制造安装缺陷

制造安装缺陷（共9篇）

制造安装缺陷 篇1

天然气净化厂硫磺回收单元二级硫磺冷凝器, 出现乙二醇渗漏进入液硫系统故障, 经3次停产维修未能解决问题。污染了液硫, 导致整套净化装置停产检修, 给单位造成较大经济损失, 同时给下游用户的生产和生活造成很大影响。

一、渗漏原因分析

1. 设备结构原因

经现场勘察发现, 该处的组焊方式是将夹套内管、外管进行堆焊封堵, 再和设备本体焊接, 如图1所示。这种焊接方式容易产生焊接缺陷, 如焊接热裂纹、夹渣、应力集中等, 给设备泄漏留下隐患。

2. 工艺介质腐蚀原因

渗漏点发生在液硫出口夹套管线与设备本体连接处, 内管介质是液硫, 夹套介质是乙二醇, 渗漏处正好是焊缝位置。经调查内管液硫含有一定的H2S, SO2, 水蒸气等气体, 由于设备结构原因而产生的应力焊接缺陷, 集中应力没有得到消除, 金属颗粒粗大, 晶间距变大, 焊接裂纹必然发生。根据资料, 在湿H2S的环境下, 由于金属的晶间作用, 促进了应力腐蚀的发生。

二、改进措施

1. 焊接结构设计

经研究, 对液硫夹套管线与设备的焊接方式进行技术改造。将设备壳体割除一块200 mm×200 mm的孔, 按照设备弧度重新制作一块220 mm×220 mm的钢板。让新管线与新管线进行焊接, 新的钢板与设备壳体外部进行焊接。这样做的优点是避免了新旧材料焊接时产生新的缺陷。采用将夹套管线的内管镶嵌入新制作的钢板与内壁进行焊接, 外管则与该钢板外壁焊接的焊接方式。如图2、3所示。焊接后采用渗透着色的方法对焊缝质量进行检验。该改进的优点是避免了多层焊接而产生缺陷。

2. 焊接工艺

(1) 夹套管线内、外管选型。对管线材料进行重新选型, 夹套管线外管采用Ф114×5 mm替代原Ф108×6 mm;内管用Ф89×4 mm替代原Ф89×6 mm, 钢管材料20#钢。这样增加了套管的空间, 有利于热传递。

(2) 焊前工艺处理。在新钢板与设备本体焊接前, 先按照规范, 清除设备壳体外部杂质, 直到见到金属光泽为止。打磨坡口, 除去氧化铁。然后用氧气乙炔焰对设备本体焊口部位进行烘烤除硫, 烘烤温度650℃, 以便于除尽硫化物。烘烤结束冷却后, 用丙酮对坡口进行清理, 以进一步去除破口处的硫化物。

(3) 焊接材料选择。焊条采用E4315焊条, 该焊条是低氢钠型药皮的优质碱性碳钢焊条, 具有良好的塑性、冲击韧性和抗裂性能, 并且氧化性极低, 对于去氢和脱硫有良好的效果, 不易在焊缝中形成残留物, 焊缝组织良好, 综合力学性能优越。

(4) 焊口组对的要求。钢材在发生硫裂的事故中, 焊缝特别是熔合线部位最易发生破裂。因此焊口在组对时, 必须保证自由状态, 不得形成拉应力、压应力、剪切应力等本身不必产生的应力且内管采用V形坡口。

(5) 焊接参数选择。在进行焊接时, 选择适宜的小电流, 避免较大的线能量输入;采用较为缓慢的焊接速度, 便于焊接熔池中的硫等有害杂质能充分析出。焊接时, 选用Ф2.5 mm的E4315焊条进行打底, Ф3.2 mm的E4315焊条进行填充盖面。

(6) 焊后热处理曲线图 (图4) 。

(7) 焊接工艺参数 (表1) 。

三、效果

经改进后, 设备2013年4月投入使用, 未再出现泄漏现象。经过多年现场实践发现, 由于设备在设计方面考虑欠佳或制造过程中马虎等原因而产生缺陷的现象还比较多。通过对原结构的改进, 有效避免了产生焊接缺陷的概率, 实践检验证明, 效果良好。

摘要：分析硫磺冷凝器乙二醇泄漏进入液硫系统的原因, 找到设备制造方面的缺陷, 对缺陷进行改进处理, 获得成功。对该类设备缺陷的处理具有一定参考价值。

关键词：硫磺冷凝器,缺陷,处理

制造安装缺陷 篇2

【关键词】电气安装；塑料管线敷设；箱与盒安装

室内电气安装工程中，经常因为一些缺陷而影响施工质量，因此，对该类缺陷的预防处理，就显得尤为重要。

1.塑料管线敷设

1.1常见缺陷

接口不严密，有漏水、渗水现象；现浇板内配管时出现管、盒内漏浆、堵塞，造成剔凿混凝土的后果；煨弯处出现扁、凹、裂等。

1.2缺陷原因

接口处渗水是因为接口处未加套；管或承插口做得太短，又未涂粘结剂，只用黑胶布或塑料带包缠，而未按规程施工。PVC管煨弯时未加热或加热不均匀，造成管路扁、凹、裂现象。

1.3预防处理

（1）购置PVC管时，须同时购置相应的接头、螺接等附件，以及适应不同管径的冷弯弹簧，以备煨弯时使用。

（2）管与管连接一定要用接头并涂粘结剂，管与盒连接应用螺接并涂粘结剂。

（3）现浇板内配管时，应将接头、盒分别用扎筋固定，盒内填满锯屑或纸片，以防浇筑时接头脱落、盒内灌浆，造成管路堵塞。

（4）煨弯时，使用与管径匹配的弯弹簧，必要时可将煨弯处局部均匀加热，均匀用力，弯成所需弧度，减少出现扁、凹、裂冷现象。

2.箱与盒安装

2.1常缺缺陷

箱、盒安装标高不一致；箱、盒开孔不整齐；铁箱变形；现浇板内箱、盒移位；安装电器后，箱、盒内脏物未清除干净。

2.2预防处理

（1）严格按照室内地面标高确定箱、盒标高。

（2）铁箱、盒开孔严禁使用电气焊，应用专用工具打孔， 防箱、盒变形。

（3）现浇板内箱、盒应先装稳，以防浇筑混凝土时箱、盒移位。

（4）穿线前，先将箱、盒内灰渣清除，以保证箱、盒内干净。

3.管内穿线及导线连接

3.1常见缺陷

先穿线后戴护口或根本不戴护口；导线背扣或死扣；损伤绝缘层；相线末进开关；未按相色配线；线芯损伤，导线接头焊接不饱满或漏焊，导线压接不牢固等。

3.2预防处理

（1）认真查阅图纸，按照电气系统图的分相要求配线。一般规定：相线A、B、C分别为黄色、绿色、红色、零线为浅蓝色，PE保护线为黄绿相间花色。据此穿线，既可保证分相准确，又可避免相线、零线和保护线间的混淆。

