磨制技术

磨制技术（共4篇）

磨制技术 篇1

随着国内广泛开展砂岩型铀矿床和陆相盆地中油、气资源研究的需要[1,2,3,4,5]，近二十年来，松散砂岩的薄片、光片磨制技术普遍受到地质界的重视。迄今在这方面虽然积累了一些经验[6,7,8]，但在生产和科研部门具体的磨制过程中，一些关键性技术仍然是不小的障碍。笔者通过长期实践和反复试验，总结出一套切实可行的松散砂岩薄片、光片的制作方法，以期与同行们交流。

1. 砂岩薄片的磨制

(1)处理砂岩标本。

砂岩标本因普遍风化强烈，且松散易碎，因此在野外采样及搬运过程中需特别小心。

对砂岩标本首先做预处理： (1) 先用细毛刷把外层松散砂粒去除; (2) 选择有研究价值的面，用502胶水凝固。可重复这一步骤多次，直至完全固结。

预处理完成后，用金刚刀切割机切下经上述步骤预处理的面，晾干，再用502胶水滴在切过的一面，反复2～3次，完成标本的固结。之后，把固结好的标本切成2.5×3.5cm2的长方块，在粗磨机上用180号粗金刚砂磨出一个平面。如果磨好后的标本还有掉砂粒的现象，则可继续用502胶水固结。完成上述步骤后，在细磨机上用700号细金刚砂磨一个完整的平面，留待下一步制作。

(2)粘接、磨制。

把处理好的标本用502胶粘在载玻璃片上(注意要使用毛玻璃，这样粘接牢度更强)，放置2～3小时以上，以保证粘合牢固。然后在磨片机上粗磨(磨料用180号粗金刚砂)，将标本磨至厚度约0.1mm左右。如在这一过程中出现掉砂粒的现象，则需把标本烘干，再用502胶水滴在表面上进一步固结。之后，再用700号细金刚砂细磨，将表面磨平、磨光。在这一过程中，特别需要注意手拿载玻片一定要平稳，手法要轻。在细磨到大约0.04～0.05mm时，将样品放置在玻璃板上，用1000号刚玉微粉处理表面，同时在偏光显微镜下观察，直至显微镜下石英的干涉色全部降至一级灰(0.03mm)，这才完成砂岩薄片主要制作过程。

(3)后期处理。

对于磨好后的砂岩薄片需要加盖盖玻片，以保护标本的表面，并可长期保持。具体步骤为：把磨制好的薄片标本放在酒精灯上烘干水分;用光学树脂液体胶均匀涂抹在2.4×3.4cm2的盖玻片上，小心地盖在磨好的载玻片标本上，然后通过挤压、推挤等操作手法，将盖玻片下的气泡全部赶出，水平放置24小时以上;去除盖玻片外围多余的树脂胶，用酒精将载薄片洗净，并编号放置，最终完成砂岩薄片的全部制作过程。

2. 砂岩光片的磨制

砂岩光片磨制和砂岩薄片的磨制方法与关键技术基本相似，其制样过程如下。

(1)选择。

将砂岩表面的松散砂粒用细毛刷去除，并选择砂岩表面有研究价值的部位，用502胶水浸透，使其固结。如果砂岩特别松散，可重复这一步骤多次，直到砂岩表面完全不掉沙拉。

(2)切割。

待固结后，用金刚刀切割机切下固结部位，晾干。针对切下标本的一面，用502胶水浸透，可根据标本情况反复几次，待凝固。对具有特殊意义或有代表性的砂岩、矿石组构标本，可切成较大的砂岩、矿石块，以备磨制大光片(光面)。

(3)粗磨。

把处理好的标本，用金刚刀切成2.5×3.5cm2的长方形，厚1cm左右即可，然后在磨片机上用180号粗金刚砂粗磨，磨平，并将其四周边处理好，清洗干净。在细磨前，如果还掉砂粒，再一次滴上502胶水，待其凝固。

