订货管理（共9篇）
订货管理 篇1
确定经济订货批量(EOQ)是指企业通过制定合理的进货批量与进货时间,使库存的相关总成本最低。库存的相关成本主要指订货成本和储存成本。在一定时期内存货需要量一定的情况下,存货的年订货成本总额与订货次数成正比,与每次订货批量无关。年储存成本则与一定时期内的平均存货水平成正比,而与订购次数无关。因此减少存库成本就应该科学确定订货批量。
一、基本的经济订货批量模型
经济订货批量模型一般建立在下列假设基础之上:①企业一定时期内的存货需求总量D稳定为已知常量,并且可以预测;②不允许出现缺货现象;③能集中到货,而不是陆续入库;④企业能够及时补充存货,即需求订货时便可立即取得存货;⑤存货单价不变,为已知常量,且不考虑现金折扣;⑥企业现金充足,不会因为现金短缺而影响进货;⑦所需存货市场供应充足。
在上述假设的前提下,一年的总成本计算公式为:
其中:Q表示订货批量,即最大库存量(平均库存量是订货批量的1/2);D/Q表示年订货次数;K表示每次订货成本;C表示存货单价。
下面将举例说明如何在Excel 2013中构建该模型。
例1:某企业全年需要某种材料15 000千克,每次订货费用为800元,材料单价为40元,单位材料的存储费用为10元。
1. 假设当前订货量为3 000千克,那么该企业的最佳订货批量的操作如下:
步骤1:在Excel中单元格(A2:B5)建立基本数量模型,如图1所示。
步骤2:根据基本模型公式求解Q∗,即在B12中输入经济订货批量公式“=SQRT(2∗B2∗B3/B4)”,在B13中输入最佳订货次数公式“=B2/B7”,在B14中输入“=360/B8”,在B15中输入“=B8∗B3+B4∗B7/2”,可得到经济订货量为1 549.193千克,最佳订货次数9.68次,最佳订货周期37.180 64天,总成本最低为15 491.93元。
2. 当年需求量、订货量变动时,运用动态表格数据及可调图形方式进行决策。方法如下:
第一步:按照上述步骤2的方法分别在B8中输入“=B2/B7∗B3”,在B9中输入“=B4∗B7/2”,在B10中输入“=B8+B9”,得出相应的结果。
第二步:建立以订货量为自变量,以年订货成本、年储存成本和年总成本为因变量的一维模拟运算表,构成一个动态数据表格,见图1中数据区域D2:G15。在数据区域E3:G3中分别引入数据区域B8:B10的年订货成本、年储存成本和年总成本的数据,选中数据区域D3:G15选择“数据”、“模拟分析”、“模拟运算表”在“输入引用列单元格”中输入B7,确定即可。根据订货量的变化很容易观察年成本的变化情况,详见图1。
第三步:根据第二步建立的动态数据表格绘制成一个各年成本随着订货量变化而变动的动态可调曲线图。选择数据区域D2:G15插入带平滑线的散点图,在数据区域A18:B22中反映当前订货量垂直参考线与年订货成本(B19引用的是B8)、年存储成本(B20引用的是B9)和总成本(B21引用的是B10)的参考交点。然后设置控件年需求量连接的是A23(本质上连接到B2),订货量连接到A24(本质上连接到B7)。
图1中垂直参考线与曲线的交点即为在此订货量下的各成本的值,很容易看到,当年订货成本与年储存成本相等时的年总成本最小。
二、扩展的经济订货批量模型
现实中有很多情况不能逐一满足基本模型的假设条件,这使模型更接近于实际情况,具有较高的可用性,就需要对基本订货批量模型相关项目做必要的修改。下面将介绍在Excel中如何构建扩展的经济订货批量模型。
在有些情况下,存贮系统允许存在缺货。在存贮水平变为零以后,还要等一段时间后再去订货,此时,由于缺货会带来一定的缺货损失费。但是,该存贮系统库存量比不允许缺货时要少,从而存贮费相对就可节省,且不必经常地去订货,也会使订购费用减少。若降低的成本大于造成的缺货损失时,存贮系统自然就采取缺货的策略了。
这个存贮模型的基本假设前提是:①当库存量减少到零时,延迟一段时间再进行补充。但一旦进行补充,瞬时就能到货,补充一次性完成;②需求均匀连续,需求速率d为常数,在订货周期T内的需求量为d T,每次订购批量Q,Q=d T;③每次订购成本K相同,单位时间内单位货物的存储成本C不变,单位货物的缺货费c不变。
在上述假设条件下,允许缺货时,一年的总成本是由一年的存储成本、订货成本以及一年因缺货而支付的缺货成本三部分组成,即:
总成本TC=(Q-S)2/(2Q)×C+D/Q×K+S2/(2Q)×c
每次订货量满足:T=Q/d
平均存储量=(Q-S)2/(2Q)
平均缺货量=S2/(2Q)
最大缺货量S=C×Q/(C+c)
经济订货批量
最优最大缺货量
例2:保留例1的基本条件,当允许缺货时,假设缺货单位材料一年缺货费用为20元,一年360天,求使得一年总成本最低的最优订货量Q×2,相应的最大缺货量S∗及其周期T、缺货和不缺货时间、年订购次数和年总成本。
对于允许缺货的经济订货批量问题,即求订货多少、缺货多少时总成本最低的问题,我们利用Excel“规划求解”工具来解决,步骤如下:
第一步:在A2:B6中录入基本数据。
第二步:建立相关的公式,见下表。
由于所有成本都是关于订货量的公式,所以在没有规划求解前,先假定单元格E3的值为1 200,缺货量未知不写。问题就转化成E3和E4取多少值时E8最小。
第三步:加载规划求解后,设定目标单元格为E8,可变单元格是E3和E4,由于本题是最小化问题故选中“最小值”,本题没有参数约束就不写,最后点击求解。
摘要：本文利用Excel 2013中的公式法、动态图表、规划求解对经济订货批量及其扩展模型运用进行计算说明,从而辅助企业灵活应用该模型方便快捷地进行货物订购决策。
关键词：Excel 2013,经济订货批量,动态图表,规划求解
订货管理 篇2
订货会，每年都会有。对于经销商而言，一年下来少则几场，多则十几场。从好的方面来看，参加订货会不仅能清楚了解到厂家这一年的政策方向和经销商的支持力度，还能以争取更多的优惠政策；从不好的方面来看，订货会是一场“压货会”、“圈钱会”，过多的资金投入某个厂家的某个品项，打乱了营销计划，更严重者还可能使经销商导致资金紧缺无法正常运营。
案例
（一）如何做好渠道分销？
王总是江西某县的经销商，其主要经营熟食面包、饮料、饼干、瓜子等十多个畅销品牌，对于厂家的订货会，王总每年都会参加，但每次都不会拿太多的货，尽管厂家承诺给予丰厚返利或搭赠条件，正因为如此，王总隐约感觉到与厂家的关系发生了微妙的变化：原先年头许诺的费用支持因为种种原因而迟迟未到；驻地营销人员也因为种种原因先后撤离。王总心里明白，自己因为在关键时候没有支持厂家而“得罪”了厂家。可每次订货会拿这么多的货，不仅销得慢，而且还占资金、占仓库，厂家的“空头支票”着实让自己吃了不少的苦头。而今年的订货会要不要参加？王总心里犯浑，这家的饼干可是其经营品项的主营业务。不参加吧，明年的经销权可能被取消；参加吧，按照该厂家的作风，肯定要“大面积”压货。思虑过后王总还是参加了，在订货会上碍着公司老总亲自与其把盏的面子，王总还是一口气订了50万的货，并在订货单上签下了自己的大名。酒醒后，王总直打“哆嗦”：50万的货相当于半年的销售额！再加上厂家许诺的搭赠促销力度，折算人民币70余万，是全年总销售额的65%左右，更为严重的是，该厂家的饼干保质期只有半年的时间了。该怎么办？王总陷入了沉思之中。
从以上案例中，我们不难看出类似王总这样的情况是很多经销商经常遇见的，因为不了解厂家的意图，不顾市场接纳程度而进行压货，最后导致不必要的资金损失。那么，能有什么好的方法能避免类似的问题呢？其实，就是要做好渠道分销。渠道分销主要包括两个方面：一是下游批发渠道。一般来说，经销商参加订货会厂家都会有促销力度支持的，而这些促销政策对下游渠道也是很有吸引力的，经销商切不可因为蝇头小利而截留促销品，导致货品积压而失去销售的黄金时期。二是终端零售客户。终端零售客户又可以划分为现通渠道和传统渠道，要做好渠道分销，终端的选择和品项的搭配才是至关重要的。那么，经销商该如何做好渠道分销？
一、对渠道进行梳理。为了使产品快速分销出去，这就要求我们对市场渠道进行详细的梳理，找到能快速出货的渠道。比如，该县由于人口太少现代商超并不是占有优势地位，依靠商超并不是最好的选择；但其位于赣、湘、鄂三省交界，批发市场非常兴盛，那么可以通过选取几款比较有竞争力的产品通过该渠道迅速出货。
二、开小型订货会。经销商从开订货会回来后，就应该考虑开一个小型订货会了。通过与厂家的销售人员进行策划，邀请二批或重点零售终端参加小型订货会。一
来不仅可以通过订货会快速把产品转移出去，回笼资金；二来还可以借这个机会以提升与下游二批、零售客户的客情。
三、抓重点区域、重点客户。对于经销商而言，资金回转率才是最重要的。在订货会中，无论是新品推广，还是消化即期产品，经销商可以考虑抓重点区域、重点客户；通过这些重点渠道与重点客户可以快速出货，迅速回笼资金，为公司运营提供良好的资金支持。
四、争取更多的费用支持。按照以往的经验，厂家在订货会上所许诺的条件或政策会因为种种原因无法兑现时，经销商切忌不可干等厂家的支持或与厂家发生冲突。一是主动进行渠道分销，尽可能快速的铺货，争取消化库存；二是给销售人员适当的压力，通过他向公司争取更多的政策支持。这样一来，不仅可以快速出货，回笼资金，而且厂家也乐意支持，从而也提升了与厂家的客情。案例
（二）如何做好渠道管理？
“李总，今年的销售任务是不是有些太多了？去年的销售额才500多万，而今年的销售额却翻了一倍，咱们厂的情况您又不是不知道，现在的库存将近200多万，您叫我如何是好？”A果冻区域经理小杨抱怨到。
“小杨啊，其实我早就想好了。这么多的库存的确是很让人头痛，可是我们不是还有老吴嘛？这样吧，现在也马上到旺季了，你组织开一个订货会，订货会之前约他一起吃个饭，这个忙他一定会帮的。”李总笑者说道。
“对啊，我怎么把他给忘了。我这就打电话约他„„”
老吴何许人也，能有这么大的能耐？老吴是江苏省某县A果冻经销商，是该企业名副其实的大客户之一，其所辖区域虽然仅为一个县，但每年的销售占比却能占到30%，分销渠道掌控能力强，销售团队素质高。每次开订货会，老吴都会参加，而每次必是拿货最多的经销商，又是完成任务最快的经销商，在厂家心中享有盛名。这不，公司支持的费用可是年年增多，市场前景看好，去年因为超额完成销售目标，公司还奖励了一部面包车呢。那么，有人或许要问，销售区域如此之小而销售额如此之高，难道是窜货完成的？非也，与其他经销商不同，老吴开发市场与管理分销渠道自有一套方法。
那么，经销商老吴是如何做好渠道管理呢？
一、市场管理。与其他经销商不同，每次订货会回来老吴都会邀请各个乡镇的分销商“开会”，主要是与大家如何开发市场，如市场潜力、品类组合、分销渠道的管理、促销活动的制定等等，通过一系列的分析并总结出一套实施计划书，并分发到每个分销商手中，以作参考之用。
二、分销商管理。对于下游乡镇二批管理，老吴自己有一套。他对所管辖区域的24个乡镇二批划分为6个小区域，每个小区域共4个分销商组成一个团队。这样做的好处在于便于统一管理，相互监督，依靠团队的力量把市场共同做好，也
避免了个别二批为完成任务拿返利而窜货的发生。如每次订货会回来，老吴都会把销售任务分解到每个二批团队里，通过一定的时间和一定的标准给予不同级别的奖励套餐，以提高分销商的积极性。
