精益生产优化（精选9篇）
精益生产优化 篇1
精益制造是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式，而这种生产模式早在20世纪50年代就已应用于日本丰田汽车公司的制造车间，并成功地沿用至今，其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。
精益制造的起源
丰田公司在探索新的生产模式的过程中发现，小批量生产比大批量生产成本更低，而造成这种现象的原因有两个：第一，小批量生产不需要大批量生产那样大量的库存、设备和人员;第二，在装配前，只有少量的零件被生产，发现错误可以立即更正。根据后一个原因，丰田得出结论，应该将产品的库存时间控制在两小时以内，这就是准时生产(jit)和零库存的雏形。事实上后来jit生产还推广到与合作伙伴之间的合作，确定了这种模式下制造企业与合作伙伴之间亲密的依赖关系。
为了实现随时发现并纠正错误，必须有由高度熟练和具有高度责任感的工人组成的工作小组。在流水线生产模式中，组装线上的工人只是重复一些简单的动作，而不对产品的质量负责，产品质量由专门的检验部门在产品整体装配完毕后进行检查。但事实上组装线上的工人最了解第一线的情况，如果在组装线上就将生产中出现的错误进行纠正，那就不会出现因错误积累而导致大量拆卸返修的现象。
所以丰田公司按生产将工人分组，每个小组随时纠正本组生产过程中出现的错误，并且定期集体讨论，提出改进工艺流程的建议，这就是成组技术和质量控制的早期形式。当然在刚刚实施随时纠正错误的做法时，组装线老是停下来，但当所有的工作小组掌握了经常出现的差错，并对发现差错原因有了一定经验之后，差错的数量大为减少。
因为每个工作小组的工人对他们的生产负责，所以他们有权决定如何提高生产力水平，并自己实施改进措施，也就是说工人有进行决策的权力。而在授权给生产小组方面，除了给予他们改进生产的权利，还赋予工作组长强大的行政权力，组长可以根据小组成员的表现晋升工作出色的成员。这种管理方式改变了企业的生产文化，为日后精益制造模式的发展打下了基础。
减少资源浪费是核心
精益思想和浪费直接对立。浪费包括很多类型，如：闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动、各种等待等，所有这些日常生产中可能很少为人们所注意的活动，都是精益思想反对和致力消除的。从企业获取订单到生产过程，再到最后的销售，消除浪费的思想贯穿始终。
出于消除浪费的考虑，出现了“拉动”式生产方式，这与传统的“推式”原理正好相反。从满足客户的需求到生产流程内部，都是采用这样方式：工厂的生产需求由客户决定，而在进行生产时，每一个生产过程如何生产都是由下一个生产过程的需求决定，如果没有需求，一定不生产额外的产品，从而消除额外库存，
企业生产中的这种“拉动”式生产，通常通过“看板”机制来实现，
每一个生产过程通过“看板”确认下一个“客户”是否有请求，有了请求才进行生产。jit是基于这种“拉动”式的供货机制，即以合适的零件、好的质量、正确的数量，在合适的时间提供给生产，只有在需要生产的时候，才调用合适的物资。而jit机制后来用于与供应商的合作，这样生产商的大部分物资都可以存放在供应商那里，从而减少了制造企业自身的库存。
在企业内部，车间之间不必要的运输也是一种浪费，有效地设计生产车间的顺序，可以消除这种浪费。同样地，车间内部的位置确定也应该围绕生产小组的流程设计来安排。
消除浪费是精益思想的核心，准时生产和零库存是降低生产成本和缩短生产周期的主要方法。除此之外，全面质量管理是保证产品质量，达到零缺陷目标的主要措施，而成组技术是实现多品种、按顾客订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。可以说准时生产、全面质量控制、成组技术是精益制造的主要支柱。
bpcs精益制造流程
今年6月份ssa gt将“精益制造流程(lmp)”作为bpcs(business planing and controling system)8。0的一部分推出，成为首家为“精益制造”提供集成解决方案的erp厂家，对那些期望转向精益的企业来说是个好消息。
由于精益制造模式本身的局限，它更适合产品生产和经营环境相对稳定的制造企业，也就是说它适用于工艺路线比较固定、产品比较固定的生产过程，比如汽车、家电等行业。也正因为此，lmp可适应按订单制造和按订单采购两种业务。
在按订单生产的企业中，它基于单元式制造和拉式系统。客户订单被接受后，便被包括在生产单元的工作负荷中，新的“单元工作台(cell workbench)”程序允许生产计划员在制造单元内调整客户订单的计划和生产，并将订单下达到生产。整个过程无需经历主生产计划、计划订单创建、计划订单下达等流程，所有生产都是由客户订单进行计划和控制。单元工作台可以按日期显示等待下达的订单，并附有按天显示的单元负荷与能力状况对比图。订单的重新计划将动态调整负荷图。
