纺纱实践

2024-06-29

纺纱实践（通用10篇）

纺纱实践篇1

摘要：在教学工作中如何提高教学效率, 培养学生分析问题、解决问题和创新思维的能力, 拓展学生的视野, 是教育主管部门, 尤其是一线教师需要思考的问题。现介绍纺织工程专业《纺纱学》课程的教学改革实践所进行的探索。

关键词：纺纱学,教学改革,创新培养

2007年教育部开始实施高等学校本科教学质量与教学改革工程。质量工程是一项旨在提高高等学校本科教学水平和教学质量的具有战略性意义的工程，现已成为高校教育教学改革和本科教学质量评估的重要标志[1]。人才培养是大学的核心功能，是衡量高校水平高低的首要指标。提高人才培养质量，必须首先要打造一支高素质的教师队伍。教师要转“以教为中心”为“以学为中心”来设计和实施教学[2]。教师要准确地把握创新人才培养的教学方法、教学内容、教学手段。如下就西安工程大学《纺纱学》课程的教学改革进行阐述。

1《纺纱学》教学质量保证体系

课程体系和教学内容决定着人才培养对象所具有的知识、能力和素质的结构和内涵，因此，需要构建科学合理的课程体系并改革教学内容。提高教学质量，教材选择是第一步。据统计，全国有37所高校设置了纺织工程专业。由于各学校的教学计划、教材选用由各相关高校参与教学的教师确定，因此，各学校选用的《纺纱学》教材不完全相同。西安工程大学自大纺织工程专业调整以来，相继使用了《纺纱原理》(于修业主编，中国纺织出版社1995出版)、《纺纱学》(薛少林主编，西北工业大学出版社2002年出版)、《纺纱学》(杨锁廷主编，中国纺织出版社2005出版)、《纺纱学》(郁崇文主编，中国纺织出版社2009出版)。教材的更新不仅体现主要纺纱理论的继承性，同时反应不同教材之间的求异性。继承性是对前人优秀理论与研究成果的继承，求异性是对事物现实缺点的矫正、对不足的完善。继承性与求异性都是创新的基本特征。

其次，西安工程大学纺织工程专业课程教学实行课程组(团队)制度，《纺纱学》课程成立了7人教学课程组，由2名教授、5名副教授构成。采用课程组组长负责教学大纲制定，全体课程组成员参与讨论的方式，完善教学内容、教学手段。课程组对《纺纱学》教材的前提必须是国家级规划教材(本科)，此外，以选择的教材为基础，在教学中将纺纱领域最新的研究成果补充、充实到课程教学内容之中，保持教学内容的时效性、先进性，以提高《纺纱学》课程的教学效果与质量。

2 做好绪论讲授，提高学生对课程的兴趣

课程的绪论讲解是非常重要的一个环节，不仅介绍课程涉及的主要内容，而且影响学生对该课程的兴趣度。创新能力的培养必须与学生的兴趣爱好和个人的优势、特长密切结合起来，否则，学生就会缺乏创新的原动力，更谈不上去培养学生的创新能力。纺织工业是传统行业，对大多数纺织工程专业的学生而言，认为“纺纱”技术含量低，对学习纺织专业以及《纺纱学》课程的兴趣不高。为了提高学生的学习兴趣，在课堂教学中，增加讲授了《纺纱学》教材中“绪论”的内容。首先，结合国家纺织工业“十二五”发展规划，介绍纺织行业发展重点领域中涉及与纺纱有关的技术：加强嵌入式纺纱、多组份纤维复合混纺、新结构纱线加工等技术的研发，推广原料精细管理和计算机自动配棉，提升纺纱过程质量控制;其次，增加讲授纺纱技术创新在纺织工业的发展与创新中的重要作用。在教学中，介绍纺织工业有关“纺纱”技术进步与创新获得国家科技进步奖的情况，例如“高效短流程嵌入式复合纺纱技术”、“超高支纯棉面料加工关键技术及其产业化”、“羊绒精纺高支纱技术开发与应用”、“赛络菲尔纺纱技术及系列产品”以及全国百篇优秀博士学位论文“毛涤复合纱线加工、结构、力学性能及其织物”等，使学生真正感受到纺纱技术的科技含量，学好“纺纱学”在纺织技术的创新方面可以有所作为。

3 提高学生对有关纺纱理论的理解

3.1 增加自调匀整理论内容讲解

控制纱线的条干均匀度是纺纱追求的重要质量指标之一。为了降低纱线条干的不匀率，企业在纺纱设备布置上做了大量工作，其中在纺纱生产工艺流程中安排了带有自调匀整装置的设备。在《纺纱学》(郁崇文主编)教材中，“自调匀整”简要介绍了自调匀整装置的结构分类，对自调匀整的基本原理介绍很少。因此，为了使学生更加深入了解自调匀整装置的工作原理，在课堂教学中，增加了自调匀整基本原理，讲解“自调匀整装置”如何根据喂入条子重量的变化，通过自动调整牵伸倍数，使输出的条子重量保持不变，以降低纱线条干的不匀率。

3.2 与学生互动，讲解假捻作用

“假捻”在实际纺纱中有重要作用。为了加深学生对假捻作用的理解，首先按照《纺纱学》教材的内容对假捻的作用进行讲解，然后，再通过改变假捻器的数目、旋转方向等，让学生在课堂上利用稳定捻度定理分析假捻的作用，并让同学进行分析讲解。这样，学生参与的积极性很高。

4 增加基于环锭纺纱的最新研究成果，提高学生创新思维

创新能力是一个优秀工程技术人才的基本特征。创新是人才必须具备的核心素质，是企业组织发展的竞争优势，是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力。课程体系和教学内容的改革要有利于和支持学生创新意识的形成、创新思维的训练、创新技能的获得和创新素质的养成[3]。在创新思维的训练方面，课程教学内容要与开拓学生的创新思维空间相结合。

《纺纱学》教材涉及的纺纱工艺过程主要是环锭纺纱。环锭纺纱也是现有纺织企业使用最多、最广的纺纱方法。近年来，在环锭纺纱基础上研究了许多新的纺纱技术。为了培养学生在纺纱技术领域的创新思维，在《纺纱学》课程教学中，除了讲授《纺纱学》教材涉及的紧密纺、赛络纺、赛络菲尔纺和缆型纺之外，还简要讲授了假捻集聚纺、半紧密纺、缆型赛络纺、嵌入式纺纱、扭妥纺纱以及假捻在低捻环锭纱中的应用等纺纱技术的基本原理及其解决的主要关键问题。使学生了解在环锭纺纱技术上发展的最新研究成果，扩大创新思维能力。

5 加强实验环节，提高教学的效果

我校《纺纱学》课程教学包括理论教学与实验两大部分。《纺纱学》课程期末总成绩的考核包括平时成绩(占30%)、期末考试成绩(占70%)两部分。期末考试成绩以试卷卷面成绩作为标准，平时成绩包括实验、作业、考勤等完成情况。多年来，对于实验的考核主要是以实验报告为依据。现在，为了加强实验环节，我们探索把实验过程也计入考核范围。具体做法是，教师或者实验人员在《纺纱学》实验过程中随机询问学生对实验原理的理解。例如，在精梳机原理实验中，提问学生对精梳机部件主要作用的理解，并要求学生对精梳机的工作原理进行现场阐述，老师或者实验人员根据学生的表现，进行评价。这样，一方面使学生能深入到实验中，加强实验最终的效果，克服一些学生重视书本知识，轻视实验教学的现象;另一方面，把平时成绩真正用好，更好地体现平时成绩的效果。

6 结语

做好《纺纱学》的教学工作，是培养纺织工程专业人才的基本任务之一。课程教学改革是一个不断研究的课题，使学生在一定的教学课时中理解或者掌握《纺纱学》的有关基本理论知识，并培养学生的创新思维，是在教学实践中不断探索的问题。

参考文献

[1]王跃进.以精品课程建设为中心加强质量工程建设[J].高等建筑教育, 2012, (2) :48-50.

[2]郭广生.创新人才培养的内涵、特征、类型及因素[J].中国高等教育, 2011, (5) :12-15.

[3]林健.卓越工程师创新能力的培养[J].高等工程教育研究, 2012, (5) :1-17.