（2）穿线前应严格戴好护口，放线时严禁导线在地面任意拖拉，最好用放线车，以防导线背扣。

（3）剥除绝缘层应用专用剥线钳，以免损伤芯线。

（4）导线接头必须焊接应饱满，所有接头应全部检查。

（5）多股导线连接设备、器具时，应使用压线端子的，不能使用压线端子的，应将多股导线拧紧搪锡后再压接。

（6）导线压接应牢固可靠，防止因松动出现脱落或接触电阻增大而打火。

4.吊链式日光灯的安装

4.1常见缺陷

灯具不整齐，高度不一致；吊链上下档距不一致，出现梯形；灯具漆皮被划伤等。

4.2预防处理

（1）配线定位时，先弹十字中心线，必要时，可加装灯位调节板。

（2）吊灯安装完毕，拉一水平线测定中心位置，使灯具成行、高低一致。

（3）遇见灯具档距不一致的状况，应纺一改变灯架吊环间距，使吊链上下一致。

（4）灯具外包装不宜过早拆除，以免在储运、安装过程中划伤灯具漆皮。

5.花灯及组合灯具的安装

5.1常见缺陷

灯具金属花架带电；安装不牢固，甚至脱落；灯位不准或不对称；吊灯法兰盖不住孔洞而影响美观；在木结构吊顶下安装组合式吸顶灯，防火处理不当，有烧焦木顶板现象等。

5.2缺陷原因

（1）高级花饰灯具功率大，灯泡温度高，使用过程中因导线被烤而过早老化，致使约缘损坏而金属构件长期带电。

（2）预埋吊钩过小或没有足够的安全系数，造成灯具脱落；在木结构吊顶下安装吸顶灯而未留气孔，开灯时间过长后，灯泡产生的温度越积越高，使木结构碳化，当达到一温度后，易起火燃烧。

（3）安装线路确定灯位时，没有参阅土建工程建筑装饰图，易出现灯位不准或不对称；土建施工时，灯位开孔过大等。

5.3预防处理

（1）花饰灯具的金属构件应接入保护线；花灯吊钩加工成型后要镀锌处理，并能悬挂花灯自重6倍的重物，吊钩安装要做到绝对安全可靠。

（2）加强图纸会审，施工中各专业应密切配合，凡在木结构上安装的吸顶灯具；均应做到隔热防火处理。

（3）在以装饰为主的施工中，应根据装饰图核准灯具尺寸和分格中心，定出灯位，安装吊钩。

（4）在顶板安装灯群及吊式花灯时，应先做好灯位中心线，在吊顶夹板上开灯位孔洞时，应先钻一小孔，小孔对准灯头盒，待吊顶夹板钉上后，再根据花灯法兰盘大小扩孔，以保证法兰盖住孔洞。

6.开关及插座安装

6.1常见缺陷

开关、插座安装不符合要求；线盒预埋太深，盒内留有砂浆杂物；面板与墙体间有缝隙，面板有胶漆污染，不平直；暗开关、插座安装不牢固，接线有误，盒内导线余量不足。

6.2缺陷原因

（1）抹灰时只注意大面积的平直，忽视盒子的修整，抹罩面为膏时未加以修整，待喷浆时再修补，由于墙面已干结，造成粘结不牢、易脱落。

（2）工序颠倒使开关板、插座板被喷浆弄脏。

（3）电工不明白施工工艺，不懂规范标准要求，所以将线接错。

6.3预防处理

（1）安装开关、插座时先清理干净盒内的砂浆，当预埋的线盒太深时，应加装一个线盒；盒的口边用高标号水泥泵浆抹口。

（2）土建装修进行到墙面，顶板喷完浆活时，才能进行安装，要求工序绝对不能颠倒；安装面板后饱满无缝，不允许留有缝隙，做好面板的清洁保护。

制造安装缺陷 篇3

1 设计与制造缺陷引发的发动机问题

1.1 水箱开锅现象普遍

发动机出现水箱开开锅有多方面原因, 水少, 水泵坏或控制电路坏, 水套堵塞, 使用的燃油不合规定, 点火正时不对, 长时间超负荷工作, 环境温度太高。冷却系工作不良导致冷却液温度过高, 水套内的污垢过多, 节温器, 水泵, 风扇总成出现故障等都有可能导致出现水箱开锅现象, 不过大多是由于发动机里的水泵叶轮损坏, 水箱内的水无法有效的循环和冷却的原因。

1.2 熄火不易重新启动汽车

汽车发动机经常出现停车熄火以后不能重新启动和动力不稳的现象, 这主要是由于汽车发动机内高压油管溢油原因导致的。在发动机的液压传动油路中, 连接各个液压元件并通过油压的传递使各个工作元件正常工作的液压元件叫高压油管, 高压油管又可以称为橡胶软管组合件, 它就像人的血管一样。汽车发动机的血管出现了问题, 发动机当然不能正常启动。

1.3 发动机异响

发动机异响分为很多种, 针对异响的产生首先要检查发动机外部情况, 看看是不是由于发电机, 水泵, 助力泵等产生的异响。此处所讲的发动机异响主要是指发动机内部产生的异响。发动机内部异响的产生大多是气门或者连杆曲轴瓦之间的间隙过大造成的, 检查发动机异响就需要将发动机拆开检查, 导致发动机产生异响的原因很多, 而且发动机的温度、保养紧密相联。

2 当前发动机设计与制造缺陷的优化措施

依据上文因设计与制造缺陷造成发动机故障的问题, 以下对不同的问题提供针对性性的解决办法, 尽量对发动机设计与制造阶段的缺陷进行优化, 提高汽车发动机的质量。

2.1 对发动机水箱开锅问题的排除

如果发动机出现水箱开锅现象, 发动机会因为散热不良, 导致温度过高, 这时应当即刻停止驾驶, 并且采取措施使发动机的水温保持在正常温度, 如果发现发动机水泵出现问题, 应当立即进行更换。造成发动机水泵出现问题的原因是发动机内的防冻液数量不足。防冻液在发动机内部的功能是防冻冷却, 由于发动机的机身大部分是金属制成, 在使用过程中难免会产生高温现象, 金属导热性能强, 如果防冻液数量不足, 就容易让水温比较高, 导致发动机散热较慢, 产生高温现象, 并且加剧内部元件的磨损。发动机水泵中的叶轮选用的是塑料材料, 质地比较脆弱, 其缺陷就是不耐高温, 由于叶轮受热损坏, 导致发动机冷却液难以循环, 发动机机的水温就更高, 排除发动机水箱开锅问题首先必须保证发动机内具备充足的防冻冷却液。其次对发动机要经常进行检查, 对散热器材经常擦洗, 使发动机的散热器材保持干净清洁的状态, 便于发动机及时散热。保证发动机的散热风扇功能良好, 注意散热风扇的皮带松紧度。如果在行驶过程中发现发动机温度居高不下, 应当及时对发动机进行冷却, 可以选择打开汽车引擎盖, 用湿毛巾捂住水箱盖, 把水箱盖拧下来, 进行降温, 切记不要用冷水进行浇灌, 以免引起气缸出现问题。

2.2 对熄火后难以启动问题的排除

针对高发动机难以启动问题, 是否是因为油阀密封性问题导致的可以通过以下方法进行检验。首先利用油量调节杆对发动机内的油量进行调节, 以到达高压油管停止供油为标准。将柱塞直槽的位置调整和套筒油孔一致, 然后往柱塞直槽内压入低压燃油, 同时增大油压, 这时观看发动机油阀状态, 如果油阀没有上升, 继续增大油压, 当油压达到最大时, 油阀还没有上升的迹象, 就说明油阀的密封出现问题。油阀的密封出现问题可以通过更换发动机油泵解决发动机难以启动的问题。也可以选择更换对密封性较好油阀偶件替换密封性不严的。保证油阀时刻处于良好的密封状态是解决发动机启动困难的有效方法。油管在冷车后可能回入空气, 若正成常发动后油管里都充满汽油, 就会正常, 但是冷车后, 油管不能保持压力, 空气跑进去, 所以冷车启动时汽油泵需要持续打油进入油路, 能让汽缸内油气足够充足至火花塞点火产生足够爆炸动能趋动发动机才能顺利启动。

