加工加农炮的工艺过程

加工加农炮的工艺过程（精选9篇）

加工加农炮的工艺过程 篇1

首先基准是用来确定工件的几何要素之间的几何关系所依据那些点、线、面。基准可分为:设计基准, 定位基准, 工艺基准, 工序基准, 测量基准和装配基准等, 这里选择的定位基准。

曲轴在加工过程中, 定位基准有粗基准和精基准之分, 通常先确定主要的精基准, 然后确定粗基准从曲轴的铸造毛坯所留出工艺尺寸加工余量, 还为保证尺寸、粗糙度和形位公差的加工精度等, 该零件要采用精加工, 半精加工和粗加工的原则来完成。

1 工艺过程分析

根据上面毛坯的制造形式, 曲轴JL474Q是用的材料49MsVS3, 采用翻沙件, 抛丸后进行加工。该产品的装车量较大 (20万台) , 已经达到了大批量生产。在第二章中提到的粗基准和精基准等, 在一以做更详细的分析和工艺分析等。

2 工艺线路的确定

制定工艺路线的出发点, 应该是使零件几何形状, 尺寸精度和形位公差等技术要求能得到合理的保证, 除此之外, 还应该考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。进料毛胚检测按毛坯图目视, 材质、金相查看生产厂商提供的检验报告。

1) 画线打中心孔, 以毛坯主轴颈和扇板外形找正, 画主要打孔的位置, 位置偏差0.5mm, 加工中心孔用5A中心钻。车夹位, 顶大小头中心孔, 夹紧, 车夹位φ690-0.2mm, 保证其跳动0.25mm;

2) 精车主轴颈、开档及扇板, 为保证这一次装夹, 完成多个尺寸和形位尺寸, 在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式, 并且以主轴颈3作为定位基准。为不影响在装机中把密封圈划破, 两端采用R角, 该角也是在数控中走出。在加工中, 不光要保证开档尺寸, 还要把各分段保证好, 同时注意保证主轴颈和小头的跳动尺寸。精车连杆轴颈及扇板, 夹1、5主轴颈, 以扇板上精度较高的不加工的表面作为粗基准, 校正后, 加工扇板和瓦面尺寸, 开档尺寸, 还要把各分段保证好, 拐径的偏心距离±0.20mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.20mm。角度差±0.20mm和粗糙度等;

3) 车扇板大外圆, 夹小头, 顶大头中心孔, 以小头端面定位, 加工φ1240-0.2mm, 倒角1×45°;

4) 去扇板外圆四周毛刺, 要有一定的破口, 注意不能伤到瓦面;

5) 以车代磨, 这个工序是为了降低成本和减少人员, 在加工曲轴中有很大进步的一个工序, 该工序采用夹小头, 顶大头加工, 以主轴颈3为一次定位基准, 能保证一次装夹, 完成多个尺寸和形位尺寸, 在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式。为不影响在装机中把密封圈划破, 大头端采用R角, 该角也是在数控中走出。在加工中, 不光要保证开档尺寸, 还要把各分段保证好, 同时注意保证主轴颈和大头端面的跳动尺寸。 (如图3-12的尺寸) 粗磨大小头, 以两中心孔定位装夹, 磨小头轴颈￠24.30-0.03mm, ￠32.30-0.03mm, ￠38.10-0.03mm, 磨大头轴颈￠68.30-0.03mm, 保证其分段尺寸和跳动;

6) 钻大头孔, 夹小头￠32.30-0.03mm位置, 用车床辅助用具中心架支撑大头, 钻孔φ170+0.3mm钻孔深18.50+0.3, φ32.50+0.3mm钻孔深3.5, 倒角60°;

7) 钻小头孔, 夹小头￠68.30-0.03mm位置, 用车床辅助用具中心架支撑小头￠24.30-0.03mm, 钻孔φ10.60+0.3mm钻孔深490+0.3, φ15mm钻孔深4, 倒角60°;

8) 喷砂, 产品喷砂均匀, 不能有漏封;

9) 半精磨主轴颈, 以两中心孔定位装夹, 磨主轴颈Ⅰ、Ⅴ￠45.20-0.03mm, 主轴颈Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ￠45.30-0.03mm, 保证其分段尺寸、轴颈平行度和轴颈跳动。粗磨连杆轴颈, 夹1、5主轴颈, 以轴颈外圆作为基准, 校正后, 加工1、4拐径面尺寸, 开档尺寸, 还要把各分段保证好, 拐径的偏心距离±0.10mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.10mm。角度差±0.10mm和粗糙度等, 加工2、3连杆轴颈翻180°, 以磨好的1瓦轴颈作为定位基准加工。钻直油孔, 夹Ⅱ、Ⅳ主轴颈, 以连杆轴颈1为定位瓦, 钻φ5mm的8个直油孔;

10) 铣键槽, 为保证键槽的对称度和角度, 我们就采用了两顶一夹的专用工装, 以两中心孔定位装夹, 以主轴颈3为定位瓦面, 保证键槽的位置, 保证键槽角度以连杆轴颈1靠定位为基准, 加工是为使小头应力集中, 采用盯紧, 及保证小头跳动和键槽的对称度;

11) 铣扁方, 为保证扁方的对称度和角度, 我们就采用了两顶一夹的专用工装, 以两中心孔定位装夹, 以主轴颈3为定位瓦面, 保证扁方的位置, 保证扁方角度以连杆轴颈1靠定位为基准, 多装夹一次, 保证扁方的对称度;

12) 小头螺纹孔攻丝, 专用工装夹Ⅰ、Ⅴ主轴颈, 攻丝M12×1.25~6H, 深34mm, 同时保证其形位公差垂直度;

13) 精磨连杆轴颈, 夹1、5主轴颈, 以轴颈外圆作为基准, 校正后, 加工1、4拐径面尺寸, 开档尺寸, 还要把各分段保证好, 拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.05mm, 角度差±0.05mm, 圆度0.005mm, 轴向平行度0.005mm, R2±0.25mm和粗糙度等;

14) 精磨连杆轴颈2, 3, 夹1、5主轴颈, 以磨好的1瓦轴颈作为定位基准, 加工2、3拐径面尺寸, 开档尺寸, 还要把各分段保证好, 拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的180°±0.05mm, 角度差±0.05mm, 圆度0.005mm, 轴向平行度0.005mm, R2±0.25mm和粗糙度等。

15) 曲轴做动平衡试验, 其不平衡力矩不大于0.59×10N.m (6gcm) :在扇板大外圆上钻平衡孔, 孔径不大于φ8.7, 深度不大于25, 孔中心距不小于15, 不得穿透扇板两侧面, 相互平衡孔之间不得相互接通, α角视需在而定;若经钻孔后, 其不平衡力矩还不符合要求时, 允许采用铣削扇板的方法达到要求。

16) 精磨主轴颈, 以两中心孔定位装夹, 磨主轴颈Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ。

φ450-0.015, R2.5±0.25mm, 保证其分段尺寸、轴颈平行度、R角、粗糙度、锥度和轴颈跳动。 (如图3-23的尺寸) 精磨大小头, 以两中心孔定位装夹, 磨小头轴颈φ24.-0-0..025007mm, φ320-0.022mm, φ38-0-0..272170mm, 磨大头轴颈￠680-0.03mm, 保证其分段尺寸、R角、粗糙度、同柱度和跳动。

17) 葱油孔, 不能伤到瓦面, 保证R0.5, Ra0.8。

18) 磁粉探伤, 粉探伤各轴颈, 拐径。

19) 止推瓦抛光, 整个轴颈和拐径抛光, 油孔口边及油槽边沿不得有毛刺, 圆角必须与轴颈表面圆滑过渡, 抛光时不得有拉伤现象;严格清洗各油道和各部位, 不允许有任何切屑及夹杂物, 清洗度20mg, 斜油孔清洗5mg。