巅峰平移：从印染到纺纱篇2

“汽车开得再快也赶不上高铁，旧工艺改进再多也赶不上新工艺。”

——常州宏大科技（集团）董事长顾仁

常州宏大头顶多个“国字头”光环：“国家印染数字化系统技术研发中心”、“国家级高新技术企业”、国家工信部“两化融合”试点示范企业——在印染自动化控制领域耕耘20余载，常州宏大已赢得绝大多数业内人士的认可，逐渐沉淀成一块高大的“金字招牌”。

作为掌门人，顾仁深知成绩得来不易，但他并未止步于此，而是筹谋着把这块“金字招牌”挂到另一个“房间”去，让它继续发光发亮。这就是顾仁正在做的事情，把印染自动化的高度平移到纺纱领域中去，树立一个新高度，从而营造起“双峰对峙、各得风流”的全新格局。

听顾仁谈“新概念纺织”是一种享受，在行业内身兼数职的他，常常思考别人未想过的问题，其思想很前沿、很专深，常常令业内人士钦佩不已，他的某些超前想法甚至让人理解不了，但你听了却毫无飘渺之感。他一贯的踏实、笃定，让人确信他说的都是可实现的，因为他接地气，所以始终有人气。

印染：国际领先的高度

顾仁刚落座，就直呼“形势变化比较快，市场变化比较快。”他刚从浙江出差回来，发现那儿的企业正前所未有地重视节能减排，因为“环保部出台了一个COD限值200mg/L的排放新标准，现在各地政府都已在执行，不达标必须整改，很多企业都在争取过关。我们也没想到这次变化这么快。”

顾仁接着分析新标准带来的影响：“原来的COD排放标准高，一般满足500mg/L就行，现在一下子调控到200mg/L，企业就得重新做污水处理系统，不下狠工夫很难过关。企业的资金总是有限的，现在他们的投资侧重点变了，对我们也会有影响。但从长远看，如果国家政策强制实行环保指标，会给我们带来很大的发展空间。”就像这样，顾仁时刻观察着市场的风吹草动。

常州宏大作为行业著名的印染数控企业，始终以智能化、信息化技术为手段，以营造印染工艺最佳环境为目标，用先进的控制技术武装印染装备，帮助印染企业从源头上实现节能减排——这是常州宏大在印染行业的战略规划。

“我们之所以能做得如此深入，是因为在这个行业有20多年的从业经验，积累了很多重要的工艺知识。”顾仁说这句话时透着技术人特有的自信，“在印染行业我们自信已经做到一定高度了，很多产品都是原创，在国际上都是领先水平，连国外同行都很惊讶。比如‘整花机’目前国际上就只常州宏大一家有，这是我们最先提出的概念，还获得了发明专利权。”

印染在纺织行业里是复杂度很高、附加值最高的环节，尤其是印染自动化的研发投入很大：“从研发到交单我们无数次地重复着，投入和消耗非常大，但我们始终坚持为用户提供匹配适用的个性化产品。”经过多年实践摸索，常州宏大获得了众多用户的高度认可。依靠优良的产品性能和只有国外同类产品10%～20%的价格，常州宏大的主要“印染在线检测”设备已占据国内市场95%的份额，成为国内该领域的领导者。

顾仁没有停歇，他从“全方位提升国家纺织产业链”的视角出发，对企业战略定位又有了新构想——“常州宏大不仅要占据并保持印染自动化的高度，还要把这种技术水平‘高度’延伸到新应用领域中去。”常州宏大的战略提升之战随之打响。

纺纱：新高度的平移

顾仁这次把目光投向了纺纱织造领域，他要把常州宏大打造成“印染”和“纺纱”业务双轮驱动的企业。“常州宏大做了20多年印染自动化，积累了丰富的经验，已经做到相当高度了，我们正把这个高度平移到纺纱织造领域，去引领纺织厂的工艺革新。”这就是常州宏大的新战略——牢牢占据印染高地，往前道延伸到纺纱，让独轮车变成双驾马车。

“从印染自动化平移到纺纱自动化，我们并不是从零开始，而是站在高起点上的战略提升，因为技术的诉求点是相通的，我们的大部分产品都来源于自主创新。”目前，常州宏大已在纺纱自动化领域投入了不少研发力量，也取得了不少成果。“细纱单锭质量在线检测系统”就是代表性成果之一，该系统在很多方面都有“真正的创新”：比如，细纱机在运转过程中，突然有断纱了，过去工人是巡回走的，这个断纱就很难发现。“现在我们的在线检测系统，纱断了工人马上就知道了，相当于在细纱机上装了一个‘报警’装置。哪些锭子专门断纱，可以通过数据统计出来，分析后就可以对这些锭子进行调整或更换；同样，哪几个锭子经常打滑，影响纱线捻度方面的质量，我们也能检测出来，大大提高了成纱质量。这个技术常州宏大已经拿到专利了。”一谈到技术创新，顾仁满眼都是光。

目前，“细纱单锭质量在线检测系统”正在几家企业里小批量试用，效果非常好，附加值非常高，即将开始大规模应用。“细纱单锭质量在线检测系统我们正在推广，在纺纱自动化领域我们还在继续延伸，现在已经做到粗纱环节了，等到粗纱环节的产品成熟，我们再往前做并条环节。”言语中能感觉出，顾仁对产品在纺纱领域的“平移”速度还是满意的。

最近一趟华茂之行，顾仁收获良多。“我在华茂考察了三天，华茂要上一个针对纺纱织布的环境系统，即把整个纺纱过程融合成一个智能化的管理系统。纱线质量系统还包括断头的检测、条干的检测、在什么环境下用什么胚棉、用什么工艺、怎么纺出最好的纱等等。以前这些都靠猜，而现在我们能为此提供检测报告和决策依据，从而使纺纱质量整体得以提升。”这是一个绝好的机会，因为常州宏大的技术产品与华茂的需求很“对味”，顾仁乐呵呵地说：“华茂的董事长詹灵芝听我一讲，对我们的产品理念非常认可，她很迫切地说‘你赶紧给我拿来’。华茂即将批量应用常州宏大的产品。”

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顾仁看到了纺织厂的巨大提升空间，更坚定了“巅峰平移”的信心，很看好纺纱新业务的潜力：“纺纱自动化这块虽然前期也少不了投入，但到后期就能按标准大批量复制并做大了。常州宏大除了要做印染自动化的领导者，在纺织自动化领域也要做引领者，这是我们的目标。”

对顾仁来说，印染自动化的故事已经讲得够好，而纺纱自动化的故事才刚刚开始。说到这，室温有点热，顾仁干脆脱掉了外套。

百年工艺价值重估

顾仁善于发现问题，也善于解决问题。他走访考察过国内外很多纺织工厂，也发现了很多新问题。

“今天的纺纱织造工艺是100多年前定下来的，限于当时的生产环境和社会条件，这套工艺肯定会有局限性。现在情况已经与100年前完全不同了，整个科技水平都得到大幅提高，纺纱过程也应该不一样了，而我们的纺纱织造工艺却未发生质的变化，大都还在沿袭传统工艺，或做一些传统改良，比如把转数提高一点，把产量提高一点等等，这些都是小打小闹，未从原理上创新。在别人看来，或许觉得这套百年工艺很平常，但是从自动化的角度来看，就会发现这里可创新的东西太多了。”

以“汽车”与“高铁”为例。“在汽车时代，人们只想着如何把路面修一下，把轮子换一下，希望速度更快一点，但与其这样，为何不去坐高铁？汽车开得再快也赶不上高铁呀。”这是很多纺织厂存在的普遍现状：都在做“换轮子”之类的事，而没想到乘坐现代化技术的“高铁”，来实现工艺流程的再造。“你得想明白到底要什么？你的梳棉要什么功能？你的并条为的是什么？为什么会飞花？”顾仁连续几个发问，直指问题的本质核心。

“通过数字化、智能化技术，这些问题都是能克服和改善的。不要认为纺织是传统行业，就必须按传统的方式去做。现在条件不同了，你还按过去那套方法做，那就浪费了现在的资源。我们的纺织工艺要有突破，要打破百年思维定式，要重视基础研究，从原理上创新；要重新审视纺织生产工艺，以此为战略视角梳理自己的发展道路。只有这样才能真正从纺织大国变成纺织强国。”顾仁动情地说，他非常认同中国纺织工业联合会副会长高勇的论断：纺织自动化将首先在中国实现。

记者手记

人才是高度之本

采访中，顾仁的电话响个不停，有个电话他接了有十来分钟，回来时他一脸歉意，解释说公司在扩充人员，他得指挥落实员工的待遇问题：“有的应聘人员工资开价高，但实际能力没那么高；有些人开价不高，但实际能力明显比前者强，这时候我就要营造一个公平的环境，实现每个人的价值，不能因为能力强的人要得低，我就给人家低工资，他要得低或是因为看重宏大这个能实现个人价值的平台。”

顾仁的人才观一定让很多读者感动，这么明智重义的老板，谁不愿意跟着他干？常州宏大是清华大学博士生社会实践基地，清华大学已经连续八年派博士生到该公司参与研发，今年7月又要来一批。现在常州宏大有100多名员工，其中研发人员占了多半，顾仁对自己的队伍很自豪，正是这批踏实肯干的人，成了常州宏大始终占据行业“高度”的最核心力量，也是常州宏大行走巅峰的基石。

顾仁既是常州宏大的当家人，也是技术带头人，他一直在谈“打破传统”，谈“真正的创新”，对新事物充满了执着的探知欲，对发明创造充满了无尽的热情。但是，行业里并不是每个人都像他一样尊重知识，这让他有点郁闷。“我们走的是研发型道路，知识产权保护尤为重要，没有保护就没法创新，因为产品一推出人家就仿造，投入难以收回，这样要做大市场是很困难的。”

