精益生产管理与运用（精选10篇）
精益生产管理与运用 篇1
如何运用精益管理思想，实现客户经理转型 随着烟草行业发展环境的不断变化，传统的客户经理工作职能难以满足卷烟营销工作的需要，作为联系卷烟商业企业与零售客户的纽带，客户经理要积极调整角色定位，转变职能，而精益管理思想的运用，对于客户经理的转型尤为重要，那怎样运用精准管理思想，实现客户经理转型，从而做好客户服务工作，本文从客户经理工作现状、精益管理采取的几项措施等方面进行简要探讨。
一、客户经理工作现状
（一）目标要求高，工作压力大。一直以来，各级领导高度重视卷烟营销工作，也高度重视对营销团队的培养和考核。因此，基层营销人员的工作压力相对较大。销量要增、结构要提、税利要涨、规范要严„„这些都要求基层客户经理必须不断学习新知识、创新营销方式、提高个人素质和工作业绩。
（二）客户抱怨多，客户满意难。从近年来的零售客户满意度调查可以看出，在卷烟供应、客户服务、市场管理三个一级指标中，卷烟供应满意度始终处于较低的水平，故货源供应满意度是影响客户满意度提升的关键。而客户经理对如何发挥商业企业与零售户之间的桥梁作用，提供优质服务，时常感到有心无力，手段缺乏。
（三）事务性工作多，系统性思考少。客户经理工作任务繁重，如订货指导、政策咨询解答、终端维护、帮助客户处理突发事件等，很难有时间进行深入思考。客户经理队伍中具有大专以上学历的占到了90%以上，但他们并没有发挥出高素质人才的作用，在营销思维创新、营销方式改进、科学管理方法引入等方面的系统性思考和实践不多，有价值的创新成果和优秀论文很少。
（四）没有找准客户真正的需求。有些客户经理的工作流于表面，走马观花，对客户的真正需求摸不透、找不准，甚至视而不见，认为零售客户是弱势一方，我们供什么他们就得销什么，这种观念是极其错误的。一方面客户需求一旦受到漠视，他们的不满情绪必然会积累爆发，这是对客户关系的极大损害；另一方面，我们的工作之所以能不断发展进步，推动我们的就是客户日益变化的真实需求，漠视客户需求就是拒绝工作的改进，固步自封自然停滞不前，其结果必然让自己被社会淘汰。
（五）“折腾”客户。所谓“折腾”客户就是工作方案、工作方法没有连贯性，朝令夕改，让客户无法适从。在这一点上，我们主要表现在两个方面：一是专注于做表面文章，平时工作不扎实，一到要检查考核时，就开始临时搞“突击”，临时给零售客户布置“任务”，搞得客户苦不堪言；二是由于工作计划性不强，培育品牌没有连续性，比如说某品牌客户下了大力气宣传，刚刚在市场上有了些起色，却遭遇长时间断货，客户在着急之余也不免泄气。
二、精益管理在客户经理工作中的运用
（一）精准营销，做活卷烟市场
如何对市场进行精确预测、精准投放、精细管理、精实服务，是做活卷烟市场的前提。精准营销要求客户经理把握市场时要做到“精”、“准”，要时时、事事、处处把这两个落到实处，以精准营销来助力“精益管理”，细化“精益管理”，以此来营造一个充满生机与活力的市场氛围，让市场和谐、客户满意。
1、在市场运作上，要从细。客户经理做的是市场，搞的是客户关系管理，对市场进行准确把控，是客户经理的重点工作，要想在市场管理上做到“精益”，就要做到细致、细分、细化。细致研判，细分市场，细化举措。
2、在数据分析上，要从精。客户经理除了要维护好市场、品牌、客户外，还有一个很大的职能就是“分析”，分析什么？分析市场、分析品牌、分析客户。要做好“精益”，就要化“跑”为“坐”（做市场）。要真正地静下心坐下来，认真分析市场环境、分析客户动态，分析品牌走势。
3、在内务管理上，要从严。围绕“客户、品牌、市场”三个要点，纵向排列工作步骤，横向划分工作单元，按照分析、计划、实施、评估和改进五个步骤进行工作，合理安排好工作节奏和重点。首先，对自己要严；其次，对工作要严；另外，对市场要严。在市场检查、服务和考核上，要按照标准、按照要求操作，要不帮不偏。
（二）精进流程，做强培育品牌
品牌培育，是客户经理的重点工作，也是当今和以后一段时期的中心工作之一。如何做好卷烟品牌培育，客户经理一定要在流程上予以规范，在行动上脚踏实地，在措施上具体落实，把“精益管理”的内涵进一步深化细解。
1、锁定目标市场。客户经理要把“精益管理”工作落到实处，就要锁定目标市场、盯牢目标市场，在目标市场上想办法、下功夫，把市场做细、做牢、做实。
2、进行卷烟铺货。做好卷烟铺货工作要紧扣“上、面、动”三个字做文章。也就是品牌的上柜率、卷烟的面市率和产品的动销率。上柜是第一步，面市很重要，动销才是关键。上柜和面市都是前期工作，为动销做铺垫。
3、生动展示陈列。品牌培育是个老生常谈的话题，也是客户经理工作中一个绕不开的话题。新品上柜能否动销，除了一个合适的市场和环境而外，卷烟陈列也显得非常重要，这也是吸引消费者眼球的关键。
品牌培育的好坏，可以直观地衡量客户经理“精益管理”思想运用的效果如何，客户经理要把“精益”思想运用到品牌培育中去，做过细工作，让品牌成为“精益”有力的抓手。
（三）精确思路，做好终端建设
客户经理在终端建设上运用“精益管理”思想的成效如何，也很直观地反映出零售客户的满意度与忠诚度。
1、终端建设，客户经理转型。客户经理是为终端服务的，客户经理应从管理型转变为服务型，管理好片区投放的品牌，科学指导客户进货，让社会库存始终处于合理状态。
2、动态静态结合。在零售终端建设过程中，要有效激发终端潜力和活力，营造一个充满良性竞争、活力四射的零售终端。
3、规范特色互补。在终端建设上要想达到“精益管理”的要求，就要打造具有特色的标准店、功能店和体验店，多维度地打造梯次化终端格局。特色终端采取个性化指导，特色化服务。
4、个性差异相融。“精益管理”要求客户经理要从小、从细出发，为市场和零售客户提供更为直接有效的服务工作。客户经理在走访前，要列出当日重点服务的对象，重点服务的内容，先急后缓，这样才能把自己走访时间安排的合理。
（四）精到服务，做实客户管理。
服务是烟草商业企业和谐客我关系的基础，也是客户经理工作的核心内容。要想“精益管理”，就要“精到服务”，把服务工作做细、做实、做到位。在服务上做到“精益管理”，客户经理就要实现“四个转型”。
1、从以我为中心向以客户为中心转型