20) 闷钢珠, 将油孔清理干净后, 将钢球 (1005032) 压装入曲轴油孔中, 然后如图所示在曲轴上均匀铆合3点收口, 且在最大油压784.532KPa下, 钢球处不得泄漏存在。

21) 检验, 分组。

22) 必须轻拿轻放, 防止碰伤工作表面;清洗用油定期过滤, 防锈必须干净;清洁度小于8mg, 其中油孔为3mg。打包, 入库。

3 结论

本篇文章中, 我们设计主要是同轴加工工艺过程分析:在工艺部分中, 我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步, 加工该工序的机车及机床的进给量, 切削深度, 主轴转速和切削速度, 其中, 工序机床的进给量, 主轴转速和切削速度需要计算并查手册确定。

参考文献

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加工加农炮的工艺过程 篇2

在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。

一、生产过程和工艺过程

1.生产过程

由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。

(2)或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。

将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

(3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。

(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。

2.工艺过程的组成

零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。

(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。

图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。

(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。

(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。

4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。

(5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。

第二节 基准与定位

零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。

按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。

1.设计基准

如图所示的轴套中，轴线0一0是内孔的设计基准，端面A是端面C及台阶面B的设计基准，内圆表面D的轴线是外圆表面的设计基准

2.工艺基准

工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。

(1)定位基准 是指在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。

(2)测量基准 是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。

(3)装配基准 是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。

二、基准的选择原则

1.粗基准的选择

为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。

车床床身的粗基准

1.粗基准的选择(续)

(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。

(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。

(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用

2.精基准的选择

精基准选择应遵守以下原则:

(1)基准重合原则

即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。

(2)基准同一原则

应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。

(3)一般要求

选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。

三、工件的定位原理 定位：

在加工时，首先要使工件占有正确的位置。夹紧：

工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。安装：

工件从定位到夹紧的整个过程。1．六点定位原则

任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度

2.定位中的几种情况

(1)完全定位

工件六个自由度全部被限制的定位。

(2)不完全定

根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。

(3)过定位

两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。

(4)欠定位

根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。

第三节 工艺规程的拟订

工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。

一、制订工艺规程的要求和步骤

零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。

1.制订工艺规程的要求

不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。

合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。

2.制订工艺规程的步骤

制订工艺规程的步骤大致如下:

(1)对零件进行工艺分析;

(2)毛坯的选择;

(3)定位基准的选择;

(4)工艺路线的制订;

(5)选择或设计、制造机床设备;

(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;

(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;

(8)确定工序的切削用量;

(9)估算时间定额;(10)填写工艺文件。

二、制订工艺规程时所要解决的主要问题

1.零件的工艺分析，其主要内容有:

(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。

(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。

(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。

2.毛坯的选择

毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。

3.定位基准的选择

(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。

(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准。

a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以保证

这些表面的位置精度要求。

b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。

c)外圆与孔互为基准。

(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精

基准加工各轴承支承孔。

4.工艺路线的拟订(1)加工方案的确定:

a)被加工材料的性能及热处理要求。

b)加工表面的形状和尺寸。

c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件

和工人技术水平。(2)加工阶段的划分:

a)粗加工阶段。

b)半精加工阶段。

c)精加工阶段。划分加工阶段的目的

(i)有利于保证加工质量。

(ii)有利于合理使用设备。

(iii)有利于安排热处理工序。

(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。(3)加工顺序的安排

1)机械加工工序的安排

(i)基准先行。

(ii)先粗后精。

(iii)先主后次。

(iv)先面后孔。2)热处理工序的安排。

(i)预备热处理。(ii)时效处理。

(iii)最终热处理。

热处理工序安排位置

3)检验工序的安排

(i)粗加工之后。

(ii)工件在转换车间之前。

(iii)关键工序的前后。

(iv)特种检验之前。

(v)全部加工结束之后。4)辅助工序的安排

(i)零件表面处理工序。

(ii)特种检验。

(iii)去毛刺、去磁、清洗等。

(4)工序的集中与分散:

1)工序集中原则。

2)工序分散原则。

工序集中分散条件：

a)生产类型。

b)工件的尺寸和重量。

c)工艺设备条件。5.确定加工余量

加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层。

总 余

量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。

工序余量：在某工序中所要切除的余量。

6.填写工艺文件

工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。

常用的工艺文件有以下几种。

(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明

机械加工的工艺路线。

(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。

(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工

加工加农炮的工艺过程 篇3

关键词：机械加工；误差；精度；质量

1.机械加工工艺的过程以及制定的工艺路线

1.1机械加工工艺的过程

机械生产过程对生产技术要求比较严格。此过程主要包括原材料的运输和保存，前期准备工作，制造毛坯，还有零件的加工和热处理等工作。由此可知在整个机械加工生产的过程非常复杂，现在科技发展快，一般的企业都会采用比较先进的系统工程，使得整个生产过程比较的规范。 这样极大程度的提高了企业的工作效率。工艺过程是将原材料直接转为成品的过程，这一环节关系着企业生产产品质量的好坏，因此，企业大多数都是采用不同的程序来进行单零件或者批量零件的生产。

1.2机械加工工艺具体路线的设定

机械加工工艺的设定主要从两个方面出发，第一就是要确定零件加工的实施路线，第二是了解设备的具体情况。在制定相关的路线时必须要遵守以下几个规定：在加工时要先对基准面进行操作，并根据产品的性质分成不同的环节，在平面操作结束后，设定相应的工艺孔，这样能够有效地减少失误。对位置的定位比较精准。除此之外，还要实行分工制粗细加工不能同时进行，在设备的挑选上也要下点功夫，选择一个适当地设备，并有条理性的安排好处理工序的时间。

2.机械加工工艺对零部件的精度分析

机械加工的精度是指零件加工前的规划方案和加工后得出的事实的吻合程度。如果得出的结果与加工前的设想存在差异，这是属于加工误差。因此，在加工的过程中，加工精度与加工误差其实是对等的，零部件在加工过程中其加工表面及几何形状与其基准间的尺寸误差需要在一定范围之内，误差越小表示其加工的精度越接近于设计值。在机械加工的过程中，即使是制造相同的条件，采用一样的方法进行加工，产品的质量也会存在差异，究其原因可能是加工方法的种类比较的多，会对其过程产生不利的影响，从而造成多方面的误差。在机械的加工过程中，加工误差是完全不可避免的，因影响其加工精度因素甚多，再加上加工工艺的制作过程，所以造成各种误差是在所难免的，误差还与加工工艺零件本身的性质有很大的关联，除此之外，还与中途的切削过程有关。下面是对这些误差的一些汇总：

