危害因素识别论文

危害因素识别论文（精选10篇）

危害因素识别论文 篇1

摘要：储罐的清罐和检维修作业是确保油品正常储输的关键环节。通过对清罐过程的简述, 识别出了人的行为、物的状态、资质票证和环境等方面的危害因素, 如何将清罐检维修作业程序化、规范化、标准化, 实现风险的有效识别, 并对此提出控制方法和措施, 实现清罐检维修的安全、平稳和有序。

关键词：清罐,危害因素,识别,控制

吐哈油库始建于1991年, 是吐哈油田原油、成品油集输、储存、装车、外运的中转站。总库容37.41×104 m3, 年周转能力3 200 kt, 储存周期30 d。储罐的清罐和检维修作业是确保油品正常储输的关键环节, 如何将清罐检维修作业程序化、规范化、标准化, 从而实现风险的有效识别与控制非常重要。

原油储罐清罐作业涉及到进入受限空间、临时用电、动火、盲板抽加等诸多特殊作业, 风险大, 危害因素多。同时, 施工作业人员多, 时间长, 天气等环境因素变化快, 又存在很多不确定危害因素和风险。

1 原油储罐清罐作业的组成

原油储罐清罐作业主要由清罐作业和检维修作业两部分组成, 其中清罐作业主要是经过核量等工作程序后将储罐内污油、淤泥和其它杂质清理干净, 为储罐检维修做好准备工作。检维修作业以检查罐内防腐、加热盘管、密封、浮盘以及牺牲阳极等为主, 并依据标准规范对储罐进行检维修作业。

2 原油储罐清罐作业工作程序及步骤

合理完善的工作程序和步骤是高效完成清罐作业的前提, 吐哈油库根据现场工作实际、环境特点及以往经验, 严格落实原油清罐作业工作程序和步骤。

(1) 选择队伍。

原油清罐作业专业性较强, 涉及内容较多, 因此施工队伍的选择首先必须满足以下几个条件:a) 市场准入证;b) 安全生产许可证;c) 排污许可证;d) 安全管理人员的《安全资格证书》;e) 作业人员《安全教育合格证》。其次是对施工队伍近3年在吐哈油田施工作业安全业绩进行评分, 对业绩不佳, 队伍管理不规范, 人员变动大, 作业质量差, 有累计违章记录的队伍坚决不用。三是对施工队伍的安全教育和培训, 对安全培训不合格的人员禁止发放安全教育合格证, 直至培训考试合格为止, 或者要求施工队伍更换更加合适此类清罐作业的施工人员。四是当施工队伍确定后, 要在签订劳务合同的同时签订安全环保合同, 安全环保合同中必须写明双方的权利和义务, 尤其要对安全环保问题的预防和应急有详细说明, 避免安全问题和环境污染的发生。

(2) 现场核查。

当清罐队伍确定后, 生产单位和施工单位首先要进行现场核查, 生产单位要对工艺流程的变动进行告知, 对清罐检维修的所有内容进行交底, 对安全防护、消防系统、周边环境、人员日常工作可能涉及到的施工范围内作业等情况进行分析, 为施工单位编制作业指导书提供全面充分的资料。施工单位要根据生产单位提供的相关资料, 结合现场实际和天气环境, 编写切实可行的清罐作业指导书, 即施工方案。

(3) 制定方案。

施工队伍在核查清罐现场后, 通过和生产单位技术交流, 开始编制施工方案即清罐作业指导书。作业指导书的主要内容包括:项目概述、施工单位基本情况、HSE政策和目标、HSE管理组织及职责、技术措施、风险识别与控制、应急措施、HSE管理制度和文件控制、信息交流、审核监测与整改。必要时附作业场所示意图和工艺流程示意图等。