三、销售人员的培训。简而言之，就是分销商提名优秀人员，经销商免费培训。老吴每个季度都会对乡镇二批优秀业务员进行免费培训，通过培训不仅能提高二批销售人员的业务素质，为二批赚到更多的钱，同时这些业务团队在市场开发的过程中也会重点推销老吴的产品，一举两得。
四、业务团队的管理。老吴对自己的业务团队的管理和培训一直是非常严格的，他坚信管理与激励是相互挂钩的，每半年通过考核的业务人员都会有一次提升，从而享受更高层次的培训和待遇，通过培训后下发到乡镇指导二批共同开发和管理市场，这种输出式人才的做法得到了众多分销商的支持。
五、促销活动的策划与反馈。对于促销活动的安排，老吴与厂家销售经理共同制定，而后制定一系列的实施手册，通过输出业务团队来指导下游二批团队，以便能更快的出货；另一方面还注重市场的信息，如终端的反馈意见、消费者购买心理分析等，这样一来也就能更好的掌握市场信息了。
案例小结：通常来说，经销商对于厂家五花八门的订货会并没有清楚的认识，而是把订货会局限于压货、套资金的表层理解上。实际上，通过订货会我们可以了解厂家的战略意图，了解厂家做市场的决心与目标，而且从订货会上我们也可以获取更多的促销资源。
订货会只是产品的转移，对渠道的分销与管理要求很高。但是，我们还是可以从以下几个方面考虑，以避免类似情况的发生：
一、了解厂家的意图。从厂家的角度上看，开订货会的情况主要有几种：
1、推广新品。通过开订货会的形式来推广新品，回笼资金；
2、抢占经销商资源，排挤竞品。旺季前通过开订货会的形式尽可能多的抢占经销商的资金、仓库、车辆，以排挤竞品。
3、消化库存。对积压了的产品库存进行处理，回笼资金。
4、套钱。以低价抛售产品以便能快速回笼资金。经销商通过厂家的官网或者同行进行了解，对厂家的意图进行分析。如厂家为了推广新品而开订货会，经销商可以根据市场容量和品类细分判断该品类是否有前景，可以适当拿点货试探市场的反应；如果是为了消化库存，经销商要考虑要自己时候有足够的资金或仓库囤积产品。
二、做好营销预算。经销商要做好营销预算，对全年的资金进行总体预算。如王总所经营十几个品项中，饼干占其所主营收入的60%，那么今年的营销规划是要使市场占有率上升10%点，而资金分配上就应有所偏移。简单的说，就是你今年主要做哪个品类就把资金投入哪个品类，如果不是重点，可以考虑不投入。这样一来，也不会对厂家的订货会而感到无所适从了。
订货管理 篇3
关键词：海外项目,物资管理,经济订货批量模型
经济订货批量模型, 又称整批间隔进货模型, 是目前大多数企业最常采用的货物定购方式。在确定物资参数和选择供应商后, 进货时间和进货批量将对存货的总成本产生影响。按照存货管理的目的, 需要通过合理的进货批量和进货时间, 使存货的总成本最低, 这个批量叫做经济订货批量。有了经济订货批量, 可以容易地找出最适宜的进货时间。
以苏丹3/7区项目为例, 苏丹3/7区项目是一个原油最高年产能近1500万吨的大型项目。物资设备投资巨大, 平均库存物资价值超过1亿美元。该项目的物资管理向精细化改进, 就显得尤其有意义。
在对该项目仓储物资统一进行微机化管理的基础上, 加强储备定额的科学管理, 建立上、下线库存报警制度, 对A类物资采购时点和数量实行模型匡算, 达到既合理仓储、减少资金占用, 又能保证生产需要的目标。为此, 本文通过建立经济订货批量基本模型及扩展, 深入研究分析物资管理中的采购计划策略, 指出了苏丹3/7区项目物资管理的精细化改进方向。
一、存货的ABC分类法
苏丹3/7区项目物资设备繁多, 按照成本效益原则, 应将其分类, 对于重点物资重点管理。ABC分类法, 又称“重点管理法”, 它是对事物进行统计综合、排列分类, 找出主要矛盾, 抓住重点进行管理的一种科学的管理方法。物资设备可以分为A、B、C三类。A类是指占用资金多、采购难、对生产经营影响大的重要物资, C类是指占用资金少、采购易、对生产经营影响小的不重要物资, B类是指处于中间状态的普通物资。对三类物资的采购方式不同, 分别为:
A类:按照经济订货批量模型进行采购, 既保证降低成本, 又保证不影响生产经营。
B类:定期订货, 组织合理批量供应。
C类:适当控制库存, 如固定订货量, 进一批货后可用较长时间。
按照苏丹3/7区项目2009-2011年度的物资的发出使用情况, 可将3/7区项目物资大致分类如下:
A类:开发部、钻井部等部门使用的重要生产物资 (如柴油、管材、钻头、破乳剂等) , 约占库存总价值的60%;
B类:其他生产物资, 约占库存总价值的30%;
C类:办公设备、办公用品及生产经营上的混杂物资, 约占库存总价值的10%。
二、存货成本的分类
与储备存货有关的成本TC, 包括三种:取得成本TCa、储存成本TCc、缺货成本TCs, 简单列示如下 (其中Q代表订货批量, D代表年需要量) :
则储备存货的总成本TC=TCa+TCc+TCs=D×U+F1+D/Q×K+F2+Q/2×Kc+TCs
企业存货的最优化, 即是使上式TC值最小。
三、经济订货批量基本模型的相关假设和推导
经济订货批量基本模型需要设立的假设条件是:
1.企业能够及时补充存货;2.能集中到货;3.不允许缺货;4.需求量稳定;5.存货单价不变;6.企业现金充足;7.所需存货市场供应充足。
则存货总成本公式可以简化为:
当D、U、F1、K、F2、Kc为常量时, TC的大小取决于Q。为了求出TC的极小值, 对其进行求导演算, 可得出经济订货批量:Q*=SQRT (2×K×D/Kc)
由此可得:
每年最佳订货次数为N*=D/Q*=SQRT (D×Kc/ (2×K) ) ;
与批量有关的存货总成本为
最佳订货周期为t*=1/N*=1/SQRT (D×Kc/ (2×K) ) ;
经济订货批量占用资金:
四、经济订货批量基本模型的相关参数分析
与经济订货批量相关的储备存货的总成本:TC (Q) =D/Q×K+Q/2×Kc。各参数分析如下:
1.年需要量D:可由用户部门做出年度计划, 确定年需要量;
2.单位储存变动成本Kc:一般包括存货占用资金应计利息、存货的保险费用、存货破损和变质损失等。利率按照5%计算, 再加上保险费用、破损变质损失等因素, 单位储存变动成本Kc按照单位物资价值的6%计算。
3.每次订货的变动成本K:一般包括差旅费、清关费、邮费等等。对于苏丹3/7区项目采购而言, 基本上均为供应商送货上门, 其每次的直接订货变动成本主要包括招标文件、电话费用等, 直接成本很小, 可以忽略不计;但是在供应商的报价中却包含了每次订货变动成本, 这间接的每次订货变动成本最终将由3/7区项目来承担。特别是国际采购, 这间接的每次订货变动成本更是不可忽视。
由于3/7区项目采购的物资种类繁多, 采购地多样, 运费保险费因不同代理公司标准差异也很大, 清关费因物资重量体积清关时间不同差异也很大。因此为便于分析, 需要简化和量化。
根据从供应商和市场方面获得的信息, 每次订货变动成本方面, 供应商主要承担以下几项费用:
(1) 每次招标时发生的招标、谈判、专家咨询及相关费用, 约400美元;
(2) 物资从中国出口, 每次商检费及相关费用, 约600美元;
(3) 物资从中国出口, 每次中国国内清关等相关费用, 约100美元;
(4) 物资到达苏丹港, 到港通知、印花税、苏丹商检费及港杂费等, 约3700美元。
由于运费与物资体积或重量基本成正比, 保险费、佣金等与物资价值基本成正比, 运费、保险费、佣金三项因素与订货次数关系不大;因此每次订货变动成本K可不考虑这三项因素。
总计约为4800美元。由于物资种类不同、滞港情况不同等众多因素, 每次情况可能与以上数据有较大出入 (低于或高于此数) , 为便于分析, 以4800美元做为每次订货的变动成本K的取值。
五、经济订货批量基本模型的应用举例
以苏丹3/7区项目各种套管物资为例, 为便于分析计算, 每次采购以米计量, 且假设各类套管物资差异不大。
2010年度3/7区项目累计发出使用套管物资29.54万米, 平均单价为81.44美元/米, 累计支出为2405.26万美元。该物资主要为国际采购, 供应商将该物资运送到苏丹港后, 由3/7区项目负责运送到作业现场。
套管物资的相关参数如下:
1.年需要量D=29.54万米=295400米;
2.每次订货变动成本K=4800美元;
3.单位储存变动成本Kc=81.44×6%=4.89美元;
则相关总成本TC (Q) =295400/Q×4800+Q/2×4.89;
为了求出TC (Q) 的极小值, 对其进行求导演算, 得经济订货批量Q*=SQRT (2×4800×295400/4.89) =24081.66米, 则TC (Q) 极小值为TC (Q*) =SQRT (2×4800×295400×4.89) =117, 759.32美元;
而实际情况中, 与套管相关的订单为77笔, 平均每次采购套管=295400/77=3836.36米, 相关成本TC (Q) =295400/3836.36×4800+4.89×3836.36/2=378, 979.91美元。这样, 采用经济订货批量, 将节省378, 979.91-117, 759.32=261, 220.59美元。
2010年苏丹3/7区项目累计收到物资为1.44亿美元, 累计发出物资为2.11亿美元, 年度平均采购使用物资价值为 (1.44+2.11) /2=1.78亿美元。2010年苏丹3/7区项目累计发出使用套管29.54万米, 累计支出为2405.26万美元, 即0.24亿美元。
按A类物资金额比例匡算, 采用经济订货批量模型, 将为3/7区项目节省261, 220.59/0.24亿×1.78亿×60%=116万美元。
六、经济订货批量基本模型的扩展
储备存货的总成本TC=TCa+TCc+TCs=D×U+F1+D/Q×K+F2+Q/2×Kc+TCs, 与经济订货批量基本模型相关的成本TC (Q) =D/Q×K+Q/2×Kc。该基本模型可以做进一步的扩展:
1.销售折扣
当每次采购批量Q分别达到不同数量时, 供应商对单价U可能会给予不同程度的折扣, 即单价U是采购批量Q的函数;经济订货批量模型扩展为TC (Q) =D×U (Q) +D/Q×K+Q/2×Kc。
2.订货提前期
一般情况下, 企业的存货不能做到随用随补充, 因此不能等存货用光再去订货, 而需要在没有用完时提前订货。在提前订货的情况下, 企业再次发出订货单时, 尚有存货的库存量, 称为再订货点。再订货点等于交货时间和每日平均需用量的乘积。即当库存量等于再订货点时, 发出订单即可。其本身并不影响经济订货批量模型。
3.存货陆续供应和使用
在建立基本模型时, 是假设存货一次全部入库。事实上, 各批存货可能陆续入库, 使存量陆续增加。设每日送货量为P, 订货批量为Q, 则该批货全部送达所需日数为Q/P。设货物每日耗用量为d, 由于货物边送边用, 所以每批送完时, 最高库存量为Q-Q/P×d, 则平均库存量为 (Q-Q/P×d) /2。经济订货批量模型扩展变为TC (Q) =D/Q×K+ (Q-Q/P×d) /2×Kc。