2.3 发动机异响的排除

发动机出现异响问题首先要靠边停车对发动机进行检查, 然后对异响部位进行定位。定位方法可选用一把螺丝刀顶住怀疑部位, 用耳朵倾听。还可以选择分缸断火法进行听诊, 或者打开活塞和气缸, 仔细观察活塞裙部和发动机气缸内壁, 查看是否有纵向拉痕的痕迹, 如果有的话, 可以选择沾了油的细纱布进行研磨, 消除拉痕以后对发动机重新进行组装, 检测是否能重新启动。排除发动机异响还应着重从以下方面进行:首先检查发动机部位的螺栓, 查看是否有松动现象, 如有松动应及时进行拧紧加固。其次检查发动机温度, 观察是否因为发动机温度过高导致排气系统不畅, 如果发现排气管出现受损或者破裂现象应及时进行修复。第三, 观察发动机轴承和油压, 查看发动机轴承状态是否良好, 油压压力是否正常。如果问题较大, 则应请专业维修人员进行维修。

3 结语

发动机是汽车的心脏, 在汽车使用过程中, 不同阶段发动机出现的故障形式也不同, 应根据发动机设计与制造缺陷的的具体特点进行分析, 采用针对性方法排除发动机故障, 提高发动机质量, 并延长发动机的使用年限。

参考文献

[1]张涛.汽车发动机故障检测[J].科技信息, 2011 (20) :360.

[2]夏水华, 王晓青.汽车发动机故障中发现的设计与制造缺陷[J].汽车工程师, 2011 (06) :15-19+36.

[3]杨勇.汽车发动机常见的设计和制造缺陷浅谈[J].电子制作, 2013 (14) :226.

制造安装缺陷 篇4

【 关键词】工业管道；管道安装；管道焊接；焊接缺陷；缺陷预防

一.引言

工业管道安装过程中，焊接技术是工业管道连接的重要保障。工业管道经常出现渗漏及泄露事故，究其原因多半都是焊接质量不合格造成的。

二.工业管道安装过程中焊接的重要性

在整个工业管道安装中，焊接技术作为工业管道连接的重要保障，其技术是否合格，将直接关系着工业今后的投入使用。针对当前工业管道中出现的渗漏、泄露事故，深究其原因不难发现，多数是由焊接质量不合格而引起的。由此可见，在管道的正常安装使用中，焊接质量将直接影响着管道的安全性与可靠性。针对工业管道安装中焊接的重要性，主要体现在以下几个方面： 首先，面对当前工业发展规模的不断扩大，已有的工业管道已无法满足当前工业行业的发展需求，在扩大管道铺设规模的过程中，焊接作为连接新旧管道的重要途径，对管道今后的投入使用有着极其重要的作用。其次，在连接各个分段的工业管道时，焊接能够凭借自身的优势，将这些分段管道完整的联系到一起，使其在原有的基础上形成统一的整体，确保其今后的安全使用。最后，工业管道在应用中，所运输的工业物质多为液体或气体，若焊接处出现问题，将会造成液体或气体的大量外漏，在给环境造成严重威胁的同时，还会造成严重的经济损失。

三.工业管道安装过程中的焊接缺陷

1.焊接裂纹

裂纹是焊接中危害性最大的一种缺陷，它主要包括结晶裂纹、液化裂纹、延迟裂纹等几种形式。裂纹主要在焊接应力和其他相关因素的共同作用下，金属材料中原子结合被破坏，产生新界面的缝隙。由于其有延伸性，在焊道存在内应力的情况下裂纹会一直延伸扩展，直至焊道被破坏。裂缝是工业管道安装中，焊接接头中危害最大的缺陷，所以，在长输管道的施工中，裂纹缺陷是不允许存在的，不仅难于返修，而且会给管道运行带来直接影响，必须割口重焊，因此必须引起足够的重视。

2.未熔合

未熔合是指未能完全熔化结合，它包括两部分：焊道与母材之间或焊道与焊道之间。其主要发生在管道时钟1点钟和11点钟的接头位置及管道底部6点钟仰焊位置。未熔合可分为根部未熔合、层间未熔合、坡口未熔合三种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合、层间未熔合主要是施焊过程中层与层间的焊缝金属未熔合。坡口未熔合是焊缝金属与母材坡口之间的未熔合，其中根部未熔合出现的几率较大。未熔合易造成应力集中，危害性仅次于焊接裂纹。因此，未熔合缺陷在焊缝中是不允许存在的。

3.咬边

所谓咬边就是通常所说的焊道咬肉，主要是由于在焊接过程中熔敷金属未能盖住母材的坡口，在焊道边缘留下的低于母材的缺口。浅短的咬边可以不作处理，但过深的咬边会对焊道力学性能产生严重的影响，咬边将减少母材的有效截面积，在咬边处引起应力集中，降低接头强度，特别是低合金高强钢的焊接，另外咬边的边缘组织被淬硬，易引起裂纹。这都严重影响了管道输送的安全度。

4.气孔

气孔主要是在焊接时，由于熔池金属中的气体没有在熔池凝固之前及时逸出，而残留在焊缝金属的内部或者表面，形成孔穴。气孔的大小、形状、数量等均与母材材质、焊接位置、焊条性质、焊工操作技术等有关。对于形成气孔的气体，一些是原本溶解在母材与焊条钢芯中的气体；一些则是在药皮熔化过程中产生的气体，也有些来自母材上的油垢、锈迹等受热后分解产生。

四.防范焊接缺陷的預防措施

1.提高管道焊接工艺

①选择合适的坡口角度与装配间隙；选择合理的焊接电流，同时要求施工操作者对运条方式、焊条或者焊把的速度与角度等充分掌握，以满足焊件装配的间隙变化，确保焊接缝均匀。当焊角焊缝时，应注意保持正确的角度，避免焊缝尺寸不满足要求。②引弧时，尽量拉长电弧，通过预热的形式逐渐形成熔池；在收弧时，应将焊条在熔池中短暂停留，或者进行几次环形运条处理，以保证足够的焊条金属将熔池填满，以避免焊缝收尾的位置产生弧坑。③将坡口和焊层之间的熔渣认真清理干净，并铲平凹凸处，再进行焊接。适当加大焊接的电流，必要时则缩短电弧长度，并提高电弧停留时间。根据熔化的实际情况，适当调整焊条角度与运条方法，让熔渣上浮到铁水表面；正确选择焊条金属的母材与化学成分，以降低熔渣的熔点与粘度，避免产生夹渣缺陷。④在焊接前，做好准备工作。清除坡口两侧约 20-30mm 范围内的焊件表面油污；在焊接前，将焊条根据说明书中规定的时间与温度进行烘干，并选择符合规定的焊接方式。如果使用碱性焊条施焊，应尽量控制电弧长度，在风大的情况下则采取防风手段；如果焊条产生焊心锈蚀，且药皮开裂、变质、剥落、偏心时，都不能再使用，以避免气孔的产生。⑤选择合适的优质链条及焊接规范，合理安排焊接的次序与方向，减少焊接应力。另外，在焊接前还应对坡口周围的水、锈、油等污物进行认真清除，避免产生裂纹。