客户经理目前不仅要做好客户服务，还要完成品牌培育工作的相关硬性指标。有时，为了把任务完成，只从自身完成任务的角度出发，而不考虑来自市场、零售客户的利益，造成客户满意度不高。而客户经理运用“精益管理”思想的目的，是让市场和谐、客我关系和谐。客户经理要以客户为中心，提供周到服务，满足其需求，细心了解客户需求，用心反馈客户意见或建议，热心帮助他们解决经营中的难题。
2、从规范服务向特色服务转变。客户服务有一整套的流程和规范，如果按流程操作，只能把客户服务工作做好，但做不深、做不透、做不到客户的心坎儿上。为零售客户提供特色服务，要求客户经理要做个有心人，发现客户的需求点和不足点，然后开展个性化的指导。所以，对于客户经理来讲“精益管理”也相当于精细化管理，把服务措施进行细化，满足不同市场、不同零售客户的需求。
3、从专业型向复合型转变。随着网建的纵深发展，零售客户经理能力和水平的也要不断提升，零售客户对服务的需求面也是越来越广，这就需要客户经理要与时俱进，做个一专多能的复合型人才，不仅要通晓营销知识，还要知道专卖管理知识、沟通知识、商业知识等等一些和自己业务有联系的知识，这需要客户经理善于利用业余的时间，自己积累知识。
4、从眼前向长远转变。无论是品牌培育还是市场营销，客户经理过多关注的是眼前的利益，而忽视了市场和客户的长远利益。客户经理要多为零售客户考虑，多从长远的角度考虑，这样才能建立良好的新型客我关系。
精益生产管理与运用 篇2
关键词：精益思想,企业管理,精益化
随着我国社会主义市场经济的发展和完善, 驱使企业认真审视所处的现实环境与拥有的资源条件, 选择与实现自身发展战略相匹配的一些管理策略, 如实施精益化管理, 以谋求企业发展的新活力和高效益。
一、“精益思想”的内涵及影响
“精益思想”源于精益生产, 是美欧管理学者在上个世纪90年代中期, 以日本丰田汽车公司生产组织方式为基础总结提出的。它是一种全新的企业管理、经营运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系。在这一体系中, 以人为本是组织文化的基石, 价值流是管理关注的焦点, 精益求精是管理追求的目标, 杜绝消耗资源但不创造价值的活动, 以实现企业价值的最大化和各方的共赢。精益生产方式创造了20世纪工业企业再造的奇迹, 在汽车、航空、电子等行业被作为新一代工业革命在推广。进入2 1世纪, “精益思想”跨出了制造业, 作为一种普遍的管理哲学在各个行业和政府部门传播和应用。“精益思想”冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念, 提高了人类各种社会活动的效率, 节省了资源消耗, 改进了人们生产生活的效率和质量, 成为新一轮管理革命的指导思想。“精益思想”在不同行业的扩散应用说明, 它完全能够成功移植到其他社会环境中去。
二、实施精益化管理的着力点
1. 有效配置利用资源, 实现企业高效益的诉求。
“精益思想”追求客户和企业都满意的质量, 追求成本与质量的最佳配置。其核心思想是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素, 消除生产过程一切不产生附加价值的劳动和资源, 获取更高的经济效益。企业人力资源的优化配置, 首先通过深化人事制度改革, 构建起精简高效的框架, 在此框架下优化人力资源组合, 积极探索实行全员聘任、柔性引进、聘请兼职、人事代理、人员派遣等用人方式的开放的动态人事管理机制;其次通过改革分配制度, 较大幅度地向骨干倾斜, 多劳多得、优劳优酬, 充分调动每个人的工作积极性、主观能动性和创造力。建立全成本管理机制, 积极推行绩效拨款和分配制度, 坚持财权和事权相结合的原则, 根据完成任务的绩效, 决定增加或减少投入, 产出更大的效益。
2. 构建高效率运行机制、制度, 提高管理效率、效能。
“精益政府”概念源自“精益思想”, 它实施的是一种以精细操作为特征、致力于降低行政成本、提高行政效率的管理方式, 包含细化、量化、流程化、标准化、协同化、经济化、实证化等最基本的方法层次。当前, 许多企业内部职能重叠、资源相对分散, 导致资源浪费、系统化运行不畅、执行力不强等“效率黑洞”问题。为了解决这些问题, 企业可以借鉴“精益政府”建设的方法论体系, 以实现管理规范化与决策民主化的有机协调, 从以行政管理为主线转移到“以人为本”上来;建立健全规范、高效、有序的工作标准、流程及制度体系, 实施体现“精、准、细、严”理念的精细化管理, 解决成本、效率、执行力、衔接配合等问题;同时还要追求实现管理的刚性与柔性统一, 积极营造一种奋发向上、和谐愉快的文化氛围, 使职工产生认同感和自豪感, 增强凝聚力, 激发工作的积极性与创造力。
三、实施精益化管理的保障措施
企业实施精益化管理, 绝不是简单植入“精益思想”的理论、技术手段, 而是要在创建精益的过程中, 实现精益智慧与企业管理实际的真正耦合。
1. 营造激发群体智慧的思想舆论环境是重要前提。
科学管理思想之父泰勒指出, 离开了心理革命, 科学管理就不复存在。如同“精益企业”、“精益政府”建设一样, 企业实施精益化管理是一个复杂的过程。这种复杂性不仅体现在这个过程本身是由丝丝相扣而又错综复杂的多个环节组成, 还体现在参与人员众多, 是各方面利益博弈的结果。精益化管理实施方案一经制定, 就要通过各种形式开展宣传, 形成关注这一方案实施的舆论氛围, 使职工认识到:实施精益化管理目的是为他们自己提供真正的服务。从而引导他们充分理解自己的角色, 适应新变化, 选择和实施新的行为与方法。
2. 建立统一的执行、评价标准体系是关键所在。
管理学激励理论认为, 评价的目的在于激励, 通过激励充分调动组织整体的创造力与个体的能动性, 促进组织战略目标的实现。因此, 建立统一的执行、评价标准对企业实施精益化管理而言尤为关键。设计评价指标时要兼顾企业管理工作的特点和“精益思想”的基本要素。所设计的评价指标要具备敏感性、可靠性、准确性、可接受性和实用性特征, 具有定性与定量相结合的精准的全纬度度量标准。实施评价的过程中, 要坚持实事求是的实证精神, 注意基础资料、数据、原始凭据的充分积累, 开展量化考核与诊断性评价、发展性评价, 使考核、评价的结果说明高校竞争力状况, 凸显管理上存在的问题, 并真正发挥评价的激励作用。
