花生脱壳机

花生脱壳机（共5篇）

花生脱壳机 篇1

0 引言

江西省从地形地貌上来看,属于江南丘陵地区。全省山区和丘陵地区面积占全省总面积的74%,全省2/3人口生活在山区和丘陵地区。近年来随着农村经济的发展,山区和丘陵地区的种植业发生了巨大的变化,经济作物迅速发展,特别是花生的种植面积逐年扩大:1990年9.166万hm2,2000年达14.021万hm2,到2007年发展到24.347万hm2。其原因是山区和丘陵地区土壤和气候条件适于花生生长,再加上种植花生经济效益高,所以发展迅速。但是由于花生收获和加工劳动强度大,气候炎热,大型花生收获机械和加工机械不适于这里的自然条件,花生生产还是由人工来完成。这种低效率繁重的体力劳动,已成为山区和丘陵地区农村脱贫致富的巨大障碍,农户迫切需要家用小型机具来替代手工劳动。

作为专用的花生脱壳机,已经研究成熟,并大批量生产。这种脱壳机结构复杂,价格昂贵,不适于个体农户使用。目前,山区和丘陵地区的家家户户都广泛使用人力脱粒机,若能在人力脱粒机的基础上,稍作改进,花费几十元就能完成花生脱壳,这对广大农户的花生生产、提高经济效益和减轻劳动强度有着重大的意义。

1 总体方案的确定

总体方案就是利用现有的人力水稻脱粒机,只须将水稻脱粒齿板换成花生脱壳纹板,另外在滚筒下方装上凹板筛即可。驱动机构采用经计算机优化设计的一组数据[1],其数值在此不做论述。

2 脱壳工作部件的设计

脱壳工作部件是由脱壳纹板和凹板筛组成,凹板筛和纹板保持一定的间隙。工作时,花生由上方均匀喂入,花生落在半圆形凹板筛上;当纹板运动到下方时,纹板斜面与花生相接触,在两者的挤压搓擦下花生壳破碎,所有脱出物从凹板筛间隙中下落到禾斗中,完成脱壳任务。

2.1 纹板尺寸的确定

2.1.1 纹板工作斜面倾角α的确定

当纹板为矩形时,其在工作时纹板工作面上各点的回转半径是不同的,中间半径小,两边半径大。这样仅矩形的前面棱角边进行脱壳,此时冲击力大,破碎率高,不利于脱壳。为使纹板工作面在接触花生时,随着纹板的旋转,半径小逐渐加大,使整个工作面都参与脱壳;先脱大花生,后脱小花生,使花生受力逐渐加大,缓慢脱壳,从而达到减少破碎率的目的。为此,纹板工作面必须是一个斜面,此斜面与底边的夹角为α(如图1所示)。

假设纹板运动到最下方时与花生相接触,凹板筛面为一平面,花生为圆形,忽略花生本身质量,这时纹板对花生的正压力N1的分力使花生有向左移动的趋势,为使花生稳定,不向左移动,必须使纹板对花生的正压力N1的水平分力小于花生与纹板和花生与凹板筛摩擦力的分力。此时,若受力平衡,可列出如下方程

ΣFx=0

F2+F1cosα-N1sinα=0

N2f2+N1f1cosα-N2sinα=0

要想使花生稳定脱壳,不向右移动,必须满足

N2f2+N1f1cosα-N2sinα≥0 (1)

ΣFy=0

N2-N1cosα-F1sinα=0

N2=N1(f1sinα+cosα) (2)

式中 N1—花生对纹板的支反力;

f1—花生与纹板的摩擦因数;

N2—花生与凹板的支反力;

f2—花生与凹板的摩擦因数。

将式(2)代入式(1),则得出

tgundefined

此值是保证脱壳时花生不从斜面滑出的必要条件。从设计手册[2]中查出,花生与铁皮和木料的摩擦因数相等,即f1=f2=0.3～0.6,将f带入上式,则得出α为34°～62°。以上仅是理论分析,由于纹板刻有沟槽,凹板筛由圆钢焊成而不是平面,这促使它们与花生的摩擦因数加大,也就是说大大提高了脱壳的稳定性。另一方面,α的大小影响到前后工作面回转半径的大小。α小回转半径差小,α大回转半径差大。工作时需要有一定的半径差,使大花生先脱,小花生后脱。到底α取多大值合适,要由实验决定。实验结果如表1所示,从表1看出最佳倾角为50°。