2. 使用先进的焊接设备

在保证工业管道焊接质量的过程中，使用先进的焊接设备，除了能提高焊接质量外，还能科学的缩短焊接时间，为整个工业管道今后的投入使用奠定基础。这就要求相关部门能够加大焊接设备的投资力度，在现有的基础上，不断更新焊接设备； 同时在条件允许的前提下，尽量引进国外先进的焊接设备，在避免焊接缺陷的同时，还能减少不必要的成本浪费。

3.加强焊接的全过程控制

在整个焊接活动中，焊接施工人员作为焊接活动的实施者，其焊接技术是否合格，将直接关系中管道的焊接质量，同时也关系着管道今后的投入使用。加强焊接全过程的控制，除了对焊接技术进行管理外，还需要对焊接工作人员进行相应的培训，确保其焊接技术在符合国家相关标准的前提下，避免焊接缺陷的出现。一般来讲，在影响焊接质量的过程中，除了施工人员的技术水平外，还包括施工人员的资历、责任心、工作态度等主观因素，而其他监督人员所其的作用是确保施工秩序的顺利进行，对焊接质量没有太大影响。而在避免焊接缺陷的过程中，首先应加强对焊接人员的技术培训，使其能够在实际工作中端正自己的工作态度，使用正确的施工技术进行施工，确保整个焊接活动的顺利进行。其次，加大对焊接施工的检测力度，针对焊接施工中查出的问题，应及时上报总部，并填写检修质量定期整改报告，令其限期整改。最后，在避免管道焊接对管道安装的影响，需要在看着焊接工作时，从施工现场的实际状况出发，除了严格遵守相应的规章制度外，还应加强与施工管理人员的配合，定期对管道焊接质量进行检查，以便在出现问题时，能及时的采取措施进行完善，避免问题的进一步扩大。

五.结束语

工业管道安装过程中的焊接缺陷对管道运营造成安全隐患，施工过程中必须要提前采取预防措施，加强焊接质量管控，保障管道焊接质量。

参考文献：

[1]张永利，郑新兵.工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施[J].石油和化工设备，2009，12（12）：41-43.

[2]李利兵.工业管道安装中的焊接缺陷及预防措施[J].科技展望，2010，（7）：7.

[3]李军红.大口径天然气管道安装焊接施工技术[J].山西建筑，2009，35（35）：121-122.

制造安装缺陷 篇5

一、室外热力管道安装的准备工作

管道施工过程中, 因现场配合复杂, 材料品种规格繁多, 各种材料工艺要求不同, 技术标准不一等特点, 操作人员在施工中稍有疏忽, 极易产生施工质量缺陷, 甚至引起严重的工程质量事故。所以, 必须采取有效的技术措施, 对常见的质量问题加以预防, 对已发生的工程质量事故及时进行分析处理, 吸取经验教训, 制定预防措施, 提高管道工程施工质量, 消除质量通病, 避免事故再次发生。

室外热力管道是在室外管沟开挖、砌筑、架空支架制作安装完毕后进行的。室外热力管道敷设方式有管沟敷设、无地沟直埋式敷设以及架空敷设。我们要根据室外热力管道的敷设形式, 拟定合理的施工方案, 确定科学的施工程序和施工顺序, 是文明施工的集中体现, 是保证施工质量的根本前提。

二、室外架空敷设管道

具体施工工艺操作流程为:按设计坐标确定支架、支座位置→安装支座、支架→管件附件组装连接→管道吊装→管道、阀件及补偿器安装→热网试压验收→管道防腐保温→管网冲洗、通热调试。

1. 常见质量缺陷

(1) 架空管道发生倒坡、塌腰现象, 造成热力管道气阻或水阻。

(2) 采用套筒形补偿器的管道装有吊架, 造成管道扭曲。

(3) 滑动支架处保温层脱落, 保护层不美观。

(4) 管道焊缝出现诸多缺陷, 影响焊缝质量。

(5) 支架处出现管道接口焊缝。

2. 预防措施

(1) 管架制作安装时, 应严格控制标高。管道敷设找坡时, 应用水平尺测定。活动支架及固定支座的安装高度、位置应准确无误。

(2) 在管道运行时, 出于各段管道移动长度不同, 若采用吊架, 吊杆会产生不同的摆幅。所以, 凡是采用套管式补偿器的管道应使用导向支架, 严禁采用吊架。

(3) 管道保温时, 切不可将管道与滑动支架包在一起, 以免妨碍管道自由滑动。保温结构找平、找圆后, 方可施工保温层外保护壳。保护层必须均匀、圆滑、坚固。

(4) 当焊缝出现缺陷时, 应及时修复, 严重者需切割该焊缝的管段, 重新对口焊接。对于焊缝或热影响区表面有裂纹, 应将焊口铲除, 重新焊接。对于焊缝尺寸不符合标准, 焊缝加强部分如不足应以补焊, 如过高、过宽应及时修正。对于焊瘤, 应铲除。

(5) 管道焊缝不得设在支架处、两支架中间部位, 焊缝距支架边缘不小于150mm;距弯管的起弯点不小于管外径, 且不小于100mm, 焊缝最佳位置应在两支架间距的1/5处。

三、室外地沟热力管道

室外地沟热力管道敷设可分为通行地沟、半通行地沟以及不通行地沟敷设三种。

室外地沟热力管道敷设施工工艺的具体流程为:下管、管道找坡→支架制作安装→管上架→对口焊接→水压试验→管道防腐保温→管道冲洗、试运。

1. 常见质量缺陷

(1) 管道保温结构被地沟内积水浸泡脱落。

(2) 地沟内支架松动, 导致管道变形、位移、坠落, 甚至断裂。

(3) 地沟内管道出现塌腰现象, 管道出现横向位移。

2. 预防措施

(1) 管道施工前, 应按设计坡度确定出支架的安装位置、标高, 如发现管道保温层距沟底不足100~200mm时, 应及时向设计单位提出修改意见, 并调整管道标高。

(2) 支架栽好后, 尚未达到设计强度时切勿敷设管道或承重。支架制作安装过程, 严格按标准图尺寸及规定进行施工。

(3) 滑动支架与固定支架布置不合理, 或未按设计要求布置, 或未按定型图施工。多根管道共用托架定位, 管道支架应按最小管径确定其最大间距。坡度和坡向相同的管道可以共架。

四、直埋式热力管道

直埋式热力管道施工工艺流程为:管道定位放线→管沟开挖、沟基放坡及处理→下管就位、挖工作坑→对口焊接→水压试验及验收→焊口处保温结构补口→管沟回填。

1. 常见质量缺陷

直埋式热力管道运行时管道弯曲变形, 从而影响供热和缩短管道使用寿命。

2. 预防措施

为了减少管道的轴向温度应力, 应在以下部位设置补偿器:地沟与直埋两种不同的敷设方式的连接处、分支及干线阀两端、L型管段两端。伸缩器安装时必须进行预拉伸。阀门应设支架或支墩。

另外, 施工过程中, 任意在管道上增加荷载, 固定支架及防推支墩结构不合理等都会影响管道的正常运行。

五、室外热力管网的试压、冲洗与通热调试

热力管网的试验压力应等于工作压力的1.5倍, 不得小于0.6Mpa。停压10min, 如压力下降不大于0.05Mpa, 即可将压力调至工作压力, 检查焊口质量, 不渗不漏为合格。试压完毕后, 应用0.3~0.4Mpa压力的自来水进行管道冲洗, 当排水口水色与进水口水色一致时, 即认为冲洗合格。