不过，顾仁相信知识产权问题终会解决。现在常州市设立了一个维权中心，鼓励企业去做维权。“其实政府也希望把这个问题解决好，只是有些人的觉悟还没那么高。知识产权是个严重且严肃的问题，不能让它成为行业的沉疴旧疾，我们目前正在实施知识产权战略。”

风雨兼程，前路辉煌。企业要有长大的精神，但没有点石成金的魔杖，只有稳扎稳打的压舱石。采访完顾仁，我想到那句话：“一心一意，是世界上最温柔的力量。”常州宏大的“高度”还在生长中，等着看吧，有了“印染”和“纺纱”这双驾马车，常州宏大将站上新的高峰。

（文中伟）

PTT/C混纺纱生产实践篇3

聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维，又称”PTT”纤维，是由1.3—丙二醇(PDO)与对苯二甲酸(PTA)经缩聚而成的一种聚酯纤维，我国又叫“贝特纶”。由于在结构上比涤纶多一个碳元素，因此PTT纤维易染色、柔软、强度高，所以PTT纤维有广阔的发展前景。

1 PTT纤维特性分析

1.1 染色性

PTT纤维与涤纶相比具有显著的易染性，因为PTT纤维的玻璃化温度为50～55℃，比涤纶低26℃，且能在无载体的情况下常压沸染，染液渗透深度明显高于涤纶，因而色泽均匀，染色牢度高。

1.2 回弹性

PTT纤维的表面形态结构基本上与涤纶相似，内部的分子结构呈螺旋形大分子的多碳结构，决定了该纤维具有良好的高弹性和弹力回复性，经多次循环拉伸实验，其拉伸回复性高于锦纶，更优于其它聚酯纤维。

1.3 舒适性

采用热空气卷曲工艺制成的PTT纤维具有高度的蓬松感，手感柔软。由于其吸水性较差，具有较好的“洗可穿”性;且其杨氏模量低，悬垂性好。

1.4 与涤纶和锦纶性能比较

PTT纤维具有比涤纶、锦纶更为优异的性能，特别是柔软性、弹性回复、抗皱性和尺寸稳定性，染色性好，弹性好，耐污染。性能见表1所示。

2 PTT/C混纺纱工艺流程与主要工艺

利用1.56dtex×38mmPTT纤维与长绒棉进行50/50混纺试纺13.5tex针织用纱，主要工艺流程和工艺措施如下：

2.1 工艺流程

(1)长绒棉纤维：A002型自动抓棉机→A035型混开棉机→A036B开棉机→A092双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→FA201型梳棉机→FA311型预并条→FA331型条卷机→FA251精梳机长绒棉生条;

(2)PTT纤维：A002型自动抓棉机→A035型混开棉机→A036C梳针打手开棉机→A092双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→FA201梳棉机PTT生条;

长绒棉精梳条(1)+PTT纤维生条(2)→FA311型并条机→FA311型并条机→FA311型并条机→FA423型粗纱机→FA506细纱机→1332M络筒机。

2.2 主要工艺措施

2.2.1 开清工序

针对不同纤维的性能，在开棉工序中采用了“少打多松，精细抓棉，少落杂质”的工艺原则，特别注意了加强混合效果，避免色差。同时考虑打手返花造成棉结过多的影响，在安排PTT纤维工艺流程时，尽量减少单击数量，在工艺上适当减少打击点，采用较低的打手速度及采用梳针打手等，这样在保证开松效果的同时，减少了返花现象与纤维损伤。由于采用包混，在上包后注意横向交叉，纵向错开，削高填平，避免混纺比差异过大。加工长绒棉时主要工艺参数为：棉卷定量360g/m，综合打手速度800r/min，棉卷罗拉速度11r/min;加工PTT纤维时主要工艺参数为：棉卷定量400g/m，综合打手速度700r/min，棉卷罗拉速度11r/min。

2.2.2 梳棉工序

本工序在加工长绒棉时采用了传统的工艺原则，但是在加工PTT纤维配置工艺时首先要注意各分梳元件间的隔距一定要调整适当，从而避免挤车现象的发生。适当降低分梳元件的速度，提高锡林、刺辊的线速比，从而保证纤维得到缓和分梳，保证混合纤维顺利转移，防止纤维堵塞梳理区，提高棉网清晰度。梳棉工序主要工艺参数见表2。

2.2.3 并条工序

本工序采用了“紧隔距，重加压”的工艺措施，为了使混纺比控制在50/50，并混合均匀，我们采用了3根精梳棉条，3根PTT纤维在混并一上6根喂入，然后用8根混合的半熟条进行两道混并，确保混和均匀，降低重量不匀率提高成条干，其工艺配置见表3。

2.2.4 粗纱工序

为了减少意外牵伸，在细纱不出硬头的前提下，适当加大粗纱的捻系数，以利于细纱后区牵伸时对纱的控制，同时控制好细纱的张力，罗拉隔距适当加大，钳口隔距适当缩小，以提高粗纱的条干均匀度。其主要工艺参数见表4。

2.2.5 细纱工序

为控制成纱质量，优选了粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数的匹配，选用了低硬度高弹性皮辊，钢丝圈比纺棉时稍重，以控制气圈，减少毛羽，其主要工艺参数见表5。

3 成品质量

经过一系列的工艺措施后，生产的PTT50/长绒棉50混纺的13.5tex针织用纱的质量达到了设计要求，各项质量指标见表6。

4 结语

PTT纤维保持了聚酯纤维的尺寸稳定性、高强性、绝缘性和耐化学腐蚀性，同时又具有其他聚酯纤维所不具备的性能，如优良的回弹性，柔软性和易染色性。PTT长丝与各类纤维混纺的包芯纱织物具有氨纶包缠丝交织织物一样的弹性，而且PTT的价格与氨纶比较起来要低很多，在产品的价格竞争上具有一定的优势。因此在不久的将来，PTT纤维将逐步部份地代替涤纶、锦纶和氨纶，成为未来应用广泛的纺织纤维。

摘要：PTT纤维是一种性能优异的聚酯纤维。生产中利用1.56dtex×38mmPTT纤维与棉进行混纺试纺,通过合理控制各道工序的工艺参数,开发出性能优异的PTT/C混纺纱,经测试纱线的各项性能均符合质量要求。

关键词：PTT纤维,混纺纱,工艺措施,纺纱性能,纱线质量

参考文献

[1]任永花.PTT纤维及其制品的应用特性分析[J].棉纺织技术,2005,(11):641-644.

纺纱实践篇4

中国纺织工业联合会副会长徐文英应邀参加了此次奠基仪式。徐文英对项目给予了高度的评价，赞扬恒丰集团真正成为中国纺织行业“一带一路”建设中的创新驱动者，实现了西南纺织服装转移“零”的突破。

徐文英指出，项目的签约不仅是山东德州恒丰集团市场拓展的需要，也是保山市委、市政府决心发展壮大保山轻纺产业园的需要。徐文英同时对保山工贸园未来的园区规划提出了建议。他指出，园区应着重考虑针织、面料、服装等领域的发展，并从环保角度出发，考虑目前最新的染色技术。

山东德州恒丰集团副理事长、云南保山恒丰公司董事长付刚称，云南保山在自然条件、劳动力、电力、区位等方面具有优势，同时具有政府的优惠政策。项目从洽谈到开工建设，仅仅用了28天，这让他们看到保山市委、市政府对投资企业的热情、关心和支持，看到了保山高效务实的工作作风。他相信，在政府各部门、各级领导以及社会各界的关心和支持下，保山必将成为德州恒丰集团实现“三年规模翻番”发展格局中的重要支撑。

保山恒丰纺织高端纺纱项目分两期建设，设计规模15万纱锭，项目总投资3亿元，建成后将实现年产值4亿元，实现利税3500万元，解决就业800余人。一期项目争取10月安装设备，明年春节前全面投产。

纺纱实践篇5

1 半制品质量简述

此品种纱线由65%涤纶和35%精梳棉混纺而成, 其中涤纶为短纤维, 规格为1.33dtex×38mm, 涤生条手拣棉结为2粒/g。精梳棉选用新疆细绒棉, 精梳条长度为28mm, AFIS棉结为8粒/g。粗纱条干为3.34%, 捻系数为75。

2 细纱工艺

因纺制此品种时正为夏季, 所以应选择高温低湿为宜, 设定温度为34℃, 相对湿度46%。细纱机机型为JWF1516, 锭速选择14500r/min, 前罗拉速度为230r/min。速度太大, 断头会增加, 效率降低, 速度小则会产生松纱、烂纱。钢丝圈选择6903 2/0, 钢领为镀铬钢领PG14254。喇叭口内径为2.5mm, 在这基础上分别从罗拉隔距、后牵伸牙、前皮辊及压力棒四项工艺参数具体分析。

