制止，以防止废品的发生，质检人员这样做起到了事前预防的作用。以上是本人的一点学习体会，有不妥之处，请领导指正。谢谢！篇二：生产工艺流程学习小结
生产工艺流程学习小结
注意：1.字体采用宋体四号字，字数不少于800字； 2.转正小结须由本人签字。
篇三：生产车间2012培训总结2013年培训计划 **生产车间2012培训总结
2012我们车间开展培训共计22场次，各班组培训51次。参加人员近1488人次。培训内容涉及安全知识、**生产专业知识、设备使用保养、思想教育、管理制度及管理知识等，培训内容以各项公司的文件、要求为主，培训也采取了多种形式。
**生产车间在第二季度、第三季度职工技能教育竞赛分获第二名、第一名。现将培训工作总结如下:
一、继续加强工艺操作规程的理论和实践培训
2012年**生产车间在**项目成功调试的基础上，继续加强生产管理，持续优化工艺指标。继续将《工艺操作规程》作为车间、班组的培训内容。这在2-12月的车间集中培训中都得到了体现，主任***每次亲自主讲工艺控制和生产管理。班组的《工艺操作规程》注重于实践操作。各值班长每周一次对班组成员进行一次区域内设备、管线的全巡查，期间要对操作要求、安全要求，工艺变更逐一进行讲解。实地讲解加强了印象，有效避免了误操作。
乙班的**由污水处理车间调来的。刚来时，她看到高温控制操作系统较多的工艺控制指标，有点头痛，怕自己干不了。值班长***先领她到现场熟悉工艺管线，设备，一遍下来，现场了解了，再看电脑屏幕上的工艺指标也不是那么陌生了。***把自己的学习笔记借给她。每个班抽出时间专一给她讲高中温工艺原理，操作技巧。经过一段时间的学习，**自己感觉到对高温的操作逐步熟悉了，车间安排了对她进行了单独考试，内容包括理论和实践两部分。在理论部分成绩不太理想，但是在实践部分她已经能够熟练操作了。对于新增的工艺操作，及时编写工艺操作规程。*****加装蒸汽管线。操作地点位于****车间，涉及高温高压，且是**车间与发电车间两个单位协同操作完成。为保证这一操作合理试运行，***拟出了《蒸汽加热操作规程》草稿，会同****车间主任商议后进行修改，最终定稿。由工艺技术员逐个对班组进行培训，现场模拟操作。11月5日，***管网与**管线并线时，丁班进行操作。由于准备到位，蒸汽加热管线一次并线成功，后期运行平稳。
通过对《工艺操作规程》的修订、继续培训促进了生产工艺的优化，****产率全年都在90%以上，年平均值达到92.81%，较去年提高1.01%。看似微小的一个数字，显示了我们在***的工艺技术又进了一步。对后续***节省数十万元。
二、安全培训稳重求进
作为2011年的安全达标单位，**车间在安全工作方面积累了一定经验。2012年年初在制定车间安全培训计划时就确定了，安全工作突出班组安全活动建设，班组的安全活动又以班组安全培训为开展起头。值班长承担了一部分班组安全安全培训任务。四个值班长各有所长。***有机械维修经验，他所讲的班组安全培训内容中就以设备的安全使用维护保养见长。***从事过仪电、过滤分离工作经验，他就把自己所知毫无保留的安全用电、转动设备方面的知识和工作经验传授给大家。***和***在污水厂工作多年，他们把污水处理过程中的安全注意事项和案例给大家做一详细讲解。在公司推广安全标准化工作中，安全专干首先把公司文件、技术资料汇编成册，发放到班组。按照安环科的统一部署，逐步进行学习—开展，再学习—再开展。譬如，在3月份进行《风险评价》项目时，3月21日车间集中培训时，邀请安全工程师***给大家做了《lec法危险源辨识和风险评价》。针对生产部门如何开展风险评价进行了做了详细的讲解。员工对危险源的概念、什么是危险因素、危险源评价的意义进行了学习。4月6日，首先组织在甲班进行了各岗位危险源的初步辨识，辨识方法和初步辨识结果得到安环科安全技术人员的肯定后，然后推广到另外三个班组。后经处内评定，整理出本部门的《危险源辨识、风险评价一览表》，并按照要求完成了初步辨识。4月14日我车间举行危险源风险评价会，形成了《**生产车间风险辨识评价报告》。
在2012年的安全工作评价中，**生产车间在现场管理、安全台账、文件建设、隐患自查自纠等多个单项都取得了较好成绩。
三、培训促进6s工作扎实开展