2.1工艺的几何误差

主要包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差、工件的装夹等误差。

2.2工艺系统受力变形所引起的误差

这种误差主要包括两个方面，其一是因热变形所导致的误差，其二是加工过程中的不慎造成应力也会造成误差的产生。然而在现实工作中，却不会顾及到公差范围以外。所以，要采用先进科学的技术来进行加工，这样才能有效地提高产品生产过程中的精确性，从而会提高产品的质量带来一定的经济效益。以下是对影响工艺加工的具体因素的分析：①工艺零件的变形。机械工艺加工的范围比较的广泛。通常我们进行产品的加工时，会因为一些客观的因素造成影响，如切削力或者是产品本身的因素等，这些因素会使系统变形。这些因素是不可避免的，如果系统产生变形，就可能会使处于原状的产品发生形状的变化，这样就会提高产品的失误率。要想要找到一种方法来减小误差，就要从工艺产品变形的问题上入手，在工艺加工时，要尽量地保持它的原形。②工艺的原理的误差。加工原理误差就是指在机械加工时，为了使加工零件的轮廓更加突出，采用一些相近的形状或刀刃的轮廓加工，在加工过程中产生的误差。在系统的理论上，为了能够提高加工零件的精度，就必须鄙弃拙劣的加工原理和粗糙的运转形式，然而在机械加工的实际操作中，工艺的精准很难把握，甚至与预想的差别很大。不过如果一味地去化解理论上的失误，最后可能会降低工艺加工的效率，影响产品的质量，从而与预想的效益相仿。除此之外，一些构造相对较繁琐的工艺用具，在加工制造的过程中，也会有些难度，首先由于用具本身复杂的构造，就会使设备在运转时产生潜在的失误，这样也很难达到预期的标准。因此，目前企业要做的就是要采取合理的措施来提高加工的精度，这是企业所要思考的问题。对于这个问题，需要企业的高科技人才进行实践研究，在确定方法的可行性，这样能够提高工业加工的效率，并能确保工业产品的质量。面对难以避免的误差，我们要采取科学可行的方法，这样能够提高加工生产的生产效率，确保达到企业预期的目的。③热变形的影响。不管是任何工艺的加工，都会使用到热处理技术。但是，由于热处理的原理，在加工过程中，会造成工艺零件的变形，这会对工具的形状与性质造成严重的损害，最后误差也就出现了。除此之外，热处理技术还会对加工的精度造成负面的影响，然而热处理技术所产生的误差占总误差的比重还是不大，虽然如此，当误差出现时，我们还是应该尽量地去解决。④数控工艺的影响。目前，现代科技蓬勃发展，数控机床也渐渐地成为企业普遍的工艺，因为数控机床就像机器人一样，在工作中，它凭借着高科技的技术能掌控整个加工技术，这样能够大大地降低了人力。还有就是数控技术的操作能力比人力要强，它能够利用自己独特的先进技术使用精确的仪器将其原材料进行加工，这样不仅能够降低零件加工的误差，还能保证产品的加工质量。总体上，数控技术它能够有效地提高加工过程的精准度，但是，从另一方来看，数控技术本身的结构与性质就会造成不小的误差。

结语：

目前，随着科学技术的进步，机械加工业也不断在蓬勃的发展。虽然我国的机械加工业还存在一些不足之处，但是从总体来看，较之以往在工艺加工的精度方面有了明显的提高，在误差方面也通过技术的改进得到了有效地控制。在机械加工的过程中，误差是不可避免的，我们只能一步步地进行改进。因此，在误差方面，我们还要花费大量的精力去实践钻研，尽量减少误差的产生。这样才能在一定程度上改善机械加工行业的整体水平，从而有效促进机械加工业的发展。

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加工加农炮的工艺过程 篇4

关键词：定位基准,夹具设计,加工工艺

1 零件的分析

工件为电机的一侧端盖, Φ55.58+0.02 0的孔是与轴配合的, 所以精度要求高。Φ900-0.02轴线以Φ55.58+0.020的轴线为基准具有同轴度要求, 因此, Φ900-0.02和Φ55.58+0.02 0应在一次装夹中完成以保证同轴度要求。

由零件图分可知, 工件上除114×114平面需要在铣床上完成, 4-Φ7和3-Φ9的孔要在钻床上完成以外, 其余工序均可以在车床上装夹并车削完成。工件所要求的表面粗糙度为R a=3.2m, 要分粗车和精车两部分完成关键表面的加工。

根据工艺要求, 工件为中批量生产, 尺寸精度和位置精度要求不严格, 所以工艺路线的设计和钻床专用夹具的设计应以提高生产率, 降低劳动强度为主。

2 工艺规程设计

2.1 确定毛坯及制造形式

考虑到零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击载荷, 因此应该选用45号钢锻造件, 以使材料具有足够的强度和韧性, 保证零件的加工精度和工作准确可靠。由于零件采用中批量生产, 根据零件图纸的技术要求, 零件精度要求较高, 并且轮廓尺寸不大, 故可选用模锻成型, 能保证零件的尺寸要求, 这从提高零件生产效率和加工精度考虑也是有利的。

2.2 基面的选择

毛坯及制造形式确定之后, 工艺规程设计首先要确定基面, 定位基面来确定工序定位基准, 基面选择正确合理, 可以提高零件生产效率和加工精度, 降低零件报废率, 使生产过程顺利进行。

2.2.1 粗基准的选择

粗基准的选择应以加工表面为粗基准, 保证待加工表面与不加工表面的相互位置关系精度, 对于轴类零件而言, 大部分以外圆作为粗基准, 根据零件图纸技术要求, 选择Φ124外圆表面作为粗基准, 就能满足零件的加工要求。

2.2.2 精基准的选择

精基准的选择主要是保证零件的加工精度和技术要求, 以及在装夹过程中简单、准确、可靠、迅速、方便, 尽可能采用基准重合和基准统一原则, 提高零件的加工精度和生产效率。

2.3 制定工艺路线

制定工艺路线应尽可能的使工序集中, 既能提高经济性, 降低生产成本, 并提高零件的几何形状、尺寸、位置精度及生产效率, 增强工件的刚性, 合理制定工艺路线, 充分利用设备使用率, 便于安排工件热处理工序, 及时发现零件内部组织缺陷, 减小报废率, 缩短加工工时。

2.3.1 工艺路线方案一

工步1车Φ90mm的端面;

工步2粗车Φ90mm的外圆;

工步3精车Φ90mm的外圆;

工步4粗车Φ55.58mm的内内孔;

工步5精车内孔Φ55.58mm的内孔;

工步6车Φ124mm的端面;

工步7粗车Φ124mm的外圆;

工步8精车Φ124mm的外圆;

工步9铣削114×114mm的端面;

工步10钻3-Φ9mm的内孔;

工步11钻4-Φ7mm的内孔;

工步12铰3-Φ9mm的内孔;

工步13铰4-Φ7mm的内孔;

工步14终检。

2.3.2 工艺路线方案二

工步1车Φ124 mm的外圆和端面;

工步2以车削好的端面和Φ124 mm的外圆为定位面粗车Φ90mm的外圆;

工步3粗车内孔Φ55.58mm的内孔;

工步4车削端面使工件厚度达到尺寸要求;

工步5精车Φ90mm的外圆;

工步6精车Φ55.58mm的内孔;

3结论

综上所述, 随着科学技术的发展, 传统的直流系统绝缘监测装置将面临着新的挑战, 难以适应当今社会发展的要求, 从而使得新型直流系统绝缘在线巡检装置应运而生。因为, 巡检装置与计算机技术结合起来, 通过传输、采样、记忆、数据处理, 建立巡回监测直流系统各支路的自动化和智能化体系, 并且整个装置可安装在屏上, 能够将整个直流系统支路运行的绝缘状况详细、及时地反映出来, 不仅仅能够提高直流系统绝缘在线巡检效率, 还能够降低安全事故的发展, 为相关企业最终实现经济效益和社会效益提供可靠保障。

参考文献

[1]薛源顺主编.机床夹具设计[M].机械工业出版社.

[2]张龙勋主编.机械制造工艺学与机床夹具设计课程设计指导书及习题[M].机械工业出版社.

[3]蔡光耀主编.机床夹具设计[M].机械工业出版社.

