定位滑座（通用3篇）
定位滑座 篇1
农业机械性能的优劣取决于其设计与制造精度。要保证制造精度, 就必须对零件提出几何精度要求, 并制定合理的精度检测方案。在检测过程中, 数据的准确度易受到检测者自身状况和技术技能水平、工作环境及检测量具的选用等诸多因素的影响, 合理的设计检测方案可以有效地降低各种因素导致的人员误差、方法误差等检测误差, 从而提高检测的准确度和效率。
定位滑座是种植机械和收获机械中常见的零件, 按结构特征分类属于典型的箱体类零件, 其主要结构包括阶梯孔、凹槽等, 如图1所示。这类零件加工完成后的最终检测项目主要包括定位平面和孔的尺寸精度、形状和位置精度、以及表面粗糙度的检测。
一、零件几何精度分析
如图1所示, 该零件的总体尺寸为46m m×36m m×15m m;尺寸精度要求高的有:阶梯孔直径Φ24±0.01m m和两凹槽底面 (C、D平面) 距离40±0.031m m;形位精度要求为:C、D两平面的中心平面相对于阶梯孔Φ24±0.01m m的中心线B的对称度公差为0.02m m, C、D两平面在46m m全长范围内垂直于A面的垂直度公差为0.02m m;表面粗糙度要求为:阶梯孔Φ24±0.01m m的表面Ra为0.8μm, 3m m宽凹槽的Ra为3.2μm, 其它表面的Ra均为1.6μm。
二、检测量具的选用
根据尺寸公差、形位公差和表面粗糙度精度要求, 以及所检尺寸所处的位置, 选用的检测量具和辅助工具主要包括:游标卡尺、外径千分尺、带磁力表座的杠杆百分表、90°角尺、检验平板、平行垫铁、V形架、标准心轴、量块、可调支承和Ra值表面粗糙度样块等。
三、尺寸精度的检测与分析
1尺寸40±0.031m m的检测
根据Td=0.062m m、μ1=0.0056m m查有关表格可知, 分度值为0.01m m的外径千分尺在0～50m m尺寸范围内的不确定度μ=0.004m m<μ1, 因此可选用分度值为0.01m m、量程为25～50m m的外径千分尺进行检测。
2孔径Φ24±0.01m m的检测
此孔的尺寸精度要求最高。根据基本尺寸和TD=0.02m m, 可选用量程为18～35m m的内径千分表进行相对法检测, 检测前须用24m m的量块对内径千分尺进行校对调零。
3其它未注公差尺寸可采用分度值为0.02的游标卡尺进行检测。
四、形状与位置精度的检测与分析
1 C、D面的垂直度检测
如图2所示, 将零件的基准面A置于平行垫铁的工作面 (平行垫铁放在检测平板上) , 用90°角尺测量C面与平板工作面之间的角度大小, 以此检测C面的垂直度精度。C面垂直度误差的大小可以通过90°角尺测量面与C面之间所透出光线的颜色来估计缝隙 (误差) 的大小, 也可以用塞尺来测量此缝隙的大小。根据要求, 当在30m m的长度上不能塞入厚度为0.02m m的塞尺时, 表示C面的垂直度精度合格。D面的垂直度精度检测方法同C面。
2 C、D面的对称度检测
如图3所示, 在孔Φ24±0.01m m中插入Φ24m m的标准心轴, 并将心轴置于V形架上 (V形架放在检测平板上) , 用可调支承支在C面 (或D面) 的凸起处, 调整可调支承并用带磁力表座的杠杆百分表测量C、D两平面, 使两平面相对检测平板的工作面平行。通过量块和百分表的组合测出Φ24m m心轴轴心线到平板工作面的距离H心, 然后以心轴圆心在平板上的垂足为坐标原点建立坐标系。在C、D面的长度方向 (尺寸为36m m的方向) 均匀设置垂直于平板的5个等距测量平面a-a、b-b、c-c、d-d、e-e, 并用量块和百分表的组合测出这5个测量平面与C、D面交点到平板的距离HCa、HCb、HCc、HCd、HCe和HDa、HDb、HDc、HDd、HDe, 由此可计算出C、D面的中心平面5个到检测平板的距离:
将这5个数值绘入坐标系中, 如图4所示。从中选出最大值和第二大值 (这里假设为H中a和H中d) , 获得两个坐标点 (+6, H中a) 和 (-12, H中d) , 由这两点建立的直线方程为:
将y=0代入上式, 可得直线在z轴上的截距z0为:
最后得到C、D面的中心平面相对于阶梯孔Φ24±0.01m m的中心线B的对称度误差f为:
五、表面粗糙度的检测
零件表面粗糙度的检测选择目测法, 即用R a=0.8μm、R a=1.6μm、R a=3.2μm的样块, 分别对被测表面进行肉眼观察和比较判断。
参考文献
[1]黄云清, 公差配合与测量技术[M], 机械工业出版社, 2007.