3. 实现信息化建设与管理创新的结合是有力支撑。
企业实施精益化管理是一项以科学管理为基础的创新工程。科学管理的多层内涵中包括灵活运用一切科学的管理理论、思想、方法等进行管理, 包括网络信息技术。信息化、网络化的发展赋予企业传统管理模式新的内容, 成为企业从根本上提升整体管理水平和核心竞争力的重要途径。企业可以根据实施精益化管理的需要, 以信息技术作为管理创新的有力支撑, 以高性能网络建设为基础, 将各项工作移植到数字网络空间环境下, 形成互动、敏捷、高效、快速的现代化管理机制, 推动企业实现提高管理效率、降低运行成本的目的。
参考文献
[1]陈绍文:精益思想——人、过程和技术的集成.CAD/CAM与制造业信息化[J], 2002 (7) :40～43
[2]仪垂杰:全面落实科学发展观, 努力建设高质量大学[N].青岛理工大学报, 2005-12-20, (1)
精益生产管理与运用 篇3
【关键词】精益管理；成本精益管理
一、企业精益管理范围和目的
企业可以选择直接或间接的管理方式来降低资源消耗、节约成本，直接的管理方式一般是指通过制定管理制度和约束规章来让资源都投入到生产经营的必要环节上，尽量避免无意义的资源消耗；间接的管理方式一般发生在企业必要要消耗一定资源的情况下，目的是将产品的附加值提升到最优。精益管理主要是针对运营方式的变革和转变而言的，强调在既定资源消耗水平下提升资源的利用效率，精益管理以企业文化、组织结构、企业理念的变革为前提。
精益管理针对的不是企业生产经营的某一个环节，而是企业整体，它要求对生产要素进行合理科学的配置，需要对管理机制、组织结构、人员配置、生产经营模式、研究开发、生产制造、材料采购、市场营销等环节进行全面梳理和整改，对企业从原材料采购到产品售后服务的一系列生产经营环节和物流过程的冗杂部分进行剔除，让企业能够轻装上阵、减负前行。“精”的含义是尽量投入最少的生产要素或者不增加生产要素的投入；“益”的含义是让所有的经营活动都具有经济性和利益性。精益管理思想的重心是价值流管理，企业要在分析顾客需求的基础上进行产品的设计、原材料的采购、市场营销计划的制定和售后服务标准的确立。
二、企业开展成本精益管理需要具备的条件
第一，组织领导要给予其高度重视。成本精益管理的落实需要企业上下各个部门之间的协调和配合。单纯依靠各个部门之间自行协调和沟通执行精益管理难度是非常大的，所以领导的重视程度和在组织结构上给予的支持是非常重要的。精益管理需要企业领导推力各项工作前进，让总经理担任精益管理组长，各个部门的负责人共同构成成本精益管理领导小组，共同对精益管理具体实施细节负责，承担起组织协调、实施方案和分析工作的职责。
第二，企业要夯实成本管理基础。笔者认为在企业内部建立完善的定额消耗系统大有裨益，对产品加工环节消耗的工时、燃料、动力和原材料在详细调研的基础上进行合理的定额标准制定，并且定期根据生产经营实际状况动态修订产品定额消耗，为企业的成本预算和现金预算提供切实可靠的基础。另外，企业要对为主要产品生产提供辅助作用的产品和服务进行统一定价，形成适用企业生产经营实际的目标成本和标准成本体系。企业在制定目标成本和标准成本的时候可以采取标杆学习的方法，以国际先进水平为榜样作为缩小差距、赶超标准的基准，进而提升自身核心竞争力。企业还需要建立专门用于成本计算、预测、分析和控制的信息化平台系统，使得精益管理和成本预算管理具有实施和开展的平台。
三、企业成本精益管理对策分析
1.企业成本精益管理的核心在于成本预算管理
成本预算管理是成本精益管理实施和开展的基础和前提，如果成本预算管理工作混乱不堪，那么成本精益化管理必然难以为继。企业内部各个单位应该根据自身业务特性和生产经营状况进行成本消耗要素分析，对成本构成情况进行客观地认识，在充分预测工作量和了解内部结算价格的基础上，制定适用于自身的成本费用预算，并将之上交全面预算管理委员会审核。全面预算管理委员会以经济业务发生单位作为责任主体，使得成本费用的管理责任落实到每一个具体单位，并最终落实到具体的班组和职工身上。另外，企业要加强对成本预算管理的动态跟踪和全面检测，对成本要素的增减变化情况实时把握，当成本支出超出预算的时候需要进行成本控制，并对导致成本超支的客观因素进行书面报告，最后按照相应程序进行审批。
企业需要对成本精益管理的实施情况进行定期或者不定期的检查，每个季度都要根据生产经营状况召开成本预算执行情况分析大会，对成本偏差的原因进行深度分析，提出恰当的整改措施，使得成本核算在有序的组织下开展，为企业降低成本、增加效益做出贡献。
2.成本精益管理的重点在于生产经营和项目建设的成本控制
从生产经营的角度来看，企业成本控制集中在采购、生产和销售等环节。企业要对物资采购的方式、投招标管理标准进行详尽的规范，使得企业在议价和比价采购行为中能够有据可依。企业还要对分公司、子公司和专业化公司的采购标准和权限进行具体的规定，如果属于大额采购则应该交由企业实施集中采购和投标招标；企业还要对生产工艺的各个环节有充足的了解和足够的把握，掌握其资源消耗情况，对工时、燃料、材料和动力的消耗定额进行量化，明确内部转移价格，对生产现场实际资源消耗和定额标准之间的差异要归因总结，深入地研究生产工艺各个环节的降本增效潜力；此外，企业要在分析自身生产条件和生产能力的基础上制定生产和销售计划，协调组织产品的销售和款项的回收，制定恰当的销售政策和收款政策，缩短应收账款回收期，降低存货占用资金，及时进行资金回笼。
从项目建设的角度来看，企业需要在项目可行性分析和方案选择、资本支出时间安排和针对性筹资方案提出上做好成本管理工作。项目投资具有投资金额大、建设时间长、资金回收期久的特点，因此天然地带有高风险性质。投资决策必须趋于合理化和科学化，必须进行充分的市场调研和分析论证，项目论证过程中要坚持精益管理思想和EVA管理需求，对工程建设成本和其他相关成本严加控制，提升资金利用效率，建立以现金流量为核心的成本预算制度，有效控制项目建设风险。
参考文献：
[1] 冉光圭，朱静. 精益成本管理研究回顾与展望[J]. 贵阳学院学报（社会科学版）. 2015（03） .