加工加农炮的工艺过程 篇5

通常而言, 在产品生产过程中, 改变加工对象的部分属性 (如形状、性能以及尺寸) , 使之成为成品或半成品的过程就是工艺过程。常见的工艺过程又可细分为铸造、锻造、冲压、机械加工、热处理、装配等工艺流程。机械加工工艺过程一般包含安装、工位、工步和走刀四个环节。其中, 安装是指将加工对象进行装夹的环节。同一工序中安装的次数应尽量减少, 以此减少时间和提高加工精度;工位, 与工件安装有关, 具体而言是指加工对象在机床中每个确切位置中所要完成的工艺流程;工步, 是切削刀具、加工表面以及切削用量三个要素等都不变的工艺流程;走刀, 则是指在加工对象表面切割的环节。由此可见, 机械加工工艺过程都是紧密联系的。加工过程中, 工件容易受到外部受力不均、温度控制差等因素的影响而造成零件加工精度欠缺的问题。

2 机械加工工艺过程对零件精度影响的因素

2.1 机械加工机床引起的零件精度缺失

机械加工通常由零件加工机床进行加工。因此, 机械机床本身的精度误差必然会造成所加工零件精度的缺失, 同时机床自身的磨损以及日常维护的缺失, 也容易造成零件几何精度的误差。可见, 零件加工的精密度与机床性能有直接关系。除此之外, 通常加工零件的机床系统并不是单一的设备, 而是多台设备的组合。机床系统各部分有效配合, 共同完成机械加工。由此, 零件加工系统中一旦出现安装纰漏或者组合的问题, 都会引起零件加工制造的精度缺失。因此, 从零件加工设备的角度分析, 机床本身的精度误差、设备使用磨损以及配套设备的组合安装纰漏是造成零件精度问题的三个方面。而机床本身引起的误差是不可避免的, 应从配套设备的组合安装以及设备维护两个方面进行努力, 以提升零件的精度。

2.2 零件“受力”以及加工对象自身原因造成的精度缺失

从机械加工工艺流程而言, 无论是安装过程、工位步骤、工步过程, 还是走刀环节, 机械必然会和加工对象发生接触并产生力的作用。这通常表现为机械设备加压过大造成的工件变形、机械设备加压不足工件移位、工件局部受力不均引起的加工误差, 进而造成成品零件的精度缺失。除此之外, 机械加工过程还存在机械震动。这种机械震动伴随着机械设备的使用时间推移, 也会加剧加工设备自身的几何误差。另一方面, 加工对象自身原因, 如内部裂纹、焊接点加工等引起的零件加工时的受力问题, 也是造成零件加工精度缺失的重要方面。因此, 从零件加工的受力角度而言, 零件会由于受力不均、过大、加压不足以及工件自身的一些原因引起零件精度缺失。

2.3 热处理不足造成的精度影响

热处理不足, 也就是人们常说的热变控制不合理。机械加工过程中, 有两方面的热变控制问题。第一, 切割刀具由于长时间高强度的机械切割摩擦引起的热变。除此之外, 机械加工过程中还有打磨的过程, 尤其是对一些高硬度工件进行长时间的反复打磨, 必然会产生大量的热量。为了节省时间以及处理效率的问题, 这种持续性的工作必然会对刀片以及打磨机造成一定的热变, 从而引起加工工件加工过程的精度问题。第二, 加工工件自身的问题。加工工件受到长时间的切割或者打磨, 容易引起加工物件内外较大的温度差而产生工件形状的变化或者是工件物理硬度等属性的变化, 进而使得加工设备不能依据之前的数据进行加工处理而造成加工误差。由此可见, 热处理不足容易引起加工设备和工件两方面的热变问题。

3 降低机械加工工艺过程对零件精度影响的策略

3.1 降低外部干扰对零件精度的影响

降低外部干扰对零件加工精度影响, 一方面应从机床等设备的安装、维护过程做起, 定期对加工系统中各部件尤其是切割刀片、传送设备以及磨砂轮等工件直接接触部分进行检修, 尽可能减少由于机械物理损耗带来的加工精度缺失;另一方面, 应对各部分组间的结合部分进行检修, 提升组合部件的契合度, 满足加工零件的最低要求。此外, 应定期对各部件残存的加工垃圾进行清理, 以减少摩擦等带来的加工误差。总之, 降低外部干扰对零件精度的影响, 重在对机床的维护工作, 应通过定期性的维护保养尽量减少外部干扰对零件加工造成的误差。

3.2 提升零件加工过程中的温度控制

从上文可以看出, 温度控制不足引起工件以及设备的变形是造成误差的重要方面。因此, 应有效提升零件加工过程中的温度控制环节。温度过高或者过低, 都会造成零件加工的精度问题。因此, 一方面在温度较高时, 应进行一定的降温处理, 尤其是打磨砂轮的冷却以及切割刀具的冷却, 可以进行冷却设备安装, 但应避免剧烈的冷却过程, 因为剧烈冷却容易造成工件的破裂问题;另一方面, 为避免加工环节温度过低造成的影响, 可以在工件加工之前进行一定的预热处理过程, 以此确保工件加工能够具备一定的温度保障。可见, 从热变的角度而言, 应从冷却和预热处理两个方面进行改进, 为零件加工提供必要的温度控制措施。

3.3 严格控制工艺流程

严格控制工艺流程。一方面要求机械加工工艺应严格遵守既定的加工工序, 根据不同的加工零件编制工艺路线, 并确定每道工序的设备以及操作时间。根据传统的加工工艺过程经验, 应将粗加工过程与精细加工过程分离开来, 做好各类机械设备的有效选择。另一方面, 应优先加工基准面再加工孔, 从而确定基准面和工孔的相对位置, 依次保障机械加工精度。除此之外, 应做好温控环节的时间保障, 不能因效率还牺牲温控环节。最后, 在完成一定批量的零件加工工作后, 应对系统的各设备进行数据矫正, 依次较少机械误差, 同时可以通过降低机械疲劳, 降低对零件加工精度的影响。总之, 工艺流程是机械加工减小加工零件误差的重要措施, 必须加以重视。

3.4 运用计算机数控机床来提升零件精度

随着现代化制造的迅猛发展, 利用计算机设备进行控制的数控机床的使用能够有效减少由于机床自身精度误差引起的零件精度缺失问题。除了精度控制方面的优势, 数控机床在机械加工效率方面是传统机床加工不可比拟的, 可有效节约人力资源成本。另外, 需要注意的是, 数控机床虽然在加工控制和效率方面有巨大优势, 然而其可维护性以及操作复杂度等方面也对操作人员提出了要求, 特别是一些通过编程控制的加工工艺过程, 对操作者的应用水平较高。相信随着自动化控制过程的快速发展, 数控机床必然会在机械制造领域大放异彩。

4 小结

机械加工工艺过程受到机械设备自身误差、加工过程中工件受力以及热变的影响, 容易造成零件加工精度的缺失。为切实提高零件加工工艺过程中的零件加工精度, 本文从受力控制、温度控制、工艺流程控制以及运用先进的数控机床加工四个方面进行简单论述, 希望能够对提升我国机械加工制造有所帮助。

摘要：伴随着我国经济社会的快速发展, 机械制造业已成为制造领域的重要方面, 而零部件产品的精度问题受到机械加工工艺过程的较大影响。鉴于此, 本文分析工艺过程对零件制造精度的影响因素, 并给出相关的解决思路。

关键词：机械加工,工艺,过程,零部件,精度

参考文献

[1]高晚生.基于机械加工工艺对零件加工精度影响对策的研究[J].科技视界, 2015, (12) :85, 200.

[2]郭瑞敏.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].中外企业家, 2015, (20) :175-176.

[3]张伟.机械加工工艺对零件加工精度的影响探究[J].山东工业技术, 2015, (16) :19.

[4]谭赞良.机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].才智, 2014, (1) :314.