3/7区的物资为陆续入库, 仍沿用“五、经济订货批量基本模型的应用举例”中的例子, 假设每日送货量P为6000米, 每日耗用量d为295400/365=809.32米, 则相关总成本TC (Q) =D/Q×K+ (Q-Q/P×d) /2×Kc=295400/Q×4800+ (Q-Q/P×d) /2×4.89。
对TC (Q) 进行求导演算 (下式中的P=6000米, d=809.32米) , 得经济订货批量Q*=SQRT (2×4800×295400/4.89×P/ (P-d) ) =25891.07米, 则TC (Q) 极小值为TC (Q*) =SQRT (2×4800×295400×4.89× (1-d/P) ) =109, 529.67美元。
按“五、经济订货批量基本模型的应用举例”中的物资金额比例匡算, 采用经济订货批量模型, 将为3/7区项目节省100余万美元。
4.保险储备
以上均假定存货的供需稳定且已知, 即每日需求量不变, 交货时间也固定不变。实际上, 每日需求量可能变化, 交货时间也可能变化。按照某一订货批量 (如经济订货批量) 和再订货点发出订单后, 如果需求增大或送货延迟, 就会发生缺货或供货中断。为防止由此造成的损失, 就需要多储备一些存货以备应急之需, 称为保险储备 (安全存量) 。这些存货在正常情况下不动用, 只有当存货过量使用或送货延迟时才动用。
研究保险储备的目的, 就是要找出合理的保险储备量, 使缺货或供应中断损失和储备成本之和最小。方法上可先计算出各不同保险储备量下的总成本, 然后再对总成本进行比较, 选定其中最低的。
根据实际情况, 经济订货批量基本模型还可以做保险储备方面的扩展。由于篇幅限制, 本文对该扩展就不再举例。
七、结论
订货合同模板 篇4
随着法治精神地不断发扬，人们愈发重视合同，人们运用到合同的场合不断增多，签订合同可以使我们的合法权益得到法律的保障。相信大家又在为写合同犯愁了吧，下面是小编为大家整理的订货合同5篇，希望对大家有所帮助。
订货合同 篇1合同编号：136722
甲方(需方)：____________________________________
地址：____________
邮码：____________
电话：____________
法定代表人：____________
职务：____________
乙方(供方)：____________________________________
地址：____________
邮码：____________
电话：____________
法定代表人：____________
职务：____________
印刷许可证：____________________
1.质量：________
2.式样：
五、货款结算，凭运输部门的运单向银行办理托收。
(甲方来料加工者，应由乙方作运货处理，其货款在乙方交货结算时，凭甲方的发票结算。)
七、印件确定后，双方中途变更应提前日通知对方协商同意，否则应负违约责任，并应赔偿对方造成的损失。
八、外地用户，可由乙方代办运输，乙方一经运出即为交货，一切包装费、运杂费均由甲方负担。
九、本合同一式____份，双方各执____份。
十、本合同如有未尽事宜，由经双方另行商定。
十一、本合同有效期自____年____月____日起至____年____月____日止。
甲方：________________________
代表人：________
开户行：________
帐号：____________
____年__月__日
乙方：________________________
代表人：________
开户行：________
帐号：____________
____年__月__日
订货合同 篇2甲方：
乙方：
经甲、乙双方友好协商，本着平等互利的原则，根据《中华人民共和国合同法》及相关法律法规的规定，现就甲方向乙方订购生产物资事宜，达成一致意见，为明确双方权利和义务，特订立本合同：
1、乙方供应的货物须符合国家质量标准、地方质量标准和甲方的生产要求。
2、_______________________________________________。
乙方将货物送到甲方处并经甲方检验合格且卸货后__日内付款。
20__年__月___日前乙方将货物送至____________________。运费由乙方负担。运输过程中货物毁损、灭失等各种风险均由乙方承担责任。
1、乙方必须向甲方提供生产企业资质证明、营业执照及相关的手续。其提供的产品，必须符合相关的国家、行业或企业标准，并随货附带产品合格证、化验报告等手续。
2、如乙方提供的货物包装或产品规格不符合要求，甲方有权拒收货物。如甲方拒收，乙方必须按照本合同的约定提供符合要求的货物，且由此造成的各种损失均由乙方承担责任。
3、甲方应在乙方所送的货物到达后及时进行质量检测，如发现质量问题，乙方须立即现场处理善后事宜。因此给甲方造成损失的，乙方应承担甲方为此支付的所有费用(包括但不限于赔偿的费用、必要的律师费、罚款等)。
4、因乙方产品内在质量问题，引发甲方生产或质量事故，造成甲方损失的，乙方应赔偿甲方为此支付的所有费用(包括但不限于赔偿的费用、必要的律师费、罚款等)，此责任不因甲方已进行质量监测而免除。
5、如乙方未按照本合同第六条规定的时间送货、送货迟延或货物的数量与合同约定不符，应赔偿甲方违约金__________元。
八、特别声明条款：__________________________________。
九、本合同一式两份，甲乙双方各持一份，具有同等法律效力，双方签字盖章后立即生效。双方发生争议时，协商解决，协商不成任何一方均可向甲方所在地人民法院提起诉讼。
甲方(盖章)： 乙方(盖章)：
代表人签字： 代表人签字：
电话： 电话：
传真： 传真：
开户行： 开户行：
账号： 账号：
签字日期：20__年__月__日 签字日期：20__年__月__日
订货合同 篇3甲方：________
乙方：_________
根据《民法典》，及其他有关法律、法规之规定，结合本工程的具体情况，双方在平等自愿，协商一致的基础上，达成如下协议：_________
1、以上单价包括所有木门的制作、运输、安装(包括安装五金配件)及其他相关费用，不包括门的油漆和车库门锁。
2、以上单价为一次性包干价，人工市场及材料市场无论如何变化，以上单价均不作调整，乙方提供普通增值税发票。
乙方根据甲方工程进度及时制作安装，配合甲方工程竣工验收。
甲方按合同所订数量质量及技术标准验收，同时签具货物收货单，如出现质量事故，甲方有权拒收退货。
按月进度完成工程量的70%支付，竣工验收后支付至总工程款的80%，工程验收合格后一年内支付实际结算总价后的余款。
乙方包工包料包安装，按图集及提供门样要求制作，配相关五金，并提供验收资料。
乙方在制作、运输、安装过程中发生安全事故，由乙方自行承担一切安全责任和赔偿责任。乙方不得擅自利用甲方的机具。若乙方擅自利用甲方的安全设施或其他机具，则须严格检查，确保安全。不论甲方是否同意，乙方在利用甲方的.安全设施或其他机具时发生安全事故，由乙方自行承担一切安全责任和赔偿责任。乙方不得以使用甲方安全设施和其他机具为由，向甲方索赔。若乙方发生安全事故，给甲方造成损失的，应承担相应赔偿责任。在施工期间，乙方施工人员均应由甲方统一管理，若在施工期间出现，乙方出现违规违章或非法活动，根据情节严重情况，罚款500-1000元/次，情节特别严重的送当地公安机关或相关单位处理，并且甲方有权终止合同。
当乙方将成品运到场地后，材料保护工作由乙方自行承担，如果到场后，由乙方保护不当造成的偷盗丢失现象，由乙方自行承担。另外当成品门安装后，乙方及时做成品保护工作，谁损坏谁承担，按市场价进行赔偿。
八、本合同经双方负责人签定(盖章)后生效。乙方保证产品质量，按时交货，甲方按全合同所订的付款方式按时付款。违约责任，双方协商或按法律程序解决。
九、如履中合同内容发生变更或规格尺寸修改，另订补充协议(双方签字生效。
十、本合同一式两份，双方各执一份，未尽事宜，双方协商解决。
甲 方单位名称(章)：_________单位地址：_________委托经办人：_________电话：_________开户银行：_________帐号：_________
乙 方单位名称(章)：_________单位地址：_________委托经办人：_________电话：_________开户银行：_________帐号：_________
订货合同 篇4出卖人：
买受人：
二、质量标准： 国家标准
三、出卖人对质量负责的条件及期限： 节能灯管质保一年，镇流器质保两年，LED质保三年
四、包装标准、包装物的供应与回收： 包装物不回收
五、随机的必备品、配件、工具数量及供应办法： 无
六、合理损耗标准及计算办法： 无
七、标的物所有权自交付时转移，但买受人未履行支付价款义务的，标的物属于出卖人所有。
八、交(提)货时间： 个工作日之内
九、交(提)货方式及地点： 出卖人负责送货到施工现场
十、运输方式及到达站(港)和费用负担： 出卖人承担
十一、检验标准、方法、地点及期限： 无
十二、结算方式、时间及地点： 预付5000元货款 货到付全款
十三、担保方式(也可另立担保合同)： 无
十五、合同争议的解决方式：本合同在履行过程中发生的争议，由双方当事人协商解决。
十六、本合同自双方签订盖章之日起生效。
十七、其他约定事项：此报价为不含税价。
十八、本合同一式四份，买受人和出卖人各执两份。
出卖人：
买受人：
年月日：
订货合同 篇5甲方(需方)：____________________________________
地址：____________ 邮码：____________ 电话：____________ 法定代表人：____________ 职务：____________ 乙方(供方)：____________________________________
地址：____________ 邮码：____________ 电话：____________ 法定代表人：____________ 职务：____________ 印刷许可证：____________________ 一、印刷品名称、数量及交货日期：
三、质量和式样：1.质量：________2.式样： 四、定货数量的差额幅度：
五、货款结算，凭运输部门的运单向银行办理托收。
(甲方来料加工者，应由乙方作运货处理，其货款在乙方交货结算时，凭甲方的发票结算。)
七、印件确定后，双方中途变更应提前 日通知对方协商同意，否则应负违约责任，并应赔偿对方造成的损失。
八、外地用户，可由乙方代办运输，乙方一经运出即为交货，一切包装费、运杂费均由甲方负担。
九、本合同一式 份，双方各执一份。
十、本合同如有未尽事宜，由经双方另行商定。
十一、本合同有效期自____年____月____日起至____年____月____日止。
甲 方：________________________ 代表人：________ 开户行：________
帐 号：____________ ____年__月__日