实际生产时，每个生产单元中的实际控制是通过“看板”而不是带有生产列表的车间订单获得。可对照客户订单，在成品级进行生产报告，并具有组件(物料)及标准人工多级反冲功能。根据生产报告，项目自动被分配给所属客户订单，此订单便可以发货。
而对于按订单采购的项目，接受客户订单后便自动下达一个采购订单。当采购订单收货时，项目自动被分配到它所属的客户订单，并将该订单转为提货状态。
精益生产优化 篇2
学习和借鉴已有的先进制造模式是现阶段中国制造企业提高生产运营能力的一种有效途径。近年来已涌现出不少先进制造模式, 如计算机集成制造、大规模定制、敏捷制造等, 源于丰田公司的精益生产是其中非常关键的一个, 孙林岩等[1]在分析了精益生产与其它先进制造模式关系的基础上, 指出精益生产是实施各种先进制造模式的基础, 如果企业没有较好的完成精益生产的转变, 那么实施各种先进制造模式时将会面临非常大的困难。
在生产布局方面, 与大批量生产常采用直线型流水线不同的是, 精益生产方式常采用U型流水线设计, 合理的U型布局是实现准时化生产、均衡生产、一个流生产、少人化生产的重要基础。精益生产方式下的U型布局有很多优势[2]:入口和出口一致有利于实现拉动生产;拉近了工作站间距离, 缩短了员工作业行走范围, 减少了物料搬运浪费, 有利于实现一人多机作业;U型线的中间区域成为共享区域[3], 便于员工之间进行学习、交流和互助;作业分派组合方式更多, 具有更强的分派柔性, 当市场需求变化时可灵活的增加或减少员工数量从而快速响应外部需求的变化, 实现“少人化生产”。在人工费用越来越高、“用工荒”频现的今天, 对于中国制造企业而言, 削减作业人数无疑有着重要的意义。
1 精益生产的概念
精益生产 (Lean Production, 简称LP) 是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织 (IMVP) 的专家对日本丰田生产方式 (TPS) 的赞誉之称, 精, 即少而精, 不投入多余的生产要素, 在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品;益, 即所有经营活动都要有效有益, 具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体和方式。[4]
詹姆斯·P·沃麦克等[5]对精益生产的定义是:顾客需求拉动生产, 以消灭浪费和快速反应为核心, 使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度, 其核心就是精简, 通过消除或减少产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动, 缩短对客户的反应周期, 快速实现客户价值和企业内部增值。
精益管理要求企业各项活动都必须运用“精益思维”, “精益思维”的核心就是以最小资源投入, 包括人力、设备、资金、材料、时间和空间, 创造出尽可能多的价值, 为顾客提供新产品和及时的服务。
2 K公司生产线设备布局及价值流分析
K公司是汽车发动机活塞的制造加工企业, 年产量总数在2400万左右, 主要的工艺路线:
原材料入库→熔炼→除气→浇注→热处理→机加工→检验→清洗→石墨→固化→阳极氧化→装配→包装→出库发运。
由于熔炼、除气、浇注、热处理的生产属于热加工, 工艺比较特殊, 并且在热处理后建立毛坯半成品仓库作为中间存储库存, 因此不列入本文分析内容。如表1所示是K公司二期活塞生产加工工序表。
与活塞生产加工工序相对应的设备布局图如图1所示, 工艺过程和物流形式将整个工艺链分割成了三个生产相对独立的区域:机加工生产线, 清洗固化表面处理工序以及检验装配包装区域。
依据精益生产理念对该生产线进行, 其存在的缺点如下:
(1) 生产线人员配置较多;
(2) 生产线平衡率低;
(3) 有中间库存积压, 清洗固化室瓶颈工序会造成大量在制品, 占用库存资金, 占用场地;
(4) 有批量事故的风险;
(5) 需要通过加班完成客户需求;
为了解决这些问题, 需要通过生产线中各道序的生产节拍和工序间的约束进行分析和研究, 以及对现场的生产线进行布局研究, 生产线的平衡、精益理念以及U型布局的方法, 对生产布局进行改善, 减少生产人员, 提高生产线的平衡率, 提高效率。
以EA211产品为例绘制K公司当前价值流图, 如图2所示。