(4)细磨。

在细磨机上用700号细金刚砂磨平，再用1000号的细粉磨光，最后在玻璃板上用粒度型号为M3的氧化铝微粉处理，把处理好的标本，用水清洗干净，准备下一步操作。

(5)抛光。

这是光片磨制的最后工序，也是最重要的一步。上抛光机前，观看光片表面有无细微的擦痕。抛光机平盘表面以前包有帆布或全毛呢料，现用合成皮革抛光，磨料选用氧化格微粉抛光，或者用研磨膏抛光，抛光后的光片标本平整、光亮。在矿相显微镜下观察，光片表面平滑如镜，无小坑、细裂隙和明显的擦痕，同一种矿物在光片中央部位和边缘部分其磨光程度同样精细，光片中硬矿物与软矿物的相对突起不明显。拍摄成照片，显像清楚，矿物清晰可见，效果佳。图1显示经用上述方法制作的砂岩型铀矿石光片效果，平整、光洁，显微生物组构充分显露。

薄片和光片全部工序完成后，均应立即编号，以免造成标本与薄片或光片混乱。

3. 总结和建议

实践表明，砂岩薄片和光片的磨制关键技术在于对标本的前期预处理和后期的制作。对于光片来说，最后一步抛光工序尤为重要。

建议研究者们将磨制好的薄片和光片保存在玻璃容器中，或放置在塑料袋中，并把塑料袋口封好。光片若长时间不看，它的抛光面长期暴露在空气中，易受氧化、沾污灰尘。因此在每次观看之前，必须在细绒布上擦拭干净，才能达到理想的观察效果。

参考文献

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[2]闽茂中, 王汝成, 边立曾, 等.层间氧化带砂岩型铀矿中的生物成矿作用[J].自然科学进展, 2003 (2) :164-168.

[3]唐红峰, 张光辉, 周新民, 等.一个造山后花岗岩基:石耳山花岗岩的形成时代和成因[J].南京大学学报:自然科学版, 1997 (4) :587-595.

[4]李大红, 熊大和.石英砂岩冲击变质与裂隙分布[J].地质地球化学, 1995 (4) :87-91.

[5]杨友胜.北汉庄油田防砂技术研究[J].地质学刊, 2009 (4) :420-422.

[6]张连英, 茅献彪, 樊秀娟.浸水饱和松散砂岩压实特性的实验研究[J].煤炭科学技术, 2006 (3) :49-52.

[7]张振南, 茅献彪, 等.松散岩块压实变形模量的实验研究[J].岩石力学与工程学报, 2003 (4) :578-581.

[8]张振南, 茅献彪, 葛修润.松散岩块侧限压缩模量的实验研究[J].岩石力学与工程学报, 2004 (18) :3049-3054.

磨制技术 篇2

1 辊磨终粉磨系统流程及配置

1.1 工艺流程(图1)

1.2 主要设备配置(表1)

2 辊磨生产运行情况

2.1 原材料

辊磨系统与带辊压机的球磨机联合粉磨系统均采用熟料、石膏(脱硫石膏与天然石膏按3:2比例混合)、炉渣、火山灰、石灰石、高硅砂配料,分别生产P·O42.5和P·C32.5两种水泥,见表2。