精益生产管理与运用 篇4
5S管理是以制造业现场管理为核心、以为产品服务为导向。促进现场管理井然有序、提高生产效率、保障质量和品质，降低成本的法宝。缩短交期、确保安全生产管理、提高员工士气等为目的，现在许多公司都把5S管理当形象来做，以现场漂亮好看为5S管理目标是对5S管理的误解。
5S管理是精益生产中，最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识，已从最初的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。没有5S管理基础，就没有精益生产。
5S咨询公司就下面谈谈，对5S管理基础重要性的认识。大到企业运作，小到车间班组管理，从结果看，管理的结果就利润。利润从哪里来？从过程管理中来，过程的中心在哪里？现场！现场！究其根本，企业管理也可以简单理解为现场管理。至少可以讲，现场管理是企业利润的源泉。现场管理，就是5S管理基础的范畴。《5S管理改变世界工厂》
丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产（JISTINTIME），是丰田汽车管理的精髓。怎样才能达到精益生产境界。有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，出现无所适从。整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。
5S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是车间5S管理。
车间5S管理水平的高低，不用看毛利、指标，只要去现场走一圈，更极端点讲，只要走进车间，看上一眼，看看车间5S管理水平，就可知车间的管理水平。
车间5S管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。
(1)、安全是车间5S管理的前提，安全的保障就是基础管理的到位。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。
(2)、品质，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。
(3)、成本是车间管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，最终还是落实到基础管理5S管理。成本管理也就是减少浪费，浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。
(4)、效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。
针对现状的市场，产品的最大竞争力，在于性价比，也就是在于效率，效率的提升。中国6S咨询服务中心认为效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施，IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。金矿的挖掘，在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”，这些蓝图的实施，最终都落实到“人”上，人的行为养成人的习惯，人的习惯形成人的思维，这些归根到低都到日常基础管理层面。基础管理的细节就是5S管理，可以讲，好的现场，决定了一个高的效率的车间。
注意事项：
精益生产管理与运用 篇5
第一部分：TPM理念导入——现场人-机系统精细管理之TPM（第一天上午：3小时课件）第一讲
我们企业的现状
一、先看一下，我们企业有这些类似现象吗？
二、设备的产能损失
三、维护管理的重要性
四、认识我们自身的差距
五、为什么要开展设备的改善活动 第二讲
21世纪成功的革新 —TPM 一、一流企业必备的要素有哪些？
二、TPM的起源
三、T P M 的定义
四、TPM 8大支柱活动
五、TPM的理念
六、TPM带来的效果 第三讲
TPM的推行步骤
一、TPM的前提----推行６S活动
二、推进TPM活动的困难
三、推进TPM活动的宣传与培训
四、TPM活动推进组织的建立
五、推进TPM活动的步骤
第二部分：设备现场管理利器——精益6S管理（6小时，第一天下午 第二天上午）第一讲
6S概述
1、再看我们的现场；
2、推行中的6S浪费；
3、6S的地位； 第二讲
6S的推进重点及误区矫正
1、整理及误区矫正；
2、整顿及误区矫正；
3、清扫及误区矫正；
4、清洁及误区矫正；
5、素养及误区矫正；
6、安全及误区矫正； 第三讲
推行6S管理的目的 第四讲
实施6S的十大步骤 步骤一：成立专门的推行组织；
步骤二：全公司6S理念及基础理论的培训；
步骤三:对全公司各部门、所有区域进行全面彻底、细致的摸底检查；
步骤四:拟定6S推进目标；
步骤五:拟定6S管理推进工作计划及具体实施办法； 步骤六:日常6S培训教育；
步骤七:实施6S推进计划； 步骤八:查核及奖惩；
步骤九:检讨与修正； 步骤十:将6S管理活动纳入企业的日常管理活动中； 第五讲
6S推展八大手法
1、定点摄影；
2、目视管理法；
3、定置管理法；
4、看板管理法；
5、改善手法；
6、PDCA循环；
7、红牌作战；
8、小团队活动；
第六讲
消除意识障碍
第七讲
6S改善实例
第三部分：设备管理运行阶段核心—点（巡）检（6小时，第二天下午 第三天上午）第一讲 概述
1、设备管理过程
2、设备可靠性构成
3、点检定修是企业实施设备状态检修的基本策略 第二讲 点检制概要
1、点检是预防性科学在企业的应用
2、为什么要实行点检
3、点检管理的核心--“八定”
4、点检项目的确定
5、点检的基本分类
6、设备点检制的运营要点
7、理想点检活动工作模型
8、点检员的一天 第三讲 定修制概要
1、定修概论
2、确定检修策略
3、设备定修管理基层内容
4、点检定修标准体系
5、设备点检故障分析
6、故障五大对策
第四讲 点检定修管理实施步骤
1、点检定修管理实施步骤
2、点检业务流程 第五讲 点检定修应用
1、设备管理部门各级人员的岗位职责
2、设备管理体系
3、设备管理部门各级人员的岗位职责
4、点检月报
第六讲 信息化点检系统建设
1、信息化点检系统建设必要性
2、点检目标及管理
3、信息化点检网络示意图
4、备管理信息系统作业架构图
5、点检定修系统数据流程图
6、点检工作实施
7、设备点检管理功能树 第七讲 点检工具
1、点检管理把握四个环节
2、设备点检仪
3、点检机功能图
第四部分：设备管理全面生产维护TPM实施方法与要点（9小时，第三天下午 第四天全天）第一讲
自主管理TPM的展开
一、为什么要推进自主管理？
二、什么是自主管理？
三、1阶段初期清扫
四、２阶段污染发生源和难点问题对策
五、3阶段改善成果总结-制定基准书
六、4阶段总点检的实施
七、提高点检的效率---目视管理
八、自主管理成功的12要点 第二讲
专业保全TPM的展开
一、设备管理的领域
二、设备管理的目的及目标
三、专业保全就是对设备的综合管理
四、设备的8大浪费和生产综合效率的关系
五、专业保全TPM 体系
第三讲
重点改善TPM的展开
一、重点改善推进方法
二、综合生产效率的计算
三、『微
缺
陷』的思考方法
四、故障零化的原则
五、重点改善活动的一般步骤
第四讲
品质保全TPM的展开
一、品质保全概要
二、品质保全的基本思考方式
三、品质保全的位置
四、品质保全7 STEP设计事例
五、品质保全TPM活动 成功的秘诀
第五讲
教育训练TPM的展开
一、教育训练的基本知识
二、教育训练6 STEP体系事例
三、保全技能教育课程事例
四、员工的培训与管理技巧（OJT）第六讲
事务效率TPM的展开
一、事务间接部门普遍存在的问题点
二、办公部门TPM方向
三、事务效率TPM 7 STEP程序事例 第七讲
TPM小组活动的展开
一、为何TPM要推进小组活动?