在6s工作开展中，我车间连续三期获得金牛奖。这同样得益于对6s相关知识的培训普及。车间人员来自集团公司各个部门，绝大多数根本就不知道什么是6s，何谈工作开展。为了破解这一难题，除参加工作组织的6s会议外，车间主任***在车间集中培训时亲自主讲6s知识，并把原来自己开展工作的经验一一向大家介绍。岗位练兵、班组培训进行都进行6s内容。
6、7月份连续召开多次班组长专项会议，强调6s工作的重要性，划分责任和任务。班组人员对6s重视了，工作就好开展了。7、8、9三个月车间共有个人改善146项。有力地促进了车间6s工作的开展。
四、制度建设得到提升
2012年可以说是**公司各项管理工作全面开展的一年，出台的党、政、工等文件近百号。为了使红头文件及时传到落实，车间由综合管理员程丽负责下发文件，谁的工作，谁负责向车间、班组落实，向职能科室回报、回复。做到人人知道了解规章制度，大家遵守规章制度。结合车间情况在原有的各项规章制度的基础上先后建立了《**生产车间培训考核制度》、《**生产车间6s推广及改善制度》等一系列基础制度。相应的制度建立后，及时培训传达，明确责任，细化任务。在2012的人事培训、工艺、安全环保、生产管理、现场管理、企业管理等各项考核和劳动竞赛中，**生产车间都相应取得较为优异的成绩。
五、员工素质得到提高
大**项目调试初期，人员来自集团公司各个单位，人员素质参差不齐。有一部分来自乙醇公司、股份公司的优秀员工，也有部分员工职业素质不高，缺乏敬业精神。有的甚至上班都见不到人影，何谈什么操作、管理。经过车间主任***和班组长们的不懈努力，车间培训、班组培训。值班长、甲岗等一批骨干力量带动车间人员积极参与。大家对公司的各项活动、劳动竞赛，车间班组评比有了积极参与意识，集体荣誉感不断增强。据统计参与集团公司、**公司组织的各类活动**生产车间车间参与人数达47人次，获得奖项14人次。这些成绩的取得都反映了我车间人员素质在得到不断提高、并得以展示。
六、存在的问题和不足 经过一年培训工作的开展，我们也发发现了存在的问题和不足。
1、首先是员工素质的提高非一朝一夕能够实现。个别同志对培训工作的重要性认识不足，存在不满意情绪，这需要我们进一步的做工作，化解其不良情绪。使其认识到作为一名企业员工要熟悉公司规章制度、生产操作，并且随着企业的不断发展提高自己。
2、对于安全培训有些同志存在麻痹思想，需要我们改变培训形式，改变说教形式。保证安全教育常讲常新。
3、对《工艺操作规程》的再培训目的是让大家提高操作技能，可是涉及到大家经常从事的熟悉操作，有的人思想上轻视。需要我们破除这种思想。
综上所述，**生产车间2012的培训工作，有成绩也有不足。俗话说，江山易改，本性难易。我们也深刻认识到员工素质的提高非一朝一夕能够实现。需要持之以恒，坚持不断的开展教育培训工作，学习集团内部优秀典型，汲取其它公司经验，成为**公司此项工作的先进单位。**生产车间
生产车间培训学习总结 篇10
在学习中成长，在成长中实践。这次车间培训让我学到了很多。销售分解开来就是销卖和售后的合成，想要更好的销卖产品，必须了解产品的特点和生产工
艺，只有充分了解了自己的，才能和别的厂家比较，才能更好的和客户沟通；产品有问题了，首先联系的肯定是和客户对接的销售人员，如果自己不了解产品，怎么能及时、更好的给客户解决问题呢，所以去车间培训，对一个新的销售人员很有必要。
看产品资料的时候，前面看后面就忘记了（我这人比较笨吧），也没有具体的什么印象理解，但是去过车间，看到实实在在的东西，再对比资料，就好理解也好记很多，这就是理论实践的结合吧。
培训第一天，经过陈继超主管安排，来到了缝纫工段，缝纫工段长单于就安排我、另一个工人和缝纫大姐一起做充气城堡的造型。第二天，来到了水上，干了一天的水上拉筋（开始还以为只有充气城堡类有拉筋的；他们的拉筋材料也不同）缝纫辅助工作。第三天，还是在水上，主要利用热熔焊接机做充气水池胎的热合辅助工作。第四天，也是在水上，主要利用高周波热合机做充气水池胎和底的热合辅助工作（做成之后，充气之后经过质检部李蒙检查的时候无意中又接触到资料介绍的水池自动减压阀门，这一下就深深的记住了这个小家伙）。经过这四天的培训，了解了产品制作的各个环节，也学到了很多在办公室学不到的东西，也体会到了很多不一样的感受(我们的产品制作不容易，不能轻易给客户降价)！