数控加工过程中的零件图工艺分析 篇6

1.1 选择合适的对刀点和换刀点

对刀点是数控加工时刀具相对于工件的运动起点, 又叫起刀点或起始类, 也就是程序运行的起点。对刀点选定后, 便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系, 对刀点选择原则如下:

(1) 主要考虑对刀点在机床上对刀方便, 便于观察和检测, 编程时便于数学处理和有利于简化编程。

(2) 对刀点可选在零件或夹具上, 为提高零件的加工精度, 减少对刀误差, 对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

(3) 对数控车床, 镗铣床, 加工中心等多刀加工数控机床, 在加工过程中需要进行换刀, 因此编程时要考虑不同工序之间的换刀位置。换刀点应设在工件外部以换刀时刀具与工件或夹具不发生干涉效准。

1.2 审查与分析工艺基准的可靠性

数控加工工艺特别强调定位加工, 尤其是正反两面都采用数控加工的零件, 其工艺基准的统一是十分必要的, 否则很难保证两次加工后两个面上的轮廓位置尺寸的协调, 如果零件上没有合适的基准, 要考虑在零件上增加工艺只台或工艺孔, 在加工完成后再将其去除。

1.3 选择合适的零件安装方式

数控机床加工时, 应尽量使零件一次安装, 完成零件所有待加工面的加工。要合理选择定位基准和装夹方式以减少误差。应尽量采用通用夹具式组合夹具, 必要时才设计专用夹具。

2 数控加工零件图的工艺分析

在确定数控加工零件和加工内容后, 根据所了解的数控机床性能及实际工作经验, 需要对零件图进行工艺分析, 以减少后续编程和加工中可能出现的失误, 零件图的工艺分析可以从以下几个方面考虑。

(1) 审查零件图的完整性和正确性。

对轮廓零件, 审查构成轮廓各几何元素的尺寸或相互关系的标准是否准确完整。例如:在实际工件中常常会遇到图纸中给出的几何元素的相互关系不正确、缺尺寸, 使编程计算无法完成。或虽然给出了几何元素的相互关系, 但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸、尺寸多余等同样给编程带来困难。

(2) 审查零件图中的尺寸标准方式是否适应数控加工的特点。

对数控加工来说, 最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸, 这种标准方法便于编程, 也便于尺寸之间的相互协调, 在保持设计、工艺、检测基准与编程原点位置的一致性方面带来很大方便, 由于零件设计人员往往在尺寸标准中较多地考虑装机等使用性能, 而不得不采取局部分散的标准方法, 这样会给工序安排与数控加工带来诸多不全。事实上, 由于数控加工精度及重复定位精度都很高, 不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性, 因而改变局部分散标准法为集中引注或坐标式标注是安全可行的。

(3) 审查零件图样中构成轮廓的几何元素是否充分。

在自动编程时, 要对构成轮廓的所有几何元素进行定义, 手工编程时要计算出每一个基点坐标, 无论哪一点不明确或不确定, 编程都无法进行。所以在审查图样时一定要仔细认真, 发现问题要及时同有关人员更改。

(4)

审查和分析零件所要求的加工精度, 尺寸公差是否都可以得到保证数控机床尽管比普通机床加工精度高, 但数控加工车普通加工一样, 在加工过程中都会遇到受力变形的困扰, 因此对于薄壁零件、刚性差的零件加工, 一定注意加强零件加工部位的刚性, 防止变形的产生。

(5) 特殊零件的处理。

对于一些特殊零件, 例如对于厚度尺寸有要求的大面积薄壁板零件, 由于数控加工时的切削力和薄板的弹性退让容易产生切削面的振动, 影响到尺寸公差和表现粗糙度的要求。因此加工这些零件时应采取特别的工艺处理手段, 例如改进装夹方式, 采用合适的加工顺序和刀具, 选择恰当的粗精加工余时等。

3 选择并决定进行数控加工的内容

选择哪里最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。

3.1 一般可按下列顺序考虑选择

(1) 普通机床无法加工的内容应非优先选择内容;

(2) 普通机床难加工, 质量也难保证的内容应作为重点选择内容;

(3) 普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容, 可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择。

3.2下列一些内容则不宜采用数控加工

(1) 需要较长时间占机调整的加工内容, 如:以很粗糙的毛坯的粗基准定位来加工第一个精基问候语的工序等。

(2) 必须按专用工装协调的孔及其它加工内容。

(3) 按某些特定的制造依据 (如:样板、样件、模贴等) 加工的型面轮廓。

(4) 不能在一次安装中加工完成的其它零量分散部位;采用数控加工很麻烦, 效果不明显, 可安排普通补充加工。

(5) 加工余量极不稳定, 且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。

此外, 在选择和确定加工内容时, 也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等。

4 零件图样上尺寸数据的标准原则

零件图上尺寸标准应适合数控加工的特点, 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分, 要审查与分析定位基准的可靠性, 对图纸的工艺性分析审查一般是在零件图纸设计和毛坯设计之后进行的, 特别是在把原来采用普通机床加工的零件改为数控加工的情况下, 零件都已定型, 我们再要求根据数控加工工艺特点, 对图纸或毛坯进行较大更改, 一般是比较困难的, 所以一定要把重点放在零件图或毛坯图初步设计与设计定型之间的工艺审查与分析上, 在不损害零件使用特性的许可范围内, 更多的满足数控加工工艺的各种要求, 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点, 零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸, 尤其是加工面转接处的凹圆弧半径, 一根轴上直径相差不大的各轴肩处的退刀槽宽度等最好统一尺寸, 这样可以减少刀具规格和换刀次数, 使编程方便提高效率, 内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小, 而刀具直径的大小与被加工零件轮廓的高低影响着工件加工工艺的好坏, 因此内槽圆角半径不应过小。铣削零件底面时, 槽底圆角半径γ不应过大。应采用统一的基准定位, 否则会因工件重新安装产生定位误差导致加工后的两个面上轮廓位置和尺寸不协调现象。

5 总结

我们要掌握这种分析方法, 从而真正做到数控加工的高质量、高效率。

摘要：在进行工艺分析时要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等, 根据工件材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床, 制定加工方案, 确定零件的加工顺序, 各工序所用刀具, 夹具和切削用量等。

加工加农炮的工艺过程 篇7

1 岗位群及人才培养定位

无锡是高新技术产业林立的制造业基地之一, 数控技术专业有着广阔的就业环境。通过对一些中小型企业、公司的实地调研, 对人才市场人才需求情况的多方面分析, 以及对毕业生的走访及反馈信息跟踪, 确定了数控技术专业的岗位群及人才培养定位如图1所示。

2 课程目标

课程以能力目标为导向, 知识目标为支撑, 素质目标为载体全面培养学生的综合能力。具体要求达到以下三个方面的目标。

2.1 职业知识目标。

掌握各种加工方法的特点及适用范围;熟悉数控加工工艺系统的各组成部分;熟练掌握中等复杂程度回转体轴类、盘套类零件的数控加工工艺分析;掌握中等复杂程度的铣削类零件的数控加工工艺分析;掌握箱体类零件的加工中心加工工艺分析。

2.2 职业技能目标。

培养学生合理编制车削零件数控加工工艺文件的能力;培养学生合理编制铣削零件数控加工工艺文件的能力;培养学生合理编制加工中心工艺文件的能力;具备中高级数控车床操作员的工艺分析能力。

2.3 素质目标。

培养学生谦虚、好学的能力;培养学生的沟通能力及团队协作精神;培养学生勤于思考、做事认真的良好作风;培养学生勇于创新、敬业乐业的工作作风;培养学生对企业文化、管理认同的能力;培养学生的质量意识、安全意识;培养学生良好的职业道德等关键能力。

3 教学内容

教学内容应简化理论, 突出实用性, 遵从由抽象到形象, 由浅入深, 由易到难的学习曲线, 分散难点。与职业能力相结合, 安排了7个学习项目。

4 教学方法与手段

以强化学生探究性学习能力、培养团队精神为核心, 因材施教, 采用灵活多变的教学方法;结合教学内容采用了工学结合组织模式;探索“讲-演-练-评”教学模式。

4.1 教学方法。

4.1.1互动式教学法。课堂上一定要避免老师“一言堂”的现象, 通过对前面所学知识的复习提问, 引出新的教学内容, 引导学生参与到课堂教学中来。4.1.2讨论式教学法。在对零件的加工工艺进行分析时, 先给出一个加工工艺方案, 让学生根据所学知识来分析讨论, 找出方案中不合理的地方, 并给出理由, 最后总结提出新的更合理的加工工艺方案。4.1.3渐进式教学法。在项目实施过程中, 由简到难安排任务, 最终完成项目的最终目标。以“轴类零件的数控加工工艺分析”这一项目为例, 设置了短光轴的数控加工工艺分析、简易阶梯轴的数控加工工艺分析、细长轴的数控加工工艺分析、螺纹及外圆弧曲面的数控加工工艺分析、中等复杂程度轴类零件的数控加工工艺分析共五个工作任务, 最后要求学生能独立完成复杂轴类零件的数控加工工艺分析。4.1.4案例式教学法。各任务的布置及推进, 依托典型案例来实现。先给出该任务需要完成的工艺分析的零件, 再补充完成该任务需要掌握的相关知识点, 理论知识为工作任务服务。