乙 方：________________________ 代表人：________ 开户行：________
存货经济订货批量模型研究 篇5
一、存货成本分析
存货的成本由取得成本、储存成本和缺货成本这三部分构成。
(一) 取得成本
取得成本是为取得某种存货而发生的成本, 即TCa。它可以细分为订货成本和购置成本两部分。
1. 订货成本。
订货成本指的是取得订单的成本, 如办公费、差旅费、邮费、电报电话费等支出。订货成本有一部分与订货次数无关, 如常设采购机构的基本开支等, 这称为订货的固定成本, 用F1表示;另一部分与订货次数有关, 随订货次数的增加而上涨, 如差旅费、邮费、电报电话费等, 这称为订货的变动成本。当用B表示每次订货的变动成本、用A表示存货的年需要量、用Q表示每次的进货批量时, 存货的采购次数可以表示为A/Q, 订货的变动成本是A/Q×B。由此, 订货成本的计算公式为:
订货成本=订货的固定成本+订货的变动成本=订货的固定成本+每次订货的变动成本×存货年需要量/每次进货批量=F1+A/Q×B
2. 购置成本。
购置成本是存货本身的价值, 通常根据购货数量与单价来确定, 即:购置成本=存货的年需要量×单价。如果用P表示存货的单价, 则存货的购置成本就是AP, 然而这是在没有数量折扣的情况下, 该成本这时为一个固定成本。然而, 供应商为了增加销售量, 有时会规定当买方购买货物达到或超过某一数量时就会给予一定的数量折扣, 这时候的购置成本会随着每次订货量的不同而发生改变, 则:
购置成本=存货的年需要量×单价× (1-折扣率) =A×P× (1-r)
其中, r为折扣率。
可见, 在没有数量折扣时:TCa=F1+AB/Q+AP。当有数量折扣且订货数量达到供应商规定的可获得数量折扣的数量时:TCa=F1+AB/Q+AP× (1-r) 。
(二) 储存成本
储存成本是为了保存存货而发生的成本, 如仓储费、保险费、存货破损和变质损失以及存货占用资金的机会成本等, 通常用TCc表示。储存成本也分为固定储存成本和变动储存成本, 固定成本与存货数量的多少无关, 如仓库折旧、仓储人员的固定工资等, 通常用F2表示;变动成本与存货数量的多少有关, 如存货破损和变质损失、保险费和存货占用资金的机会成本等。当用C表示单位变动储存成本时, 变动储存成本等于单位变动储存成本与平均库存量的乘积, 用公式可以表示为:C×Q/2。然而这是假设存货一次全部入库的情况, 故存货增加时, 存量呈一条直线变化。事实上, 各批存货可能陆续入库和陆续使用, 这时存货的存量变化就有所改变了。其平均库存量表示为:Q (1-d/p) /2。变动储存成本表示为:C[Q (1-d/p) ]/2, 其中:每日送货量为p;每日耗用量为d。
当存货一次全部入库和使用时:存货的储存成本=固定储存成本+变动储存成本=固定储存成本+每次进货批量/2×单位变动储存成本。即:TCc=F2+C×Q/2。当存货陆续供应和使用时, 存货的储存成本如下:TCc=F2+C×[Q (1-d/p) ]/2。
(三) 缺货成本
缺货成本是因为存货不能满足生产或销售的需要而造成的损失, 如停工损失、丧失销售机会的损失、紧急采购的额外支出等。如果允许缺货存在, 存货的最低库存量就可能不是零, 而可能出现负数, 其负值是由拖欠的订货组成。在缺货的情况下, 企业对经济订货批量的确定不仅要考虑取得成本和储存成本, 而且还必须对可能的缺货成本加以考虑, 即能够使三项成本总和最低的批量便是经济订货批量。设缺货量为S、单位缺货成本为R, 在允许缺货的情况下, 存货的最高库存量不是Q, 而是Q-S, 而其平均库存量则低于 (Q-S) /2, 因为在缺货的这一段期间内, 存货的实际存量等于零。在这种情况下, 存货的平均库存量应按下列方法计算:
设t为两次订货的间隔期间, t1为存货库存量为正值的期间, t2为存货库存量为零的期间, d为存货的日需用量。
1. 存货一次入库。
t1期间的平均库存量是 (Q-S) /2, t2期间的平均库存量是0, t期间的平均库存量是t1、t2这两个期间平均库存量的再平均。在允许缺货的情况下, 存货的变动储存成本为:
存货的变动储存成本=C (Q-S) 2/2Q
用同样的方法进行平均缺货量的计算:
平均缺货量= (0×t1+S/2×t2) /t=[S/2× (S/d) ]/ (Q/d) =S2/2Q
缺货成本 (TCS) =RS2/2Q
2. 存货陆续入库。
实际中, 各批存货可能是陆续入库, 因此我们将研究允许缺货、有数量折扣且陆续到货的情况。存货的最高库存量不是Q, 而是Q (1-d/p) -S, 而其平均库存量则低于[Q (1-d/p) -S]/2。在这种情况下, 存货的平均库存量应按下列方法计算:
设t代表两次订货的间隔期间, t1代表存货库存量为正值的期间, t2代表存货库存量为零的期间。
据此, 平均库存量可计算如下:t1期间的平均库存量是[Q (1-d/p) -S]/2, t2期间的平均库存量是0, t期间的平均库存量是t1、t2这两个期间平均库存量的再平均。
存货的变动储存成本=C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]
用同样的方法进行平均缺货量的计算:
平均缺货量= (0×t1+S/2×t2) /t=[S/2× (S/d) ]/[Q (1-d/p) /d]=S2/[2Q (1-d/p) ]
缺货成本 (TCS) =RS2/[2Q (1-d/p) ]
根据上述成本分析, 与进货批量没有关系的成本包括固定订货成本、没有数量折扣的购置成本、固定储存成本, 与进货批量有关系的成本包括与进货次数成正比的变动订货成本、存在数量折扣时的购置成本、与储存数量成正比的变动储存成本、与储存数量成反比的缺货成本。由此可以看出, 在经济订货批量模型中应考虑所有的与进货批量有关的成本, 故在确定存货经济订货批量时考虑的总成本如下:
存货总成本=存在数量折扣时的购置成本+变动储存成本+变动订货成本+缺货成本
与经济订货批量决策相关的不同成本项目随进货量的不同而呈现不同的变化关系, 它们之间此消彼长。因此, 协调好各成本项目之间的关系, 使其成本总和达到最低, 这种情况下的进货批量就是经济订货批量。
二、经济订货批量模型
(一) 模型介绍
1. 经济订货批量基本模型。
要建立经济订货批量的基本模型, 则需要设立一些假设条件: (1) 企业能够及时补充存货, 即需要订货时可以立即获取所需货物。 (2) 集中到货而不是陆续到货。 (3) 不允许缺货, 即无缺货成本, TCs为零, 这是因为良好的存货管理本来就不应该出现缺货成本。 (4) 需求量稳定, 并且能够预测, 即D为已知常量。 (5) 存货单价不变, 不考虑现金折扣, 即U为已知常量。 (6) 企业现金充足, 不会因现金短缺而影响进货。 (7) 所需存货市场供应充足, 不会因买不到需要的存货而影响其他方面。
设立了上述假设条件, 存货总成本公式便可简化为:
TC=AB/Q+Q/2C
2. 有数量折扣的经济订货批量模型。
经济订货批量基本模型是没有考虑数量折扣的, 而现实中为了鼓励购买者多购买商品, 供应商常常实行数量折扣价, 规定每次订购量达到某一界限时, 给予价格优惠。于是, 购买者就可以利用数量折扣价, 获得较低商品价格、较低运输费和较低年订购费用的机会, 并使从大批量订购中得到的节约可能超过储存成本。在有数量折扣的决策中, 存货相关总成本如下:
存货相关总成本=存货进价+相关进货费用+相关储存成本
实行数量折扣时的经济订货批量的确定步骤具体如下:第一步, 按照经济订货批量基本模型确定经济订货批量;第二步, 计算按照经济订货批量进货时的存货相关总成本;第三步, 计算按给予数量折扣时的进货批量进货时的存货相关总成本;第四步, 比较不同进货批量的存货相关总成本, 最低存货相关总成本对应的进货批量就是实行数量折扣的最佳经济订货批量。
3. 允许缺货时的经济订货批量模型。
允许缺货的情况下, 经济订货批量即使变动订货成本、变动储存成本和缺货成本三项成本总和最低的进货批量。这样企业的年度存货成本就表示为三种成本之和, 即:
存货相关总成本=订货成本+储存成本+缺货成本
TC=AB/Q+C (Q-S) 2/2Q+RS2/2Q
对上式中的Q、S求偏微分, 并令它们等于零, 则:
∂TC/∂Q=-AB/Q2+C[2Q (Q-S) - (Q-S) 2]/2Q2-RS2/2Q2=0
∂TC/∂S=-C (Q-S) /Q+RS/Q=0
联立上面两个偏积分方程, 可以得出允许缺货时的经济订货批量如下:
允许缺货时的经济订货批量
平均缺货量 (S) =QC/ (R+C)
4. 存货陆续供应和使用时的经济订货批量模型。
在建立模型时, 假设存货集中到货, 即一次全部入库。但事实上, 各批存货可能陆续入库, 使存货陆续增加, 尤其是产成品入库和在产品转移, 几乎总是陆续供应和陆续耗用的。在这种情况下, 需要对模型做一些修改。
假设每日送货量为p, 则送货期 (该批存货全部送达所需天数) 为Q/p;每日耗用量为d, 则送货期内全部耗用量为d× (Q/p) 。由于存货边送边用, 所以每批存货送完时, 最高库存量为:E=Q-d× (Q/p) 。平均库存量为:E*=[Q (1-d/p) ]/2。这样, 与批量有关的总成本为:TC (Q) =A×B/Q+[Q (1-d/p) C]/2。
当变动订货成本与变动储存成本相等时TC (Q) 有最小值, 故存货陆续供应和使用时的经济订货批量公式为:
(二) 模型存在的不足
第一, 在研究时有很多假设的前提条件, 这样可能会导致研究结果与实际生产经营中的一些情况不符。例如, 上面的数量折扣模型是建立在不允许缺货、存货一次集中到达的假设条件上;而存货陆续供应与使用模型, 其假设条件是不允许缺货, 且没有数量折扣。但我们知道在实际生产经营中, 以上情况都有可能发生并且同时发生, 这时这些模型就不适用了。例如, 数量折扣模型中相关的存货成本有订货成本、购置成本、储存成本, 如果考虑到缺货、陆续到货问题, 那么原模型的订货批量就会发生改变, 而单位订货成本、单位储存成本这些变动成本也必将改变, 而且很有可能会增加相应的缺货成本。存货陆续供应与使用模型只涉及到了订货成本和储存成本, 因为它没考虑到有数量折扣的情况和可能存在的缺货问题, 这时购置成本就是一个固定成本, 不在考虑的范围内了。但如果把这两个条件考虑进去, 那么购置成本会发生变化, 同时可能会增加一定的缺货成本, 订货批量也有可能产生变化。
第二, 每个模型考虑的成本都不全面。例如在确定经济订货批量时, 考虑的总成本如下:存货总成本=存在数量折扣时的购置成本+变动储存成本+变动订货成本+缺货成本。而基本模型仅仅考虑了变动储存成本和变动订货成本两部分, 存在数量折扣的模型考虑的是存在数量折扣时的购置成本、变动储存成本和变动订货成本三部分, 允许缺货时的模型考虑了变动储存成本、变动订货成本和缺货成本三部分。所以, 我们有必要对经济订货批量模型进行进一步的修正和完善。
三、对经济订货批量模型的修正
因为订货提前期与保险储备是为了防止缺货, 且它们对经济订货批量没有影响, 所以这里不作考虑。
(一) 允许缺货且有数量折扣、一次集中到货时的经济订货批量模型