球磨与辊磨系统的原料种类和配比基本一样。在生产中有时会根据熟料的质量及水泥成品性能情况,适当调整原料配比,以满足水泥强度的要求。

根据物料水分和配比情况,计算入磨综合水分,P·O42.5<1.2%,P·C32.5<2.2%。

2.2 辊磨系统的调试

在调试初期,3号、4号辊磨除了因吐渣皮带输送机跑偏,引起辊磨跳停以外,整体运行平稳。根据辊磨主体的运行情况,主要对挡料环的高度及料层厚度进行适当调整。

2.2.1 水泥辊磨系统用风

(1)两套水泥粉磨系统入风机的风量为4.7×105~5.3×105m3/h,比安康改造后和商洛高出15%以上,入口负压-8 200Pa左右,偏大。

(2)收尘器压差偏大,约1 700~1 800Pa,正常新的收尘器压损1 100Pa左右,对风机电耗影响较大。

(3)循环风达到3.1×105m3/h以上,比安康改造后高10%以上,但负压较高,为-450Pa。

(4)入磨风量在3.6×105m3/h以上,比尧柏高30%,但是入磨负压很高,-650~-725Pa左右。

总体而言,该水泥辊磨系统的通风量比较高,与目前较高的台时产量相对应,出口浓度在455g/m3左右,满足设计要求。循环风量和入磨风量充足,但是负压较高,从而影响到出磨、出收尘器等位置的负压。

原有设计中考虑了来自冷却机或热风炉的热风,后来建设过程中取消了这一设计,所有的入磨风来自循环风和冷风,客观上增加了入磨点的负压。

2.2.2 辊磨的研磨压力

3号辊磨采用两辊加压研磨,有杆腔的压力约14~14.5MPa,无杆腔的压力约2.8MPa,磨辊投影压力1 089k N/m2。4号辊磨采用四辊加压研磨,1号液压系统有杆腔的压力9MPa,无杆腔的压力为3.2MPa,2号液压系统有杆腔的压力8MPa,无杆腔的压力为4.5MPa,磨辊投影压力分别为603k N/m2和348k N/m2。

两辊运行时,磨机的投影压力达到设计值。该规格的磨机在弥渡第一次运行时采用四辊加压模式,四辊加压的总压力较两辊略低,有利于液压系统的运行和维护。

2.2.3 辊磨的振动

辊磨的振动在控制范围内。

2.3 辊磨系统的产量与电耗

两台辊磨2015年各月产量见表3。辊磨电耗低于辊压机+球磨机的联合粉磨系统3~4k Wh/t,见表4。

2.4 水泥质量问题

2.4.1 不同粉磨系统磨制水泥强度(表5)

不同粉磨系统水泥强度基本一样,3d强度优于联合粉磨系统。

2.4.2 不同粉磨系统磨制水泥性能(表6)

根据质管部检测结果:1号开流磨标准稠度需水量最好;2号闭路磨与辊磨水泥的标准稠度需水量相当,均在控制范围内;4号磨机的需水量略高于3号磨机和球磨机。2015年辊磨水泥标准稠度需水量为27.1%~27.6%,客户反映水泥使用性能较稳定,得到市场认可。

*1号:辊压机+球磨机开流系统;2号:辊压机+球磨机闭路系统;3号、4号:辊磨终粉磨系统。

2.4.3 不同粉磨系统磨制的水泥颗粒分布

(1)P·O42.5水泥(图2)

细度:1号开流磨<3号辊磨<2号闭路磨<4号辊磨。

均匀性系数:1号开流磨<3号辊磨<2号闭路磨<4 号辊磨。

颗粒分布范围宽度:1号开流磨>3号辊磨>2号闭路磨>4号辊磨。

(2)P·C32.5水泥(图3)

细度:3号辊磨<4号辊磨<2号闭路磨,2号最粗。

均匀性系数:3号辊磨、4号辊磨粒度分布相近,均匀系数相同,辊磨均匀性系数比2号小。

颗粒分布范围:2号闭路磨颗粒分布范围比辊磨窄。

3结语

磨制技术 篇3

内蒙古国华呼伦贝尔发电有限公司600 MW机组锅炉是HG-1913/25.4-HM15型超临界直流锅炉,采用一次中间再热、墙式切圆燃烧、π型布置,燃料煤种为褐煤。由于褐煤具有高水分、高挥发分、低发热量等特点,燃褐煤锅炉制粉系统多数采用风扇式磨煤机。但是,受安装、调试质量的影响,往往会出现制粉出力不足、磨煤机振动、堵塞等问题[1,2]。因此,为了保证锅炉制粉系统安全经济运行,本文分析了制粉系统出力不足的原因,采取了保证制粉系统出力的措施,满足了磨制高水分褐煤的中速风扇磨煤机制粉系统干燥出力的要求。