2.1 罗拉隔距

罗拉隔距指相邻两个罗拉中心点之间的距离, JWF1516细纱机牵伸机构为前、中、后三组罗拉, 因速度的不同完成对纤维的抽长拉细, 在保证其他条件不变的情况下, 分别取18mm×30mm, 18mm×35mm, 18mm×38mm试验。由于涤棉混纺后纤维较长, 18mm×30mm隔距不足以保证良好的纤维后牵伸, 会造成“吐粗”现象。所以仅对后两种隔距18mm×35mm和18mm×38mm进行了试验, 所得的数据如表1所示。

通过所得数据发现:当罗拉隔距选择为18mm×35mm时纱线条干较好, 这是因为T65/JC35纤维平均长度为38mm×0.65+28mm×0.35=33.5mm, 若隔距太大, 纤维易被拉伤, 不易被有效握持, 从而影响混纺纱的条干和棉结。

2.2 后牵伸牙

在罗拉隔距选用18mm×35mm和保证其他工艺参数不变的前提下, 分别选用30T, 29T, 28T的后牵伸牙进行试验, 数据见表2。由表可知:当后牵伸牙选择为29T时纱线条干较好, 正好与纤维平均长度相对应, 28T一般用于纯细绒棉工艺, 29T数据虽然较好点, 但用于此品种时会间接地出现“吐粗”现象。用30T纱线条干数据仅次于29T, 未出现“吐粗”现象。

2.3 前皮辊

在罗拉隔距、牵伸牙确定后, 保证其他工艺参数不变的前提下, 对皮辊直径分别以28.8mm和30.6mm进行试验, 所得数据如表3所示, 从数据可以发现:当前皮辊直径选择为30.6mm时纱线条干较好, 是因为当皮辊直径加大时, 包围弧也随之加长, 对于两侧须条的握持力也进一步增强, 有利于混纺纱条干改善与棉结减少。

从试验中还可发现当使用不经处理的皮辊用于纺制此品种时, 会产生绕皮辊及绕罗拉现象, 所以在皮辊上车之前, 先对其光照, 减少皮辊与纤维摩擦产生的热量与静电, 结果皮辊绕花的现象会大大减轻。

2.4 压力棒

在罗拉隔距、后牵伸牙及前皮辊直径确定后, 同时保证其他条件不变的情况下, 对压力棒分别以3.0mm和3.5mm进行试验, 所得数据见表4, 由表可知:当压力棒选择为3.0mm时纱线条干较好, 但选用3.0mm压力棒会间歇性出现“吐粗”现象, 挡车工工作难做, 3.5mm压力棒数据也可达到客户要求, 且无“吐粗”现象。

3 结语

在T65/JC35 18.4tex K针织纱纺纱生产中, 设定细纱车间温度为34℃, 相对湿度46%。锭速14500r/min, 前罗拉速度230r/min, 钢丝圈6903 2/0, 钢领为镀铬钢领PG14254。喇叭口内径为2.5mm, 经过生产实践, 可知选定罗拉隔距18mm×35mm, 后牵伸牙30T, 前皮辊直径30.6mm, 压力棒3.5mm, 效果较好, 能够达到客户要求。

3.1 实行对台供应。

一套并条线对应一台粗纱, 一台粗纱对应2~3台细纱, 方便在出现问题时追溯源头的所在。

3.2 加强巡回。

TC品种断头后一段时间后会绕罗拉绕皮辊, 造成皮辊损伤, 要求挡车工及时接头, 减少该现象发生。

3.3 因该客户要求较高, 可适当缩短钢丝圈的使用周期以防棉球纱的出现。

3.4 因订量大, 车台多, 若发现多台细纱的条干cvb偏大, 也就是台差和锭差大。

需逐台整车, 例如校对罗拉隔距、减少歪锭子歪气圈等。

3.5 细纱是成纱的重要工序, 所以一定要加强检查, 杜

绝低级错误, 纺制出符合客户要求、高品质、高水平的纱线。

摘要：由客户下单, 生产品种为T65/JC3518.4texK的针织纱, 为了满足客户要求、提高纱线内在质量, 设定细纱车间温湿度、锭速、前罗拉速度、钢丝圈、钢领和喇叭口几个固定参数, 同时对细纱工序的罗拉隔距、后牵伸牙、前皮辊及压力棒四项工艺参数进行具体分析, 结合试验数据和生产实践经验, 得出最优的工艺配置, 获得较好的、达到客户要求的纱线质量。

关键词：细纱,针织纱,纺纱实践,工艺参数

参考文献

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[3]吕寨平.赛络纺纱技术在高档针织纱生产中的比较优势[J].山东纺织经济, 2011, (6) :53-55.

纺纱实践篇6

1 原料选配及工艺流程

1.1 原料选配

原料采用优质乌棉加工成的精梳棉条与腈纶条混合。腈纶纤维:产地上海, 细度1.67 dtex, 长度37.5mm, 干断裂强度3.5c N/dtex, 湿断裂强度2.7c N/dtex, 干断裂伸长39%, 湿断裂伸长43%, 回潮率2%;棉纤维:由乌棉60%、澳棉40%进行配棉, 配棉等级3级, 主体长度29.03mm, 品质长度32mm, 短绒率12.8%, 回潮率7.07%, 细度为1.56dtex。

1.2 工艺流程

精梳棉 (1) :A002型圆盘自动抓棉机→FA102型单轴流开棉机→A035型多仓混棉机→A036型豪猪开棉机→A076型成卷机→A201型梳棉机→FA302型并条机→A191型条卷机→E62型精梳机;

腈纶 (2) :A002型圆盘自动抓棉机→FA102型单轴流开棉机→A035型多仓混棉机→A036型豪猪开棉机→A076型成卷机→A201型梳棉机→FA304型并条机 (预并) ;

(1) + (2) :FA304型并条机 (混一) →FA302型并条机 (混二) →FA302型并条机 (混三) →FA458型粗纱机→DTM129型粗纱机→1332MD型络筒机。

2 纺纱工艺及主要技术措施

2.1 混纺比

从用途、性能、可纺性和成本等方面综合考虑2种原料的混纺比, 面料中精梳棉服用性能优良, 且棉纤维抱合力较大, 可纺性强, 对增加混纺纱强度有利, 比例定为45%;为体现保暖性好, 服装穿着轻便的特点, 腈纶的比例定为55%。为保证正确的混纺比, 腈纶纤维与棉纤维在并条工序采用条子混和。

2.2 开清棉工序

清棉工序中, 采用“多松少打、多梳少落”的工艺原则。腈纶纤维膨松、柔软、含杂少和回潮率低, 加工中易产生静电, 合理的工艺配置可改善纤维的可纺性能。采用单道豪猪开棉机, 并使用梳针打手, 腈纶纤维硬丝、并丝多, 开松困难, 梳针打手速度可偏高控制, 采用481r/min左右。FAl02型单轴流开棉机打手转速510r/min, 给棉罗拉与打手之间隔距12mm, 尘棒与尘棒之间隔距比纺棉时小些, 或者尘棒反装, 可减少落棉, 尘棒与打手之间的隔距适当放大, 这样可达到多回收少排除的效果;A035型自动混棉机打手转速为539 r/min;清棉成卷机的综合打手转速一般配置要比纺棉时小, 为845 r/min, 以免速度过快损伤纤维。腈纶纤维静电现象严重, 为了减少粘卷, 车间相对湿度应偏高掌握, 一般控制在68%RH~72%RH, 腈纶卷定量390g/m;棉卷采用轻定量、短定长, 棉卷定量为375g/m, 由于腈纶纤维弹性好, 易粘卷, 所以棉卷定长应偏短设定, 棉卷长度为28.8m;并适当增加紧压罗拉压力, 棉层间夹放纯棉粗纱条进行隔离以防粘卷。棉卷最好用塑料薄膜包好, 以减少油剂和水分的挥发。

2.3 梳棉工序

梳棉工序采用“轻定量、低速度、大隔距、小张力、快转移和少伤纤维”的工艺原则。降低刺辊与锡林速度, 增大锡林与刺辊的线速比, 并适当加大锡林与盖板之间的隔距, 通过优选, 锡林盖板间5点隔距采用进口稍大, 其余4点紧隔距的工艺原则, 有利于增加分梳面积, 对降低生条棉结, 提高成纱条干有明显的效果。放大刺辊与小漏底隔距, 刺辊与小漏底进口隔距10.0mm, 出口隔距0.6mm, 抬高给棉板。由于腈纶纤维有较好的蓬松性且梳棉条较粗, 易堵喇叭口, 所以要加大大压辊与小压辊的压力, 定期进行通道清洁以便出条顺利。梳棉主要工艺参数见表1。