在此种情况下, 要考虑的相关成本有购置成本、变动订货成本、变动储存成本和缺货成本, 则该模型的最优化是使这三项成本总和最小。则有:
相关总成本=购置成本+变动订货成本+变动储存成本+缺货成本
TC=AP (1-r) +AB/Q+C (Q-S) 2/2Q+RS2/2Q
在这种情况下, 经济订货批量的确定步骤具体如下:第一步, 按照允许缺货时的经济订货批量模型来确定经济订货批量;第二步, 计算按照经济订货批量订货时的存货相关总成本;第三步, 计算按照给予数量折扣时的进货批量进货时的存货相关总成本;第四步, 比较不同进货批量的存货相关总成本, 最低存货相关总成本对应的进货批量就是最佳经济订货批量。
例1:某企业允许缺货, 其全年需用A零件4 000个, 每件的单位储存成本为1元, 每次订货费用为40元, 单位缺货成本为1元。供应商规定, 每次订货量达到850个以上时, 可获得2%的价格优惠;达到1 000个以上时, 可获得3%的价格优惠;不足500个时的单价为50元。下面为企业做出最佳经济订货批量决策。
决策分为四步:
第一步, 按允许缺货时的经济订货批量模型确定经济订货批量Q1:
允许缺货时的经济订货批量
第二步, 计算按照经济订货批量进货时的存货相关总成本:
平均缺货量 (S) =QC/ (R+C) =800×1/ (1+1) =400 (个)
TC800=TC=AP (1-r) +AB/Q+C (Q-S) 2/2Q+RS2/2Q=4 000×50+4 000×40/800+[1× (800-400) 2/ (2×800) ]+1×4002/ (2×800) =200 400 (元)
第三步, 计算按给予数量折扣时的进货批量进货时的存货相关总成本:
(1) 计算考虑数量折扣且订货量达到850个时的存货总成本。
平均缺货量 (S) =QC/ (R+C) =850×1/ (1+1) =425 (个) 。
TC850=TC=AP (1-r) +AB/Q+C (Q-S) 2/2Q+RS2/2Q=4 000×50× (1-2%) +4 000×40/850+[1× (850-425) 2/ (2×850) ]+1×4252/ (2×850) =196 400.74 (元)
(2) 计算订货量达到1 000个时的存货总成本。
平均缺货量 (S) =QC/ (R+C) =1 000×1/ (1+1) =500 (个) 。
TC1000=TC=AP (1-r) +AB/Q+C (Q-S) 2/2Q+RS2/2Q=4 000×50× (1-3%) +4 000×40/1 000+[1× (1 000-500) 2/ (2×1 000) ]+1×5002/ (2×1 000) =194 410 (元)
比较800个、850个和1 000个订货量时的存货总成本可知, 订货量为850个时的总成本最低。因此, 最佳的经济订货批量为850个。
(二) 允许缺货且陆续到货、无数量折扣时的经济订货批量模型
与订货批量Q有关的总成本公式为:
TC=AB/Q+C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]+RS2/[2Q (1-d/p) ]
对公式中的Q、S求偏微分, 并令它们等于零, 则:
∂TC/∂Q=-AB/Q2+C{[Q (1-d/p) ]2-S2}/[2Q2 (1-d/p) ]-RS2/[2Q2 (1-d/p) ]=0
∂TC/∂S=-C[Q (1-d/p) -S]/[Q (1-d/p) ]+RS/[Q (1-d/p) ]=0
联立上面两个偏积分方程, 可以得出允许缺货时的经济订货批量如下:
平均缺货量 (S) =Q (1-d/p) C/ (R+C)
TC=AB/Q+C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]+RS2/[2Q (1-d/p) ]
例2:某公司每年需要A零件8 000个, 每日送货量为90个, 每日耗用量为30个, 单位储存成本为8元, 单位缺货成本为4元, 每次的订货费用为40元。
平均缺货量 (S) =Q (1-d/p) C/ (R+C) =600× (1-30/90) ×8/ (4+8) ≈267 (个)
(三) 允许缺货、有数量折扣且陆续到货时的经济订货批量模型
根据允许缺货且陆续到货但无数量折扣时的经济订货批量模型可以看出, 如果在此基础上再增加一个数量折扣条件, 则这时考虑的总成本如下:
TC=AP (1-r) +AB/Q+C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]+RS2/[2Q (1-d/p) ]
则决策步骤如下:第一步, 按照允许缺货且陆续到货但无数量折扣时的经济订货批量模型确定经济订货批量;第二步, 计算按照允许缺货且陆续到货但无数量折扣条件下的经济订货批量进货时的存货相关总成本;第三步, 计算按给予数量折扣的进货批量进货时的存货相关总成本;第四步, 比较不同进货批量的存货相关总成本, 最低存货相关总成本对应的进货批量就是最佳经济订货批量。
例3:某公司每年需要A零件8 000个, 每日送货量为90个, 每日耗用量为30个, 单位储存成本为8元, 单位缺货成本为4元, 每次的订货费用为40元。供应商规定, 每次订货量达到1 000个时, 可获得2%的价格优惠;达到1 600个时, 可获得3%的价格优惠;不足1 000个时的单价为50元。下面为企业做出最佳经济订货批量决策。
第一步, 按照允许缺货且陆续到货但无数量折扣时的经济订货批量模型确定经济订货批量。
平均缺货量 (S) =Q (1-d/p) C/ (R+C) =[600× (1-30/90) ×8]/ (4+8) ≈267 (个)
第二步, 计算按照允许缺货且陆续到货但无数量折扣条件下经济订货批量进货时的存货相关总成本。
TC600=AP (1-r) +AB/Q+C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]+RS2/[2Q (1-d/p) ]=8 000×50+8 000×40/600+8×[600× (1-30/90) -267]2/[2×600 (1-30/90) ]+4×2672/[2×600 (1-30/90) ]=400 000+533.33+177.78+355.55=401 066.66 (元)
第三步, 计算按给予数量折扣的进货批量进货时的存货相关总成本。
(1) 计算考虑数量折扣且订货量达到1 000个时的存货总成本。
平均缺货量 (S) =Q (1-d/p) C/ (R+C) =1 000× (1-300/900) ×8/ (4+8) =444 (个) 。
TC1 000=AP (1-r) +AB/Q+C[Q (1-d/p) -S]2/[2Q (1-d/p) ]+RS2/[2Q (1-d/p) ]=8 000×50× (1-2%) +8 000×40/1 000+8×[1 000× (1-30/90) -444]2/[2×1 000 (1-30/90) ]+4×4442/[2×1 000 (1-30/90) ]=392 000+320+297.48+591.41=393 208.89 (元)
(2) 计算订货量达到1 600个时的存货总成本。
平均缺货量 (S) =Q (1-d/p) C/ (R+C) =1 600× (1-300/900) ×8/ (4+8) =711 (个) 。
TC1 600=8 000×50× (1-3%) +8 000×40/1 600+8×[1 600× (1-30/90) -711]2/[2×1 600 (1-30/90) ]+4×7112/[2×1 600 (1-30/90) ]=388 000+200+474.37+947.85=389 622.22 (元)
第四步, 比较600个、1 000个和1 600个订货量时的存货总成本可知, 订货批量为1 600个时的总成本最低。因此, 最佳的经济订货批量为1 600个。
参考文献
[1].中国注册会计师协会.2010年度注册会计师全国统一考试辅导教材——财务成本管理.北京:中国财政经济出版社, 2010
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考虑运输批量的经济订货批量模型 篇6
经济订货批量 (Economic Ordering Quantity, EOQ) 模型的目标是实现一定时期内 (通常以年为单位) 某产品的库存相关总成本最低, 其基本模型考虑两种库存相关成本, 表达式为:
库存相关总成本=订货成本+持有成本
式中:TC:年库存相关总成本 (元/年)
D:该库存产品的年需求量 (件/年)
Q:每次重复订货量 (件/次)
S:每次订货成本 (元/次)
H:该产品每件年库存持有成本 (元/件·年)
D/Q为每年重复订货的次数, Q/2是该产品库存量的平均值, TC是Q的函数, 对其求导, 并令导数为0:
在EOQ上, TC取得极小值, 即该库存产品每次重复订货量均为EOQ, 可使库存相关总成本达到最低, 情况如图1所示:
2 在经济订货批量模型中考虑运输批量的必要性
2.1 经济订货批量有减少的趋势
由式 (1) 可知, EOQ与每次订货成本S成正比, 重复订货是一项常规性的工作, 其成本S主要包括订单准备、订单传输的费用。随着信息技术、通讯技术的进步, 该过程已经普遍由人工方式发展为电子方式, 费用大大降低, 因此, S有降低的趋势, S的降低会导致EOQ的降低。
2.2 运输批量显著影响运输费率
运输过程是充分体现规模效益的, 运输费率与运输批量高度相关, 运输批量越大, 运输费率越低, 零担运输与整车运输的费率差距很大。例如深圳至北京的公路运输, 零担费率为:0.55元/kg;运量达到1吨以上, 为0.25元/kg;运量达到3吨以上, 为0.18元/kg。目前运输市场普遍采用协议运价, 运输批量是影响运价的最主要因素。
综合考虑上述两点, 一方面, 经济订货批量有减少的趋势, 另一方面, 过低的订货批量在运输环节会出现不经济, 因此, 在经济订货批量模型中考虑运输批量的影响是必要的。
3 考虑运输批量的经济订货批量模型
3.1 建立模型
考虑运输批量的经济订货批量模型与基本经济订货批量模型的目标是一致的, 只是在库存相关总成本中添加了一项“运输成本”, 其表达式为:
库存相关总成本=订货成本+持有成本+运输成本
F为单位运价 (元/件) , 其随着批量的递增而递减, 是一个阶段性的常数。
举例说明此时的情况, 如图2所示:
在图2中可以看到3条总成本线 (有几个阶段运价就有几条总成本线) :
分别对应阶段运价:
F1 (Q
运输成本线FD是一组平行于横轴的直线 (图中未画出) , 由于F的不同而高低不同, 因此, 包括运输成本FD的总成本线TC也呈垂直排列状态;
各条总成本线TCi的最低点的横坐标, 即EOQ, 是相同的;
各条总成本线TCi均在一定范围内有效, 这个范围就是与其对应的运输批量的范围, 即图中的实线部分。
3.2 求解步骤
3.2.2 检查EOQ所在的运输批量区间