(4) 施工作业。

当前期准备工作达到开工要求后, 由主管领导签发开工令, 清罐作业就正式进入施工阶段。首先打开人孔通风, 必要时安装轴流风机进行通风;其次根据储罐位置和消防通道位置, 挖好蓄油池并做好防渗漏措施, 配备堵漏沙包, 同时预备自制蓄油池, 避免污油外溢造成污染。安装污油泵的同时向槽车打油, 做好各项接地检测和监护。三是做好清罐过程中的罐内氧含量、可燃气体等危害因素的定时检测和进入罐内清理污油人员的保护和登记。污油及淤泥清理工作完成后, 开始喷砂除锈, 此项工作安全防护的重点是防护面罩的佩戴和罐内工作时间的严格控制。随后的密封更换要注重密封安装质量和材料质量。检维修过程中盘管等附件的更换需要动火, 在受限空间的动火作业必须做明火试验, 确保万无一失。对盘管更换各环节要做好耐压试验, 保证施工质量。

(5) 检查验收。

清罐及检维修作业完工后, 要组织使用方、施工方和主管部门等相关单位检查验收, 重点对现场施工质量和施工资料进行验收并多方签字, 合格后封闭人孔待用。

(6) 确认投用。

当储罐确认可以投用后, 由生产单位提出使用申请, 抽出盲板并恢复储罐工艺流程投用, 投用前期加大巡检频次, 确保储罐使用正常后恢复日常工作状态。

3 原油储罐清罐作业的危害因素识别

危害因素即危险源和环境因素, 把影响作业场所内所有人员的身体、精神、行为等方面的因素和清罐作业过程中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响等纳入识别范围, 对清罐过程全方位识别和控制, 达到预防管理的目的。

3.1 人的行为因素

人的行为因素见表1。

3.2 物的状态

物的状态见表2。

3.3 资质审核

资质审核见表3。

3.4 票证管理

票证管理见表4。

3.5 环境状况 (物理性危险和有害因素)

环境状况见表5。

4 原油储罐清罐作业的危害因素控制

运用最基础、最简便、广泛应用于日常安全管理的安全检查表法对查找出的危害因素和潜在的事故隐患给予量化, 起到危害因素控制和预防的作用, 顺利完成清罐检修任务。

安全检查表就是由对清罐检修比较熟悉并对安全技术、安全管理有丰富经验的人员, 事先对清罐作业过程进行详尽分析和充分讨论, 列出检查单元和部位、检查项目、检查要求和标准等内容的表格, 对清罐过程进行现场检查, 从而控制危害因素和杜绝违章行为。

安全检查表编制内容见表6。

5 结 语

油库原油储罐清罐及检维修作业专业性强, 危险性大, 只有在清罐的前期准备阶段充分分析, 周密部署, 才能确保清罐的顺利开展;只有在清罐及检维修的过程中加大监督检查力度, 运用检查表等检查方法, 才能确保作业过程的安全可靠;只有充分开展风险识别和采取有效措施控制危害因素, 才能安全、平稳、有序地完成油库原油储罐清罐及检维修作业。

危害因素识别论文 篇2

为了预防、控制和消除职业病危害，做好职业病防治工作，保护劳动者健康及其相关权益，根据《中华人民共和国职业病防治法》、以及公司的职业健康安全目标以及公司的生产环境条件，制定本措施。

本措施中职业病是指公司的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病。本措施中职业病危害是指对从事职业活动的劳动者可能导致职业病的各种危害，职业病危害因素包括职业活动中存在的各种有害化学、物理、生物因素以及在过程中产生的其他职业有害因素。

在可能导致职业病的各种危害环境或条件下工作或作业的公司所属相关部门和个人均应采取相关防治措施。

职业病的防治工作要坚持预防为主、防治结合的方针。公司为劳动者创造符合国家职业卫生标准和行业卫生要求的工作环境和条件，并采取措施保障劳动者获得职业卫生保护。职业病危害种类

根据生产现场的具体情况，公司的职业危害汇总为以下几大类：

1、生产性粉尘危害—材料切割、打磨、均可产生大量的金属性粉尘，长期吸入这样的粉尘可发生尘肺病。（打砂房、切割工位）

2、有机溶剂危害—-接触到多种有机溶剂，如喷漆作业常常接触到苯、苯系物，接触到醋酸乙酯、氨类、甲苯二氰酸等，这些有机溶剂的沸点低、极易挥发，在使用过程中挥发到空气中的浓度可以达到很高，极易发生急性中毒和中毒死亡事故。(喷涂工段、半挂喷漆)