如图3所示, 从产品当前价值流图中可以看出, 产品从原材料到成品总共经过13个工序。为了提高生产线的生产能力, 满足客户的需求, 需要从生产线中识别主要的浪费和瓶颈, 使产品总体增值的过程向预期的目标发展, 避免时间、人员、物料、质量的浪费。通过对K公司生产线的价值流图进行研究, 可以看出在影响生产能力的主要问题有:
(1) 生产线中存在着瓶颈工序, 整个生产链的生产节拍和客户需求的节拍不相符, 我们将生产线的各道序的节拍与客户的需求节拍进行了时间对比, 从中来确认生产线中的瓶颈工序;
(2) 由于机加工生产线和表面处理间的生产工序时间差异以及瓶颈工序的产能浪费, 造成在清洗前有在制品库存, 检验和装配间的产品换型造成在制品库存积压, 并造成场地有200m2的面积浪费。直接增加了产品的生产周期, 且在生产过程中, 增加了取料和等待以及走动的时间浪费即生产过程中的不增值时间。
3 K公司生产线设备布局优化
3.1 K公司生产线优化方案
K公司生产线优化内容以减少生产工序中的浪费、减少库存、解放生产线的瓶颈工序作为主要的改善方向。目的是对生产线的循环时间、瓶颈工序产能、产品合格率等一系列影响生产线生产能力的要素进行优化, 来进一步提高生产能力, 满足客户的需求。同时要进一步考虑生产的成本, 其中包括物流成本、人工成本。通过合理的布局和生产线各工序时间的平衡, 将生产的过程做到最精益。
(1) 解放瓶颈工序产能。针对整个生产链中的每个工序进行分类研究, 改进生产流程, 将检验工序放到清洗工序前, 直接将缺陷不良品隔离, 避免浪费清洗设备和固化设备的生产产能, 提高整个生产线的一次合格率, 达到消除生产瓶颈的目的。
(2) 合并工序, 定义工作站数。对每个工序的节拍进行平衡合并, 明确工作站的数量, 进行合理的人员分配, 达到减少人员使用和生产链平衡的目的。
3.2 生产线工序合并
生产线各工序并行设备有以下特性:
(1) 工序内各并行机床自动化程度高, 人工干预只是在更换工件上;
(2) 工序内各并行机床的自动工作时间远大于手动操作时间。
根据以上特点, 可以在工序内设备中采用多机床管理方式, 这样有利于员工充分利用工时, 提高生产效率, 降低人工成本。生产线工序合并成工作站如表2所示。
通过对K公司的价值流图分析和生产节拍的平衡, 进行生产线的工艺改善, 以及对生产线的工作站数进行合理的工序合并和定义, 可以达到如下结果:
(1) 通过工艺的改善, 将尺寸检验的工序直接放在了清洗之前, 释放了瓶颈产能的清洗工序和石墨固化工序, 避免瓶颈工序生产后道序将发现的缺陷产品活塞, 可节约5%的生产产能;
(2) 通过尺寸检验工序的前移, 并使用在线SPC功能, 对整个生产线进行实时监控。出现任何一个尺寸测量异常点, 可以直接反馈到生产线进行及时调整, 避免批量质量问题的产生, 同时能够大大降低生产线的废品率, 预计将由原来的5%下降到1%;
(3) 通过对整个生产线的工序分类和工作站的定义, 重新平衡整条机加工生产线的生产节拍, 在满足客户的需求的基础上, 节约人工使用的成本。
3.3“U型生产线”方式的精益布局再优化
基于价值流图、合并工作站和多机床管理原则对机加工生产线进行布局优化, 效果也颇为明显, 但对于检验后表面处理装配的布局和生产成本的降低还有进一步提升的空间。阶段改进后的生产模式, 后续的生产过程在制品库存问题并没有得到解决。U型生产线布局在精益生产体系中能够最大的发挥出来, 精益生产方式的核心就是一物流生产。改善后的生产线布局如图4所示。
对生产线的工艺工序优化和U型布局平衡优化后, 取得了非常显著的改善效果, 有效的降低了生产的瓶颈风险, 降低了批量的质量风险, 降低了人工成本的支出, 降低了人事费用率, 提升了生产线的平衡率, 平衡延迟率下降了。通过了布局的优化, 将清洗之前和检验之前的在制品释放, 形成了一物流的精益生产模式, 降低了在制品库存资金的占用, 有效降低了库存资金和在制品成本。
4小结
通过对K公司的精益生产布局及优化, 以提高生产线的效率、降低生产线延迟率、降低废品缺陷率、释放瓶颈工序、减少生产人员数量、减少在制品数量和资金, 来达到生产线布局优化的目的, 并在实际的运行下达到了很好的效果。
摘要：中国在近几年已经成为全球最大的汽车市场, 在面临市场竞争压力、原材料涨价的同时, 只能通过改善生产降低成本来不断提高效益, 所以企业的现场管理起到了非常重要的作用。本文以精益生产方式为目标, 基于U型布局和平衡生产原则, 通过合并工序和价值流分析, 对K公司活塞生产线进行优化设计。
关键词：精益生产,U型布局,价值流,活塞
参考文献
[1]孙林岩, 汪建, 曹德弼.精益生产及其在先进制造中的地位和作用[J].航空制造技术, 2003 (07) :48-57.