1. 常见质量缺陷

(1) 试压时压力表指针摆幅较大, 管道有漏水点。

(2) 管道内污物沉积造成阻塞。

(3) 各用户热力不平衡。

2. 预防措施

(1) 管道灌水时, 应反复启闭放风阀, 将系统内的空气排空后, 方可加压。当加压至试验压力, 必须停止加压, 观察压力表变化。当管线较长时, 应在管道尾端增设压力表严格监视压力表的下降值。

(2) 管道试压和通热前, 必须进行管网分段或分系统冲洗。冲洗水或吹洗蒸汽排除时, 必须达到冲洗合格标准。

(3) 通热调试过程中, 应与锅炉房保持联系, 严格按相应操作规程进行施工。注意测量建筑物热力入口的供回水温度及压力。

六、提升室外热力管道安装质量的治本之策

前面讲述的几个问题, 多数属于操作规程, 属于治标范畴。要想从根本上提升室外热力管道安装质量, 必须建立治本方略。

1. 积极打造敬业精神

要经常教育施工人员, 提升工作质量是延长职业生命的根本保障, 也是扩大工程来源的重要手段。做室外热力管道安装这个职业, 决不能砂锅捣蒜一锤子买卖。要不断做下去, 保持良好的职业声誉是十分必要的。先决条件是保证优良的工程质量。优良的工程质量就是一种无形的广告, 虽然没有翅膀, 却可以四处飞行, 传播美誉。低劣的工程质量也是广告, 恶名飞传, 必然自毁前程, 自断生路, 经验和教训不可不记取。

2. 建立健全制约机制

一是建立健全施工队伍内部制约机制, 衔接工种互相监督制约, 上一道工序不合格, 下一道工序决不施工, 层层制约, 是保证工程质量的第一道防线。二是建立健全施工队伍外部制约机制, 与建设方代表或者监理机构建立诤友关系, 严格监督就是有效合作, 坚决反对钱权交易, 狼狈为奸, 这是保证工程质量的第二道防线。三是主动接受政府相关部门的监督制约, 要有真金不怕火炼的精神, 积极营造高信誉度氛围, 成为建设施工市场上信得过的施工队伍, 这是保证工程质量的第三道防线。

3. 经常开展业务培训

企业员工需要经常“充电”。一是在岗培训, 实行以老带新的师徒制, 老员工要对新员工实施积极的传、帮、带, 这是中国工人阶级的优良传统, 必须发扬光大。二是业余培训, 在施工淡季由企业出面组织培训, 可以聘请优秀的师资力量, 努力提升员工素质, 提升企业的竞争力。三是激励培训, 如果员工个人付费参与培训, 明显提升个人素质, 给企业提升了效益, 企业要奖励相关员工, 以激励大家自觉接受培训的积极性、自觉性。

摘要：室外热力管道施工是北方地区常见的工程, 若想保证施工质量, 必须对质量缺陷有充分了解, 建立积极的预防措施。要保证施工队伍里每一个员工都具备精湛技术素质, 还要建立动态的治本之策, 积极打造敬业精神, 建立健全制约机制, 经常开展业务培训, 多管齐下, 是保持企业长盛不衰的制胜法宝。

制造安装缺陷 篇6

本文要谈的是三相油浸式10 k V高压电力计量箱(JLS-10型产品)油箱内二元件组合互感器中的单相电压互感器。虽然油纸组成的绝缘结构耐热等级低,易受潮,易受污染,易受局部放电的危害,但其造价低,变压器油绝缘强度高,同时油散热的作用好,所以JLS-10型高压电力计量箱目前电力市场的使用量还非常大。

电压互感器的主绝缘由一次线圈骨架和一次与二次线圈之间层间绝缘构成,其线圈骨架同时作为一次绕组机械力支撑。由于一次线圈骨架在制造中存在绝缘缺陷,不能承受雷电冲击过电压的作用,导致主绝缘击穿事故时有发生,产品达不到正常使用寿命而超前退出运行,这种情况值得分析和关注。

1 主绝缘弱点剖析

1)目前我国互感器生产企业普遍淘汰叠片铁芯,更改使用矩形卷片铁芯。其优点:(1)卷片铁芯叠片接缝大大小于叠片铁芯,从而接缝伏安损耗得到大幅度降低。(2)硅钢片的碾压方向就是铁芯的卷片方向,在磁化过程中铁芯的磁滞损耗比叠片铁芯要小。由于以上原因,同一种型号规格的电压互感器由于卷片铁芯外形尺寸的减小,线圈电磁线用量也减小,结果油箱尺寸以及用油量也减少。由于产品的外形尺寸的减小,这样就使整个产品单台成本有较大降低,给生产企业带来实实在在的经济效益,这是有利的方面。

2)矩形卷片铁芯是一个封闭式铁芯,线圈硬绝缘筒无法套入到卷片铁芯柱上去,那么必须把整体硬绝缘筒锯开一条线口,然后用双手扳开硬筒缺口,扩张缺口将硬筒套入卷片铁芯上,然后放开双手,绝缘筒恢复到原状。目前卷片铁芯绕线机在生产企业中普遍使用,这种绕线机就是在硬绝缘筒放入卷片铁芯柱上后,利用专用支撑环卡住硬筒,可直接在卷片铁芯上绕制互感器一次线圈,可较大地提高工作效率,同时具有自动排线、导线张力控制、预选匝数和断线自动停车等功能。

3)电压互感器使用矩形卷片铁芯的弊端及缺陷,存在一次线圈主绝缘骨架不是一个整体结构,而是一个拼装组合的主绝缘骨架。如图1所示。

1—下半圆硬筒端圈2-上半圆硬筒端圈3-自锁式扎带穿入孔4-卷片铁芯5-二次线圈6-两半圆端圈并合口线7-硬筒锯开口线8-一次线圈硬筒骨架9-一次线圈10-一次线圈引出线

一次线圈骨架由一个硬绝缘筒和四个半圆形绝缘端圈拼合组成。硬绝缘筒两端部各二个半圆形塑料端圈,端圈插入二次线圈的外径和一次线圈硬绝缘筒内径的空间中,使一次线圈和二次线圈整体均衡固定。同时也是作为线圈到铁芯铁轭的绝缘。

从图中可以看到拼装组合的硬绝缘筒线圈骨架有一个锯开的缺口和硬筒端部由半圆形端圈拼合口。图1中序号6是上下两块半圆形塑料端圈拼合口,拼合口在图横中心线上,这位置在线圈绝缘装配时位置是固定不变的。图1中序号7是一次线圈硬绝缘筒锯开口线的位置,这个口线位置与线圈引出线位置有关。引出线位置基本上在图上纵中心线上,当线圈引出线位置与硬筒缺口成90°角时,这时硬筒缺口与半圆形端圈拼合口重合在一个位置上,而这个位置就是电压互感器在制造中存在的主要绝缘弱点处,也是最直接和最危险的主绝缘缺陷。

电压互感器受雷电冲击产生的电动力作用下,组合体绝缘骨架容易松动或脱开。生产厂家是通过自锁式塑料扎带穿入图1中序号3半圆形端圈上四方形孔中,把硬绝缘筒和两端部半圆形端圈连同一次线圈拉紧固定。因塑料扎带机械强度有限,受外加电动力过大时而断开,这一现象在被雷击损坏的产品中验证。