二、小组活动的目的
三、TPM小组活动的主要内容
四、TPM小组活动活性化的技术
第八讲
安全环境活动的展开
新目光看安全
二、安全工作推行的要点
三、安全工作推行的技巧
四、策划和参与安全活动
五、安全管理实战技巧
精益生产管理与运用 篇6
精益制造--JIT的计划与看板管理
主办单位:上海普瑞思管理咨询有限公司
时间地点：2010年10月30-31日 上海；11月6-7日 深圳
价格：￥2600/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)【课程背景】
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
【课程大纲】
1． 精益起源与TPS介绍
产品完整的物流或价值流 精益生产的优势
TPS--丰田生产系统精益组织 精益生产的经营理念 2．精益的五项基本原则
价值流与价值流图 浪费
常见的7种浪费
识别客户增值与非增值（CVA & NVA） 看不见的浪费
利用价值流图来寻找20%的浪费
流动制造 拉动生产系统
持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM 目前状态价值流
SIPOC图表
Top Down流程图
画过程流、材料流、信息流 数据收集与前置时间（LT）计算 现况价值流图示(模拟与实际应用) 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序 改善后的过程 – 未来状态价值流图示
上海普瑞思管理咨询有限公司
什么使价值流精益 改善目标确定
没有浪费的精益过程
未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)4．精益工具的应用介绍
5S及目视管理
5S及目视管理介绍
实施5S的意义、计划、方法和步骤 目视管理的应用 快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析
快速换模及缩短前置时间的工具与方法 TPM改善
理解OEE及计算方法 如何计划和实施TPM工作 拉动系统和看板Kanban， 拉动式生产的支持系统介绍 拉动系统设计案例 KANBAN卡的使用方法 库存策略和解析批量 标准化作业
为什么需要标准化作业 标准化作业实施方法 Poka-Yoke Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的过程和步骤 生产线设计
柔性制造单元 精益设备的选择 员工多技能
单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量 6．精益生产实例介绍
【讲师介绍】 汤纪国 Tim Tang
MBA，精益 Lean Master、IE 专家，精益项目负责人之一。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
浅析精益成本管理在企业中的运用 篇7
一、降低成本的意义
成本指标是企业各种指标中最主要的指标之一。在成本管理工作中, 应将降低成本作为一项重要内容。如果成本管理工作的结果没有将成本有效地降低, 就不能说成本管理工作有成绩。所以, 在成本管理工作中不断降低产品成本, 对于提高成本管理水平和企业的经济效益等方面都具有十分重要的作用, 其具体表现在如下几个方面:降低产品成本可以提高企业的经济效益, 增加利润;降低产品成本可以节约人力物力的消耗;降低产品成本是降低产品价格的重要条件。
二、成本管理的现状及分析
1. 我国成本管理现状。
我国企业的管理效率低下似乎已成为不争的事实, 人们讨论我国企业改革, 也往往将立足点放在如何提高企业的管理效率上。大量的实证研究表明, 我国企业自成立以来, 成本管理的效率就非常低下, 经营管理者成本行为的扭曲和恶化, 使得企业的运营成本居高不下, 严重影响了企业的短期盈利水平和长期发展能力。即使是在全面推行现代企业制度, 实行公司制的今天, 我国企业高成本运营的问题依然十分突出。
2. 成本管理现状的分析。
一般认为, 从宏观角度上分析, 存在三个不适应:一是成本管理体制不适应于社会主义市场经济的要求。二是成本管理的效果不适宜于经济发展的要求。三是成本管理工作不适应于经济发展的内在规律, 主要是成本补偿不足, 潜亏十分严重。
从微观角度上分析, 存在四个不适应, 即:呆板的成本计划与灵活的市场不适应, 静态的价格体系与市场调节不适应, 传统的成本管理模式与市场竞争不适应, 成本责任体系与经营目标不适应。有人甚至对我国成本管理现状的评价归纳为:成本管理意识淡化、成本管理理论僵化、成本管理方法老化、成本管理作用弱化、成本管理组织软化等。
3. 原因分析。概括起来, 造成我国企业高成本运营的原因主要有以下几个方面:
第一, 产权制度改革不到位决定了国有产权主体处于缺位状态, 这既加大了委托代理成本, 也使得对经营者的激励约束机制不能够很好地建立和运行, 从而限制了经营者在成本管理方面积极性和创造性的发挥。
第二, 只注重对产品的制造成本进行管理, 而忽视对企业整体运营成本的管理, 由此引起在管理上只注重与产品生产过程的成本管理, 而忽视对采购、销售、投资和日常管理活动引发的成本进行管理。
第三, 只注重投产后的产品成本管理, 忽视投产前产品研究开发和设计的成本管理。
第四, 成本管理的目标过于狭窄, 只注重对产品成本降低指标的考核, 而忽视对成本效益的全面管理。
第五, 成本管理的手段和方法缺乏先进性和科学性。
第六, 只注重对成本管理活动本身的管理, 而忽视对企业成本管理文化的塑造。
对于我国自建国50年以来在实践中积累的、丰富的成本管理经验, 我们应当认真总结, 结合西方国家先进的管理理论和方法, 不断探索我国成本管理发展道路。因此, 一种全新的成本管理方法也就应运而生。
三、全新的成本管理方式——精益成本管理
一个企业所具有的优势或劣势的显著性最终取决于企业在多大程度上能够对相对成本和歧异性有所作为, 低成本成为衡量企业是否具有竞争优势的两个重要标准之一。加强成本管理, 更有效地降低成本, 在企业经营战略中已处于极其重要的核心地位, 它从根本上决定着企业竞争力的强弱。
现代企业的竞争, 不仅仅是产品或服务的竞争, 已扩展到企业的整个供应链之间的较量。企业之间的竞争, 实质上表现为企业供应链之间的竞争。精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。