[2]唐自玉, 朱华炳, 刘光复等.基于“一个流”模式的车间生产线改善设计[J].组合机床与自动化技术, 2009 (01) :105-109.
[3]Miltenburg J.U-shaped production lines:a review of the theory and practice[J].International Journal of Production Economics, 2001, 70 (3) :201-214.
[4]杨涓子.精细化管理的68个细节[M].企业管理出版社, 2006.
从精益生产到精益供应 篇3
比如李宁。就在2013年4月，李宁联合凡客进行跳楼价“清库存”。显而易见，2012年巨亏19.79亿元，之后股价又狂跌43%，李宁此举只是必然选择。
实际上，2013年上半年，整个国内运动服装品牌均出现销售不畅，库存积压。就连世界级大牌如耐克的日子也并不好过。仅2012年前半年其库存金额就达33.50亿美元，增幅为23.39%，此后高库存一直困扰耐克的在华业绩并进而影响其总体营收。
以管窥豹，随着全球经济特别是中国经济增长放缓，大部分产品和行业都在遭遇产能过剩以及库存危机，想要更好进行精益生产，必须从清库存开始。
消费模式复杂化
丰田生产方式的创始人大野耐一有句名言：“农耕民族更偏好库存。”农耕时代由于收成完全依赖天气好坏，天气好时要拼命耕种储存，以应对即将到来的风雨和干旱。可这种思维模式到如今完全不适用，所谓的库存完全是企业根据自己的判断生产出来的产品，而并没有考虑消费者的需求。
大野耐一认为，丰田生产方式的核心正在于零库存，即没有浪费的动作，也没有浪费的过程，这会极大节省人力、物力，从而获得利润最大化。可中国国内企业学习精益生产多年以来，更关注生产管理流程的改造，库存问题却一直困扰众多企业。
不过与高库存相比，更加令人沮丧的则是终端消费者的感受。以服装行业为例，根据2013年一季度的调查，中国消费者普遍认为，产品价格过高，质量问题严重，此外消费体验下降，有的时候很难买到自己心仪的产品。而从企业角度看，原料和人力成本不断增加，包括油价和房价上涨带来的供应成本增加，已经很难遏制价格的上涨，恶性循环随之产生，产品价格虚高影响销售，热销款式信息回馈总部延迟，最终导致库存不断上升，只能挥泪甩卖。
对此，美国精益研究所创始人、精益管理专家詹姆斯 P.沃麦克早已指出，特别是提醒中国企业，精益生产依然十分重要，但目前对于管理者来说还必须关注后续的消费流程，并从中获得更多产品和流程管理的改进之道。
客户到底要什么？
仔细分析运动服装业的库存问题，究其原因还是在于没能把握市场的需求。有分析报告指出，国内运动服装企业大多采用“代理+加盟”的销售方式，不仅中间环节多，供应链的协同性也差，由经销商将热销产品信息反映到公司过程较长，等公司生产出产品送至经销商手中，消费者的喜好已经发生变动，产品也就滞留下来。
那么，怎样的消费体验才能满足客户的要求？根据多次调查，沃麦克总结如下：首先要能解决客户的问题；其次，不会浪费消费者的时间，让消费的总成本达到最低；第三，为消费者准备好想要的东西；第四，在消费者需要的地方提供价值；第五，在消费者需要的时候提供价值；第六，在解决问题时减少消费者的决策选择。请注意，这些原则中没有一条是关注产品本身的特殊属性或性能，而是必须关注整个购买流程。
仍以运动服装行业为例，眼下看，唯一能在此行业中一枝独秀者，非阿迪达斯莫属，在市场环境普遍疲软的情况下，阿迪达斯还能逆势增长15%。仔细分析，阿迪正是由于经历了2008年中国市场的库存危机之后，幡然明了库存是品牌和经营的大敌，并制定了一系列的渠道战略，才在近两年获得了逆势增长。
阿迪达斯通过与经销商鼎力合作，将全国重新分为六大区，加大对渠道的支持力度，并最先在全行业提出“渠道下沉”，其中国区董事总经理高嘉礼之前向媒体宣布，到2015年，将市场扩展到全国的1400个低线城市，使得中国普通乡镇消费者都能就近购买。每一天，每一个卖点，每一笔单子，阿迪达斯都要求经销商实时将销售数据进行反馈。之后，阿迪达斯团队将数据进行整合，进入标准系统和报表，再进行分析，从而针对不同地域消费者的喜好及时推出适合的产品，例如近年来对于童装专卖店的加大投入，正是在这样精准的商业分析背景下完成。如今李宁才开始宣布进军童装，殊不知已经错过了最好的时机。
企业必须拥有“CPO”
沃麦克一早就表示，从精益生产到精益供应的蜕变，是当前所有企业必须面对的挑战。难度在于如何整合消费流和供应流，如何既能满足客户也能满足自己的员工。
沃麦克指出，必须从价值入手加以解决。首先，要提供客户真正需要的价值，如同阿迪达斯开始主攻童装市场，或者就像苹果从PC到手机的转变，你的产品的价值基于客户需要。要克服思维的框架和冲动，不能仅仅只从现存的组织和资产出发，去说服客户相信他们所需要的就是企业易于提供的产品，这无疑是本末倒置。
其次，对每一种产品定义价值流。即定义一项产品或服务从概念到投产，从订单到交付客户手中所需要的活动的顺序。质疑这些过程中的每一步骤，查看这些步骤是否真的为客户创造价值，而不是满足于管理者的“自吹自擂”。
第三步，将保留下来的步骤按照连续流动的形式加以排列，消除步骤之间的等待和无效互动，从而大幅缩短开发和反应的时间，比如服装行业简化代理商流程直接与经销商对接。