4.2 教学手段。

在授课过程中, 运用了多种先进教学手段。通过现场教学, 帮助学生对各种机床设备建立感性认识;与编程相结合, 运用虚拟仿真技术来检验编制的数控加工工艺是否合理;运用现代化多媒体技术在课堂内容中增加了许多音频资料, 丰富了课堂形式;将课程学习与职业技能鉴定相结合, 要求学生必须达到数控工艺员中级水平, 通过数控车工中级考证;给学生提供了中国数控机床网、宇航数控仿真软件、中国金属加工网、CAD教育网等网站, 利用网络资源课后继续学习提高。

5 教学效果

项目驱动教学法在《数控机床及加工工艺》课程中实施后, 教学效果得到了明显提高。将枯燥的理论知识与工作任务相结合, 提高了学生的学习兴趣, 到课率、课堂参与情况、任务完成情况等均有了显著改善。通过课程学习后, 80%左右的学生可以独立完成车削和铣削典型零件的数控加工工艺分析, 90%左右的学生通过数控车工中级考证。

摘要：《数控机床及加工工艺》是数控技术专业的一门核心专业课程, 作者通过教学实践, 尝试了按照工作的相关性来组织课程教学内容, 在课程教学过程中实施了以就业为导向、工学结合的教学新思路, 以项目来驱动教学活动的开展。

关键词：《数控机床及加工工艺》,基于工作过程,课程改革

参考文献

[1]吴献文, 陈承欢, 刘志成.以职业能力为导向的项目驱动教学改革实践[J].职业技术教育, 2010 (2) :42-44.

加工加农炮的工艺过程 篇8

美国著名心理学家、哈佛大学教授霍华德·加德纳 (Howard Gardner) 博士提出多元智能理论指出:人类的智能是多元化而非单一的, 其主要是由语言智能 (Linguistic intelligence) 、数学逻辑智能 (Logical-Mathematical intelligence) 、空间智能 (Spatial intelligence) 、身体运动智能 (Bodily-Kinesthetic intelligence) 、音乐智能 (Musical intelligence) 、人际智能 (Interpersonal intelligence) 、自我认知智能 (Intrapersonal intelligence) 、自然认知智能 (Naturalist intelligence) 等相对独立的八个方面的智能组成, 每个人都拥有不同的智能优势组合。有些人抽象思维能力较强, 而有些人则形象思维能力较强。具有不同智能类型和不同智力结构的人, 对知识的掌握也具有不同的指向性。职业教育的教育对象, 一般来说, 其空间视觉、身体动觉以及音乐节奏等方面的能力则较强, 是具有形象思维的个体。教育实践和科学研究都表明, 形象思维强的人能够较快地获取经验性和策略性的知识。课程作为知识的载体, 对于不同的教育类型来说, 针对过程性或陈述性知识的取舍必然有所侧重。职业教育对象的智力类型决定了其课程内容的指向, 即课程应该以从业中实际应用的经验和策略的获得为主, 概念和原理的理解为以适度够用的辅, 即过程知识为主, 陈述性知识为辅。

二、工作过程导向的课程内容的选取取向和序化

在传统观念束缚下, 职业教育课程微观内容的设计与编排一直难以跳出学科体系的藩篱, 因而在这一传统观念束缚下编写的教材始终不能适应职业工作的需要。课程内容的选取取向和序化已成为制约职业教育课程改革成败与否的关键。按照“工作过程”导向开发课程, 是凸显职业教育特色的课程开发的突破口。

一个职业之所以能够成为一个职业, 是因为它具有特殊的工作过程, 即在工作的对象、方式、内容、方法、组织以及工具的历史发展方面有它自身的独到之处”。工作过程是指:“在企业里为完成一件工作任务并获得工作成果而进行的一个完整的工作程序”, 工作过程导向的课程名称和内容不是指向科学学科的子区域, 而是来自职业行动领域里的工作过程。基于“工作过程导向”的课程体系主要是把职业教育的教学过程与企业的工作过程结合起来, 建立一个直接面向社会各种职业岗位 (群) 的课程系统, 即以学生为行动主体, 以基于职业情境中的行动过程为途径, 以师生及学生之间互动的合作为行动方式, 培养学生的综合职业能力, 使学生毕业后能顺利走向工作岗位, 实现从学校到企业的角色转换。工作过程导向的课程可以克服学科体系结构化课程的学习而有利于工作过程相关内容的学习, 完全可以满足社会上不同层次人的职业教育需要。基于工作过程的课程开发与实施的宏观、微观研究已成为目前职业教育研究的热点。按照工作过程来序化知识, 即以工作过程为参照系, 将陈述性知识与过程性知识整合、理论知识与实践知识整合, 意味着适度、够用的陈述性知识的总量没有变化, 而是这类知识在课程中的排序方式发生了变化, 课程不再是静态的学科体系的显性理论知识的复制与再现, 而是着眼于动态的行动体系的隐性知识的生成与构建。“知识的总量未变, 知识排序的方式发生变化”, 正是对这一新的职业教育课程开发方案中所蕴涵的革命性变化的本质概括。高等职业教育课程体系要兼顾基础理论知识传授和实践技能的培养两个“轮子”, 这两个“轮子”要互相联系、深度融合, 以此推动“校企合作、工学结合”的高等职业院校人才培养模式改革。国家教育部《关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》 (教高[2006]16号文件) 指出:高等职业院校要积极与行业企业合作开发课程, 根据技术领域和职业岗位 (群) 的任职要求, 参照相关的职业资格标准, 改革课程体系和教学内容。这是国家教育主管部门对高等职业院校课程体系和教学内容改革提出的最新要求, 也充分体现了对课程开发的“工作过程”导向。

实现工作过程导向的课程开发, 首先要解决的是课程内容的抉取取向问题。课程内容可分为两大类:一类是涉及事实、概念及理解、原理方面的“陈述性知识”, 一类是涉及经验及策略方面的“过程性知识”。“事实与概念”解答“是什么”的问题, “理解与原理”回答“为什么”的问题。而“经验”指的是“怎么做”的问题, “策略”强调的则是“怎样做更好”的问题。由实践情境构成的以过程逻辑为中心的行动体系, 强调的是获取自我建构的隐性知识———过程性知识, 一般指经验并可进一步发展为策略, 即以尽可能小的代价获取尽可能大的效益的知识, 主要解决“怎么做” (经验) 和“怎么做更好” (策略) 的问题。这是培养职业型人才的一条主要途径。显然, 以就业为导向的职业教育, 其课程内容的序化首先要应以过程性知识为主、陈述性知识为辅, 即以实际应用的经验和策略的习得为主、以适度够用的概念和原理的理解为辅。一般来说, 课程结构也可分为两大类:一类是学科体系的框架, 其基础是物理学意义上的构成论, 强调的是静态的无生命的“机械”对知识的客观构造;一类是行动体系的框架, 其依据是生物学上的生成论, 强调的是动态的有生命的“机体”对知识的主观构建。与之相对应的是基于生命发展的基础观, 即基础不是终身一成不变的, 基础的形成是一个过程。

实现工作过程导向的课程开发, 其次要解决的是课程内容的序化结构问题。学科体系课程的内容编排是一种“平行结构”。尽管这一体系考虑了学习过程中学习者认知的心理顺序, 即由浅入深、由易到难、由表及里的“时序”串行的情况, 但课程内容却是根据结构庞大而逻辑严密的学科顺序编排的。不仅专业学习的宏观内容的编排采取了各门分科课程平行展开的方式, 而且各分科课程本身, 即微观的内容编排也是按学科结构平行展开的。因此, 学科体系的课程结构导致陈述性知识与过程性知识分割, 理论知识与实践知识分割, 知识排序的方式与知识习得的方式分割。这是与职业教育的培养目标相悖的。高等职业院校课程的内容编排则应是一种串行结构。学习过程中学生认知的心理顺序, 与专业所对应的典型职业工作顺序 (包括对实际的多个职业工作过程经过归纳、抽象、整合后的职业工作顺序) , 即行动顺序也都是串行的。这样, 针对每一个工作过程环节来传授相关课程内容, 实现实践技能与理论知识的整合, 将收到事半功倍的效果。