精益成本管理构建在为客户创造价值为前提, 以供应链成本最小为目标, 从而实现对整个企业供应链成本管理。如何实现供应链成本最小, 正确确认和计量它, 显得十分重要。从总体说, 供应链成本应是为保证供应链正常运作而支付的各种成本和费用的总和。通常供应链成本可划分如下:采购成本、设计成本、生产成本、物流成本和服务成本。
精益成本管理以客户价值增值为导向, 融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术, 把精益管理思想与成本管理思想相结合, 形成了全新的成本管理理念———精益成本管理。由于精益成本管理主要对象为供应链成本的各个方面, 依据供应链成本的划分, 精益成本管理具体来说应包含以下内容:
1. 精益采购成本管理。
国外学者研究认为, 采购费用约占销售收入的40%~60%, 采购成本在企业供应链成本中占有很大的比重, 降低采购成本, 成为降低供应链成本的关键点之一。
精益采购成本管理正是以采购为切入点, 通过规范企业的采购行动, 实施科学决策和有效控制, 以质量、价格、技术和服务为依据, 在需要的时候、按需要的数量采购需要的物资, 杜绝采购中的高价格和一切浪费。
2. 精益设计成本管理。
精益成本管理的重点应放在产品开发阶段, 并将其看成是企业竞争成败的关键。国外资料表明, 在成本起因上, 80%的产品是在产品设计阶段形成的, 因此, 成本规划工作要贯穿产品开发的全过程, 大体上要遵循以下程序:
一是确定新产品开发任务的同时规定新产品开发成本。
二是目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上。
三是产品开发的每个阶段对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析。
四是根据分析对比中发现的问题, 通过价值工程和价值分析方法, 研究和采用降低成本措施, 保证不突破目标成本。
3. 精益生产成本管理。
成本改善是在生产制造领域进行的降低成本的活动, 也是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费达到降低成本的活动, 精益生产成本的改善有下列几种方法:
(1) 改善制造技术降低成本。制造产品有两种技术:一种是生产技术, 又称固有技术;另一种制造技术是指能够熟练地掌握使用现有设备、人员、材料和零件的技术, 又称之为管理技术。精益成本管理方式之所以能够超越传统成本管理方式, 在很大程度上依赖于管理技术的成功运用。
(2) 开展价值工程和价值分析, 把技术和经济结合起来考虑, 在确保必要功能的前提下, 求得最低成本。
(3) 依赖精益生产, 消除一切浪费, 实现精益生产成本管理。精益生产方式的成功实现需要全体员工的积极支持。精益生产是一项革命性的变革, 它不仅要求生产技术自动化、生产管理现代化, 而且要求员工的现代化, 要求全体员工发扬团队精神实行自觉化, 没有全体员工自觉化, 精益生产是不可能实现的。对员工的素质有下列要求:思想观念新, 要树立适应精益生产方式的市场观念、集体生产观念、精益思想和主人翁意识, 能自觉地进行自主管理;业务技术精, 要求员工一专多能, 能一人多岗位操作, 并有能力参与管理和技术工作;团队协作好, 要求员工发挥团队精神, 依靠集体智慧去解决生产中的难题;精益精神强, 要求员工把精益思想付诸于行动, 消除一切无效劳动和浪费, 不断改进和不断完善。
4. 精益物流成本管理。
物流成本在企业供应链成本中占有较高的比重, 在制造业或零售业中更为突出。物流成本主要包括运输成本、存货成本、仓储成本和管理费用等。在保证客户价值需求的情况下, 追求物流成本最小, 这是精益物流成本管理的根本目标。
精益物流成本管理可以通过精益物流来加以实现。精益物流要求以客户需求为中心, 从客户的立场来确定什么创造价值, 什么不创造价值;对供应链中的采购、产品设计、制造和分销等每一个环节进行分析, 找出不能提供增值的浪费所在;根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。及时创造仅由客户驱动的价值, 一旦发现有造成浪费的环节就及时消除, 努力追求完美。
精益物流成本管理融合在精益物流之中, 实现了物流的准时、准确、快速、高效、低耗, 同时达成了物流成本管理的精益化。
5. 精益服务成本管理。
精益服务成本是指在满足客户一定价值需求情况下的最小服务成本。服务成本是企业的支出, 旨在通过服务从而增加客户价值, 在价格相同的情况下, 吸引更多的客户。为了增强竞争力, 现代企业越来越重视对客户的服务, 服务成本已成为企业供应链成本的重要组成部分。精益服务成本管理就是要将服务成本控制在一定的客户价值需求的基础上, 保证客户满意的最小值。精益服务成本管理的思想体现在既满足客户需求, 又不造成任何服务成本的浪费。
精益成本管理是在对企业供应链成本分析的基础上, 以客户价值增加为导向, 实现整个供应链成本最小的成本管理新理念, 它突破了传统的以利润为导向的成本管理模式, 为成本管理开创了崭新的思维空间。尽管精益成本管理的好处多多, 可是我们也不能完全照搬照抄, 毕竟我们国家有自己特定的国情和特殊的经济环境, 每个企业应该根据自身的特点和条件, 制订出适合自己的成本管理方法, 为了适应现代成本会计的发展, 必须实行全方位、全过程、全员管理成本, 使决策层和所有部门、单位都重视成本, 人人关心成本, 提高全员成本效益意识和素质。只有这样企业才能不断发展壮大, 实现真正的可持续发展。
摘要：文章对我国企业成本管理的现状做了全面的分析, 阐述了运用新的成本管理方法—精益成本管理, 有效降低企业整个供应链上的成本, 增强现代企业自身发展能力, 提高现代企业经济效益, 实现企业的可持续发展。
关键词：精益成本,供应链,精益成本管理
参考文献
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[5].胡娟萍.精益成本管理模式探讨[J].陕西广播电视大学学报, 2005 (3)
精益生产管理与运用 篇8
[关键词] 六西格玛管理精益生产
一、六西格玛管理思想
六西格玛管理思想起源于20世纪80年代末期的美国摩托罗拉公司。它是在过去的许多先进理论和模式的基础上发展起来的一套系统的业务改进方法体系，是通过减少波动、不断创新，达到缺陷逼近百万分之三点四的质量水平，以实现顾客满意和最大收益的系统科学。它通过系统地、集成地采用质量改进流程，实现无缺陷的过程设计（DFSS），并对现有过程进行过程定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)、控制(Control)，简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短运转周期，达到客户完全满意，增强企业竞争力。它是在企业高层领导的强力支持和推动下，从企业战略的角度出发，通过建立六西格玛管理的基础组织架构，了解顾客之声，选择改进机会并确定改进项目，根据项目所涉及的职能部门确定跨职能的六西格玛业务改进团队，对团队进行六西格玛管理方法的培训，提供必要的资源和支持，制定科学的项目工作计划，借助于传统的统计工具和方法来持续改进企业业务流程，实现客户的完全满意。它不仅适用于制造业，而且在非制造业也得到了很大应用。