第四，让客户拉动企业创造价值，比如爱马仕最成功的铂金包，正是基于女明星对于如何装下孩子的用品又要显得时尚的需求应运而生，此后这款包必须要订购并且等待很长时间才能获得，因为实在太抢手。
最后，一旦价值、价值流、流动以及拉动开始确立，则要再次回到循环的原点，再看看有哪些是可以改善的，最终达到精益管理的机制——“零浪费”。
基于这个精益解决方案，除了企业内部流程需要梳理，沃麦克还建议，必须拥有一个“CPO”（Chief Process Officer），即首席流程官，专门用来梳理这些价值流。其价值在于通过过程思维方法定义和持续改进关键价值创造过程。他的工作是：根据客户对价值的完全要求由前朝后一步步倒推，从而使组织成员得以重新思考自己的工作。他的工作职能相对单纯而唯一，与职能部门没有太多的交叉，从而可以从消费和供应再到生产三个领域进行观察剖析和及时改善。
精益生产：看板管理 篇4
准时化生产方式要求信息的及时准确，为此需要一个完善的信息管理体系，美国流行的MRP(Material Requirement Plan意为：材料需求计划)无疑是一种有效的信息管理系统，但它仍建立在批量生产基础上，准时化生产则在一个流中采用看板来实现前后道工序的信息连接。
1.看板的概念
看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片，上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。
看板生产的主要思想是：遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一道工序向最后一道工序推进，因而被称为“推动式”生产，看板生产则采用“拉动式”，由后道工序向前道工序取货，一道一道地由后向前传送指令。
2.看板生产的流程
实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同，但它们的原理是一样的。看板生产的流程有以下6个步骤：
1)工序B接到生产看板；
2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；
3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；
4)工序B将料箱II取走，并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置；
5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产；
6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。
3.看板生产的原则
1)后序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；
2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；
3)看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；
4)挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。
4.看板生产的优点
1)生产活动的信息反馈及时、高效，具有“自律”能力；
2)看板随物流而动，使信息流融于物流之中，易于管理；
3)库存量低，质量在生产过程中得到控制；
4)使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善。
5.看板生产的条件
看板生产虽然有许多好处，但必须满足以下一些前提条件：
1)原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量；
2)设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定；
精益生产口号 篇5
ie is from the heart, improvement is from you.下一道工序就是客户；
the next position is your customer.团队的效率才是真效率；
team efficiency is the real efficiency.标准作业，作业标准；
standard operating, operate standardized.我的设备我保养，我的品质我保证；
keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed.坚持改善，天天向上；
pursue improvement, make progress everyday.不求一次完善；
improvement is not for only once.改善只有更好，没有最好；
there is no best but better for improvement.今天你提案了吗！今天你改善了吗！
have you submitted your proposal today? have you made improvement today?