3、焊接作业产生的金属烟尘危害—-焊接作业时产生多种有害烟雾物质，如电气焊时使用锰焊条，除可以产生锰尘外，还可以产生锰烟、氟化物，臭氧及一氧化碳，长期吸入可导致电气工人尘肺及慢性中毒。（结构焊接工位）

4、生产性噪声危害----使用机械工具如钻孔机、剪板机、冲床及合厢料件碰撞发出的噪声等；另一些动力机械都可以产生较强的噪声，长期接触噪声会损害职工的听力，严重时造成噪声性耳聋。（备料、结构工段）

5、高温作业危害—长期的高温作业会引起人体水电解质紊乱，损害中枢神经系统，造成人体虚脱，昏迷甚至休克，从而引起意外事故。（本公司主要是夏季涉及高温作业）（结构焊接工位）防治措施

（一）作业环境防护措施

1、根据作业场所具体情况识别、确定职业病危害种类，制定相应的防治措施。

2、在确定的职业危害作业场所的醒目位置，设置职业病危害告知警示标志。

3、采用的职业病防护用品必须符合防止职业病的要求，不合格产品，禁止使用。

4、使用有职业病危害的设备和化学材料，应该注明其成份、性能、危害性。交底安全操作规程、说明维护和使用方法，提供相应的防护设施设备。

5、生产现场在进行材料切割加工、打磨和其它有大量粉尘作业时，应配备行之有效的降尘设施和设备，对施工地点和施工机械进行降尘处理。

6、在封闭的作业场所作业时，要采取强制性通风措施，配备行之有效的通风设备进行通风，并派专人进行巡视。

7、对从事高危职业危害作业的人员，工作时间应严格加以控制，并有针对性的急救措施。

（二）个人防护措施：

1、加强对生产作业人员的职业病危害教育，提高人员对职业病危害的认识，了解其危害，养成良好的卫生习惯，掌握职业病防治的方法。

2、合理安排员工休息，注意营养，增强机体对有害物质的抵抗能力。

3、接触焊接烟尘、粉尘作业的作业人员，应正确佩带防尘口罩或携带其它防护设施。

4、喷漆作业人员应严格按照操作规程进行施工，施工前要检查作业场所的通风是否畅通，通风设施是否运转正常，作业人员在施工作业中要正确佩带防毒口罩。

5、电气焊作业应注意作业环境的通风或设置局部排烟设施，使作业场所空气中的有害物质浓度控制在国家卫生标准之下，在难以改善通风条件的作业环境中操作时，必须佩带有效的防毒面具和防毒口罩。

6、进行躁声较大的施工作业时，施工人员要正确佩带防护耳罩，并减少躁声作业的时间。

7、长时间高温作业的施工人员应减少工作时间，注意休息，保证充足的饮用水，并佩带好防护用品。

8、从事有职业危害作业的职工应按照职业病防治法的规定定期进行身体健康检查，单位应将检查结果告之本人，并将体检报告存入档案。检查措施

1、公司对生产中的职业安全，除进行经常性的检查外，每年还应定期地进行二至四次群众性的检查，这种检查包括生产现场检查、劳动防护设施检查、个人防护检查，这几种检查可以结合进行。

2、开展安全生产中的职业安全检查必须有明确的目的、要求和具体计划，并且必须建立由企业领导负责，有关人员参加的检查组织，以加强领导，做好这项工作。

3、安全生产中的职业安全检查应该始终贯彻领导与职工相结合的原则，依靠广大职工，边检查，边改进，并且及时地总结和推广先进经验。有些限于物质技术条件当时不能解决的问题，应该定出计划，按期和及时解决。