(1) 如果EOQ落在运价最低的运输批量区间, 从图上看就是落在最低总成本线的实线部分, 那么EOQ就是整个问题的最优解;
(2) 如果EOQ没有落在运价最低的运输批量区间, 从图上看就是没有落在最低总成本线的实线部分, 那么EOQ目前只能是它所属运输批量区间的最优解, 用其计算该运输批量区间的最低总成本;
计算所有比EOQ所属运输批量区间单位运价低的运输批量区间的最低总成本, 这些区间的最低总成本是与区间的起始运量对应的;
把上述各区间的最低总成本与EOQ所属区间的最低总成本一起比较, 其中最低的一个对应的批量就是整个问题的最优解。
4 算例
某库存产品年需求量2400件, 订货成本每次50元, 库存持有成本每件每年20元, 运输费用如表1所示:
解:
(1) 计算EOQ
(2) EOQ=110落在60～149运输批量区间, 情况如图3所示:
EOQ所属运输批量区间的单位运价为60元/件, 与EOQ对应的总成本是该区间的最低点, 求出该值:
EOQ所属运输批量区间不是运价最低的运输批量区间, 比EOQ所属区间运价低的区间还有1个, 即当Q≥150件时, F=50元/件, 该区间总成本最低的点是当Q等于150件时, 求出该值:
比较TC60*和TC50*, TC50*小, 那么与之对应的Q*=150件就是整个问题的最优解, 即每次重复订货量为150件, 可以实现库存相关总成本最低, 其值为122300元/年。
摘要：研究指出由基本的经济订货批量模型得出的经济订货批量有减少的趋势, 但过低的订货批量在运输环节会出现不经济, 因为运输费率与运输批量高度相关, 因此在经济订货批量模型中考虑运输批量的影响是必要的。提出了考虑运输批量的经济订货批量模型及其求解方法, 并给出了具体算例。
关键词：经济订货批量模型,订货批量,运输批量
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订货管理 篇7
一、经济订货批量法的原理
1. 经济订货批量 (EOQ) 的概念。
经济订货批量 (EOQ) 是固定订货批量模型的一种, 可以用来确定企业一次订货 (外购或自制) 的数量。当企业按照EOQ来订货时, 可实现订货成本和储存成本之和的最小化。EOQ模型又称整批间隔进货模型, 它是目前大多数企业最常采用的货物订购方式。该模型适用于整批间隔进货、不允许缺货的存储问题, 即企业某种物资单位时间的需求量为常数D, 存储量以单位时间消耗数量D的速度逐渐下降, 经过时间T后存储量下降到零, 此时开始订货, 库存量由零上升为最高库存量Q, 然后开始下一个存储周期, 形成多周期存储模式。
2. EOQ模型的适用情况。
(1) 所需物品成批地或通过采购或通过制造而得到补充, 它不是连续生产出来的; (2) 销售或使用的速率是均匀的, 而且同该物品的正常生产速率相比是较低的, 因而可产生合理的物品库存量。
3. EOQ的计算公式。
其计算公式为:Q*=SQRT (2×DS÷C) 。式中:Q*表示经济订货批量;D表示商品年需求量;S表示每次订货成本;C表示单位商品年保管费用。
例1:某企业全年需要某种材料3 600公斤, 一次订货费用25元, 材料单价20元/公斤, 材料的存储费率为10%, 求该材料的经济订货批量、全年订货次数和最低订储费用。
将有关资料整理到Excel上, 在B6单元格中输入“=SQRT (2*B1*B2/ (B3*B4) ) ”, 在B7单元格中输入“=B1/B6”, 在B8单元格中输入“=SQRT (2*B1*B2*B3*B4) ”, 可得到经济订货批量为300公斤, 年订货次数12次, 年最低订储费用600元。
4. EOQ模型的基本假设。
EOQ模型是以许多假设为前提的, 这些假设主要是不允许出现缺货情形, 故不存在缺货成本。此时与存货订购批量、批次直接相关的就只有订货费用和储存成本两项。这样, 订货费用与储存成本总和最低水平下的订货批量就是经济订货批量。通常基本的EOQ模型建立在下列假设基础之上: (1) 企业能够随时补充存货; (2) 所需存货能集中到货; (3) 不允许缺货; (4) 一定时期的存货总需求量确定; (5) 存货的单价保持不变。
二、Excel下经济订货批量模型设计
1. 运用Excel进行最优化决策的步骤。
(1) 分析问题, 建立决策问题的方案评价基本关系表。
(2) 确定决策的最终目标, 即确定目标单元格及其运算表达式。如确定决策目标为利润最大化, 则放置总利润的单元格为目标单元格, 总利润的数学求解表达式则为目标单元格的运算公式。
(3) 确定影响目标的因素, 即确定放置自变量或可变量的单元格。一个最优决策方案的自变量或可变量 (即影响因素) 可以是一个, 也可以是多个。
(4) 找出问题的所有限制因素或约束条件, 并根据所设定的变量关系写出相应约束条件的一般数学表达式。
(5) 利用Excel的“规划求解”工具进行求解, 并得出求解运行结果报告。“规划求解”是一个加载项, 如果用户安装了Excel的完整版, 那么“工具”菜单上会出现“规划求解”命令。如果用户在“工具”菜单上找不到“规划求解”命令, 那么应当启动“工具”菜单上的“加载宏”命令, 在“加载宏”的对话框中选择“规划求解”。
2. 结合实例运用Excel“规划求解”工具建立经济EOQ模型的方法。
例2:假设某公司生产甲产品, 每年需耗费1 000个部件A, 以单价225元向某供应商购进, 每次需花费400元。该公司为了生产部件A, 还需要配件B、C、D。这三种配件的年需求量均为1 000件, 其购货单价分别为100元、175元和50元, 每批订货成本分别为250元、400元和150元。所有存货每年每单位存储成本主要是存货占用资金的利息, 估计均为购货单价的10%。该公司的仓库可容纳1 500米3的存货部件, A部件及B、C、D三种配件的单件容积分别为20米3、15米3、35米3、10米3, 并且该公司估计每种部件的存储空间最大不会超过该部件的最优批量的50%。要求为该公司做出决策, 每次订货批量应为多少, 每年应分几批订货才能保证在这种订货方式下的总成本最小?下面具体说明如何运用Excel求解最优化决策问题。
3. 根据会计的基本原理和计算步骤为决策问题建立方案模型评价表, 该表由计算机显示图改换而成。
在上表中输入求解最优订货量的有关公式, 操作如下:
(1) 每年订货批次=需要量÷购货批量, 所以B11=B5/B3, 将此公式复制到C11、D11和E11中 (同样的操作可拖拉到指定位置) 。
(2) 平均存货=购货批量÷2, 故B12=B3/2, 同理将此公式复制到C12、D12及E12中。
(3) 年购货成本=年需求量×购货单价, 即B14=B5*B6, 将此公式复制到C14、D14和E14中。
(4) 各部 (配) 件占用的最大容积=购货批量×单位部 (配) 件容积×50%, 即B13=B3*B9*50%, 将此公式复制到C13、D13和E13中。
(5) 年存储成本=平均存货量×单位存储成本, 故B16=B8*B12, 将此公式复制到C16、D16和E16中。
(6) 年订货成本=年订货批次×每批订货成本, 即Bl5=B11*B7, 将此公式复制到C15、D15和E15中。
(7) 全年总成本=年购货成本+年存储成本+年订货成本, 即B18=B14+B15+B16, 将此公式复制到C18、D18和E18中。
4. 将方案模型转化为最优价格模型。
建立了方案评价的基本模型后, 接下来应做的是通过Excel所提供的“规划求解”工具将其转化为最优价格模型。其基本方法是:首先选择工具菜单中的“规划求解”命令, 则出现“规划求解参数”对话框, 在本例中, 依照如下步骤分别依次设定对话框内方案求解的各个参数。具体求解的基本步骤是:
(1) 打开“工具”菜单。
(2) 选择“工具”中的“规划求解”命令, 弹出“规划求解参数”对话框, 再按下列程序完成“规划求解参数”对话框项目的填入。 (1) 选定并设置目标单元格。该单元格的数值是进行最优化决策的目标, 因此也称目标变量。本例的决策目标是存货成本总额最低, 因而放置存货成本总额的单元格便是目标单元格, 即将F18设置为目标单元格。 (2) 设定方案的可变单元格。该单元格放置备选方案的可变量, 也称作方案的决策变量。本例中A部件及B、C、D三种配件的采购批量为决策变量, 即将B2、C2、D2、E2设为可变单元格。 (3) 确定决策的约束条件。本例的约束条件简单, 其一是各部 (配) 件占用的最大存储容积不能超过15 000m3, 用公式表示即:F13≤15 000, 其中, F13=B13+C13+D13+E13。其二是每一产品的购货件数应为正整数, 即$B$3:$E$3=整数;且B3≥1, D3≥1, E3≥1。
(3) 输入完毕后单击“求解”按钮, Excel将自动进行计算, 完成后弹出“规划求解结果”对话框, 单击“确定”按钮, 则Excel将自动保存规划求解结果, 并将优化计算结果显示在电子表格中的可变单元格和目标单元格内。
三、企业经济订货批量模型的局限和改进
1. EOQ模型的优点及局限性。
通过对建立在Excel基础上的EOQ模型进行分析, 该模型适用于物品成批地订购, 或通过采购或通过制造使之得到补充的情况, 它不是连续地生产出来的, 也不是销售或使用的速率, 而是均等的速率, 而且同该物品的正常生产速率相比是较低的, 因而会达到合理的物品库存量。尽管EOQ模型是在近乎理想状态的假设下提出的, 但在实际中, 它是一个很有用的近似解, 所以EOQ具有很好的稳健性, 使得EOQ模型在实际中有很强的适用性。
学术界对经济批量理论有不少批评, 这些批评所指并不是该方法在内容上的不足, 而是批评那种不适当地使用这种方法的态度。伯比奇教授在其1978年的著作《生产管理原理》中, 对经济批量模型提出了批评, 大意如下: (1) 它是一项鲁莽的投资政策——不顾有多少可供使用的资本就确定投资的数额; (2) 它强行使用无效率的多阶段订货办法, 根据这种办法足以使所有的部件都能在不同的周期提供; (3) 它回避准备阶段的费用, 更谈不上分析及降低这项费用; (4) 它与一些成功企业经过实践验证的经营思想格格不入。
2. EOQ模型的发展演进。
EOQ根据企业物料的订货成本、储存成本和年需求量来计算企业每次订货的最佳批量, 以求达到物料成本最小化。虽然这种方法是一种对所有库存的一般模型, 但事实上该模型的实际应用受到多种因素的制约, 只适用于一些与其他零部件没有联系且需求能通过统计预测出来的库存物料的管理。然而需求量本身又受到新产品的引入、产品的选择、零售点的增加等因素的影响。可见, EOQ也是一种被动管理模式, 它采购好了物料等待生产, 同时要求对物料年需求量的预测准确, 如果企业生产不稳定, 则会引起正常储备量的增加, 从而导致企业的总物料成本上升。