1 锅炉及制粉系统概述

锅炉主要热力参数如表1所示。国华呼伦贝尔发电有限公司设计煤种为宝日希勒煤,属于高挥发分、易着火、易燃烬、燃烧性能好、严重结渣倾向的褐煤。其煤质特性及灰成分分析如表2所示。

制粉系统为中速磨煤机、一次风机、正压直吹式制粉系统,系统主要包括7个原煤斗、7台EG2490型耐压电子称重式给煤机、2台PAF20.8-13.3-2型动叶可调轴流一次风机、7台MPS212HP-Ⅱ型中速磨煤机(带分离器)、煤粉管、石子煤排放装置等设备。该炉燃烧设计煤种时,6套制粉系统运行,1套备用,可以满足锅炉最大连续负荷(BMCR)的需求,每套制粉系统对应锅炉的一层燃烧器。一次风取自大气,经一次风机加压后分为两路,一路直接进入冷一次风道,另一路经过空气预热器加热后进入热一次风道,冷、热一次风通过每台磨煤机的冷、热风调节挡板进入磨煤机入口混合风道。在混合风道上设有文丘里式风量测量装置,磨煤机的风量根据磨煤机的出力和风煤比曲线确定,通过调节磨煤机入口的冷、热风挡板开度控制磨煤机入口热风风量和出口煤粉气流的设计温度。磨煤机造型参数及干燥出力如表3所示。

2 制粉系统出力不足原因分析

从该电厂600 MW亚临界汽包炉MPS-Ⅱ型中速磨煤机磨制高水分褐煤的运行状况来看,这种磨制褐煤的MPS型磨煤机在低负荷运行时,系统一次风温影响干燥出力;在系统一次风温达到要求情况下,磨煤机出力一般能满足BMCR工况计算出力。当遇到煤质稍差时,一次风温不足,使制粉系统干燥出力欠缺,造成了制粉系统设备磨损严重。制粉系统干燥出力不足的原因如下:

1) 生产厂家制造的空预器系统运行中未能达到设计要求,空预器出口一次风温较设计值低40～50℃,造成磨煤机内风温偏低。给煤量大时,高水分褐煤煤粉不能及时被干燥吹走。

2) 风道、炉膛底部、空气预热器漏风过大,造成一次风温偏低。

3) 入炉煤煤质差,偏离设计值,发热量低,引起空气预热器入口烟气温度偏低。

4) 各受热面运行实际温度与设计值存在偏差。

5) 燃煤水分大,不易干燥。

3 保证制粉系统出力的措施

3.1 提高制粉系统安装质量

为了保证高水分褐煤制粉系统出力满足运行要求,制粉系统受安装质量的影响,往往会出现磨煤机振动、堵塞闸、密封风不足等问题,因此,安装制粉系统时必须注意下列问题。

3.1.1下架体安装

在下架体安装时,要注意下架体上平面的水平度、与减速机的同轴底和上平面的标高。

3.1.2 下架体密封环安装

将下架体密封环先放在下架体上平面上,不进行固定,在磨盘与减速机连接完毕后再调整,焊接固定。

3.1.3 调整下架体密封环注意事项

1)密封口的位置要达到设计位置。

2)下架体密封环与磨盘的间隙为0.5 mm,制造工艺可能出现误差,要求整个圆周间隙的偏差不能大于0.2 mm,否则会造成漏粉、与磨盘摩擦。

3)要保证下架体密封环轴线与减速机输出法兰的垂直度,否则下架体密封环与磨盘间隙上下不均,会出现摩擦。

3.1.4 中架体安装

中架体安装主要以拉杆锚板螺栓盒的中心线为基准(3个120°线),用线锤找正中架体栏杆箱的中央,焊接中架体后,找静环与动环间隙。

3.1.5 磨辊安装

用磨辊固定装置将磨辊固定到磨盘上,使3个辊落点在同一圆周长,调整磨辊15°角。

3.1.6 中架体导向板

调整加载架中心与拉杆面中心相一致,用调整垫板调节导向板与加载架的距离,在磨内面对拉杆面,左侧留5 mm间隙,右侧没有间隙。使3个导向板同时与加载架接触,否则磨煤机运行时加载架撞击导向板,引起振动。