[2]周湛学, 机械零件精度检测[M], 化学工业出版社, 2009.
[3]刘汉成, 箱体零件检测方法[J], 工具技术, 2008
冷拔直线滚动导轨滑座模具设计 篇2
冷拔异型钢的形状千变万化,是不能用一成不变的设计准则来进行的。其中有二个要点非常重要的:(1)模具设计:具体考虑到金属在模具中通过时产生的阻力分配,剪切应力和拉拔应力以及模具的一次和二次入口锥角、定径带的长度,出口角的大小等。(2)拉拔量的分配,在此并非指道次与道次之间的拉拔量分配,而是指同一拉拔截面中的拉拔面积的分配。
1 模具设计理论分析
图1为成品与半成品之间的模具设计示意图,图1 (a)为直线滚动导轨滑座成品图,材质为GCr15。从图1中可以看出,该图形左右对称,上下不对称,且下部有一比较深的内凹陷,已超过总高度的1/2。
根据一般拉拔概念,各方位面的拉拔量近似于一个常数,稍有区别但相差不大(见图1 (b))。但这种拉拔量的分布,存在着很大的问题(见图2)。
(1)从理论上来分析,拉拔时拉拔件的形心(形状的中心,不是质量中心)基本与拉拔中心在同一线上,可以通过调整模板(按装模具的部件)的高低来调整,。
(2)如果能做到以拉拔件的形心为X轴(水平方向)或Y轴(垂直方向)为中心,其上下或左右的拉拔系数(即拉拔延伸率)基本相等,即X左与X右下基本相等,Y上与Y下基本相等,那么拉拔出来的产品也不会上下、左右弯曲。但这里说的是基本相等,对于异形可以有一定的偏差,这种偏差可以通过修正模具的入口锥角以及调整模板的角度来弥补,但相对延伸率(延伸率之比)最好不超过20%,虽然拉拔时金属有流动性,会向阻力小的方向流动,但毕竟是冷加工,流动性很差。
2 设计方案
2.1 寻找合适的形心
此处所说的形心仅适合用于上下或左右有一面是对称的。并不是数学概念上计算出来的形心,而是在几何图形上具有明显位置的图形。下面就用直线滚动导轨滑座的图形来分析。
图3就是用直线滚动导轨滑座的成品图作为划分对像:(1)左右取中线划分,图形对称,拉拔量对称,拉拔时不会产生左右弯曲现像。(2)上下取高度的1/2为中轴,图形非对称。但如果中轴以上部份的拉拔延伸率(即拉拔系数)和中轴以下部份的拉拔延伸率相差较大的话,拉拔就较困难,将会产生如上所说的种种现像,甚至拉拔失败。
2.2 寻找合适的拉拔系数和合适的拉拔量
综上所述,将上下二个截面分别按其面积部份计算出拉拔延伸系数。
通过计算得出轴线上半部份的拉拔延伸系数N1为:
轴线以下部份的拉拔延伸系数N2为:
相对拉拔系数为:
通过计算,轴线以下部份的拉拔系数要大于轴线以上部份的拉拔系数56.7%。这是无法拉拔的,将会造成大量碎模,实际上材料是无法顺利通过模具的。
如图5 (a)所示,将轴线以上顶端部份的拉拔量由A增加为1.5A,侧面增加为1.3A。从受力分析得知,材料在模具中的受力应该是上下平衡的,当进入拉拔状态时,材料受力悬浮在平衡中心,以至于拉拔件会向上移动,出现如图5(b)情况,顶部的拉拔量会可能会缩减(1.3A),而底部的拔量会增加(1.2A),达不到所要的目的。而两侧面同时增加的拉拔量会保持平衡,对上半部份增加拉拔系数会有一点作用。但是GCr15强度高、塑性差,若再加大其延伸率,将引起碎模、材料断裂等情况的发生。