2.4 精梳工序

精梳条定量为22 g/5m, E62型精梳机的锡林转速365钳次/min, 出条速度为165m/min。

2.5 并条工序

并条以“合理并合数, 大隔距, 低速度”为工艺原则, 侧重改善纤维分离和伸直效果。为了确保A/JC (55/45) 混纺比的准确, 在生产精梳腈棉混纺纱时, 腈纶生条先经过一道预并条, 再与精梳棉条并和, 这样可以降低腈纶生条的重量不匀率和控制生条的定量, 使腈纶与棉混合时, 保证混纺比正确。由于生条中纤维伸直平行度差, 存在大量弯钩纤维, 头并采用7根并合, 二并和三并条子中纤维排列较整齐, 结构良好, 所以采用8根并合。采用顺牵伸的牵伸分配, 头并总牵伸小, 后区中区牵伸大, 二并、三并总牵伸渐大, 后区牵伸渐小, 集中提高纤维的伸直度、平行度, 有利于混并条子的条干均匀度。降低前罗拉输出速度, 并定期对胶辊进行抗静电处理, 能有效防止纤维缠胶辊、绕罗拉, 同时可保证足够的握持力与牵伸力相适应, 确保纤维在牵伸过程中运动平稳。生产中按“大隔距、重加压、低速度和顺牵伸”的工艺原则安排生产。本工序要严格控制车间温湿度, 以增强纤维间的集束作用。并条主要工艺参数见表2。

2.6 粗纱工序

粗纱工序的工艺配置要以进一步提高纤维的平行分离度, 改善条干, 控制伸长率, 防止条干恶化为主。为减轻细纱机的牵伸负担, 粗纱定量偏轻掌握并适当降低车速和锭速, 粗纱捻系数应偏大掌握, 同时严格控制粗纱伸长率, 以减少意外伸长, 合理控制温湿度。粗纱隔距应偏大掌握, 以保证顺利牵伸。为改善粗纱条干均匀度, 后区牵伸倍数偏小掌握, 胶辊表面采用抗静电涂料处理, 减少牵伸缠绕。采用假捻效果明显的假捻器, 以增加纺纱段纱条的强力, 减少毛羽、断头和意外伸长。车间相对湿度偏大掌握, 以提高粗纱的光洁度, 减少毛羽。主要工艺参数:湿定量为6.5 g/10 m, 捻系数为110, 罗拉隔距为9×24×32mm, 总牵伸倍数6.15, 后区牵伸倍数为1.18, 锭子速度为726 r/min, 车间相对湿度为63%RH~66%RH。

2.7 细纱工序

细纱工序采用重加压, 大隔距, 配置适当的后区牵伸倍数。适当提高细纱捻系数, 增加纱条的紧密度, 并且增加纺纱段纱条的捻度, 减小加捻三角区, 从而减少毛羽。前胶辊前冲增大1~2mm, 可减少须丛在前罗拉上的包围弧, 使加捻力矩更接近前罗拉钳口, 从而减小加捻三角区, 毛羽数显著减少。锭速高, 纱条受到的离心力大, 已捻入纱中的部分纤维或正在加捻的纤维会被甩出形成毛羽, 而且高锭速造成的高发热导致了静电的产生, 从而加速了毛羽的形成, 所以, 选择合适的锭速既能保证产量, 又能减少毛羽。考虑到减少毛羽和降低断头, 采用较大宽度的矩形截面钢丝圈比较好, 而且采用圈形大的钢丝圈, 纱条通道宽畅, 不易嵌入钢丝圈与钢领之间而刮毛纱条, 成纱毛羽少。提高导纱钩的表面光洁度, 及时更换表面磨损起槽的导纱钩;加强锭子、筒管等专件的保全保养, 减少锭子偏心、歪头和跳筒管等不良现象;合理控制细纱车间的温湿度, 在保证生产正常的前提下, 适当提高车间湿度, 可显著减少毛羽。细纱工序工艺参数如下:罗拉加压17da N/双锭×12da N/双锭×14da N/双锭, 罗拉隔距18mm×30mm, 钳口隔距2.8mm, 细纱总牵伸倍数44.52, 后区牵伸倍数1.2, 捻度106捻/10cm, 捻系数为370, 前罗拉速度180 r/min, 锭速14978r/min, 钢丝圈型号新OSS型, 钢领形式亚光钢领。

2.8 络筒工序

在络筒工序, 应该注意的问题是减少毛羽的产生。为确保成纱质量, 对纱线先进行了电子清纱, 以清除较大纱疵。为避免络筒时张力过大造成纱线内部产纤维“滑移”, 造成针织使用时断头增加, 络筒张力比纺棉时偏低30%控制。络筒使用金属槽筒以消除纤维静电, 并保持纱线通道光洁。在保证筒子成型良好、纱线退绕顺利的情况下, 络纱张力偏小掌握, 所以张力片用6g, 短粗节2.0cm。采用较小的络纱张力和减小络纱速度, 注意通道光洁, 以减少纱线毛羽提高纱线光洁度。

2.9 温湿度的控制

腈纶在加工过程中对温湿度的变化较敏感, 合理控制车间温湿度, 可避免粘卷绕花, 使生产正常。温湿度对合成纤维的蓬松性、导电性及表面摩擦都有很大影响。相对湿度低, 合成纤维与金属摩擦会产生较多的静电, 使纤维易吸附于金属机件的表面, 易引起纤维绕锡林、棉网剥不净、棉网破损、生条蓬松而堵塞喇叭口和圈条斜管等弊病:相对湿度大, 则纤维表面水分增多, 不易开松和梳理, 且易造成绕罗拉、胶辊、胶圈Ⅲ。因此, 纺部各工序相对湿度需严格控制, 有利于减少缠绕现象, 纺纱过程中相对湿度可偏高掌握, 一般控制在55%RH~60%RH。各车间温湿度控制范围见表4。

通过以上对原料选配、上机工艺优选以及技术措施的应用和调整, 使生产出的A/JC (55/45) 14.6tex腈棉针织混纺纱表面光泽好、条干均匀、手感柔软, 织物有毛型风格, 不仅市场前景广阔, 而且有较高的经济效益和社会效益, 及较高的开发价值。

3 成纱品质情况

品种为A/JC (55/45) 14.6tex腈棉针织单纱。其品质结果如下表3。

4 结语

腈纶纤维有较好的蓬松性且梳棉条较粗, 易堵喇叭口, 腈棉混纺针织纱加工过程中, 合理配置先进设备及工艺流程, 调节好各工序工艺参数, 特别是罗拉隔距、胶辊加压、半制品定量、捻系数选择及车间温湿度等, 能使成纱质量得到保证。成品纱线棉结少、强力高、条干均匀、毛羽少, 织成的面料风格好, 无横档色差, 不皱、不缩。

腈纶纤维硬丝和并丝多, 开松困难, 要使腈/棉两组分的混纺比准确, 采用预并后三道混合的工艺流程。采用腈纶与棉纤维制成的混纺纱线和织物, 2种纤维优势互补, 各种功能得以发挥, 有独特的性能和风格, 该产品不仅充分体现了腈纶纤维质轻、保暖性好、手感柔软、色泽鲜艳以及棉纤维的穿着舒适、透气性好的优良性能, 制成的针织衫深受市场的欢迎, 是一种健康、舒适、性价比高的纺织面料, 具有广阔的市场开发潜力。

摘要：为开发腈棉混纺针织纱, 根据棉型腈纶纤维的特点设计了纺纱工艺流程。对两种原料分别制条, 采用条混工艺, 头道混并为4根腈纶条与3根精梳棉条并合, 二并三并采用8根腈棉条子混合, 合理配置了工艺参数及车间温湿度, 结果表明14.6tex的腈/棉 (55/45) 混纺纱成纱质量良好, 纱线满足了国内外市场的要求。

关键词：腈/棉混纺纱,针织纱,工艺措施,温湿度

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浅析高支毛精纺纱技术篇7

1 对高支毛纱原料选择是提高高支毛精纺纱线的条干的前提条件

生产高支毛纱, 首先要求毛纱的条干要好, 不允许有过多的粗节、细节、毛粒等纱疵, 因而对所用原料的选择是十分重要的。原料各项性能对精梳毛纱的可纺性能有着不同的影响, 通常纺纱过程中成纱性能及质量主要取决于纤维细度。其次取决于长度, 其它性能如含油等影响很小。在纺纱过程中, 原料的细度及离散情况决定着纱线条干均匀度, 而纱线条干均匀度反映了纺纱短片段内粗细不匀情况, 它除了影响纱线的强度和可纺性能外, 还影响织物的外观。高支毛纱对纤维细度的要求, 其重要性占80%。大量研究证明, 毛纱截面根数、纤维直径及细度离散程度对纺纱性能影响可达到80%以上, 羊毛可纺性的70%~80%受纤维直径影响。一般认为纤维平均直径改变1μm比纤维长度改变8~10mm对成纱性能的影响更为显著。因此国外目前已经不用羊毛品质支数, 而改用细度来确定羊毛的价格。毛纱截面纤维根数决定可纺支数。精梳毛纱截面纤维根数最低标准为, 国外一般规定40根以上, 意大利一些厂家达到42根以上, 国内一般在38根左右。毛纱支数一定, 毛纤维愈细, 纱线截面纤维根数愈多毛纤维细度愈均匀, 即细度离散愈小, 则纱线的条干愈均匀。因而要纺制高质量的高支纱必须选用纤维细度标准的羊毛, 同时, 纤维的长度和短毛含量指标也是不可忽视的。