三、“工作过程”导向的机械制造与自动化专业课程 (体系) 开发过程

基于工作过程的课程体系开发, 有效地保证了专业教学目标能够从市场需求的逻辑起点出发, 最大程度地满足职业能力培养的目标要求。在课程体系开发中, 关键要遵循“市场调研→专业面对的工作岗位或岗位群→岗位典型工作任务分析→行动领域归纳→学习领域 (课程体系) ”这样一个过程。开发过程中, 要从专业服务的岗位 (群) 工作任务调研入手, 并依据典型工作任务的能力要求, 分析、归纳、总结形成不同的行动领域, 再经过科学的分析, 实现行动领域到学习领域的转化, 构成专业课程体系。只有颠覆传统的学科教育的理念, 并对每个环节进行反复调研论证并经实践检验, 最终才能形成比较成熟的课程体系。课程开发是一个复杂的过程, 需要经过几轮探索, 把握好以下几个关键问题, 并经反复修改与论证, 才能形成一个比较完善的课程体系。

市场调研是课程开发的一项基础性工作, 目的在于解决专业准确定位即专业面对的工作岗位或岗位群问题。其内容包括相应行业的人才结构现状、专业发展趋势、人才需求状况, 岗位对知识能力的要求、相应的职业资格和学生就业去向等。从中观上把握行业、企业的人才需求与职业院校的培养现状, 在此基础上确定专业定位、专业服务面向的岗位群、培养目标及专门化方向和课程改革的思路等。校企共建是职业教育课程开发的前提条件。要保证课程内容体现职业性, 必须有行业、企业专家技术人员共同参与课程建设的全过程。尤其是在岗位工作任务调研与典型工作任务归纳、行动领域确定、课程内容设置等方面, 必须要征求行业企业专家意见并进行论证, 才能确保课程体系及课程内容的针对性与适用性。

以笔者所在学院的机械制造与自动化专业为例, 该专业经市场调研并经行业企业专家论证所确定的与数控加工相关的学生职业行动领域 (岗位) 为数控编程员岗位, 数控工艺员岗位和数控机床操作工等岗位, 与上述岗位相对应在专业课程体系中设置了《数控加工工艺与编程》课程, 课程定位于培养学生胜任数控编程员、数控工艺员、数控机床操作工所应具备的知识和技能, 并为学生考取数控编程员、数控工艺员和数控机床操作工职业资格证书奠定基础, 从而实现学生毕业后与就业岗位的零距离对接。

四、《数控加工工艺与编程》课程教材开发

以工作过程为导向、突出学生在教学过程中的主体地位、构建“做中学”、“理论与实践合一的一体化”教学环境, 创设递进式任务驱动的学习情境、采用“师生共同参与”的评价模式是《数控加工工艺与编程》课程改革中所秉承的设计理念。根据认知规律, 在学习过程中, 学生首先获得的是关于职业内容和工作环境的感性认识, 进而获得与工作岗位和工作过程相关的专业知识和技能。以数控加工中典型零件的具体编程任务为载体, 使学生掌握融合于实践行动中的知识和技能并在“理实”一体化的教学环境中完成人才培养的全过程。

在“学科式”课程体系的数控加工编程课程中, 数控加工编程基础、零件加工工艺编制、数控程序编制等教学内容分散在不同的章节中, 没有体现出职业行动完整的“工作过程”。虽然, 课程的理论知识体系完整, 但内容分散, 类似于本科课程的“压缩饼干”, 无法满足高职院校培养高素质技能型人才以及学生服务于社会的需要。数控编程员、数控工艺员和数控机床操作工的典型职业工作过程为:“读零件图→数控加工工艺分析 (选择毛坯, 刀具确定装夹方案和切削三要素等) →编写数控加工程序→程序仿真与校验→首件零件机床试切→零件批量生产”。根据高等职业教育的“服务宗旨和就业导向”要求, 按照“工作过程”课程观的理念对传统的《数控加工工艺与编程》课程内容进行“解构”和“重构”, 即以工作过程为导向将陈述性知识与过程性知识进行整合、将理论知识学习与实践技能训练整合、专业能力培养与职业素质培养整合、工作过程与学生认知心理过程整合, 以典型数控加工表面为载体将学习领域“重构”为数控车削编程及加工、数控铣削编程及加工和数控电火花线切割编程及加工等三个模块。在这三个模块中融合了圆柱 (锥) 面、成形面、螺纹 (面) 、孔 (面) 、轮廓 (面) 、腔槽 (面) 和模具轮廓面等7个学习情境, 7个学习情境又细分为37个学习任务。每个工作任务按“任务书→学习导读与知识准备→任务解析→任务实施 (零件加工工艺分析与编程) →任务学习手记”体例展开。每个工作任务体现了数控程序员岗位的职业工作过程, 任务的内容相对独立并相互衔接, 情境中各任务的难度总体上呈递进关系, 情境后配有拓展训练任务, 供学生课后训练使用。任务学习手记用于记录每个工作任务的学习过程、课后练习答案和学生对学习结果反馈与评价, 可为期末成绩评定提供参考。为便于学生查阅《数控加工工艺与编程》课程相关资料和对学生进行考核评价, 教材附录中提供了课程学习参考资料 (每个工作任务中共性的知识) 和学生自评表、教师评价表、学生评价考核总表和数控加工操作考核表。附录中的考核评价表为由传统的教师评价向“师生共同参与”的评价模式转变提供了一种尝试。

五、结束语

1.“工作过程”的课程应体现“能力观”、“基础观”和“过程观。

高等职业教育人才培养的社会需求目标决定了高等职业教育课程在整体结构框架上应具有目标的“定向性”、内容的“应用性”和实施与评价的“整体性”特点, 与之相对应, “工作过程”的课程还应体现目标层面“能力指向”的“能力观”、内容层面“宽基础复合型指向”的“基础观”和实施与评价层面“工作过程指向”的“过程观”。“三性”和“三观”清晰地表明了高等职业教育课程的职业属性。

2. 基于“工作过程”导向的课程教材开发对教师提出了较高要求。

教师既要具有较好的执教能力, 还要具备一定的职业能力, 具备一定的专业实践经验, 才能有效地保证选定的载体 (任务、项目等) 能够最大限度承担能力单元的教学目标。

3. 学习领域来源于岗位又高于岗位能力要求。

学习领域即专业课程体系是基于岗位工作任务分析并最终由行动领域转化而来的, 其教学目标要求既源于岗位工作能力要求, 同时又高于之。专业面向的岗位 (群) 工作任务的能力要求, 是学习领域的课程开发的出发点和基本要求, 同时还要考虑社会发展、科技的进步以及学生可持续发展的要求, 使学习领域所涵盖的知识、技能和素质要求具有前瞻性, 最终达到高职教育培养的人才在层次上体现出“高”、在类型上体现出“职”、在素质上体现出“优”的目标。

摘要：基于“工作过程”导向的课程开发与实施等方面研究已成为目前职业教育研究的热点。本文以多元智能理论为基础, 分析了职业教育对象的课程内容指向以及“工作过程”导向课程内容的选取取向和序化, 以“市场调研确定专业面对的工作岗位或岗位群→岗位典型工作任务分析→行动领域归纳→学习领域 (课程体系) ”为主线, 系统总结了“工作过程”导向的《数控加工工艺与编程》教材开发过程。

关键词：工作过程,行动领域,数控加工编程,教材

参考文献

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[2]胡蓉珍, 谢日星.职业教育关于制定基于工作过程导向的教学计划的思考[J].职业时空, 2008, (6) .