上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。
seiri, seiton are the foundation;
seiso, setketsu are for keeping.shitsuke comes naturally.库存是万恶之源！
inventory is the resource of all badness.降低库存，减少浪费；
reduce inventory, decrease waste.一针一线，价值体现；
a single needle or piece of thread embodies value.搬运寻找，尽量减少；
movement and looking for things should be reduced to the minumum.多余动作，劳而无获；
no gain for unnecessary movements.动作优化，有功无过；
it is never wrong to optimize movements.过量加工，费时费工；
surplus process is a waste.浪费资源，金钱去填；
resources waste needs money to fill.优化程序，省心省力；
optimized procedure saves time and money.一二三四，步调一致；
one, two, three, four, keep the step along the goal.发现问题，及时报告；
discover problem, report it in time.隐藏错误，害人害己；
精益生产管理 篇6
目录
1生产
2生产分类
3价值确定
4停滞
5过早过量
6价值流
7思想内涵
8管理原则
9主要企业
10管理现状
11特点
12推行步骤
1生产编辑
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网
络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。2生产分类编辑
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
3价值确定编辑
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
4停滞编辑
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
5过早过量编辑
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
6价值流编辑
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
7思想内涵编辑
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。8管理原则编辑
原则1:消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益
管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用“看板”系统来拉动，辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”.原则9:团队工作
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10:满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。
9主要企业编辑
中国企业习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。
10管理现状编辑
基础“5S”管理方面
整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
生产运营与生产现场
部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
品质管理方面
品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
管理气氛及人员能力方面：
基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。11特点编辑
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上道需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现重大质量事故和对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与
此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
12推行步骤编辑
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产评述 篇7
一、精益生产的基本管理思想
(一) 消除一切形式的浪费 (损耗) 。
“杜绝一切浪费”是精益生产的一个核心思想, 企业必须消除一切形式的浪费。所谓浪费是指所有导致成本增加的不必要的因素或活动, 既包括一切不为客户创造价值的活动, 又包括虽然创造价值, 但所损耗的资源超过了“绝对最少”界限的活动。
在精益生产理念中浪费包括: (1) 过量生产:制造资源的过度使用。 (2) 等待:生产过程中的不当原因造成的无法为客户创造价值的等待。 (3) 搬运:不必要的移动, 造成物品移动所需空间、时间和人力资本的浪费。 (4) 加工过程本身:无效生产, 导致资源闲置, 隐藏质量问题。 (5) 库存:原材料、在制品、成品等超过了制造过程中所需的最合适的量而造成的浪费。 (6) 动作:糟糕的生产布局与不合理的物料移动模式而造成的浪费。 (7) 未被使用的员工的创造力:由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能、使员工失去改善与学习的机会。
(二) 连续改进, 精益求精。
精益生产方式把“无止境地追求完美”作为经营目标, 追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征, 也是精益生产走向成功的精神动力。
精益生产的持续改进不仅仅是一个改进方案或是一套工具和技术, 也不仅仅是阶段性的运动, 而是一整套持续追求完美的综合原则, 是加速流程、杜绝浪费、改善质量的企业文化。
(三) “人是生产诸要素中的首要因素”理念。
精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位;将雇员看作企业的合伙人, 而不是可以随意替换的零件;鼓励职工参与决策, 为员工发挥才能创造机会;尊重员工的建议和意见, 注重上下级的交流和沟通, 领导人员和操作人员彼此尊重信任;对员工充分授权, 在生产线出现问题的时候可以自己解决。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智能和能力, 并能以主人翁的态度完成和改善工作。