2.1.2 纹板宽度b的选取

纹板宽度是影响剥壳能力、破碎率、功率消耗的因素之一。b过小,剥壳能力低生产率低;b过大破碎率大、功耗加大。通过实验可知b取50mm为好。

2.1.3 纹板沟槽倾角β的选取

在纹板倾斜面上开有与底边有一定倾角β的沟槽(如图2所示),其目的是加大搓擦力提高剥壳能力,也使花生和剥出物具有轴向移动,以便使它们迅速落到禾斗内,β过小,轴向输送能力加大,破碎率加大;β过大搓擦力小,剥壳率降低。为了选取最佳值笔者进行了对比试验,实验数据如表2所示。从表2中数据得出β值应选取45°。

2.2 凹版筛主要参数的选取

凹版筛的作用是配合纹板进行脱壳,并将脱后物与未脱花生进行分离。它由3mm扁铁和8mm圆钢焊接而成。主要参数是凹版间隙δ,凹版间隙是相邻两根圆钢中心距减去圆钢直径后的数值,其大小要根据当地花生最大直径的平均值减去大约5mm来选取。设计时,选取10mm(中型花生)也可用8mm(小型化生),12mm(大型花生)。

2.3 纹板数M的选取

纹板数M是指装在滚筒上的纹板数量,它表明滚筒转1圈时脱壳的次数,M大生产率高、功耗大,破碎率高;M过小则反之。对比实验数据如表3所示。从表3中可以看出,纹板数为2最佳。

2.4 踏板转速n的选取

纹板转速n,既是滚筒转速也是踏板每分钟往复运动次数与齿轮速比的乘积。转速高,滚筒线速度大,冲击力大,对花生的打击次数多,花生破碎率高,功耗大,人易疲劳;转速过低,滚筒惯性力小,难以克服花生阻力矩,使转速不稳。综合参考资料和实验中的体会,笔者建议踏板往复运动速度以60～65次/min为宜。

2.5 脱壳间隙λ的选取

脱壳间隙λ是指脱壳板最大直径处与凹版筛内切面的距离。λ过小,脱壳搓擦力加大,破碎率提高;λ过大,搓擦力小,生产率降低。设计时,凹板筛中心与滚筒中心前后有个偏心距,一般λ取喂入口间隙大,排出口间隙小的中间值为最佳值。最佳间隙根据花生尺寸由试验确定,实验数据表明最佳间隙7mm左右为好,即λ取值为7mm。

3 脱壳工作部件主要参数的确定与实验

综合上述分析和实验,得出一组最佳脱壳工作部件参数为:纹板倾角α为50°;纹板沟槽倾角β为45°;纹板宽度b为50mm;纹板数为2;踏板速度为60次/min;花生最佳含水率为13%～16%;脱壳间隙λ为7mm;凹版间隙δ为10mm。按照上述参数进行一组实验,试验得出:脱壳率为93.85%,破碎率为8.6%。这表明该组数据可满足脱壳部件的设计要求。

4 结论

通过分析和实验研究得出了一组最佳剥壳工作部件参数值,并在江西永丰县群丰机械厂按此数据进行了样机试制和实验。实验数据表明,该工作参数可以满足工作要求,而且改装费用仅需75元,样机可以投入使用。

摘要：根据江西省山区丘陵地区的自然条件和花生种植迅速发展的实际情况,为了解决大型花生脱壳机不适应当地的自然条件和个体农户使用,而农民迫切需求摆脱手工劳动情况,在现有的人力水稻脱粒机的基础上,稍作改进设计了花生脱壳机。经试验表明,该机基本上满足了农民的要求,为山区和丘陵地区花生生产提供了一种新型农机具。

关键词：花生脱壳机,驱动机构,工作部件

参考文献

[1]蒋天弟.脚踏式脱粒机驱动机构的优化设计[J].农业机械学报,2006,37(3):169-170.