2 绝缘缺陷原因分析

1)电压互感器主绝缘和纵绝缘设计是否合理关系重大,它决定了互感器的质量和制造成本。主绝缘数据是由工频和冲击试验电压决定,在雷电冲击电压作用下,一次绕组端部是一个极不均匀的电场,称作端部电场。雷电冲击使互感器绝缘损坏的原因,一方面是冲击电压值本身比较高,所加冲击电压为互感器相电压的7~10倍。另一方面是雷电冲击电压急剧大量地降落在电压互感器引出线首端线层上,从而造成一次绕组端部电场高度集中,使首端线层击穿损坏。而恰恰电压互感器主绝缘弱点处在绕组端部,也就是硬绝缘筒缺口线和半圆形端圈的拼合口重合点,是造成一次线圈至铁芯铁轭和一次线圈至二次线圈放电路径,通过重合缺口,沿介质表面放电走一条捷径之路。由于沿面爬电长度不够,使沿面电场强度大大超过允许值,是造成雷击损坏主绝缘的主要原因。

2)一次绕组、二次绕组和铁芯所代表的三个电极的电位各不相同。在计算一次线圈至铁芯铁轭和一次线圈至二次线圈之间,沿着各种绝缘介质表面爬电距离允许的平均电场强度。通过被雷击绝缘损坏的产品卸拆,测量到产品实际沿介质表面爬电距离数据,然后分别进行绝缘计算和核对。

一次绕组到铁轭的绝缘A计算和一次绕至到二次绕组的绝缘B计算如下:

式中,42为工频试验电压(k V/min),32为一次线圈到铁轭沿面爬电距离(mm),44.5为一次线圈到二次线圈沿面爬电距离(mm)。

制造安装缺陷 篇7

1.1 模具概述

模具, 一直以来被称为“工业之母”。模具是工业生产中的一个专有概念, 是指运用金属、工程塑料、橡胶等工业原材料, 按照工业生产的需要, 以锻压成型、冲压、压铸、注塑、挤出等方法制出各种模子和工具。究其本质, 模具其实就是用来成型物品的工具。制造此种工具往往是由不同的零件构成, 不同的模具则需不同的零件组成。模具的制造一般是通过物理的方法来对原材料进行加工, 以改变原材料的物理形态以实现所设计的模具外形的要求, 当然模具制造的也会通过化学的方法来形成模具形状的要求。模具是制造业的高精度工具, 并且模具往往因为生产的需要而形状复杂, 但是, 模具是由工业原材料制造而来, 无论是运用物理还是化学的方法进行模具制造, 不可避免的会遇到坯料的胀力, 材料的物理属性, 结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度等因素都会影响模具的加工, 加上模具制造过程中的技术工艺的高低, 极易影响模具的质量。模具具有特定的轮廓或内腔形状, 应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离 (冲裁) 。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模 (或凸模和凹模) 两个部分, 二者可分可合。分开时取出制件, 合拢时使坯料注入模具型腔成形。

1.2 制造过程中的缺陷概述

模具制造过程中的缺陷, 是在模具选材、制造过程中存在的不足和欠缺的地方。一般来说模具制造过程中的缺陷主要表现在两个方面, 一个是模具的选材上, 一个是在模具的制造上。模具的选材是模具制造的基础, 模具选材受到多种因素的影响。从设计模具, 到模具选材再到模具制造, 要使模具处于一个高品质的地位, 成本考量是一个至关重要的因素。模具的制造在一定成本的限制下, 要想避免出现缺陷, 只能在选材和制造工艺上精益求精。同时在模具选材和模具制造过程中精益求精, 能够最大限度的降低成本, 提高整个模具制造的生产效率。

2 模具制造过程中的缺陷

2.1 原材料的缺陷

在模具制造过程中的模具选材上, 对于小型简单的模具, 并且使用寿命要求不高的模具, 往往会选用高碳工具钢。对于要求较高的模具, 则选材上一般使用合金工具钢。无论是高碳工具钢还是合金工具钢, 我国的钢铁冶炼产业仍然处于粗放型经营, 各种钢材的冶炼技术较为粗犷, 模具钢存在各种各样的缺陷。主要表现为碳素工具钢中的粗片状珠光体加连续网状渗碳体, 以及合金工具钢中严重的共晶碳化物偏析。由于成本预算的限制, 明知道这些材料存在问题也得购买。这些都为最后成型的模具留下了隐患。

2.2 模具制造工艺的缺陷

模具制造的流程和工艺主要分为机械加工和电加工两个部分, 模具制造过程中的缺陷除模具材料存在缺陷外, 很大部分是在机械加工和电加工阶段出现的缺陷。

2.2.1 机械加工

所谓模具的机械加工是指通过机床等机械工具对模具材料进行切削和磨削。机械加工中一般又分为切削加工和磨削加工

(1) 切削加工缺陷。机械切削加工模具上的缺陷, 主要表现为加工模具的切削质量差, 工艺技术存在的一定的问题。主要表为以下三个方面:

首先, 由于切削加工不恰当, 造成的尖锐转角或圆角半径过小, 会导致模具在工作时产生严重的应力集中。

其次, 切削加工后的表面太粗糙, 就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷, 它们既是应力集中点, 又是裂纹、疲劳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。

最后, 切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坯在轧制或锻造时产生的脱碳层, 就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层, 导致耐磨性下降。

(2) 磨削加工缺陷。模具磨削加工的工程就是模具原材料受力和受热的过程。在模具进行磨削加工时, 因高速摩擦而产生的高热能量, 差不多百分之八十以上的热量导入模具中, 模具加工件瞬间承受了超高温, 在磨削区域内的模具加工件表面容易被高温灼伤, 而模具加工件的内部基本还处于冷却状态, 由于内外的温差容易产生较强的压应力, 当这种压应力超过模具材料的屈服强度时, 就产生塑性变形, 进而伤害模具加工件。另外, 在磨削加工时产生的机械作用和热, 导致磨削裂纹。造成这些的原因, 除了加工的工艺和设备原因外, 还有就是模具材料的材质是一个非常重要的原因。

2电加工

电加工, 分为电火花加工和电火花线切割两个方面。电加工与机械加工相比能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件。

(1) 电火花加工。电火花加工的缺陷主要表现在电火花加工后形成的异常层, 降低模具的使用寿命。电火花加工时, 放电区的电流密度很大, 产生大量的热, 受热影响的模具加工件的表层发生了物理的熔化反应, 在降温作用下极速冷却, 形成了一层凝固层, 即白亮层。白亮层, 内部有明显的裂纹, 这都大大降低了模具的使用寿命。

(2) 电火花线切割。电火花线切割, 是指利用自由正离子和电子形成的被电离导电通道, 导致粒子发生碰撞形成一个等离子区, 进而释放出8000-12000度高温, 利用此高温熔化加工件, 达到一般机械加工无法切割成型的目的。电火花线切割的缺陷是由于脉冲瞬时高温和液体介质及工件本身的迅速冷却作用, 致使线切割加工后的模具表面形成一层变质层。

3 模具制造过程中缺陷的防止措施

3.1 原材料缺陷的防止措施

(1) 选择优质的模具材料。在预算成本可控的范围内, 尽量选择高品质的模具材料。

(2) 重新锻造加工。对于预算成本有限的情况下, 采购的材料不是高品质的材料的, 就得通过重新锻造加工来提高模具材料的品质避免模具因选材而出现重大的缺陷。

1) 优化锻造工艺。优化锻造工艺的基础在于控制好始锻温度、终锻温度和锻造比, 温度过高或过低都无法使材料达到最佳性能。确定合理的温度和锻造比, 重点在于依据索要锻造的材料的物理特性和模具的要求来确定。