2 前纺工艺选择及设备配置是提高高支毛精纺纱线的条干技术条件

前纺工艺多年的研究表明, 高支毛纱质量的关键在前纺工艺, 而前纺工艺的重点在使用先进的混条机, 复精梳工艺和理想的4道针梳, 1~2道粗纱工艺。因此要加强各工序质量控制, 保证末道粗纱下机克重, 使条干必须符合细纱上机要求。

2.1 混条和复精梳工艺及设备

国外重视混条和复精梳工艺, 是因为混条和复精梳可以使纤维得到充分的混合, 达到弥补各批原料缺陷的目的, 复精梳则进一步去除了短纤和草杂, 改善了纤维平均长度和长度变异系数, 为提高毛纱质量打下良好的基础。法国NSC和意大利圣安德烈的混条机具有双区高倍牵伸, 多根混合和小比例混合特点, 既能纵向混合也能横向混合, 混合效果好。NSC和圣安德烈的精梳机具有梳理充分, 去除短纤和草杂效果好, 梳理动作柔和的特点, 特别适合细支毛和超细毛的精梳加工。

2.2 前纺工艺道数和技术措施

国外针对高支纱生产特点确定前纺工艺道数, 同时采取有针对性的技术措施。1) 从传统的5道工序增加为6道。2) 牵伸机构采用各种弹性加压, 加强纤维控制。3) 根据纺高支纱的纤维细度细, 平均长度偏短特点, 采用总牵伸隔距和前隔距小的新型针梳机, 保证纤维在牵伸运动中得到有效的控制。4) 采用高支纱专用粗纱机, 及2道粗纱工序, 保证下机粗纱条干均匀。5) 广泛采用技术先进的质量检测仪器和计算机技术加强质量监控。

2.3 细纱机

国外细纱机为满足纺高支纱的需要做了许多改进, 当前国外纺高支纱的细纱机均采用气动加压SKF摇架使加压可靠稳定, 下皮圈采用短皮圈, 前隔距缩短至19~20mm, 加强对纤维的控制。采用变频技术控制大、中、小纱的张力, 由电脑控制和微调每次钢领板的升降速度, 缩小毛纱在逐层卷取中的差异。另外国外的胶辊、皮圈、钢领、锭子等配件材质普遍好, 制造精度高, 纺高支纱的细纱机锭速能达到8000r P-min以上, 且纱线断头极少。

3 细纱无捻区的控制是提高高支毛精纺纱线的条干的关键过程

细纱须条在经过前后罗拉的牵伸并从前罗拉输出后, 在前罗拉的钳口处会形成一个无捻区, 即纺纱三角形。在纺纱过程中, 当纤维通过无捻区时, 一些纤维前端或尾端游离而导致毛羽另有一些边缘纤维没有被纺纱三角形抓住而被吸人吸毛管内, 从而导致纤维损失。高支纱的毛羽过多和纤维损失都会大大影响纱线横截面上纤维的数量, 并且对纤维数量少于根的高支纱来说, 纤维数量对不匀率的影响是决定性的。导致纺纱三角形内纤维数量变化的主要因是纤维长度的变化影响纺纱三角形的阻力, 主体长度过小或离散过大, 会使受载纤维因所受阻力的变化而使纺纱张力严重不匀, 导致纺纱过程中的纤维迁移现象。因而在加捻点和钳口线之问仅被单端抓住或呈浮游状态的纤维数量也会随之增加, 导致条干不匀。

纺纱三角形的高度纺纱三角形的高度与纤维长度有关系, 但更重要的将取决于纱条与前罗拉的包围角, 包围角愈大, 其纺纱三角形高度增大, 区内弱捻纱段愈长, 罗拉钳口握持的须条中伸入已加捻纱条中的纤维数量就少, 伸入端的长度减短, 毛羽和浮游纤维增多。

传统的纺纱几何对于传统的纺纱几何, 纱线和导纱钩之问以及纱线和气圈环之间的摩擦力导致了纱线下游处的捻度堆积, 而使纱线向纺纱三角形传递的捻度减少近四分之一牙致三角区对受载纤维控制力下降。因此, 纺高支纱时对纺纱三角形的控制是至关重要的。除要采用长度指标较好的纤维外, 还要采取一定的改进, 将牵伸系统倾斜度增加, 以减小纱条包围角及纺纱三角形的高度, 同时去掉导纱钩和气圈环, 使全部捻度传递到纺纱三角形。并因气圈的顶点很接近于钳口线, 边缘纤维也因易于被夹人纱条中而明显减少, 从而使纺高支纱成为可能。

4 结论

近年来由于国际市场上对采用高支纱的精纺毛织品和羊毛衫的需求量不断增加, 为了扩大高支纱的生产, 同时满足质量要求, 许多国内毛纺织企业对高支纱生产设备、工艺技术进行了研究和改进, 很好的解决了高支纱的生产技术问题。具体作法归纳起来有以下几点:

重视原料的选择, 对生产高支纱所用原料的细度、长度及CVH严格控制, 为高支纱生产打下良好的基础;对传统的前纺工序进行了变革, 采用新技术不断改进工艺技术和设备;采用筒并捻新工艺流程。

牛奶、棉混纺纱性能测试篇8

1 纱线性能

本实验使用的棉纱、牛奶/棉混纺纱均来自上海正家牛奶丝科技有限公司，其中含有牛奶蛋白纤维和长绒棉的比列为35∶65和50∶50。纱线性能测试使用YG026A电子强力机，选用200mm夹持距离，45mm/min的拉伸速度，预加张力15g，共测试100组数据，取平均值。耐磨仪采用LFY-109A多功能纱线耐磨性能测试仪，测试试样数20根，取平均耐磨次数。各项性能如下表1所示。

从表1可以看出，随着牛奶纤维的含量增加，纱线强度有所增加，因为牛奶纤维的强度高于棉纱;随着牛奶纤维的含量增加，纱线的断裂伸长率的增加比较明显，主要是因为牛奶纤维的弹性比较好;耐磨次数随着牛奶纤维含量的增加反而降低，主要原因是牛奶纤维的抱合力比较差，降低了纱线的耐磨次数。

2 纱线强伸性能与捻度测试

纱线强伸性能测试采用上海新纤仪器有限公司的XL-1A型纱线强伸度仪，试样经过恒温、恒湿处理，每种试样各测试50次，夹持距离250mm，试验速度50mm/min，参照GB/T3916单纱断裂强力及断裂伸长的测定标准。捻度测试采用JY/YG155A数字自动式纱线捻度仪，采用退捻加捻法，夹持长度200mm，预加张力10cN，试验次数10次。测试结果如下表2所示。

从表2可以看出，牛奶/棉混纺纱的断裂强力随着牛奶纤维含量的增加而变大，主要原因是牛奶纤维的断裂强力高于棉纱;从捻度和捻系数测试结果可以看出差别不大。

3 纱线毛羽和条干均匀度测试

纱线毛羽测试使用北京恒奥德仪器仪表有限公司CD/YG171B-II纱羽测试仪，试验设定毛羽长度为2mm，即毛羽指数表示在lm长纱线内长度为2mm及以上的毛羽总根数，采用《FZ/T 01086-2000纺织品纱线毛羽测定方法投影计数法标准》。纱线条干均匀度测试使用SY600/600A高速高效条干均匀度测试分析仪，采用《GB/T 3292.1-2008纺织品纱线条干不匀试验方法标准》，测试环境温度温度20℃，相对湿度60%。测试结果如表3所示。

表3是对2mm及以上的毛羽测试结果，因为2mm以下的对纱线后道加工影响不大，从数据可以看出纯棉纱的毛羽较混纺纱的少，分不均度也比混纺纱均匀。在条干均匀度方面棉纱均好于混纺纱。

4 结语

随着人们生活水平的不断提高，针织服饰已向着高雅美观、舒适美化、颜色艳丽等方向发展。牛奶/棉纤维既具有合成纤维的性能，又具有天然蚕丝的优良特性，具有良好的可纺性能，而且产品成本降低，是一种全新的纺织新材料，且具有天然抑菌性能，对人体皮肤有良好的营养和保护作用，符合当今世界的发展潮流，具有较广阔的发展空间。通过本实验测试，希望对以后开发棉/牛奶混纺织物高档产品有所帮助，进一步促进纺织行业的发展。

摘要：介绍了牛奶纤维的特点, 对采用牛奶纤维和棉纤维不同混纺配比的混纺纱进行研究, 并和棉纱进行对比, 突显各项性能指标。

关键词：牛奶纤维,混纺纱,纱线测试

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浅谈聚纤纺的纺纱性能与技术优势篇9

摘要：本文通过聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较，说明了这种新型集聚纺纱技术的结构特点、纺纱性能以及成纱质量水平。

关键词：聚纤纺性能优势

聚纤纺是一项新型牵伸技术，用负压管、压力棒和网格圈组成的牵伸机构代替传统的双胶圈牵伸机构，利用压力棒和负压形成的摩擦力界控制纤维的运动，使浮游区更小，纤维变速点更加集中稳定。负压系统还能将粗纱条上的边纤维有效聚集在须条内再参加牵伸运动，使纱线中有害的长毛羽大量减少，从而获得优良的纱线指标。