二、精益生产思想
精益生产的思想产生于20世纪40年代后期第二次世界大战以后。日本丰田汽车公司在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展其理念，通过对各种资源的最优化利用，满足顾客对产品或服务的要求，并使对顾客的反应时间最短的同时提高生产和管理的柔性。精益生产思想的关键出发点是关注顾客的价值，其基本思想是减少或消除浪费，降低成本。其主要是通过采用一系列的精益技术，如看板管理、准时生产、5S等来解决实践中普遍存在的浪费，进而达到降低成本的目的。现在精益生产思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑等。
三、二者的内在关系
通过对六西格玛管理和精益生产的思想分析可以发现它们有很多相似之处，主要表现在如下几点:(1)两者都需要高层领导的支持;(2)两者都属于持续改进的方法;(3)两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程;(3)两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费;(4)两者都采用团队的方式实施改善;(5)两者都具有显著的财务效果;(6)两者都关注顾客的价值和需要。
但在实际的运作中二者又有一定的区别，主要表现为以下几点:(1)在组织保障上:六西格玛管理需要建立自身的组织架构，具体地指明在组织内部不同层次的人员需要担任的不同角色。比如Champion,Sponsor,以及BB、GB、小组成员等，他们的分工和责任明确，大家各负其责。在这个指导框架下，他们所接受培训的侧重点也有较大差异。而精益生产方法是在较短时间内通过人员培训，以车间小组的形式用快速的方式达到改善目标。(2)从业务流程改进上：六西格玛管理关注的是企业如何减少变差、改善产品性能、设置最佳生产参数、生产无缺陷的产品及降低浪费等问题，是一种系统的管理方法。尤其是六西格玛设计（DFSS），从设计上避免缺陷或浪费的发生，使体系流程更趋合理。而精益生产是更加强调如何消除浪费、缩短生产周期、降低库存、提高流程的效率及产品的实现速度等问题。总之，六西格玛方法侧重于减少变差，精益方法侧重于减少浪费。(3)从实施手段上：六西格玛更强调以事实和数据说话，根据对企业的业务流程分析，通过相应的统计方法和工具来实现企业业务流程的改善，如测量系统分析、质量功能展开、失效模式及后果分析、统计过程控制、方差分析、实验设计等。而精益主要是通过准时生产、看板管理、5S等手段来实现业务流程的优化。
当然，从内在联系来看，六西格玛管理与精益生产是具有互补性的，各有其所长。因此我们可以在具体应用的过程中把二者的思想加以整合。如在企业的业务流程设计和改善过程中，运用六西格玛的理念，选择与公司战略最相关的核心业务流程，建立相应的组织保障，通过科学的管理和技术方法，实施DMAIC改进流程，优化过程的参数设置，消除过程变异，改善产品性能，降低产品缺陷。在此过程中把精益生产的技术融入到DMAIC流程中，尤其是在测量和改善阶段，运用精益生产的手段通过对过程的测量和分析可以帮助我们发现并快速消除非增值活动，找到降低库存和供货时间的解决方案，然后进一步用实验设计等方法优化和改善流程以达到更好的结果。
总之，六西格玛管理就是不断的改进过程变异，提高产品和服务质量，而精益生产主要是消除浪费，以最快的速度提供给顾客最需求的产品，二者无疑是相互促进的。只有把二者结合起来综合应用，才能使组织的业务流程达到最佳状态，使组织适应市场的能力逐步得到改善，竞争力得到不断的提高，进而更好的满足顾客的需求。
精益生产管理与运用 篇9
【培训收益】
企业物资是企业资产的重要组成部分，对企业的生产经营的正常进行有着重要影响。本培训从物资管理与物流、库存、销售、仓储运作等的相关性着手，梳理物资管理的各方面内容和相关逻辑关系，了解物资的标准化建设和流程管理方法，以达到提高物资的使用和管理效率的目标；同时，学员将体会专业的物资分类方法和相应的物资管理策略，因地制宜、有的放矢，在维持甚至提高服务水平的情况下，有效降低物资库存水平。
【课程时间：2天/】
【培训内容】精益管理简介
1.1 精益管理
1.2 六西格玛管理
1.3 流程与绩效管理
1.4 目视化管理
1.5 仓储部门如何系统化应用精益管理工具仓储工作流程的精益优化
2.1 物资分类管理
2.1.1 按照资金占用大小的分类
2.1.1.1 20/80法则以及ABC分类法
2.1.1.2 ABC分类中的库存管理应用
2.1.1.3 ABC分类法的不足
2.1.2 按照资金和物资对企业的重要性的分类
2.1.2.1 供应定位模型分类法
2.1.2.2 供应定位分类的具体方法
2.1.2.3 供应定位模型的四种类别
2.1.2.3.1 常规物资的库存管理策略
2.1.2.3.2 瓶颈物资库存管理策略
2.1.2.3.3 杠杆物资库存管理策略
2.1.2.3.4 关键物资库存管理策略
2.2 物资的物理属性管理
2.2.1 仓储的运作环节及七大浪费控制
2.2.2 仓储各御座环节控制
2.2.2.1 空间的节约
2.2.2.2 收货环节控制
2.2.2.3 存储环节控制
2.2.2.4 发货环节控制
2.2.2.5 盘点环节控制
2.2.2.6 物资的成本核算方法
2.2.2.7 仓储各动作成本核算要建立
2.3 仓库及储存物资的标准化管理
2.3.1 仓库布局
2.3.1.1 静管和动管空间的功能以及分配
2.3.2 储位指派管理
2.3.2.1 固定储位和随机储位的定义以及优缺点
2.3.3 物资存储的主要方式
2.3.4 周转率与储位之间的匹配
2.3.5 物资和储位编码
2.3.5.1 物资编码种类和优缺点
2.3.5.2 储位编码原则
2.3.6 计算机以及条形码技术在仓储管理中应用
2.4 仓库以及物流管理的设施设备
2.4.1 物资管理中包装的重要性
2.4.1.1 包装的形式
2.4.1.2 包装的功能
2.4.1.3 包装的尺寸
2.4.1.4 包装的标准化
2.4.2 存储设备与搬运
2.4.2.1 货架种类及其功能
2.4.2.2 搬运设备种类以及功能