3.1.7 消除漏点

磨煤机出现的主要漏点有分配法兰、出口闸板阀、中架体导向板螺栓、所有检查门、检修大门。消除漏点方法如下:

1)所有门打开后都要更换密封锁。

2)磨煤机刚开始运行时,就要紧导向板螺栓,直到紧不动为止。

3)在分配器法兰压两道密封绳。

3.1.8 磨煤机法兰安装和液压油管清洗

磨煤机所有法兰都有标识,安装时要对标识,否则会出现螺栓孔对不上。液压油管要按图纸要求进行酸洗处理,并进行油冲洗、滤油,直到流过油管后的油达到NAS6级到7级,否则比例溢洗阀会堵塞。

3.2 保证MPS中速磨制粉系统出力措施

3.2.1 保证一次风率和一次风温

锅炉燃烧系统采用墙式切圆燃烧方式、直流燃烧器,以满足较大的一次风率,保证一次风率达到40%,炉膛才能不灭火,使煤粉正常燃烧。在燃用设计煤种BMCR工况下,空预器入口烟温设计为420 ℃。空预器出口一次风温设计为406 ℃,磨煤机干燥出力要求空预器出口一次风温最低380 ℃,设计温度裕量为26 ℃;在校核煤种BMCR工况下,空预器入口烟温设计为422 ℃,空预器出口一次风温设计为408 ℃。磨煤机干燥出力要求空预器出口一次风温最低385 ℃,设计温度裕量为23 ℃。

经制造厂家重新对热力计算书进行核算,对省煤器选择的边界条件进行了重新调整,省煤器换热面积减少了10%左右,保证了空预器入口烟温达到设计值。空预器原设计一次风开口角度为50°,现将空预器一次风开口角度加大到70°,将空预器换热元件板型DO改为FNC型,确保一次风温达到设计要求406℃。

3.2.2 严格控制漏风率

加强安装质量、锅炉炉膛及烟道严密性检查,将锅炉炉膛、风道、烟道漏风量控制在零漏风。使空预器中心筒垂直度安装调整小于0.25 mm/m,轴承箱水平度调整到0.4 mm/m,转子角钢机向后跳动量小于1 mm,所有密封间隙与设计值相差±0.5 mm。将空气预热器密封片密封改为柔性接触式密封,空预器漏风率减到5%以下。

3.2.3 调整给煤量与送风量的关系

通过给煤量与送风量的调整,将磨煤机出口温度控制在58～65 ℃。除启停磨煤机非正常工况外,磨煤机出口温度不能低于55 ℃。

3.2.4 适当增加加载力

制造厂家给出的加载力曲线比较理想,煤质变化、风量偏低等原因容易造成磨煤机内部循环倍率提高,煤粉偏粗,风无法带走煤粉,造成堵粉现象。可以适当增加加载力,提高磨煤机的碾磨出力。

3.2.5 保持合理的风煤比

在磨煤机入口风门好用的情况下,将磨煤机风量投入自动状态,要监控磨煤机风量自动的偏置情况和出口温度设置自动情况。磨煤机风煤比是否合理,不应只看煤量和风量关系,而且要看磨入口风温度,在煤量50～70 t/h运行时,要参考厂家与调试单位的磨煤机运行工况分析表。根据调试期间风煤配比实际运行状况,绘制适用的风煤比配比曲线,按配比曲线运行操作系统,合理调整磨煤机运行。