(四) 从顾客利益角度出发, 以客户价值为中心。
精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段, 其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点, 崇尚“用户第一”的理念, 把用户的声音看作改善产品设计和生产的推动力, 从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善, 并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。由此可见, 精益生产成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场 (顾客) 需求和谐地统一于企业的发展目标。
二、实施精益生产的手段和工具
(一) 看板。
准时化是在必要的时候, 生产必要数量的必要产品或零部件。准时化是丰田生产方式的核心, 能够彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品库存、原材料库存以及人员过剩等各种直接浪费和间接浪费。
在实现准时化生产中最重要的管理工具是看板 (Kanban) , 看板是用来控制生产现场的生产排程工具。具体而言, 是一张卡片, 卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括:零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号和移送地点等。它在生产过程中的各工序之间周转, 从而将与领取和生产的时间、数量、品种等有关信息从生产过程的下游传递到上游, 并将相对独立的工序个体连接为一个有机的整体。
(二) 可视管理。
可视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动, 以达到提高劳动生产率的目的的一种管理方式。可视管理能够显示材料或工具等应该放于何处、某类工具或零件在此处数量有多少、执行某项工作的程序如何、进行的工作情况如何, 以及其他种种工作流程的重要信息。
可视管理与其他管理方法相比, 其特点是:可视管理形象直观, 容易识别, 简单方便, 传递信息快, 提高了工作效率;信息公开化, 透明度高, 便于现场各方面人员的协调配合与相互监督。另外, 目视管理能科学地改善生产条件和环境, 有利于产生良好的生理和心理效应。
(三) “一个流”生产。
“一个流”生产是指从投入原料到成品产出的整个过程, 产品实现单件流动, 始终处于不停滞、不堆积、不超越、不落后的状态, 按照节拍生产, 一个一个流动的生产方式。它是精益制造中实现均衡生产的关键技术, 是准时化生产的核心内容, 是消除浪费的最好方法。
三、精益生产在我国
虽然中国精益制造不乏长春一汽这样的先驱, 但我国制造业对精益的响应, 与发达国家相比, 总体上是迟钝和缺少热情的。我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识, 在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距, 更大范围应用精益思想几乎还是空白。造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题, 而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题, 是深层次的。
尽管中国企业的精益之路走得较曲折, 但最近几年一大批优秀的企业也陆续开始了它们的精益之旅。像美的, 格兰仕, 华为, 海尔等开展的较早的企业, 己经从精益生产的实施中得到了利益;而越来越多的其它企业, 国企和民企, 制造业和服务业, 如中石化, 深中集, 招商银行和民生银行等也己经开始在实施精益生产。只要中国企业充分运用精益生产的理论, 根据自己的文化特征改进精益生产, 将“低成本、高效率”的道路义无反顾、持续不断地坚持下去, 总有一天, 我们走出一条具有中国特色的精益制造之路。
参考文献
[1]大野耐一.丰田生产方式[M].北京:中国铁道出版社, 2006:3-7
浅析精益生产企业生产管理的应用 篇8
【关键词】精益生产；企业管理；应用
一、精益生产基本概念
由丰田生产方式衍生的精益生产（Lean Production），它是一种管理哲学，称之为“世界级制造技术的核心”。
经过制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田精益生产的研究应用并发展，使得精益生产理论得到完善，形成独有的生产体系，而且随着生产技术改时，生产对象的更新，该体系仍然在不断演化发展。精益生产理念逐步扩展延伸，从最初的生产现场管理转变为在物流仓储配送、人力资源管理、产品制造过程管理（包括质量管理、设备管理、流程控制）、产品销售、售后支持以及成本管理等方面。
精益生产是以实现企业的“低成本”战略目标。通过从实际出发的原则，不断的持续变革，使生产系统能很快适应不断变化的用户需求，消除生产过程中一切无用、多余的东西，最终达到消除一切浪费。形成最有利于企业运作的一种生产管理方式。与传统的大生产方式相比，其生产方式更灵活，适合于“多品种”，“小批量”。
虽然精益生产在不同行业的企业应用不尽相同，但总体来说精益生产在应用中一般应把握六大原则，即都工作场所安全有序干净、JIT（Just In Time）生产，6σ质量管理原则、发挥主观能动性的团队、可视化管理、追求完美无缺。精益生产能否严格按原则实施将直接影响生产效率和质量。
二、精益生产在企业中的应用
企业生存与发展，产品是核心竞争力。精益生产能够及时高效的生产出高质量的产品，对企业赢得市场、获得利润至关重要。为了合理的将精益生产引入企业，我们应从产品特点、市场需求、外部环境（包括自然环境和法律法规）、人才资源等方面综合考虑，逐步实施。具体体现在以下几个方面：
1.5S管理和EHS（环境健康与安全）。
5S是保障生产现场要素如人、机、材、法等高效运转的管理办法。包括整理（SEIRI）、整顿 （SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKTSU）、素养（SHITSUKE）。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造规范的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