2) “二轻一重”锻造法。对模具材料进行锻造时严格遵循“二轻一重”锻造法, 即开始时锤击轻, 力量小, 中间时力量要大, 结束时力量要轻。

3.2 模具制造工艺缺陷的防止措施

3.3.1 机械加工时的防止措施

(1) 切削加工工艺优化。首先, 严格保证尺寸过渡处的圆角半径、圆弧与直线相接处应光滑。减少模腔表面加工时留下的刀痕, 减少热处理时产生的热应力。其次, 确定适当的加工精度, 以模具表面光滑和无刺痕为标准。最后, 确定合理的加工余量, 特别注意粗加工和精加工的余量控制, 做到二者之间有充分的区别。

(2) 磨削加工缺陷的防止措施。首先, 控制模具的磨削加工余量。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量, 使砂轮与工件接触面积减少, 散热条件得到改善, 从而有效地控制表层温度的提高。其次, 合理选择和修整砂轮。根据模具加工件的要求和物理特性, 选择合适的砂轮, 避免出现砂轮过快或过慢的现场出现。最后, 选择合理的冷却液剂和润滑液。磨削加工时的冷却和润滑直接决定了磨削加工的质量高低, 必须依据模具加工件的特性选择合理的冷却液剂和润滑液。

3.3.2 电加工时的防止措施

(1) 电火花加工。首先, 合理确定电火花加工参数, 合理情况下以小电流精加工效果较好。其次, 为除去电火花加工后的表面异常层中的白亮层, 除去显微裂纹, 可采用电解抛光、超声波抛光或超声波——电化学抛光等精整加工方法。另外, 在电火花加工后进行一次低温回火使凝固层稳定防止白亮层中显微裂纹的扩展。最后, 对于高硬度、高精度和高复杂程度的“三高”模具的刃口件或型腔件, 可将电加工作为半精加工。

(2) 电火花线切割。首先, 降低放电过程中的负面影响, 调整加工参数, 使变质层的表面得到改善, 减小残留拉应力。其次, 改善经线切割后模具表面变质层的组织结构和机械性能, 提高模具使用寿命。最后, 正确的热处理工艺、加热方式, 加热温度要选择恰当。

参考文献

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[4]余东满, 李晓静, 黄建娜, 王笛, 高志华, 熊毅.基于快速成型的快速模具制造工艺分析[J].新技术新工艺, 2010 (12) .

[5]机械专家网.浅析模具设计制造过程中的若干问题[EB/OL].http://news.mechnet.com.cn/content/2010-12-21/89845.html.

制造安装缺陷 篇8

零缺陷就是没有缺陷, 是质量管理的终极要求, 其核心是“第一次把正确的事情做正确”。零缺陷管理是以培养知道怎样做好工作和能够做好工作并且对生产的产品负责、对客户负责、对公司负责、对自己本身负责的人作为前提手段, 最终达到产品零缺陷的要求。

1 零缺陷管理的由来

零缺陷管理, 又称无缺陷管理 (简称ZD) , 是美国质量管理学大师菲利普.克劳士比于20世纪60年代初首先提出的。1962年, 潘兴导弹在第七次发射中意外失败, 当时在马丁—马瑞塔公司奥兰多事业部负责潘兴导弹质量控制的克劳士比通过反思自己的质量管理思路, 提出了著名的零缺陷理念, 他首先在制造部门实施零缺点计划, 获得了成功。

1964年初, 美国国防部正式要求军工系统的企业普遍实施零缺点计划, 并授予克劳士比最高的杰出公民服务奖章。随后该理论迅速风靡全球, 成为许多发达国家优秀企业质量管理的基本理论基础。90年代, 零缺陷管理思想又进一步拓展到工商业所有领域。

2 开展零缺陷管理的重要意义

公司推行零缺陷管理将彻底打破传统质量管理的观念和机制, 把产品质量管控的重心由事后检验和补救转移至事前的预防和控制。其重要意义主要如下:

2.1 全员质量意识的彻底转变

目前公司员工的质量意识好主要是挑选/制造质量合格或者较好的产品使用的意识, 但较缺乏做出质量更好的产品的意识。通过推行零缺陷管理, 能够增强员工质量意识的主观能动性, 进而转变员工的质量缺陷的意识思维, 从“没我责任”升华为“我对产品负责”, 彻底摆脱“检验把关”、“下道控制”等落后的质量管理意识及手段。

2.2 质量行为的彻底转变

思想决定行动, 全员质量意识的转变必将导致质量行为的转变。推广零缺陷管理, 最直接的表现是质量行为。]推行零缺陷管理, 将“故障树”的分析从“那些没有做到”向“那些没有意识到、没有认识到”转变, 员工的质量行为也彻底升华。

2.3 降低成本, 提升质量水平

推行零缺陷管理, 产品缺陷从根本上减少或趋于零, 缺陷产品造成的浪费则大大减少。同时零缺陷管理所倡导的“第一次把正确的事情做正确”, 减少了互检和专检的劳动量, 进而简化了生产流程, 可缩减检验队伍, 从根本上提高生产效率、降低质量和生产成本, 同时提升产品质量水平。

3 零缺陷管理的应用

风力发电机制造行业因其高成本、高可靠性要求, 已成为制造高风险行业。为贯彻执行“技术领先、质量可靠”的公司方针、持续提高产品质量控制能力, 消除目前制造过程存在的隐患, 满足客户“到场零差错、运行零失效”的要求。公司决定推进零缺陷管理活动, 在公司内部初步贯彻零缺陷管理理念, 全体员工能够积极主动的参与零缺陷管理, 初步形成以零缺陷为核心的企业文化、思维方式、工作习惯及创新思维模式。

3.1 建立零缺陷推行组织, 确定目标

任何管理工作的推进都需要组织保证。公司成立了以副总经理 (分管工艺、质量) 为首的零缺陷管理推进共组小组, 制定了零缺陷管理推进工作计划, 明确了各单位及负责人的主要职责和任务。通过建立组织, 充分发挥公司全体员工的主观能动性, 提高他们参与管理的自觉性。同时公司明确了实施零缺陷管理的初步目标:形成以零缺陷管理为核心的企业文化理念, 通过部分零缺陷项目的开展, 在公司内部逐步推进零缺陷管理。

3.2 全员零缺陷管理培训

公司推行零缺陷管理, 首先需要从思想上扭转员工的质量认识, 将员工质量意识从“做合格品”向“做的更好”转变、从“事情检验、补救”向“事前预防转变”、从“没有责任”向“我要负责”转变。因此公司邀请零缺陷管理专家从零缺陷管理基础、零缺陷质量管理分析、零缺陷管理工具应用、质量防错、预防等方面对公司全体员工进行培训;同时公司副总经理开展全员质量意识培训, 通过介绍风电产品质量要求高、维护成本高、使用寿命长等特性, 说明风电质量的重要性及公司推行零缺陷管理的必要性。

3.3 零缺陷管理专项项目开展

结合质量管理现状, 公司从内部十几个工序中挑选三个工序开展零缺陷管理活动: (1) 成立零缺陷管理项目小组, 确定项目开展的工作目标及责任人。 (2) 确定零缺陷管理推进的基本思路:工序要因分析→工序质量要点分析→质量问题分析及纠正→纠正措施实施→实施效果验证→成果巩固。 (3) 由各零缺陷管理项目小组根据已制定的工作计划及思路开展零缺陷管理工作。在约半年的时间内, 各零缺陷管理项目小组组织开分析会10余次, 分析得出主要问题30余项;针对存在的问题, 各小组共组织工艺、质量知识培训10余场, 所有相关工序的技术管理及操作员工均参加培训。同时公司还针对物料开展零缺陷管理活动, 确保所有到达生产现场的物料均是质量合格、可靠的。