3.2.6 控制加煤幅度

加强监控每台磨煤机的加煤幅度,避免风门卡涉或自动等原因造成风量跟踪不及时的情况。当几台磨煤机同时运行时,为保持炉膛热负荷均匀、燃烧充分和保持磨煤机的平稳运行,对每台磨煤机均匀加煤。

3.2.7 加强煤质监督

做好入厂煤取样分析,必要时可设置干煤棚,确保煤质及水分合格。

4 结论

1) 燃烧高水分褐煤的锅炉会产生制粉系统干燥出力不足的问题。

2) 提高制粉系统的设计、安装质量,能够避免系统漏风、磨煤机振动、堵煤等问题的发生。

3) 在调试、运行中采取保证一次风率、一次风温、合理的风煤比等措施,能够满足制粉系统干燥出力的要求。

参考文献

[1]党小建,袁树斌,段景卫,等.风扇磨制粉系统调试过程中出现的问题及对策[J].华北电力技术,2012(5):39-42.

磨制技术 篇4

1.1 工程概况

某工程配置四台BMCR为190t/h高温高压的煤粉炉。锅炉配套制粉系统拟采用中速磨直吹式系统, 燃料为LCC煤粉和原煤 (褐煤) 。正常运行工况时, 单台炉的LCC煤粉量为20.6t/h, 原煤量约为9t/h。开车运行工况下, 无LCC煤粉, 全部为原料煤36.5t/h。以上数据均为设计煤种数据。随着工艺装置的开车, LCC煤粉量逐渐增多, 原煤量则相应逐渐减少。单炉磨煤机配置为3 台磨煤机, 运行方式二运一备。

1.2 煤质资料

1.2.1 原煤 (褐煤) 煤质资料

煤种 (本项目设计煤种为准哈褐煤, 校核煤种为乌拉盖褐煤) 的元素分析如表1 所示。

1.2.2 LCC煤粉资料

LCC干燥煤粉流量:61.9t/h (总流量) , 分到三台炉, 每台炉流量为20.6t/h, LCC煤粉工业分析表如表2 所示。

LCC煤粉元素分析表如表3 所示。

LCC煤粉粒度分布数据如表4 所示。

2 分析煤质资料, 确定选型原则

整个系统启动初期, 无LCC煤粉, 磨煤机磨制准哈或乌拉盖褐煤 (原煤) 。磨煤机需按照褐煤系列选择。

经过系统提质处理后的LCC煤粉, 收到基水分和粒度变化如下:

(1) 收到基水分由34.47% 降至18.2%; (2) 粒度分布情况为:直径大于75μm以上的煤粉占17.92%。

本工程要求煤粉细度为:直径大于90μm以上的煤粉不超过25%。因此, LCC煤粉完全符合煤粉细度要求, 无需进行碾磨。

通过上述分析, 磨煤机的选型必须遵循如下原则: (1) 磨煤机启动初期, 全部为原煤 (褐煤) , 单台炉出力为36.5t/h, 则单台磨为18.25t/h, 磨煤机按照褐煤系列正常选型; (2) LCC煤粉已符合煤粉细度要求, 无需考虑碾磨出力, 正常运行工况时, 单台磨LCC煤粉为10.3t/h, 磨煤机实际碾磨原煤为4.5t/h, 负荷相当于25% 以下。因此, 磨煤机必须解决低负荷的振动问题。

3 磨煤机的选型计算

3.1 碾磨出力计算

由表5 计算可知, MPS125HP-II型中速磨煤机磨损后期出力为18.88t/h (准哈煤) 、18.29t/h (乌拉盖煤) 均大于18.25t/h的出力要求, 因此, 选择MPS125HP-II型中速磨煤机的碾磨出力完全能满足要求。

3.2 热平衡计算

DL/T5145-2012《火力发电厂制粉系统设计计算技术规定》规定, 磨煤机的热平衡计算主要根据能量平衡原理, 即输入的总热量qin= 带出和消耗的总热量qout。

3.2.1 输出系统总热量的组成

输出系统总热量组成如式 (1) 所示:

式 (1) 中, qev表示蒸发原煤中水分消耗的热量, k J/kg;qag2表示乏气干燥剂带出的热量, k J/kg;qf表示加热燃料消耗的热量, k J/kg;q5表示设备散热损失, k J/kg。

3.2.2 输入系统总热量组成

输入系统总热量组成如式 (2) 所示:

式 (2) 中, qag1表示干燥剂的物理热, k J/kg;qle表示漏入冷风的物理热, k J/kg (对于正压系, qle=0) ;qs表示密封风的物理热, k J/kg;qmac表示磨煤机工作时碾磨机械产生的热量, k J/kg。

3.2.3 热平衡计算后的数据

3.2.3.1 准哈煤

3.2.3.2 乌拉盖煤

从表6 和表7 热平衡计算结果可以看出:燃用准哈煤原煤时, 通风量39.11t/h, 锅炉一次风率36.86%, 磨入口一次风温324℃;燃用乌拉盖煤原煤时, 通风量44.38t/h, 锅炉一次风率43.5%, 磨入口一次风温度为334.24℃。

4 磨煤机振动问题的解决

正常运行工况下, 单台磨LCC煤粉为10.3t/h, 无需考虑碾磨。磨煤机实际需要碾磨原煤出力为4.5t/h, 负荷相当于25% 以下。水分高风量大、需碾磨的出力小, 磨内不易形成煤层厚度。因此, 磨煤机容易产生振动。

MPS-HP-II型中速磨煤机配有世界最先进的液压阻尼减振系统 (国家发明专利技术) 。

注:工况:准哈煤:100%BMCR磨机出力:18.25t/h风量:39.11 t/h锅炉一次风率:36.86%。

如图1 所示, 液压阻尼减振系统使在碾磨过程中的碾磨力 (作用力- 反作用力) 减到最小值, 如果需要的话, 甚至也能抵消磨辊的静重, 在磨辊和磨盘之间保持一个稳定的碾磨空间, 因此, 无论磨煤机的负荷多大, 煤层多薄, 在碾磨过程中产生的振动都可以被有效吸收。

因此, 燃用LCC煤粉的磨煤机必须配备液压阻尼减振系统, 将磨煤机振动彻底解决, 设备才能长期、安全、稳定运行。

5 MPS-HP-II型中速磨煤机磨制褐煤和LCC煤粉可行性分析

(1) 磨制褐煤原煤时, 磨煤机的碾磨出力和热平衡计算均满足设计要求, 因此, 选择MPS125HP-II型磨煤机符合要求。 (2) 燃用LCC煤粉给磨煤机带来的振动问题。MPS-HP-II型中速磨煤机配有液压阻尼减振系统, 可有效吸收振动。从已投入1 000 余台设备的运行经验看, MPS-HPII磨煤机负荷在低达15% 的煤层薄, 仍能长期安全、无振动运行, 有效解决了因燃用LCC煤粉后带来的振动问题, 符合设计要求。

6 结论

按上述原则进行选型和设计, MPS125HP-II型磨煤机完全满足燃用褐煤与LCC煤粉混煤的要求;MPS-HP-II型磨煤机配有液压阻尼减振系统, 能有效解决煤层薄带来的振动问题。

注:工况:校核煤:100%BMCR磨机出力:18.25t/h通风量:44.38t/h锅炉一次风率:43.50%。

摘要：通过对准哈和乌拉盖褐煤及其提质后的LCC煤粉各自特点的分析, 确定磨煤机的出力计算原则和方法。通过分析磨煤机的碾磨出力计算及热平衡计算, 从而解决磨煤机振动问题。根据相关计算原则进行选和设计, 发现MPS-HP-II型中速磨煤机完全能满足磨制褐煤与LCC煤粉的混煤要求。

关键词：LCC煤粉,原煤,振动,MPS-HP-II型中速磨煤机

参考文献

[1]张安国, 梁辉.电站锅炉煤粉制备与计算[M].北京:中国电力出版社, 2011.