一、聚纤纺牵伸技术与传统双胶圈牵伸的比较

1.1 形成的附加摩擦力界的方式不同

聚纤纺利用压力棒和负压形成摩擦力界，压力棒形成的摩擦力界强度大而集中，负压形成的摩擦力界稳定而均匀，两者相配合对长、短纤维的变速点的控制相得益彰。传统双胶圈牵伸由上下销和上下胶圈形成摩擦力界，钳口处摩擦力界强度相对较弱且不够集中，同时由于胶圈弹性的不一致及上下胶圈机械握持本身结构的弱点导致摩擦力界不均匀、不稳定，引起纤维变速点的不稳定而影响纱条条干均匀度。

1.2 须条运动的载体不同

当须条从中罗拉吐出后，聚纤纺是用轻薄而光滑的网格圈辅之以负压控制纤维向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下运动，由于网格圈光滑，其与负压管间的摩擦力小，而中上胶辊的弹性大，其与中下密齿滚花罗拉摩擦力大，这样就可保证各锭之间须条运行速度的一致、稳定。传统双胶圈牵伸是用上、下胶圈握持纤维向前运动，由于胶圈相对较厚，与上、下销之间摩擦力大且不稳定，造成条干锭间差大，即CV值大，特别是上胶圈是通过下胶圈在中下罗拉和中上铁芯胶辊的挤压形成的摩擦力的带动下运动，其与下胶圈之间有速度差，造成须条上、下层之间运动速度不一致，对须条形成揉搓，影响条干、毛羽、粗细节等纱线指标。

1.3 须条在前牵伸区发散程度不同

须条在聚纤纺的前牵伸区的负压管控制区内，由于负压的作用下附着在网格圈上，不会随意运动，须条在负压管控制区内逐渐收拢集聚，纤维平行而不发散地送向前罗拉，不仅减小卷绕三角区，减低有害毛羽，而且送向前罗拉的须条集中，有利于前罗拉钳口对须条的握持。传统双胶圈牵伸须条在胶圈控制区内没有聚集的控制，须条不断发散，从钳口出来后进入前罗拉须条的宽度相对较大，不利于前罗拉钳口的握持和毛羽指标的改善。

1.4 对生产的环境要求不同

传统双胶圈牵伸中，上、下胶圈的速度差异会产生摩擦静电，纤维通过时就会带上静电，给生产造成许多问题。所以历来细纱车间内相对湿度要求较高。聚纤纺技术中，消除了双胶圈牵伸中的摩擦静电，相对湿度在40%左右的情况下也能正常生产，管理难度减小了。

二、聚纤纺的纺纱性能与技术优势

2.1 对纤维牵伸的控制更加合理

（1）通过负压、网格圈和控制棒实现对纤维的合理控制。粗纱须条进入聚纤纺牵伸区后，须条中的纤维受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，随网格圈向前运动，须条只在一个载体即网格圈的带动下向前运动，由于网格圈轻薄而光滑，与负压管的摩擦阻力较小，可保证各锭之间纤维束运动的相对稳定。纤维束在负压管吸气槽的作用下聚集在网格圈上，相互抱合，随网格圈向前运动，在牵伸区的中后部不接触其他的物体，也无分层现象。纤维的变速点更稳定、更集中，有利于提高成纱条干。

（2）大幅度减小牵伸浮游区。经实测聚纤纺主牵伸区的纤维浮游区长度只有6mm左右，可使长度在16mm及以下短纤维的变速点能够稳定有效地实现前移、集中，大幅度改善牵伸过程中的移距偏差，因此可获得比传统环锭纺和紧密纺牵伸系统更优良的成纱条干，成纱条干CV值、细节、粗节等质量指标可轻松达到甚至超过乌斯特2007公报5%水平。

（3）彻底避免了胶圈打滑对牵伸的影响。原来传统环锭纺和紧密纺所固有的上下胶圈“打滑”的现象完全没有了，静电现象减少了，更无纤维束分层现象，这不仅对减少毛羽有利，也是成纱条干提高的原因之一。

2.2 有利于形成合理的毛羽结构

聚纤纺细纱机牵伸装置采用先集聚后牵伸的方式，在纤维进入主牵伸区时，就及时对纤维束的边纤维进行有效的“集聚”，然后在网格圈和控制棒形成的“钳口”控制下牵伸运动，使粗纱须条上的边纤维有效聚集，使纱线中有害的长毛羽大量减少，纤维的排列更趋合理。同时纤维在气流的集聚控制下平直、紧密地进入前钳口，由此得到比较合理的加捻三角区，纤维主体被加捻抱合进入纱线内部，少量纤维的两端外露形成3mm以下毛羽。

2.3 有利于改善生产环境

纤维束受负压管吸气槽的吸引而集聚在网格圈的表面，是先集聚后牵伸，使原来环锭纺牵伸过程中产生的飞花和粉尘大量减少，空气质量明显提高，成纱制成率也有所提高。

2.4 机物料消耗较低

聚纤纺设备中的网格圈是以中罗拉的线速度为基础运动的，相对于目前紧密纺的网格圈线速慢了20倍～50倍，与紧密纺相比网格圈的寿命大幅度延长。由于取消了上下销的整形和维护工作，对钢丝圈钢领无特殊要求，其钢丝圈更换周期、揩车周期与现有传统环锭纺基本上没有区别。因此，聚纤纺管理费用和难度都较紧密纺明显降低。

2.5 能耗较低

聚纤纺用一台3kW的负压风机代替了细纱机的断头吸棉风机（2.2kW）和紧密纺负压风机（4.3 kW～5.5kW），由于共用一个风机，电能消耗与紧密纺相比也大幅度减少，且断头吸棉箱的清洁次数也明显减少。

2.6 有利于降低配棉成本

聚纤纺牵伸装置的浮游区明显减小，附加摩擦力界设计合理，加强了对浮游纤维的控制，使纤维的变速点有效地前移、集中，改善了移距偏差。

参考文献：

[1]程登木.新型集聚纺技术探讨[J].棉纺织技术，2009，37（9）：l5—18.

高支毛纱纺纱技术研究及工艺探讨篇10

嵌入式复合纺纱技术关键在于两长丝处于系统外侧，而两短纤维须条从内侧喂入，并且短纤维须条分别与一根长丝先进行汇集，作预加捻，然后再汇集于一点进一步加捻成纱[1]。只要在传统的细纱机上进行一定改造，就能纺细特纱线[2]，投资少，成本低。

纵观国内外市场，人们对服装面料的要求越来越高。轻薄毛制品以其优良的服用性能倍受消费者的青睐。生产这类产品不仅用料少、附加值高，而且可取得较好的经济效益和社会效益。目前，开发轻薄型织物已是毛纺织行业的必然趋势。通过将嵌入式复合纺技术应用到高支毛的生产中，提高了纺纱原料的利用率，使纱线强度增加、毛羽数量减少、条干均匀度好，粗结疵点明显减少，提高了附加值。可以预计，高支毛纱在服装面料开发上具有很高的价值，可以生产更加轻薄、舒适、手感柔软、富有弹性和高雅挺括的服装，提高厂家的生产效益。

1 实验部分

1.1 原料及其性能

1.1.1 羊毛纤维

毛纤维由角质细胞堆砌而成，它分为鳞片层，皮质层和髓质层。毛纤维的主要组成物质是皮质细胞，其决定了毛纤维物理化学性质[3]。

毛织物经过缩呢，可得到外观优美、手感丰富柔软和保暖性能良好的效果。低温或低浓度酸碱对羊毛无影响，通过氧化可使毛纤维达到丝光的效果，并不易吸收食盐等溶液，且弹性好。正是因为毛纤维具有许多其它纤维不具有的优良性状，故可用于纺制高档纺织用品。

1.1.2 可溶性维纶纤维

可溶性维纶纤维是天然纤维纺制超特细线密度纱线的重要原料。利用这一性质，在纺织高支毛纱时，将羊毛纤维与可溶性维纶纤维混纺，成纱后再溶去纺得纤维中的可溶性维纶纤维，可得到所需要的高支毛纱。生产维纶的原料易得，制造成本低。

1.2 实验仪器

1.2.1 纺纱设备

细纱小样机HF41-01-4。

1.2.2 性能测试设备

SC-5B数字式闪光测速仪;

DT2236B光电测速仪;

可溶性维纶长丝张力：SFY13单丝张力仪;