[2]中国农业机械化科学研究院.实用机械设计手册(上册)[K].北京:中国农业机械出版社,1985.

花生剥壳机的使用技巧 篇2

⒈花生剥壳机的工作原理

花生剥壳机由机架、风扇、转子、单相电机、筛网(有大小2种)、入料斗、震动筛、三角带轮及其传动三角带等组成。机具正常运转后,将花生定量、均匀、连续地投入进料斗,花生壳在转子的反复打击、摩擦、碰撞作用下破碎,花生粒及破碎的花生壳在转子的旋转风压及打击下,通过一定孔径的筛网(花生第一次脱粒用大孔筛网,清选后的小皮果更换成小孔筛网进行第二次剥壳)过滤、分离。这时花生壳、粒受到旋转风扇吹力的作用,重量轻的花生壳被吹到机体外,重量较重的花生粒则通过震动筛筛选达到清选的目的。

⒉正确使用剥壳机的要求

⑴对剥壳机的要求。一是剥壳干净、生产率高,对有清选装置的剥壳机,还要求有较高的清洁度;二是损失率低、破碎率小;三是结构简单,使用可靠,调整方便,功率消耗少,有一定的通用性,能使用于多种作物的剥壳,以提高机具的利用率。

⑵对花生(皮果)的要求。花生应干湿适宜,太干则破碎率高,过湿则影响工作效率。为使干湿适宜可采用以下方法:一是冬季剥壳时,先用10公斤左右的温水均匀喷洒在50公斤的皮果上,并用塑料薄膜覆盖10小时左右(其他季节用塑料薄膜覆盖的时间为6小时),然后再在阳光下晾晒1小时左右即可剥壳。二是将较干的花生(皮果)浸在大水池内,浸后立即捞出并用塑料薄膜覆盖1天左右,再在阳光下晾晒,待干湿适宜后开始剥壳。

3.使用方法与注意事项

⑴使用前,应先检查各紧固件是否拧紧,旋转部分是否灵活,各轴承内是否有润滑油。剥壳机工作时应放置在平稳的地面上。

⑵电动机启动后,转子的转向应与机具上所指方向一致。先空转几分钟,观察有无异常响声,待运转正常后,方可均匀地喂入花生。

⑶花生果喂入要均匀、适量,不可混有铁屑、石块等杂物,以防打碎花生米和造成机械故障。当花生米覆盖筛面时,方可打开出米口开关。

⑷根据花生大小选用合适筛网。

⑸花生米内花生壳增多时,可将电动机向下移动,以便张紧风扇皮带,加大吹风量。

⑹操作时,人不要站在皮带传动一侧,以免受伤。

⑺使用一段时间后,准备存放机器时,应将其外表的尘土、污垢和内部残存的籽粒等杂物清除干净,把皮带拆下另行保管。用柴油将各部分轴承清洗干净,晾干后涂上黄油。机器要覆盖置于干燥库房内,避免日晒雨淋。

花生脱壳机使用与存放常识 篇3

1. 使用前坚持“四查一试一看”

一查机械装置是否可靠。

使用前应检查各紧固件是否拧紧, 旋转部分是否灵活, 各轴承内是否有润滑油, 脱壳机的放置是否平稳。

二查电源电压是否符合要求。

电动机要正常工作, 电压需达到其额定电压。如果电源电压过低, 电动机转速降低, 输出功率减小。花生脱壳机无法正常脱壳, 也会造电动机烧毁。目前我国农村一般采用一个自然村使用一台变压器的供电方式, 由于农户居住比较分散, 加之所用电线及电路不很标准, 致使离变压器较远的用户电压偏低。因此, 工作场所最好选择在离变压器较近的地方, 以保证电动机供电电压的正常。另外还要注意, 用电高峰时段, 停止使用脱壳机。