职业危害告知卡

1、粉尘

（1）健康危害： 长期接触生产性粉尘的作业人员，当吸入的粉尘达到一定数量时即引发尘肺病。还可以引发鼻炎、咽炎、支气管炎、皮疹、皮炎、眼结膜损害等。

（2）理化特性：无机性粉尘、有机性粉尘、混合性粉尘（3）应急处理：发现身体状况异常时要及时去医院检查治疗。

（4）注意防护：必须佩戴个人防护用品，按时、按规定对身体状况进行定期检查，对除尘设施定期维护和检修，确保除尘设施运转正常。图标标识：戴防尘口罩、注意通风。（5）图标：注意防尘。

2、噪声

（1）健康危害：致使听力减弱、下降，时间长可引起永久耳聋，并引发消化不良，呕吐、头痛、血压升高、失眠等全身性病症。

（2）理化特性：声强和频率的变化都无规律，杂乱无章的声音。（3）应急处理：使用防声器如：耳塞、耳罩、防声帽等。如发现听力异常，则到医院检查、确诊。

（4）注意防护：利用吸声材料或吸声结构来吸收声能：佩戴耳塞、隔声间、隔声屏，将空气中传播的噪声挡住、隔开。图标标识：戴护耳器。

（5）图标：噪声有害。

3、苯

（1）健康危害：可吸入，经口和皮肤进入人体，大剂量会致人死亡；高浓度会引起瞌睡、眩晕、头痛、心痛、心跳加快、震颤、意识障碍或昏迷等，经口还会引起恶心、肠胃刺激和痉挛等；长期接触会引起贫血、易出血、易感染；严重时会引起白血病和造血器官癌症。

（2）理化特性：不溶于水；遇热、明火易燃烧、爆炸。

（3）应急处理：立即脱离现场至空气新鲜处，脱去污染的衣物，用肥皂水或清水冲洗污染的皮肤。立即与医疗急救单位联系。

（4）注意防护：图标标识：穿防护服、注意通风、戴防毒面具、戴防护手套。

（5）图标：当心中毒。

4、锰

（1）健康危害：早期表现为神经衰弱综合征和植物神经功能紊乱；中毒较明显时，出现锥体外系损害，并可伴有精神症状；严重时可表现为帕金森氏综合征和中毒性精神病。

（2）理化特性：易氧化，易溶于稀酸。

（3）应急处理：吸入中毒者应脱离有毒环境，对症处理；口服中毒者应立即用清水反复洗胃。

（4）注意防护：加强通风排毒和个人防护措施。图标标识：穿防护服、戴防毒面具、注意通风。（5）图标：当心中毒

5、高温

（1）健康危害：对人体体温调节、水盐代谢等生理功能产生影响的同时，还可导致中暑性疾病，如热射病、热痉挛、热衰竭。

（2）理化特性：热辐射

（3）应急处理：将患者移至阴凉、通风处，同时垫高头部、解开衣服，用毛巾或冰块敷头部、腋窝等处，并及时送医院。

（4）防护措施：隔热、通风；个人防护、卫生保健和健康监护；合理的劳动休息。图标：穿防护服、注意通风

（5）图标：注意高温

危害因素识别论文 篇3

关键词：危害识别技术；工伤事故；预防

河南油田现有员工3万余人，活动范围覆盖国内16个省区、国外7个国家，是一个以原油生产为主，集油气勘探开发、炼油化工、社会服务于一体的国有企业，具有高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续作业、点多面广等典型的高危行业特点。因此健康、安全与环境(以下简称HSE)管理工作始终是一切工作的前提和基础，如何有效遏制工伤事故的发生，保护员工在生产中的安全与健康，确保生产安全有效运转，改善企业的整体形象，提高企业的经济效益，是HSE管理首要探讨和必须解决的管理课题。HSE体系建立和运行的基础、核心是不断进行危害识别、风险评价及风险控制。因此，危害识别技术对提高企业HSE管理水平、预防和减少工伤事故具有十分重要的意义。危害识别工作一是体现风险管理的思想，使企业管理上档次，二是为HSE管理体系运行提供基础，也是企业履行法规要求和HSE承诺的需要。