2.4.2.3 搬运设备的属具价值
2.4.2.4 货架、搬运与包装之间的关系
2.5 工作流程图的制作要点
2.6 仓储工作的“布控”与管理问题发现
2.7 现场演练：各小组工作流程绘制与整合仓储工作分工的支持与保障
3.1 一般仓储分工与岗位职责介绍
3.2 工作分工设计指导
3.3 七大浪费在流程、“布控”、人员分工中的体现仓储工作现场的目视化设计
4.1 内部标准化建设
4.2 价值分析与价值工程
4.3 流程梳理与文档建设
4.4 仓储目视化管理
4.4.1 标准化、专业化的发展，源于对公众、用户诉求5S起源，对现场管理、工
作效率的巨大促进作用
4.4.1.1 和尚与虱子的故事
4.4.1.2 5S 联系：186 1059 7228的价值和理解，目视化管理的实质
4.4.2 第1个S−整理故事启发与整理方法
4.4.2.1 处理身边的非必需品
4.4.2.2 整理方式和实用流程、行动表格
4.4.2.3 “结构”对管理的价值
4.4.2.4 思考：1S针对的是非必需品，实现了对非必需品的管理，大家手头的工作必需品怎么办？
4.4.3 第2个S−整顿行业启发与整顿设计
4.4.3.1 “寻找”的浪费分析与整顿“三部曲”
4.4.3.2 整顿设计的实质是设计并实现“效率摆放”
4.4.3.3 一些节约时间、提高效率的办介绍
4.4.3.4 2S宣传墙报的利用
4.4.3.5 思考：2S针对的是必需品，实现了对必需品的效率摆放，但大家能保
持吗？
4.4.4 第3个S−清扫效果展现与坚持手段（5S的硬件推进）
4.4.4.1 清扫中寻找杂乱的根源、提出治理意见
4.4.4.2 清扫要演变成日常工作的一部分
4.4.4.3 “清扫”的实质是将整理、整顿日常并形成“规定”
4.4.4.4 3S宣传墙报的利用
4.4.4.5 思考：3S让环境焕然一新，但人在环境中，是否对人也有要求？
4.4.5 第4个S−清洁环境清爽与仪表堂堂（5S的软件推进）
4.4.5.1 是前3S的坚持和深化
4.4.5.2 环境美，人员的着装更要干净、标准
4.4.5.3 5S检查的方法和要点
4.4.5.4 清洁的实质是将”规定”升级为”制度”
4.4.5.5 4S墙报的利用
4.4.5.6 思考：环境清爽、人人精神焕发，是否大家的沟通、礼仪也要标准、讲究一些呢？
4.4.6 第5个S−素养用心指导与促人成长
4.4.6.1 制度、教育、指导与习惯形成4.4.6.2 礼仪、礼节要讲究
4.4.6.3 “报联商”的沟通方式
4.4.6.4 营造可以立即指导、执行、检查的环境
4.4.6.5 5S的实质是用心指导、促人成长
4.4.6.6 5S墙报的利用
4.4.6.7 思考：每个人都在成长，但部门间会有标准不一的情况，领导确实重
视5S吗？
4.4.7 固化5S的有效推进方（5S的固化推进）
4.4.7.1 领导层的态度与体制推进，是5S活动的源动力
4.4.7.2 力争将5S纳入部门、个人绩效中，并占一定比例
4.4.7.3 确定5S的一致标准，检查一致，可以从修正开始
4.4.7.4 树立从差到好的标杆，不断扩展复制
4.4.7.5 领导定期检查
4.4.7.6 固化5S的墙报利用，回顾并展现成长经历
4.4.8 5S管理“三字经”口诀仓储工作绩效对精细化效果的衡量作用
5.1 精细化管理简介
精益生产管理 篇10
目录
1生产
2生产分类
3价值确定
4停滞
5过早过量
6价值流
7思想内涵
8管理原则
9主要企业
10管理现状
11特点
12推行步骤
1生产编辑
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网
络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。2生产分类编辑
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
3价值确定编辑
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
4停滞编辑
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
5过早过量编辑
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
6价值流编辑
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
7思想内涵编辑
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。8管理原则编辑
原则1:消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益
管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用“看板”系统来拉动，辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”.原则9:团队工作
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
9主要企业编辑
中国企业习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。
10管理现状编辑
基础“5S”管理方面
整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
生产运营与生产现场
部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
品质管理方面
品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
管理气氛及人员能力方面：
基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。11特点编辑
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上道需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现重大质量事故和对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与
此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
12推行步骤编辑
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业