纱线毛羽：YG172A纱线毛羽测试仪，测试次数2次，每次10m。

纱线强力:YG (B) 021DX台式电子单纱强力仪, 夹持距离为500mm, 预加张力为14.5cN, 实验次数为2次, 实验条件t=20℃, ф=65%。

条干均匀度：YG135E条干均匀度测试分析仪-1.0，速度100m/min，测试时间30s。

1.3 实验原理

1.3.1 嵌入式复合纺纱原理

嵌入式复合纺纱原理见图1，图中：1、2为长丝;3、4为短纤粗纱;A为长丝与长丝之间的距离;B为长丝与粗纱之间的距离;O为导纱钩到前罗拉的垂足点;O′为导纱钩也是大三角区的汇聚点;G、H分别为1、3和2、4在小三角区的汇聚点;MG、NH为长丝单纱段;KG、LH为毛须条单纱段[4]。

嵌入式复合纺纱是一种新型纺纱技术，它相当于两个赛络菲尔纺后再进行赛络纺。在纺纱过程中，两长丝处于系统最外侧，通过导丝装置对称的从前罗拉直接喂入，而两根粗纱通过正常牵伸，并且粗纱分别与一根长丝先进行汇集，作预加捻，然后再汇集于一点进一步加捻成纱。

1.3.2 性能测试原理

1.3.2. 1 纱线毛羽

毛羽是指纱线表面露出的纤维头端或纤维圈。毛羽多时织机开口不清，容易引起断头、停机等问题。对于织针来说，不利于张力圈控制纱线的张力，同时与织针的摩擦会堵塞针孔或者使纱线断头。毛羽会使织物起毛起球，严重影响了织物的外观和使用。

1.3.2. 2 纱线条干

沿纱线长度方向的粗细或重量的均匀程度是纱线的条干均匀度。细纱条干不好，纱线的强力便会降低并影响织物的强度。用不均匀的细纱织造时，在织物上会出现各种疵点和条档，影响外观质量。此外，细纱条干不匀会使纺纱和织造的断头率提高。

1.3.2. 3 成纱强力

纱线强力即纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力。预加捻的须条在较强的捻度下，结构紧密;与长丝再次加捻后，单位长度上的缠绕次数增加，许多纤维端被相邻的纱条捕捉，最后进入复合纱结构中，使纱线强力得以提高[5]。

1.4 具体实验步骤

步骤一：两粗纱间距设置为4mm，长丝张力设置为7.5g，捻系数设置为500，分别选择长丝与长丝间距为6mm、8mm、10mm、12mm进行试纺。

步骤二：两粗纱间距设置为4mm，两长丝间距设置为8mm，捻系数设置为500的条件下，分别选择长丝张力为5g、10g、12.5g进行试纺。

步骤三：两粗纱间距设置为4mm，两长丝间距设置为10mm，长丝张力为5g的条件下，分别选择捻系数为400、500、520进行试纺。

步骤四：分别测试上述三组条件下所成纱的性能，并作比较分析，得出最佳长丝间距，长丝张力和捻系数。

2 实验结果及分析

2.1 长丝间距对成纱质量的影响

2.1.1 纱线强力的分析

由表1知，长丝间距从6mm增加至12mm，纱线强力先逐渐减小，然后增大，6mm时强力最好。当长丝与长丝间距6mm时，捻回向三角区传递，粗纱须条上所得捻回增多，纤维内、外层转移充分，纱线受力时强力利用系数高，对强力贡献大，相互间不容易滑动，因此强力高。而间距减少到10mm时，三角区长度变短，纱线抱合不紧密使强力降低。

2.1.2 纱线毛羽的分析

由表2知，随着长丝间距的逐渐增大，毛羽指数呈先增大后减小的趋势，在长丝间距在6mm的时候毛羽指数达到最优。长丝与长丝间距6mm时，加捻三角区增长，成纱段“V”形区的夹角γ减小，长丝捕捉短纤维毛羽的机会增大，有利于减少毛羽;同时须条段得到的捻回大，成纱中单股纱获得的捻度也增大，可以降低毛羽。

2.1.3 纱线条干的分析

由表3知，随着长丝间距的增大，条干CV先减小再增大，当长丝间距为8mm的时候条干质量达到最优。当间距从6mm增加到8mm时，间距较小，纱体结构不够稳定，条干变差。当长丝间距为8mm时，由于间距适中，粗纱和长丝复合时成纱紧密，因此条干好。而当间距增大到10mm, 12mm时，条干又变差，原因可能是长丝间距较大，单股纱在长丝上产生滑移增大，使条干变差。

2.1.4 小结

在粗纱间距为4mm，长丝张力为7.5g，捻系数为500的时候，通过设置长丝与长丝间距，对成纱性能作比较分析，得出最佳长丝间距值为6mm，此时成纱强力最好，毛羽最少。

2.2 长丝张力对纱线质量的影响

2.2.1 纱线强力的分析

由表4知，随着长丝张力的增加，纱线强力值先增大后减小，在长丝张力为10.0g时，纱线强力达到最大值。这是因为随着长丝张力的增大，短纤维对长丝的包覆效果好，成纱强度有所增加。但长丝的张力过大时，成纱中长丝预应力增大，纱线松弛后收缩较大，使得纱线的断裂伸长有减小的趋势。

2.2.2 纱线毛羽的分析

由表5知，随着长丝张力的增加，纱线毛羽指数先减小后增大，在长丝张力为10.0g时，纱线毛羽指数值达到最好。这是因为纺纱过程中，维纶长丝对短纤维的紧密包缠作用，降低了短纤维头端外露的现象，因而纱线毛羽指数会随着长丝张力增大而减小。但长丝张力过大时，纱线松弛后收缩较大，使毛羽指数增加。

2.2.3 纱线条干的分析

由表6可知，长丝首先对短纤维须条进行包缠增强，然后再预另一支包缠增强纱线须条进行包缠，所以短纤在成纱过程中被有效地嵌入到成纱主体中。并且，长丝分布在最外围，有效地分担了大部分纺纱张力，使得纤维须条分担的纺纱张力大幅度降低，减少了纤维间的滑移，使纱线的条干较为均匀[7]。在此次试验中，长丝张力从5g变化到12.5g，纱线条干CV值先增大再减小，在长丝张力为5g时条干CV值达到最优。

2.2.4 小结

当粗纱间距为4mm，长丝间距为8mm，捻系数为500时，改变长丝张力，测试成纱性能并作比较分析，长丝张力为10g时纱线毛羽最少，纱线强力最佳，纱线条干较好。

2.3 捻系数对成纱质量的影响

2.3.1 纱线强力的分析

由表7知随着捻系数的增加，纱线强力先减小后增大，当捻系数为500时，纱线强力达到最大。当捻系数为500时，纱线的断裂强力达到最大;之后随着捻系数的增加，纱线的断裂强力逐渐减小。这是因为纱线除具有总捻度外，从前罗拉输出的每根须条上都具有一定的捻度[8]，成纱的两根纱中将存在与成纱方向相同、大小相近的真捻[9]，从而增强了复合纱的强力和伸长率。在一定范围内，当捻系数增加时，捻回向上传递就越多，前罗拉处的边缘纤维受到了更好的控制，预加捻的须条在较强的捻度下与长丝再次加捻后，单位长度上缠绕次数增加，许多纤维端被相邻的纱条捕捉，最后进入复合纱结构中，增加了纤维间的摩擦力和抱合力，随着捻系数的增加，增加了纱中纤维的预应力，减少纤维强度的轴向分力，故纱线强度随捻度的增加而开始下降[10]。

2.3.2 纱线毛羽的分析

由表8知随着捻系数的增加，纱线毛羽指数先减小后增加，捻系数达到500时，毛羽指数降到最低。捻系数为400时，纤维间相互缠结较差，使毛羽增多，当捻系数增大到500时，纱条加捻适中，纤维相互缠结在一起，使毛羽量减少，当继续增大捻系数时，使纤维在纱条中的扭曲增大，增大了纤维头端自由的机会，使纱条表面毛羽增多。

2.3.3 纱线条干的分析

由表9知随着捻系数的增加，纱线CV值先减小后增加，当捻系数在500时，纱线CV值达到最好。这是因为捻度加大，被加捻纤维丛所受到的加捻力矩增大，使传递的捻度更靠近前罗拉钳口而改善对输出纤维的控制，可以减少纤维伸出纱体的数量和长度，从而可以减少成纱毛羽。同时也可看出，当捻系数过高时，毛羽又有略为上升的趋势。这是因为纱线较硬时，形成毛羽的纤维会较多地伸展在纱线的外面。

2.3.4 小结

在粗纱间距为4mm，长丝间距为10mm，长丝张力为5g时，改变捻系数，测试成纱性能并作比较分析。当捻系数为500时，纱线强力、毛羽和条干均为最佳值。

3 结语

3.1 将羊毛纤维和可溶性维纶纤维通过嵌入式复合纺，在其它参数不变的情况下，分别改变长丝间距，长丝张力和捻系数纺得纱线后测其性能，可知这三项工艺参数均对纺出的高支毛纱在强力、毛羽、条干均匀度等性能上有一定影响。

3.2 通过对纺得的纱线进行性能测试可知，在长丝间距为6mm，长丝张力为10g，捻系数为500时纺出的高支毛性能相对最优。

参考文献

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[5]余序芬.纺织材料试验技术[M].北京:中国纺织出版社, 2004.192-194.

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