20世纪60年代后期, 库存控制管理出现了MRP, 它一改EOQ的被动管理局面, 采用“以产定购”方式, 即根据生产计划来进行物料采购, 保证物料能够满足生产的需要。它的具体做法是按个别工单、物料单确定物料需求量, 目的是使大批量生产企业的运输仓储成本最小化。它同时也是一种制造控制系统, 用于控制装配型产品的生产, 尤其适合大批量、产品由不同档次的零件和部件构成的生产系统。不过, 这种方法也仅仅是传统生产计划和制造控制流程的自动化, 它对企业的生产能力的限制不敏感, 只按生产计划确定所需的物料和零部件数量, 而未考虑在制造时对企业生产能力的利用情况。
20世纪70年代, 能力需求计划和财务与成本模型被集成到MRP中, 从而产生了MRPⅡ, 其概念最早是在1979年《现代物料管理》一书中提出的, MRPⅡ不再仅局限于物料管理, 而是将企业的整个制造资源进行有机的整合和规划, 具有执行生产计划、反馈系统信息和控制企业流程的功能。它既是一个系统, 又是一种企业各种活动协同化的理念, 相对MRP来说, 它是一个突破, 能够根据企业实际营运流程状况进行监控和修改, 从而能提高企业的生产效率, 并通过EDI进行客户关系管理。后来一些大公司发现, 企业的竞争已不仅仅体现为企业生产率的提高, 客户的满意度已成为企业竞争的重要方面。于是, Cartner Group率先提出了ERP概念, 它得到了普遍的认可, 并成为企业现代化管理的一个重要标志。ERP与MRPⅡ相比, 它注重与客户的关系管理和供应链管理, 强调以顾客为导向的企业竞争策略, 是一种全新的管理理念和管理模式, 成了企业现代化管理的有力工具。
当今市场正由过去的封闭型转变为没有国界与地域限制的全球开放型市场。市场的这种变化必然引起企业管理模式、生产组织方式和生产技术的变革。ERP管理思想、管理模式已成为现代企业关注的重点, 正逐步渗透到企业管理的各个方面。随着ERP在企业中运用, 企业内部各部门的流程更加合理、规范, 衔接更加平滑, 生产效率更高, 库存占用资金更少。更重要的是企业各层领导都可以迅速、准确、及时地得到所需要的报表, 能够对市场作出最及时的反应。
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订货管理 篇8
随着中国整体制造业水平的提升, 当今中小企业竞争的焦点已由产品的质量向产品的价格及交货期等转变, 能否在取得可观经济效益的前提下压低报价, 缩短交货期, 对企业能否赢得竞争具有十分重要的意义[1]。机械产品传统报价采用估算重量, 半工半价, 参照类似工艺粗略估算工艺特征价格, 根据经验给出交货期的方式已不能很好地适用于现在的先进制造模式。因此本文根据当前企业生产实际, 提出依靠对车间制造系统制造能力建模仿真的方式来进行订单处理, 论文的实现主要借助多色集合理论这一新型的数学处理工具, 通过对制造系统建模, 建立订单产品和车间设备的匹配关系, 找出合理的产品加工路线, 最后借助模糊评价的方式给出最优经济效益加工方式。
1 车间制造系统制造能力概述
车间制造系统制造能力是一个复杂的概念, 既包括动态的又包括静态的因素, 是参与车间制造所有元素综合作用的结果, 其核心目的是建立变化多端的订单产品和纷繁复杂的设备之间的映射关系。
长期以来国内学者对企业生产制造能力进行了大量的研究。文献[2]提出了一套基于Dijkstra算法思想快速评估车间动态生产能力的方法;文献[3]提出了即时定制生产模式下企业生产能力的双循环理论模型, 建立了其绩效评价的指标体系;文献[4]提出了一种通过由上至下的生产过程子过程及活动冲突消解, 结合作业测定方法, 反方向自下而上逐层简化资源可能集或生产可能集参数值, 达到对当前生产能力的定量评估和潜力预测。由于中小企业订单的处理, 文献[2-4]只是针对车间制造系统制造能力的某一方面进行研究, 具有一定的局限性, 很难在实际生产中形成系统的研究体系。为了更好地解决生产过程中的实际问题, 本论文提出制造系统制造能力评估采用产品—零件—工艺特征—设备—人员分层建模仿真的方式进行, 其订单处理体系结构模型如图1所示。
2 基于多色集合理论制造能力评估体系的建模
2.1 多色集合理论简介
多色集合理论是由俄罗斯的V.V.Pavlov教授提出来的, 是一种新的系统理论和信息处理工具, 其核心思想是采用形式上相同的数学模型来仿真不同的对象, 这个对象可以指产品、设计过程、工艺过程或者生产系统。多色集合理论突破了传统集合元素的概念, 在多色集合中它的元素和整体能够被涂上一些不同的颜色, 用来表示研究对象和它的元素的性质、属性、参数等, 对应于元素整体的颜色集合被称为统一颜色, 而对应于元素本身的颜色集合被称为个人颜色。如果对普通图的节点和边界涂上一些不同的颜色就构成了联系多色图[5,6]。
2.2 基于多色集合订单处理建模仿真的基本步骤
在图1订单处理体系结构模型中, 处理体系总体组成可分为订单产品信息和制造资源信息两大部分, 订单处理离不开报价和交货期这两大部分, 而报价、交货期和订单产品的工艺过程密不可分, 工艺过程制定又是结合本企业车间制造资源状况而制定的一种产品的加工路线方法, 因此为了便于订单快速处理, 在进行建模时首先应对车间制造资源进行建模, 然后对产品信息进行工艺划分, 最后根据约束关系进行订单产品和车间制造资源匹配, 其建模仿真的具体步骤如下。
Setp1:对车间现有设备资源进行描述, 并确定为多色集合的基本元素集合E, 即:
E={E1, E2, …, Ej, …, Eq}, q为设备的种类。
Setp2:对车间现有人力资源进行描述, 并确定为多色集合的基本元素集合T, 即:
T={T1, T2, …, Tk}, k为一线操作工的数量。
Setp3:对订单产品零件的加工特征进行描述, 将加工特征的集合确定为集合E的统一颜色, 即:F (E) ={F1, F2, …, Fm}, m为加工特征的数量。
Setp4:确立现有加工特征的加工关键, 根据工艺学知识制定加工关键工艺路线。
Setp5:根据现有各设备的加工能力, 建立设备资源与加工特征的关系布尔矩阵[E×F (E) ]。
其中, 如果某设备Ei能够完成某加工特征Fj, 即有FjFi (E) 则cij=1, 否则, cij=0。
Setp6:根据员工技术水平, 建立员工与设备资源和加工特征之间的关系布尔矩阵[D×F (D) ]。
如果工人可以操作设备完成某项加工特征, 则aij=1, 否则aij=0。
Setp7:确定生产系统元素相互联系图, 根据多色集合推理过程, 确定订单产品零部件的加工可行性方案。
2.3 实例分析
某企业接到订单产品为300台塑料机械送料螺杆减速机, 取减速器箱盖A (图2) 作为分析实例。
特征描述:F1 (A) 、F2 (A) 、F3 (A) 、F6 (A) 、F10 (A) 为平面加工, F1 (A) 、F2 (A) 、F10 (A) 处见光 (Ra≥6.3) , F3 (A) 、F6 (A) 为配合表面 (Ra=3.2) ;F5 (A) 、F7 (A) 、F8 (A) 为孔加工, 需配合轴承外圈 (IT=7, 25≤D (B) ≤400) ;F11 (A) 为孔加工, 和定位销配合 (IT=6, D (B) ≤25) ;F9 (A) 为孔加工, 普通螺栓孔 (IT=8, D (B) ≤25) ;F12 (A) 为螺纹通孔 (IT=8, D (B) ≤25) ;F4 (A) 为螺纹盲孔 (IT=8, D (B) ≤25) ;F13 (A) 为孔 (25≤D (B) ≤400) ;零件材料为HT250;零件总体尺寸为650mm×260mm×195mm。
根据工艺加工知识可知箱盖零件的加工关键工艺路线为F6 (A) —F11 (A) —F5, 7, 8 (A) 。
现基于企业车间设备状况建立设备资源与加工特征的关系布尔矩阵[E×F (E) ] (图3) 、人力资源特征矩阵[T×F (T) ] (图4) 和生产系统元素相互联系图C (图5) 。
其中E1～E21分别为车削、铣削、磨削、钻孔、绞孔和镗孔, 车床CA6140、CA616, 铣床X5030A、X62W, 磨床M1420、MG1432、M7120、Y4632A, 钻床ZH29-ZYZ-118、Z3080, 镗床T68、T611、T463, 数控加工中心, 刀夹量具。F1～F19为设备可加工工艺特征, 其中F1∼F6代表表面几何特征分别为平面、外圆柱表面、内孔、螺纹面、键槽、倒角, F7∼F10代表加工精度等级分别为IT=5、6
其中t1～t28为车间操作工;E1∼E13分别代表车削、铣削、磨削、钻孔、镗孔、加工中心操作、工人薪酬高、中、低, 工人职称高级技工、中级技工、普通技工、学徒。
由箱盖加工关键工艺路线F6 (A) -F11 (A) -F5, 7, 8 (A) 及建立的系统矩阵, 通过多色集合合取运算F (μi) =∧nk=1Fi (A) = (E, T, F (E) , F (T) , [E×F (E) ], [T×F (T) ], C) 可得出加工关键的所有可行工艺路线如下:
加工关键路线μi主要研究了最后一步加工工序的可行性路线, 加工路径研究按照加工方案—设备—人员的方式排列, 在接下来的订单处理优先过程中, 结合工艺约束知识进行次要工序插入, 进而生成完整零件加工工艺路线。
3 订单处理优选
3.1 经济效益最优的加工路线确定
企业以营利为目的, 经济效益是企业处理订单最重要的衡量标准, 本文以经济效益为优选的评价指标具有一定的实际意义。影响企业经济效益的几大因素有设备使用费用, 工人薪酬, 管理费用及原材料价格等, 在这些费用中原材料价格在一定时期内相对稳定, 对于产品报价波动属于可控因素, 管理费用是结合企业长期经营状况, 由财务分析师统计得出来的一个参考值, 本论文中都不做详细分析。因此企业经济效益最优的数学模型可以简化表示如下:
其中Si1、Ci2分别代表设备使用费用和工人薪酬。具体优化步骤如下:
Setp1:计算可行性路线集Ui中的, 按计算结果排序的可行性路线集合Ui={μ}1, μ5..., μm。
Setp2:查询车间作业监控系统, 确定车间当前设备状况, 是否满负荷生产, 得到进一步优化的可行性路线集:Ui'={μ5, μ2..., μm}。
Setp3:确定影响订单处理的因素集:
Setp4:工艺人员对评价因素进行评价得分, 用AHP法确定权重集W= (w1, w2, w3, ...wm) ;其中
Setp5:对每一组可行性路线按影响因素进行评判得分构造模糊评判矩阵R:
计算R×W T, 确定加工关键最优解决方案。
Setp6:根据工艺先后次序约束 (先粗后精、先主后次、先基准后其他等) , 聚集约束 (工序集中原则) , 邻近次序约束等工艺知识在关键工艺路线中插入次要工序, 生产完整的加工工艺路线, 最后结合工时计算给出订单报价及交货期。
3.2 实例
由第二节分析可知, 零件的加工路线是十分丰富的, 根据经济效益优先的原则和车间作业监控系统查询情况对于上述路线进行淘汰, 可得可行加工路线Ui':
设备资源和人力资源组合集为
即评价体集, 简记为{I, II, III, IV}。
在现实加工过程中, 影响加工经济度的影响因素分为资源利用率、加工质量可靠性 (1-废品率) 设备使用优先等级。下面是车间工艺人员对上述加工路线给出的评价矩阵R数值表1。
构造模糊评判矩阵:
应用AHP法去顶权重W= (w1, w2, w3, ...wm)