3.4 零缺陷管理初步成效

通过在公司内部开展全员零缺陷质量意识教育、开展零缺陷管理示范项目攻关、零缺陷管理知识培训等措施, 公司员工初步形成了零缺陷的质量意识、质量文化及工作习惯, 能够积极主动参与质量管理活动。同时零缺陷管理示范项目的开展取得了显著成效:质量问题发生率降低了70%以上, 生产成本和质量成本均大幅降低, 具体数据见表1。

4 结束语

公司通过推进零缺陷管理, 初步形成以零缺陷为核心的企业文化、思维方式、工作习惯及创新思维模式。员工质量意识大幅提升, 产品质量成本、生产成本均有所下降, 产品质量水平明显提升, 达成了公司初步目标。后续公司将进一步深入、全面推行零缺陷管理, 为公司的发展夯实质量管理基础。

参考文献

[1] (美) 菲利普.B.克劳士比.我与质量——零缺陷之父的生活体验.经济科学出版社, 2005.

[2]陈阳, 徐文静.零缺陷实战.广东经济出版社, 2005.

[3]美) 菲利普.B.克劳士比.质量再免费——如何在不确定的时代把质量做好.经济科学出版社, 2005.

[4]刘玉平, 杨瑞.深入实践零缺陷管理探讨.

制造安装缺陷 篇9

在产品的使用中质量问题一直是人们关注的焦点, 自20世纪90年代开始, 人们又把质量提升到了一个前所未有的高度来对待, 企业只有在生产的同时不断提高产品的质量, 才能在激烈的竞争中保持不败之地, 保证企业迅速地发展和提高。因此对工件表面离群数据的挖掘, 以及工件表面的缺陷再造, 就显得尤为重要。在国外自20世纪60~70年代就已经开始了工件表面缺陷自动检测系统的研究, 现在某些技术, 如超声波检测技术、激光扫描技术、磁记忆检测技术、涡流检测技术、光电检测技术等已相当成熟。以上有几种世界上较为典型的离群数据采集的检测技术, 这些技术在各自专用的领域都已成型, 并且相当成熟。它们都具有各自的长处, 使它们能够在自己的位置发挥最大的作用。

1 国外典型离群数据采集

比利时一家名为Porldela Praye的工厂运用机器视觉方法, 对钢板因轧制或电镀时所产生的工件表面缺陷进行监视, 钢板的行进速度为7 m/s, 可检测直径或宽度为1~1.5 mm的表面缺陷, 在行进钢板的每一面, 装有2台摄像机和1支宽2 m的照明灯。4幅图像传送到图像处理系统中进行分析, 实时图像可以按照灰度图像或者二值图像的形式来显示, 可指出表面缺陷是否具有周期性出现以及周期可能会是多少 (m) , 缺陷距离头部和边缘位置, 自动在每一板卷的末尾处标识出结果。这种检测机器组成较为简便, 而且实用。它可以快速而且较为准确地检测出工件表面的缺陷并分析出缺陷的一些特性, 从而发现工件是否有加工工序或者机床磨损等原因造成的周期性缺陷。但是它还有一些不足之处, 光源的强弱和光的折射及反射等光学条件有可能会使图像处理系统分析时产生误差, 从而影响到最终结果。

挪威Ynve Strom所提出的用来检测连铸坯表面质量的方法, 是将连铸坯通过一个高频线圈, 使连铸坯表面有感应电流通过, 在钢的热力学和电气性能、感应线圈的参数和连铸坯速度等不变的情况下, 在钢坯表面的缺陷位置, 感应电流的流通路径会增长, 所以在表面单位的长度上将会产生较大的功耗, 造成该部位的温度上升;在钢坯的四周装上4个红外线扫描器用来探测表面温度的分布情况, 从而确定缺陷的形状和位置。此方法可以准确地检测到细微变化, 使得钢坯表面的缺陷可以精确地显现出来, 防止一些光学的反射和折射造成的差异。但是这种方法有些缺点, 必须要保持匀速条件而且感应线圈必须均匀产生稳定的感应电流, 否则将会引起钢坯表面温度变化使红外扫描出现误测。并且这个方法所需要的装置相对较为复杂而且不适合快速检测。

英国的Smanvis装置, 可监视热轧、冷轧、镀锌和彩色板带材, 并且可对缺陷分类。此系统可以对缺陷的类型、数量以及位置、板卷的宽度和长度进行储存。当探测到缺陷时, 图像就会因自动触发而“冻结”起来, 还能对需要的部位加以放大, 方便仔细观察。该装置对工件缺陷的检测详细精确, 可以实时观察缺陷的具体状况, 对缺陷做出详细而正确的判断。而且该装置还可以存储缺陷的一些详细信息, 能够供人分析造成缺陷的原因和概率。

2 国内典型离群数据采集

在国内, 华北电力大学的魏钰对基于图像轮廓特征的机械零件识别进行了研究, 把图像进行减弱噪音的预处理, 然后将图像二值化。再利用图像边缘检测和轮廓提算法, 得到图像中目标物体的轮廓链码, 并且他首次提出了标记轮廓曲线变化的特征。这种基于图像轮廓特征的机械零件识别, 可以经过图像采集后对图像轮廓分析, 获得轮廓链码后除去离群的数据后便可得到标准的轮廓曲线, 标记轮廓曲线的变化特征后将能确定该机械零件。但是这种方法要对零件进行预处理, 这对检测流程和检测速度都有或多或少的影响, 不太适合流水线式的检测。

天津大学的丁金明研究了关于金属镀层工件表面缺陷自动检测系统, 初步设计出了金属镀层的工件表面缺陷的面阵CCD自动监测系统。

3 离群数据发展方向

以上的不同检测方法也证明了离群数据可以帮助我们更好地发现产品缺陷, 并且可以省去人工检测, 还可以避免人工检测中由于检测者的个人原因造成的各种误差和遗漏。不过目前的检测和分析技术还有局限性, 都只能应用于自己特定的生产线上, 难以通用, 所以将会造成不同技术中有不同的缺点。还有一点是离群数据采集时的通病, 即如何界定离群点, 以什么值作为区分离群点的标准。这些还需要一些人工的设定, 系统不能通过智能自行制定。我们应该更深入地探寻这些问题, 从而制造出可以代替人工并且优于人工的检测方法, 使产品的质量问题不再成为难以攻克的堡垒。各种不同的离群数据采集和对离群数据的分析应用正在不断被挖掘, 这将使我们对产品质量检测更加智能、准确、细致。我们也将不断地研究更新, 将离群数据的挖掘和分析技术不断推进。

摘要：工件表面离群数据的挖掘是一种通过现代科学技术方法对工件表面进行扫描取点, 并在获取的点群中找出离群的缺陷点, 然后对这些有质量缺陷的离群点进行修复, 以达到合格的质量标准。在该挖掘过程中, 尚有一些问题有待解决, 例如:如何判断什么样的点是离群点, 选出离群点的标准是什么等。且不同的扫描方法和不同的检测技术都有着不一样的效果, 这些都要通过实践不断地改进。

关键词：工件表面,缺陷,再造离群数据,采集,自动检测系统

参考文献

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[2]夏火松, 蔡淑琴.基于分形的市场营销离群数据挖掘模型[J].计算机工程与应用, 2006, 2 (12) :24-26.

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