鉴于以上情况,决定采用轴线下方减少拉拔量的方法,以达到一个合理的范畴内。在做这个减少轴线下方拉拔量方案的同时,做了一个轴线下方模具的受力简图(见图6),材料与模具的受力带是在其模具的压缩带上(即通常所说的二次锥角带上,并且是正压力和剪切力的合成),为了简明说清问题,就简化成如图6所示的形式。
从图6中可以看出,模具受力在A处特别大,好像一个舌头突入型腔里面,模具别的地方受力都是单边受力,唯有这个舌头三面受力,这就是它容易断裂的原因所在。根椐分析,如果舌头两侧的拉拔量跟外侧的拉拔量相等,那舌头所受的力是外侧的二倍,还不计顶上的力Nc,若再加上比流量挤压,就造成了碎模的发生。
3 模具的最终设计
根椐以上分析得出,必须减少下部拉拔量,同时又应保证A部型腔拉出光滑表面,据此设计了如图7所示的模具。
图7中0.4A、0.7A等都是带有一点斜度的线段,并不是与成品线段相平行的,其数值为均值。舌头内侧的间隙由0.9A缩减为0.4A,这是因为内侧舌头仅作为导向作用,不必要有很大的拉拔余量,当外侧受力时,同样可以双面拉拔,得到光滑的表面。
经过以上修改,同样以及1/2高度线作为轴线进行分割计算,得出如下数椐,
轴线上半部份的拉拔延伸系数为;
轴线以下部份的拉拔延伸系数为;
相对拉拔系数为;(N2-N1)/N1*100%=13.6%。通过计算发现,相对拉拔洗漱为13.6%,基本符合设计要求。
4 结束语
立车横梁滑座润滑油孔的结构改进 篇3
立车的横梁滑座润滑用油孔一般直径为6mm, 深度700~800mm, 这种细长的润滑油孔加工时难度很大, 一方面小直径钻头没有那么长, 另一方面是没有专用的加工设备;在加工细长深孔时, 钻头很容易偏移, 导致油孔位置偏离设计要求, 而且加工过程中在排屑不良的情况下钻头很容易扭断, 这样会影响工件的加工质量, 影响生产周期, 增加加工成本。
2 原结构
图1的结构为原有的结构, 在横梁滑座 (局部剖视) 上直接加工出直径为Φ6的油孔, 上端加工出NPT1/8的螺纹用于安装润滑接头。这种结构在加工过程中工人师傅要很细心地调整钻头的位置, 而且必须在钻孔之前用短钻头先加工出准确的位置, 然后才能用长钻头进行加工, 如果预钻的孔轴线倾斜, 则整个孔加工完成后会倾斜得很严重甚至在加工过程中很容易扭断钻头, 加工难度较大。
3 改进后的结构
通过图2简单地改进就可以很好地解决上述问题。图2中1为横梁滑座, 2为油管接头安装法兰, 3为安装法兰的螺钉, 4为浸渍密封纸板。加工时, 首先在横梁滑座上加工法兰2的安装孔, 之后用Φ10的钻头加工油孔, 钻头直径增大后加工时不容易产生轴线倾斜以及刀具被扭断的现象, 加工变得容易了, 而且生产效率有很大提高。用直径较小的钻头加工时要时刻注意钻头的排屑, 不能将钻头扭断在被加工的油孔中, 用较大直径钻头时会解决以上这些问题, 工艺性好, 并且提高了生产效率, 降低了生产成本。
1.横梁滑座2.法兰3.螺钉4.浸渍密封纸板
摘要：介绍了立车横梁滑座润滑油孔的结构改进, 通过对结构的简单改进, 使得润滑油孔的加工变得更加容易, 从而提高了生产效率, 降低了制造成本。