工艺技术人员对资源利用率、加工质量可靠性, 及设备使用优先级三个因素判断给出3阶方阵分别为
将其列向量单位化后得:
由公式[8]得:
规一化得Wi= (0.521 9, 0.284 2, 0.193 9) T。
由上述分析得出第一组加工方案为关键工艺最优解。零件加工关键工艺路线为
结合工艺约束知识, 插入次要加工工序可得到零件完整加工工艺路线。考虑篇幅问题在此不再举例。
4 结论
中小企业订单处理是一个复杂的过程, 是各方面因素综合作用的结果, 论文借助多色集合理论这一数学工具进行建模, 提出了订单处理体系结构模型, 在订单处理过程中将人力资源融合进加工系统中, 拓宽了现有的研究范围;在研究过程突出重点, 主次工序层次研究, 最后借助模糊评价和工艺约束知识生成完整的加工路线, 从而减小模型的复杂程度。
论文中订单处理体系结构模型的建立主要针对零件加工工艺方案, 还不能直观生成订单报价及交货期, 这也是本论文研究中的一个不足之处, 对于如何进一步优化结构, 减少订单处理过程中人为因素影响还需进一步努力。
摘要：针对在国民经济中发挥重要作用的中小企业, 建立一整套完善的制造能力评估体系, 对于企业加快订单处理、提升自身竞争力有着重要的意义。目标的实现主要借助多色集合这一新型的数学工具, 分层次建立产品、零件、工艺特征、设备、操作人员数学模型及其联系的多色图;结合多色集合逻辑运算, 建立产品和车间制造资源的匹配关系, 找出产品加工关键的可行工艺路线, 借助模糊评价确定最优关键工艺路线;最后结合工艺约束知识, 插入次要工序, 得出零件完整加工路线, 从而给出报价及交货期。
关键词：制造能力评估体系,多色集合,模糊评价
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短生命周期产品成熟期订货策略 篇9
成熟期的短生命周期产品需求量大、相似产品之间的竞争十分激烈。为保证产品能够在激烈的市场竞争中处于不败之地,合理订货策略的选择就显得尤为重要。成熟期是产品生命周期的重要阶段,合理的订货策略能够延长产品的生命周期,提高供应链上企业的整体利益。
目前对短生命周期产品成熟期订货策略的研究较少,主要集中在对整个生命周期内订货的研究。在产品生命周期的成熟阶段假设产品的需求为常数需求率是合理和有效的。Ghare和Schrader[1]提出了指数变质订货库存模型。Covert、Philip[2]和Tadikamalla[3]分别研究了具有韦伯分布和伽马分布变质率的经济订货批量模型。Gurnani[4]、Donohue[5]和Sethi[6]在整个生命周期内进行二次订货,更好地适应了适应市场需求的波动、提高了供应链的整体收益。本文在已有研究的基础上,针对短生命周期产品成熟期的特点,构建供应商-制造商-零售商的订货模型,为保证产品能够及时供应,根据企业承担风险的大小进行利益分配。
1短生命周期产品成熟期的特点
短生命周期产品经过成长期的销售扩散后,逐渐被广大消费者所接受,潜在消费者基本不再存在,市场需求趋于饱和。产品进入成熟期,销售量的增长速率逐步放缓,逐步达到需求率的最高峰,然后销售增长速率开始缓慢下降。而此时产品已经进入批量生产的模式,生产成本逐渐下降,产品的销售价格也降低到广大消费者能够接受的范围,销售利润也从成长期的最高点开始下降。而市场竞争更加激烈,不同品牌、相同款式的同类产品相继出现。为此,制造商、零售商从市场和产品本身两个角度调整策略。制造商通过对产品的调整来满足消费者的不同需求,使成熟期逐渐延长;零售商从产品订价、销售渠道、产品促销三个方面加以综合调整,如降价、改变推销方式和提高服务质量等,刺激销售量的回升。
成熟期处于产品生命周期的重要阶段,零售商合理订货策略的选择,有助于延长短生命周期产品的成熟期,同时使制造商、零售商的利润进一步最大化。
2短生命周期产品成熟期订货模型的建立
2.1问题描述与假设
处于成熟期的短生命周期产品,市场需求量受到成长期产品扩散情况的影响。因此,零售商根据成长期末产品需求量的大小以及产品需求率的变化情况来制定成熟期的订货策略。本文在对单时期存储模型进行改进的基础上,站在产品销售利润最大化的角度,确定期初零售商的最优订购数量Q*。针对成熟期短生命周期产品的特点,以延长短生命周期产品的成熟期为目的,本文提出以下四点假设:①在整个成熟期内只在期初进行一次产品订购;②产品生命周期较短,因此订货提前期有限;③在整个成熟期的销售周期内不允许出现缺货现象;④期末未售出的商品当作衰退期的库存保有量。
零售商在成长期产品扩散的基础上确定成熟期产品的市场需求量,并在成长期的中后期发出订货量为Q的订货信息。由于订货提前期有限,同时又不允许出现缺货现象,这就给供应商原材料的及时供应以及制造商的生产能力提出了挑战。而成熟期的短生命周期产品单位产品的利润已经下降,如何保证供应商和制造商的准时供应,是摆在零售商面前的一个难题。因此,本文在制定零售商的订货策略时,考虑供应商、制造商和零售商的利益分配,以此保证产品的准时供应。
2.2改进的单时期随机存储模型
成熟期的短生命周期产品已进入批量生产的模式,生产成本C大大降低。同时相似产品纷纷涌入市场,竞争更加激烈,产品的销售价格P也较成长期有一定程度的下降。导致单位产品的销售利润降低。那么,在整个成熟期内产品总的预期利润可以通过式(1)来表示。
总的预期利润=销售总收入-订购成本-未售出产品持有成本(1)
成熟期内的短生命周期产品需求量较大,本文用p(x)表示对短生命周期产品需求量为x的概率。由于不允许出现缺货现象,所以零售商在成熟期末持有少量的库存,零售商将持有的这一少量库存作为衰退期的产品持有量。用Cg表示期末未售出单位产品的持有成本。下面根据短生命周期产品需求量x的概率分布p(x),以销售利润最大化为目标,构建零售商的订货模型,最终确定零售商的最优订购数量Q*。
式(1)用公式表示为
式(2)中,G(Q)表示整个成熟期内产品总的预期利润。
求解零售商的最优订货量Q*,就是使式(3)达到最大订货量Q。
令△G(Q)=G(Q)-G(Q-1),则有
因此,求概率为p(x)的离散概率分布的单时期随机存储问题就转化为求满足式(5)的最大订货量Q。
成熟期产品的需求较大,单位产品的利润降低,同时相似产品之间的竞争趋于激烈。零售商为保证产品的及时供应,在制定订货策略时考虑供应链上合作企业之间的利益分配。本文考虑由相似产品之间的竞争带来的市场风险,将Shapley值模型中引入风险因子,对供应商、制造商和零售商进行利益分配。
2.3利益分配
H为短生命周期产品的一条供应链,由供应商、制造商和零售商构成,用集合的形式表示则有H={1,2,3},任意企业合作形成的联盟S都对应着一个实值函数V(S)。短生命周期产品供应链上的各企业都是独立的经济实体,都以自身利润最大化为目标,故对每个企业而言,给整个供应链带来利润的增加是该企业能够加入该供应链的前提;加入供应链后,该企业分得的利润不少于加入供应链前能够获得利润[7]。用公式的形式表示如式(6)、(7)所示。
为各企业独立决策时所得的利益之和;hi表示供应链上的企业i从合作联盟最大收益V(H)中分得的利润;V(i)表示企业i不与任何其他成员结盟时的收益。
在短生命周期产品供应链上的合作企业利益分配模型中,每个企业所分得的收益φ(iV),则在供应链H下的各个企业所得利益分配的Shapley值为
式(8)、(9)、(10)中,φ(1V)、φ(2V)、φ(3V)分别为供应商、制造商和零售商在供应链的合作模式下所分得的收益;Si是集合H的所有子集,S是子集S中的元素个数,w S是加权因子。V S为子集S的效益,V(Si)表示子集S中除去企业i后可取的效益。
成熟期大量相似产品纷纷进入市场参与竞争,导致短生命周期产品供应链上的合作企业面临市场风险。本文分别对供应商、制造商和零售商进行分析,计算出其面临的市场风险的大小。下面分别给出导致产品面临市场风险的因素:
供应商:原材料的质量s1,原材料的价格s2,原材料的及时供应能力s3;
制造商:设备的生产能力s4,产成品的质量s5,及时供应水平s6;
零售商:自身的营销能力s7、潜在竞争者的影响s8、产品竞争力s9。
令r(ii=1,2,3)表示各个企业所面临的市场风险,通过不同的影响因素分别评价出ri的大小。计算供应链上各合作企业的风险因子Ri,即将ri进行归一化处理,求出各个企业的市场风险占短生命周期产品供应链上合作企业总风险的比重,如式(11)所示。
引入短生命周期产品风险因子的Shapley值如式(12)所示。
成熟期的短生命周期产品供应链上合作企业之间的利益分配问题,影响着企业之间合作的积极性。考虑到成熟期产品的特点,将传统的Shapley值中引入风险因子,能够有效地解决利益分配不公的问题。充分调动合作企业的积极性,保证成熟期产品的及时供应,在相似产品之间的竞争中处于不败之地,使企业获得更高的经济效益。
3算例分析
本文采用北京地区某时尚品牌针织开衫的历史销售数据对成熟期的订货模型进行算例分析。已知针织开衫成熟期每周销售量x的概率分布p(x)如表1所示。针织开衫的生产成本C=179元,市场售价P=359元。期末产品未售出时,作为衰退期的产品库存持有量,单位产品持有成本Cg=200元。
由式(5)可得
由计算结果可知,当成熟期产品平均每周的订货量为1003件时,可使预期利润最大。那么在整个成熟期内产品的订货量Q=1003×10=10030件,总利润为(359-179)×10030=1805400元。依据供应商、制造商和零售商承担风险的不同,进行利益分配。
假设在未考虑市场风险前,采用传统Shapley值计算的三企业应分得的收益分别为58万元、70万元、57万元。采用模糊综合评价法计算的供应商、制造商和零售商风险因子分别为1/3、1/9、2/9。采用引入风险因子得Shapley值进行修正,计算各企业所得的利润,如表2所示。为了计算简便,下面将供应商、制造商和零售商简记为1、2、3。
由表2可知,调整后的总收益不变,合作后各企业的收益大于合作之前的收益。调整后供应链上合作企业的收益分配更加合理,有利于提高企业的积极性,保证成熟期产品的及时供应。
4结论
针对成熟期短生命周期产品的特点,构建供应商-制造商-零售商的订货模型,为保证零售商产品的及时供应,采用考虑风险因子的Shapley值对供应链上的企业进行利益分配。既保证了产品的及时供应,有提高了供应链的整体效益。从产品整个生命周期来看,符合利益最大化的要求。
参考文献
[1]Ghare P.M.,Schrader G.F..A model for exponentially decaying inventories[J].Journal of Industrial Engineering,1963,14(5):238-243.
[2]Covert R.P.,Philip G.C..An EOQ model for items with Weibull distribution deterioration[J].AIIE Transaction,1973,5(4):323-326.
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