[3]赵明珍.基于职业教育“工作过程导向”课程理论探索“技能包”的开发与应用[J].中国职业技术教育, 2007 (.9) .

[4]李学锋.基于工作过程导向开发高职课程的“3343”模式[J].中国职业技术教育, 2008, (19) .

[5]姜大源.职业教育学基本问题的思考 (一) [J].职业技术教育, 2006. (1) .

[6]吕玲, 李永萍, 董自红.解析高职专业课程开发与实施中几个关键问题[J].宁波职业技术学院学报, 2008, (4) .

加工加农炮的工艺过程 篇9

钢结构是指在一些建筑工程中采用钢铁材料搭建起整个建筑结构的重力支撑, 用于承担整个建筑物的结构, 对钢结构的加工是保证建筑物建设过程顺利进行的重要环节, 钢结构加工的质量好坏将直接影响着钢结构的最终成本投入, 建筑施工进程和工期, 建筑完成后的质量情况和施工过程中的安全问题等。当下的钢结构加工过程中的设备工艺存在这一系列的问题, 如果能够对现有的钢结构加工过程中的设备工艺进行改进, 不断突破新的技术手段, 创造一些新的技术方法, 提高现有钢结构加工过程中的设备工艺水平, 将会对我国建筑行业的发展以及提高钢结构加工的稳定性、安全性和施工效率有很大的帮助, 并且还可以降低建筑设施施工过程中的成本投入, 增加经济效益, 改善建筑物的质量, 大大促进我国经济的发展和人民生活水平的提高。

2 钢结构加工过程中对设备工艺的改进建议

2.1 加强行业内对钢结构加工过程中设备工艺改进必要性的认识

思想指导行为, 在进行一件事情的时候, 思维意识往往先于行动, 因此要想钢结构加工过程中的设备工艺改进工作顺利进行, 首先需要做的, 就是加强行业内人员对设备工艺改进工作进行的必要性的认识, 让人们从意识上认识到这个问题的存在, 这也是解决这些问题最根本的方法。工作人员是组织钢结构加工过程和设备工艺实施的主体对象, 钢结构加工过程中的一系列操作都需要这些人员来完成, 因此, 只有从思想上让这些人员认识到设备工艺改进工作进行的必要性, 他们才会有想法对钢结构加工加工过程中的设备工艺进行改进, 才会真正的采取一些行动和措施, 及时的发现存在钢结构加工过程中设备工艺所存在的一些问题, 然后结合自己的实践经验和专业知识, 保留钢结构加工过程中设备工艺所存在的一些优点, 避免钢结构加工过程中设备工艺所存在的一些弊端, 并加以创新和突破, 为钢结构加工过程中设备工艺改进工作源源不断的注入新鲜的活力, 保证钢结构加工过程中设备工艺改进工作的顺利进行, 提高技术水平, 保障加工后的工程质量, 降低成本投入, 促进钢结构加工快速发展。

2.2 将设备工艺的改进工作贯彻落实在整个钢结构加工过程中

要想真正的改进钢结构加工过程中的设备工艺, 就需要把这项工作贯彻落实到整个钢结构加工过程中来。因为, 钢结构加工过程中的设备的使用和工艺的实施是涉及整个加工过程中, 不管是最初加工原料的选择、施工进程方案的设计和管理, 项目施工过程中加工设备的选择和购买, 加工工艺技术的设计, 施工过程中的施工进程和安全问题, 还是加工后的工程检验都需要了解钢结构加工过程中的设备和工艺水平, 所以, 要全面考虑, 从全局入手, 将改进工作加入到每一个钢结构加工环节中, 可以在各个环节的实施过程中进行合理、有效的创新。并且, 钢结构加工过程中所使用的一些设备如切割机、钻床、锯床、矫正器、提升机、液压泵、摇臂等, 各有各的特色和功能, 需要在不同的加工环节中使用, 自然, 它们也有着不同的技术要求和参考指标, 为了保证钢结构加工过程的顺利进行, 这些设备之间需要密切的配合和协调, 任何一种设备的特征指标发生变动都会影响到与其他设备之间的联系而对整个钢结构加工过程有所影响;在钢结构加工工艺方面, 有矫正技术、原材料的切割和拼接技术、打孔技术、斜面加工技术等, 每一项技术都在整个工艺流程中起到重要的连接作用, 如果对其中的一项技术进行改进, 而不改变其他的工艺, 就会造成加工过程中不匹配, 而耽误加工进程。以上两方面的因素决定了对钢结构加工过程中设备工艺的改进工作需要从整个加工过程入手, 全局考虑, 将施工过程与设备和工艺的改进相结合, 从而推进钢结构加工过程中设备工艺改进工作的顺利进行。

2.3 遵守设计要求, 严格按照技术指导进行改进

没有规矩不成方圆, 做任何事情都需要有一定的规矩进行约束, 钢结构加工过程中对设备工艺的改进工作也是如此, 遵守设计要求, 严格按照技术指导进行改进, 才会使钢结构加工过程中所使用的设备和工艺保持一定的合理性和科学性。建筑物主要靠钢结构来支撑, 钢结构承担建筑物巨大的压力负荷, 它的质量问题将会直接影响到整个建筑物的使用安全问题, 涉及到建筑物施工人员和后期使用人员的生命安全, 必须受到建筑行业内的广泛重视, 遵守设计要求, 严格按照技术指导进行施工与设计, 对于钢结构加工过程中的设备和工艺的改进工作, 是关系到钢结构质量的重要因素, 所以一定要慎重, 仔细查阅相关的技术规范, 可行性和科学性需要经过专业人士的经验分析和实验论证, 否则, 不可盲目更改。我国在钢结构的加工方面作出了很多的规范和要求, 主要有:《高层民用建筑钢结构技术规程》、《钢结构技术规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》等, 这些规程文件中对钢结构加工过程中所采取的设备和工艺技术做出了详细的要求和规定, 因此在对钢结构加工过程中设备工艺进行改进的时候一定要遵守这些规章里面的设计要求, 严格按照技术指导对目前的钢结构加工过程中的设备和工艺所存在着问题进行认真、仔细的规划和改进, 保证技术使用的规范性、合理性、科学性以及安全性。

3 总结

建筑行业是与人民生活息息相关的行业领域, 在人们的生活中占有真很重要的地位, 但是目前建筑行业的钢结构加工过程存在着很多的问题, 例如设备使用不规范, 设备陈旧、落后, 加工工艺水平低等, 严重阻碍钢结构加工和建筑建设的发展, 迫切的需要解决, 如果钢结构加工过程中对设备工艺改进的合理、有效, 将会在很大一定程度上促进钢结构加工和建筑设计的发展, 如果相反, 改进进行的不彻底, 没有很好地解决这些问题, 那么会给钢结构的加工和建筑设计带来很大的困扰, 制约钢结构加工和建筑设计进程。本文对钢结构加工过程中设备工艺的改进技术进行了探究, 经过查阅资料和实践经验提出了一些建设性意见, 需要建筑行业相关部门在钢结构家过程中设备和工艺的改进工作中做到:加强行业内对钢结构加工过程中设备工艺改进必要性的认识, 从根本上促进改进工作的进行;将设备工艺的改进工作贯彻落实在整个钢结构加工过程中, 协助改进工作顺利进行;还要遵守设计要求, 严格按照国家规定的技术指导进行改进, 保证设备和工艺技术改进的合理性、科学性和安全性。希望本文的研究对今后的钢结构加工设备和工艺的改革有所帮助, 对建筑行业和我国的经济发展有所影响。

参考文献

[1]黎栋.分析钢结构加工过程中设备及工艺的改进.商品与质量·焦点关注, 2012年4期.

[2]李沛霖.钢结构切割与组装尺寸偏差的分析与研究.建筑与土木工程.长安大学, 2011 (学位年度) .