目前，中国作为制造大国，5S已经成为工厂管理的广泛作法。但要想将5S由整理作到素养并不是一件容易的事情，很多企业在进行5S应用推广中，往往演变成了形而上学的东西。在没有认识5S核心的前提下盲目开始，最后不仅没有促进生产，相反还对制造过程产生了不好的影响。所以5S的应用过程中一定要按适而存的原则，去除多余的，留下可行的。广纳建议因事因时确定最佳5S规范营造轻松良好的现场环境。另外对员工5S思维方法的培训，用实例法让员工亲身参与5S的改进，体会5S对其自身工作带来的好处（如通过员工一起对工具定位的调整的讨论，使工具在5S定位中的缺陷得以改善，员工对工具的使用也更加得心应手等），进而提高员工对5S的兴趣，日积月累变成员工的习惯成为一种素养，这也是很重要的，是企业5S管理的最终目标。
EHS是指环境健康与安全。生产制造安全第一，安全具有一票否决权，所以在5S的推行过程中应时刻以EHS为前提。
2.制造工艺管理。
制造工艺管理是技术管理的组成部分，是技术管理的核心，是体现企业的生产方针—实现优质、高产、低耗、高效益的保证，是衡量企业管理水平的标准之一。
精益生产认为一个合格的产品是制造出来的，而不是检验出来的。由此可见制造工艺的重要性。针对产品的制造工艺，应制定明确的工艺规范，在工艺文件的编写中应将要做的工作明确的进行量化处理，不可让操作的人员产生异议。对产品进行的制造工艺改进应对操作动作，操作过程严格分析，制定合理的工艺方法。
3.生产流程优化。
生产流程包括原料的投入、产品的制造以及成品产出整个环节，采用生产流程分析法，对企业整个产品制造过程进行全面分析，找出各种潜在的风险因素，制定合理的生产流程。
在生产流程优化过程中，应按PDCA的方法，针对流程进行持续改进，并验证效果。精益生产对生产流程的改进与传统的工业工程技术相比，它更注重的是整个生产流程，而不只是个别或几个工序，消除浪费是流程改进的原则。
为此在流程改进中应注意，改进的流程应有利于消除质量检测环节和返工现象。返工和质量检验对于产品来说都是无效工时，在精益生产流程中是应尽量避免的环节，如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，将TQM（全员品质管理）思想贯穿整个生产流程，使每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
生产流程设计中应考虑生产节拍的问题，在不间断的生产流程中，每一道工序，或几道工序之间对人员和时间的安排要保持一致。工作时序不同步，不平衡，带来的后果就是停工待料，按精益生产要求对时间的浪费，就是对人工的浪费，为无用工时，将会引起产品制造成本的增加，是要减少的浪费。
最后，是生产流程设计中，生产流程应考虑料在生产流程中的流动，应尽可能的消除料在生产的流动，按按照最短路径原则规划生产流程。
4.物流仓库管理。
物流仓库包括生产物料保管、储存、使用和对产品的收发货。“消灭库存，零库存”是精益生产在物流仓库管理方面的终极目标。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。大量的库存将占用大量的资金，资金的占用就意味着管理成本的增加，也意味着企业现金流量的减少，带来的后果严重的会直接导致企业资金链的断裂破产。而精益生产可很大程度上减少库存，因为精益生产是“小批量生产”，单件生产流程 （one-piece-flow）。物料基本在生产的各道工序中流动，在理想的状态下相邻工序之间没有在制品库存。当要做到“零库存”，企业的物流管理水平也应提升，保证物料按时到达是关键。
5.人力资源合理调配。
精益生产在人力资源方面强调人员群策群力，采用激励和从众效应调动企业所有员工的积极性。同时注重以人为本的管理理念，企业要顺利发展，生产经营目标的实现，离不开人的支持。依据“人本”理念，生产流程的简化，企业各种职能进行整合改进，都需要人去完成，人是比机器设备更加重要的生产资源 ，因此这也是人力资源管理思想史上的进步和飞跃。它强调企业为人，一方面应该为客户提供的产品和服务，另一方面也要注重对于企业员工的关心爱护，要从思想认识 环境改善等方面入手，强调全员参与，从而营造和谐相处的环境氛围可以说，精益生产管理在某种意义上就是对人的管理和创新。
三、在中国制造2025下精益生产展望
精益生产心得 篇9
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中，为公司创造更大的经济效益，我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习，使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求，并且使我们掌握了精益生产管理的新理念，并将这一理念应用到工作当中，实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动，将精益理念深入贯彻到工作当中，公司人员努力查找不精益问题，研究思考如何改善落实精益生产，我们从以下几个方面做出了一定的精益改革：
一、技术方面
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料，降低材料消耗。
二、质量方面
1、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。
三、采购方面
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解，时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理
1、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。
3、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
五、设备、设施管理方面
1、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。
六、能源管理方面
1、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改，我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。同时，我厂近期更是开展了“双百工程”的活动，号召每一位员工从点滴做起，在一年之内，完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下，公司员工积极响应，目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果，使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀，成绩斐然。可见，精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此，在日趋激烈的市场竞争体系下，我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程，是一段持续改进的过程。但是我们相信，只要我们坚持不懈的做下去，企业的精益之路将不会遥远，我们的公司必将会有一个美好的发展，必将会为强企富民做出更加突出的贡献！
机械制造公司 葛志国