三查接地是否可靠。

为保证操作人员不发生触电事故, 必须对电动机的外壳采取保护接地 (把电动机的外壳用导线与接地体可靠的连接) 或保护接零 (把电动机的外壳用导线与公用零线连接) , 具体采用那一种保护方式, 根据我国《低压用户电气安装规程》中的规定由低压公用电网或农村集体电网供电的电气装置应采用保护接地, 不得采用保护接零。根据这一规定, 一般农村用户采用接地保护, 城镇用户采用接零保护。具体应该采用那一种应咨询当地的电工。

四查开关是否处于断开位置。

接通通电前还要检查电源、开关, 确保处于断开位置。否则, 在接通电源时, 电动机突然旋转, 有可能发生机械甚至人身伤害事故。

一试, 即试机。

通电前应先用人力让脱壳机转几圈, 若有撞击声, 应查明原因。人力试机正常后, 再通电试机。通电后应先试运行并注意转向是否正确。电动机启动后, 转子的转向应与脱壳机上所指方向一致。先空转几分钟, 观察有无异常响声, 运转正常时, 才能投入花生脱壳。

一看, 即看环境湿度。

电动花生脱壳机切忌在潮湿的地方作业, 否则, 随时可引发触电事故。

2. 花生干湿程度要适中

准备脱壳的花生干湿程度要适中。不可过干也不可过湿。太干破碎率高;太湿脱壳的速度会变慢。到了冬天, 农村贮存的花生一般较干, 为使其干湿适宜, 可采用下列方法:用15 kg左右的温水均匀喷洒在100 kg花生上, 并用塑料薄膜覆盖10 h左右, 然后再在阳光下晾晒1 h左右即可开始脱壳。在其它季节用塑料薄膜覆盖只需6 h时左右即可, 其余操作方法相同。

3. 操作方法要正确

脱壳机筛网的选用, 要根据花生大小选择适当。操作时, 为避免伤人, 操作人员不要站在传动带一侧, 无关人员不要靠近, 特别注意不要让儿童在周围玩耍。操作人员喂入花生时, 要均匀、适量, 不允许含有铁屑、石块等硬物。否则会打碎花生米甚至造成脱壳机机械事故。当花生米覆盖满筛子面时, 方可打开出来口开关。操作人员要避免长时间疲劳作业, 一般连续工作3～4 h后须停机休整, 并检查紧固螺栓、皮带松紧度和加注润滑油等。因为疲劳作业是造成事故的主要原因。

4. 常见故障与排除

遇到花生米内花生壳增多时, 一般是由于风扇带变松导致风扇转速变慢, 吹风量减小造成的, 解决的方法是将电动机向下移动, 张紧风扇带即可。传动部位或轴承发出异音, 闻到油焦味, 是传动部位或轴承干磨或出现严重故障造成的, 应予以清理和更换轴承, 保持传动部位和轴承室内有充足的润滑油脂。电动机噪声大, 是因为过载或电源电压过低造成的。脱壳不净, 是皮带过松打滑引起转速慢造成的, 应注意随时检查皮带松紧度, 避免皮带过松或过紧。

5. 停用后精心呵护

花生脱壳机 篇4

花生脱壳设备主要分为以打击揉搓为主的滚筒 (钢打杆或打板) -固定凹板筛、以挤压揉搓为主的封闭式橡胶滚筒-橡胶浮动凹板筛两大类。相比而言, 打击揉搓式花生脱壳机脱壳效率高, 结构更合理, 在我国实际生产中应用较为广泛。

一、打击揉搓式花生脱壳机主要结构与工作原理

打击揉搓式花生脱壳机主要由进料斗、脱壳滚筒 (包括打杆、旋转支架等) 、凹板筛、倾斜振动筛、风机、机架等部分组成 (如图1所示) 。机具作业时, 花生荚果由进料斗进入脱壳室, 在高速旋转打杆的反复打击、碰撞作用以及打杆与凹板筛共同产生的摩擦、揉搓作用下, 果壳不断破碎, 仁、壳在打杆旋转风压及打击下穿过凹板筛, 果壳下落过程中受到风机吹力作用, 被吹出机体外, 而果仁及重杂则落到振动筛上完成初步清选后由出仁口排出。