一、危害识别技术要点分析及控制要求

1策划准备技术要求

策划准备是危害识别的计划管理环节，关键有三点：一是危害识别必须服务于HSE管理，应策划编制工作方案，明确目的、范围、时间及各级人员工作责任等；二是尽可能详细收集相关资料，分类整理列出清单，如：设备设施、作业活动、人员(岗位)、物料、环境因素、法规制度目录；三是开展危害识别方法、危害分类标准知识培训，提高全员危害意识和技能，确保相关人员正确开展岗位危害识别工作。

2危害辨识技术要求

危害辨识是风险管理过程的基础和输入环节，目的是全面识别危害，关键有四点：一是选择适合的识别方法，既满足评价目的和对象需要，又能保证员工正确运用。一般采用经验分析(询问交流、现场观察、查阅记录等)与系统方法相结合(如活动、操作、检维修选用JHA，设备物料适用SCL、装置系统选用FMEA方法等)；二是坚持动态识别与定期识别相结合，危害识别应充分考虑三种时态(过去、现在、将来)和三种状态(正常、异常、紧急)，三是采用统一识别表单，按照危害因素分类标准，辨识并登记与各项活动有关的危害因素(可能引发不良后果的材料、系统、生产过程特征等)，重点分析谁会受到伤害以及如何受到伤害；四是坚持全员参与，全面覆盖，突出重点。内容范围应覆盖企业的产品、服务和活动过程，包括法规要求及相关方活动的危害等。

3风险评价技术要求

在危害识别的基础上，依据法规标准要求，选择、建立适宜企业的风险评价方法，对风险进行定性、定量评价和分级的过程。关键有三点：(1)风险度矩阵是目前被普遍采用的适宜于企业自主评价的半定量评价分级方法，通过对风险的可能性L(1～5)、严重性s(1～5)进行判别赋值，计算风险度并分级(风险度R=严重性S×可能性L)。(2)坚持群众评价与专业评价相结合，即：员工识别评价、各级组织集体审核评价、专业技术人员技术审核、评价机构专业评价相结合，系统、科学评价业务活动过程风险。(3)分级筛选建立危害因素清单，编制风险评价报告，对识别的危害因素应按人的不安全行为、机(物)的不安全状态、不良的环境条件、管理缺陷进行归类，按风险由高到低进行排序，分级报告和备案。

二、河南油田危害识别的应用探索

1开展初始状态评估，为体系建立提供依据

初始状态评估的目的是全面系统分析企业HSE现状及管理状况，为建立HSE体系、制定方针目标提供基础依据，核心是危害识别风险评价。因此，油田HSE体系建立时，用了3个月时间，开展初始状态评审工作：辨识、获取适用的HSE法律法规要求，评价法规符合性；全面识别油田活动、产品和服务过程中的HSE危害因素，评价并确定存在的重大及不可容许的风险；调查油田HSE管理状况，包括组织机构状况是否合理、HSE有关规章规程是否完善、以往事故事件及职业病“四不放过”处理情况等。

2建立危害识别制度，实施隐患项目分级治理

建立危害识别与隐患治理机制，理顺职责、程序，明确管理要求，规范工作流程：按照“人、机、环、管”四要素，每年定期开展全员危害识别，基层识别出的隐患，首先由基层评价筛选和治理，基层治理不了的，上报二级单位，由二级单位评价筛选和治理；二级单位治理不了的，上报油田组织安全评价、立项治理。

3开展全员危害识别，动态辨识存在的各类风险

按照安全风险大小将油田二级单位划分为重大、较大和一般安全风险单位。规定重大、较大安全风险单位每半年开展一次全员危害识别；一般安全风险单位，每年至少开展一次全员危害识别。对非常规的业务活动、工作环境和操作条件(特殊作业，新探区作业，恶劣气候条件下作业等)和工艺技术、施工项目、设備装置、环境条件等发生变更时，及时进行动态危害识别。目的是识别物的不安全状态、人的不安全行为、管理缺陷和环境不安全因素。使每位员工对本岗位的主要危险、有害因素及控制措施做到心中有数。