剥净率和果仁破伤率是花生脱壳设备的最重要性能指标, 直接影响到果仁品质及商品性, 其影响因素很多, 主要包括以下几个方面。

二、脱壳性能的影响因素

1. 脱壳滚筒结构

打击揉搓式花生脱壳机的脱壳滚筒结构主要有封闭式和开式滚筒2种形式 (如图2所示) 。由于开式滚筒较封闭滚筒耗材少、成本低、整机轻便, 所以脱壳机多采用开式脱壳滚筒结构。

脱壳时, 对花生荚果产生作用的脱壳滚筒部位是脱壳打杆, 打杆的形状及数量对脱壳机脱壳性能有很大影响。在同等进料速度和旋转滚筒转速的条件下, 打杆数目越多, 荚果在脱壳室中受到的打击次数越多, 有利于提高生产率和剥净率, 同时也会增加果仁破损的机会, 但打杆数目过多又会使荚果来不及脱壳被挤出脱壳室造成漏剥而降低剥净率, 目前现有花生脱壳滚筒的打杆数目一般为2~4个。打杆有纹杆、钢管2种结构形式, 纹杆表面粗糙, 有利于花生破壳, 提高剥净率和生产率, 但会增加对果仁的破损。旋转打杆也可做成扁条钢板的形式, 在打板上焊接钢筋或细钢管, 可增加旋转打板与荚果的接触面积, 有利于脱壳, 打板数目一般为3个。

2. 凹板筛结构

花生脱壳机的凹板筛通常有编织筛、圆孔筛、栅条凹板筛三种形式 (如图3所示) , 其中栅条凹板筛使用最为广泛。

脱壳时, 编织筛和圆孔筛相对栅条凹板筛更有利于防止果仁多的荚果漏剥, 且荚果在脱壳室内停留时间更长, 有利于提高机具的剥净率, 但会降低机具的生产率, 并也会增加果仁破损, 同时还易因堵筛而导致机器故障。采用栅条凹板筛, 脱出的果仁及果壳能及时排出脱壳室, 破伤率相对较低, 堵筛故障少, 脱壳生产率高, 但栅条凹板筛易受花生品种限制, 对于尺寸差异较大的花生荚果容易造成漏剥现象, 降低了剥净率。

3. 脱壳滚筒—凹板筛的组配结构

脱壳滚筒与凹板筛的结构配置 (如图4所示) , 脱壳滚筒固定在机架上, 与其下部的凹板筛之间形成一定间隙, 花生荚果就在脱壳滚筒以及滚筒-凹板筛的打击揉搓作用下脱壳。因花生品种和尺寸不同, 对脱壳滚筒-凹板筛间隙要求也应不同, 间隙小, 果仁不能及时排出脱壳室, 会造成果仁破损;间隙过大, 凹板筛上的滞留荚果层过厚, 滚筒不能对其进行有效击打, 又会造成漏剥问题, 并影响生产率。因此, 脱壳滚筒-凹板筛间隙配置影响脱壳机的脱壳性能。

为提高花生脱壳机具对花生不同品种与尺寸的适应性, 脱壳滚筒-凹板筛间隙应设计成可调, 可通过固定凹板筛调节脱壳滚筒或固定脱壳滚筒调节凹板筛两种方式来实现。各打杆不与旋转架固定焊接, 可通过安装调节径向间距的垫片来调节脱壳滚筒-凹板筛间隙;凹板筛一端定点铰接, 使凹板筛相对该定点转动, 或采用螺纹付调整凹板筛的整体高度, 以调节脱壳滚筒-凹板筛间隙, 用以满足不同大小花生脱壳要求。

4. 脱壳滚筒转速

脱壳滚筒转速对果仁破伤率有很大的影响。滚筒转速越快, 打杆线速度越大, 其作用于花生壳上击打力就越大, 且对花生壳的击打次数也越多, 果壳容易破碎, 对未排出脱壳室的果仁作用效果也相同, 即会增加果仁的破伤率, 故应针对不同花生品种调整合适的滚筒转速以提高脱壳设备的脱壳性能。

5. 进料速度

采用机械脱壳时, 大量荚果无规则地进入脱壳室, 打杆和凹板筛对荚果产生的作用力随机性较大, 无法实现精确控制, 果仁受损的几率较高。机械作业时进料速度直接决定了机具的生产率, 但进料速度应与脱壳能力相匹配, 若进料速度过快, 进入脱壳室的荚果不能及时全部破壳, 荚果会不断堆挤在凹板筛上, 不仅会降低凹板筛的筛分能力, 使得果仁不能及时排出脱壳室, 同时凹板筛与脱壳滚筒之间的空隙也变小, 剥离出来的果仁在脱壳室内受到的打击揉搓作用更强烈, 导致出现更高的果仁破伤率。因此, 确定适宜的进料方式及进料速度是提高机具脱壳性能的重要措施之一。

6. 分级处理

脱前分级是提高脱壳机具作业性能的重要措施。如果脱壳前不进行分级处理, 大小不一的荚果同时进入脱壳室后, 小尺寸荚果会未经破壳而直接从栅条凹板筛上漏出造成漏剥, 由于荚果尺寸不同, 破壳所需的作用强度也不同, 在脱壳滚筒与凹板筛的打击揉搓作用下, 一同进入的大小荚果可能先后不同时间破壳, 先脱出的果仁在凹板筛上会受到荚果的阻滞作用而不能及时排出脱壳室, 从而造成果仁破损。因此, 脱壳前先对花生荚果进行尺寸分级, 再根据分级后的不同尺寸选用相应规格的凹板筛, 并调整旋转打杆-凹板筛间隙进行脱壳, 可提高花生脱壳机具的剥净率, 降低果仁破伤率。

7. 水分调节

花生荚果含水率一定程度上影响着果壳和果仁的力学特性。果壳含水率高, 则果壳韧性大、脆性差, 不利于破壳和脱壳, 果壳含水率过低, 则果壳的硬度偏大, 破脱下的果壳碎片等则易对仁果造成破损。因此, 荚果含水率即不能太高, 也不能太低, 实践证明脱壳加工时果壳含水量应高于贮藏含水率对脱壳加工中控制仁果破损较为有利。生产中通常采用脱前调湿处理, 水分调节的一般做法为:冬季脱壳, 脱壳前用l0公斤左右的温水均匀喷洒在50公斤花生荚果上, 并用塑料薄膜覆盖10小时左右, 然后再在阳光下晾晒1小时左右即可开始脱壳, 其它季节用塑料薄膜覆盖的时间为6小时左右, 其余相同。也可将较干的花生果浸在大水池内, 浸后立即捞出并用塑料薄膜覆盖1天左右, 再在阳光下晾晒, 待干湿适宜后开始脱壳。

8. 品种特性

由于各地气候条件、土壤状况、生产水平和栽培习惯差异, 不同地域种植的花生品种不同, 则荚果外型尺寸、果壳织构及仁壳间隙等均不同, 机械脱壳效果也会表现出较大差异。因此, 不同花生品种机械脱壳时要求有不同的脱壳滚筒转速、凹板筛尺寸、旋转打杆-凹板筛间隙等参数。

新型花生种子剥壳机的研制 篇5

目前, 我国市场上花生剥壳机的剥壳原理主要采用由金属纹板、扁铁、钢管等材料焊接而成的开放式搅笼, 搅笼下面安装有网状凹筛, 这类机型的剥壳原理为:花生从进料斗落入剥壳室, 在高速转动的搅笼作用下, 花生同时也高速转动, 花生果之间相互碰撞和与凹筛的挤压而破壳, 这些剥壳原理效率虽然较高, 但花生米的破损率和损失率也较高。

本机研制的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种花生剥壳机, 该剥壳机不仅具有可降低花生米破损率、提高剥净度的特点, 而且可分级筛选出大小不同的花生米, 提高了花生米的品质, 用于花生种子的剥壳生产中。

2结构特征

本剥壳机, 如下图所示, 包括设置在机架上方的进料斗, 安装在进料斗内的由动力机构驱动的横截面呈齿圈形结构的滚筒, 以间隙配合的方式固定设置在滚筒下方、进料斗出料口上方的弧形筛网, 在进料斗出料口的下方以出料端向下倾斜的方式设置有分级滚筒筛;分级滚筒筛是由以共轴线方式套装在一起的滚筒筛外筒和滚筒筛内筒组成;滚筒筛外筒和滚筒筛内筒的进料端通过端板以刚性连接的方式相结合, 出料端为开放式结构, 且滚筒筛外筒上的筛孔的孔径小于滚筒筛内筒上的筛孔的孔径;在进料斗出料口下方设置有接料斗, 接料底部出料管与滚筒筛内筒进料端的进料口相连通, 在接料斗上方、进料斗出料口下方的空间位置处设置有用于将花生壳与花生米分离的侧向清吹机构。

3工作原理

当由进料斗进入的花生果落入横截面呈齿圈形结构的滚筒与弧形筛网之间的间隙中时, 通过滚筒齿面与弧形筛网的相对滚动挤压摩擦作用下, 使花生果壳破裂, 从而实现果壳剥离, 并保持剥开后的花生米完好无损。花生壳剥离后的花生米和花生壳一起从弧形筛网下方的落下, 落下的同时经过风机吹风口时, 风机将破碎的花生壳经由花生壳清排管吹出, 花生米受重力的作用继续下落, 通过接料斗进入分级滚筒筛, 下落的花生米通过滚筒筛进料口进入分级滚筒筛内筒中, 分级滚筒筛在由动力机构驱动的滚轮作用下旋转, 由于滚筒筛内、外筒的筛孔大小不等, 因而使得没有剥壳成功的花生从滚筒筛内筒的空腔中流出;花生米粒的截面积比滚筒筛内筒的筛孔面积小, 但比滚筒筛外筒的筛孔截面积大的, 从滚筒筛内筒与滚筒筛外筒之间的间隙流出;花生米粒截面积比滚筒筛外筒的筛孔面积小的, 从位于滚筒筛下部出料斗的出料口流出, 由于大小不同的花生米分别从各层的出口流出, 实现了花生米的分级筛选。

4技术措施

如图所示, 本花生剥壳机包括机架, 设置在机架上方的进料斗1, 安装在进料斗内的由动力机构驱动的横截面呈齿圈形结构的滚筒2, 以间隙配合的方式固定设置在滚筒2下方、进料斗出料口上方的弧形筛网3, 在进料斗出料口的下方以出料端向下倾斜的方式设置有分级滚筒筛;分级滚筒筛是由以共轴线方式套装在一起的滚筒筛外筒11和滚筒筛内筒12组成;滚筒筛外筒11和滚筒筛内筒12的进料端通过端板以刚性连接的方式相结合, 出料端为开放式结构, 且滚筒筛外筒上的筛孔的孔径小于滚筒筛内筒上的筛孔的孔径, 在滚筒筛外筒11下方设置有出料斗10;滚筒筛内筒12的出料端延伸至滚筒筛外筒11的出料端之外 (即滚筒筛内筒12的长度大于滚筒筛外筒11的长度, 以便于分级出料) ;在进料斗出料口的下方设置有接料斗5, 位于接料斗5底部的出料管与设置在滚筒筛内筒12进料端的进料口相连通, 在接料斗5上方、进料斗出料口下方的空间位置处设置有用于将花生壳与花生米分离的的侧向清吹机构。

5结语

本本花花生生剥剥壳壳机机可可以以一一次次性性完完成成对对花花生生果果的的剥剥壳壳、、清清选选及及分分级级等等作作业。该机创新设计了剥壳室, 结构新颖独特, 有效降低了花生米的破伤率, 能满足种用花生米的剥壳要求。结构紧凑, 操作方便, 调整简单, 性能稳定, 故障少, 工作效率高, 是我国目前最先进的用于种用花生米的剥壳机具, 适用于全国范围的花生产区。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册单行本机构[K].北京:化学工业出版社.

[2]杨黎明, 杨智勤.机械手机简明手册[K].北京:国防工业出版社, 2008.

[3]吴宗泽.机械零件设计手册[K].北京:机械工业出版社, 2007.

[4]李建东.花生脱壳装置的试验研究[D].青岛:青岛农业大学, 2007.