4实施风险评价分级，制定风险削减控制措施

运用风险度矩阵，判定可能性L和严重性S，计算风险度，把风险划分为不可容许、重大、中等、可容许、可忽略5个等级。对不可允许风险(R≥20)，进行停产治理；对中等以上风险(R≥9)，进行限期治理，并落实防范措施；对一般风险，制定防范措施，从管理措施上加强预防。对管理缺陷、环境不良，主要采取完善制度、加强监管的办法进行解决；对人的不安全行为，定期举办“三违”学习，班实施针对性学习教育；对物的不安全状态，实行限期整改和分级治理。

三、危害识别存在的主要问题

1培训不到位，员工防范危害意识、技能较低

主要表现：未按要求组织专业培训，识别人员对于工作危害分析、安全检查表等常用方法不熟练；各单位对危害识别的理念、方法、技巧缺乏系统了解和实践经验，组织的培训效果不理想；缺少开展危害识别的指导性文件，特别是对基层岗位如何开展危害识别缺乏有效的指导。

2认识不到位，危害识别缺乏主动性

主要表现：对危害识别的重要性认识不够，认为危害识别的范围广、涉及单位多、工作量大，对危害识别存在畏难、抵触情况；存在恐惧心态，认为找出自己岗位中存在的问题后，可能影响单位荣誉或害怕领导追究自己的责任，避实就轻，不愿意将危害识别出来；风险控制措施不落实，在开展危害识别和风险

评价后，装订成册放在资料盒中备查，便认为完成了任务。

3识别不完整，不能有效识别风险

主要表现：识别范围不全，遗漏重大风险，如只注重作业活动、工作场所等的识别，忽视对法规及相关方危害因素识别等；方法运用不当，不能有效识别危害，如只用]HA(工作危害分析)，不会使用FMEA(失效模式与影响分析)，无法对关键装置等设备方面深层次问题进行有效的分析；风险度计算不客观，对管理提供错误导向，如可能性和严重性取值偏高偏低，导致与实际不符，真正风险找不出来，个别非重大风险侵占计划、资金。

4危害识别与日常HSE工作脱节

主要表现：制定年度工作计划、方针目标、隐患治理计划时没有考虑危害识别的结果，危害识别与HSE管理策划存在“两张皮”现象，危害识别不能融入日常HSE工作中，在实施特殊作业、项目施工等直接作业活动时危害识别不到位，直接作业环节风险事件无法根除。

四、持续改进危害识别的对策措施

1领导重视，全员参与危害识别工作

领导重视并参与是提高危害识别工作质量的前提。各级领导对本单位HSE工作心中有数，首先要对单位存在的危害及风险心中有数，因此领导不仅要确保必要的资源、政策支持，还要参与到危害识别与风险评价中，以强势推动全员危害识别工作。全员参与是危害识别有效实施的关键。危害识别的最终目标是杜绝事故发生，要实现这个目标，必须组织每位员工积极参与，识别岗位作业活动、设备设施、工作环境存在的危害，對岗位危害和风险心中有数，从而达到“事前预防”的目的。

2规范管理，建立危害识别常态机制

建立完善危害识别与隐患分级治理工作机制，规范基层“培训、识别、评价、控制”工作流程，统一方法和实用表格，指导基层单位开展识别及评估工作。坚持PDCA管理原则，建立危害识别动态循环模式，围绕HSE的运行，持续动态开展危害识别与风险评价工作，及时识别更新危害信息，制订、实施并保持风险控制措施的有效性，使HSE风险始终处于可控、受控状态。

3加强培训，提高全员危害识别技能

危害因素识别论文 篇4

1 内容与方法

1.1 内容

某木制板厂制板车间、制胶车间、集中控制室、备料车间、砂光车间、包装车间及锅炉车间等的生产系统和辅助附属设施。

1.2 方法

通过现场职业卫生学调查、检测及实验室分析, 对本项目工作场所中职业病危害因素的浓度 (强度) 进行测定与分析。

1.3 仪器和检测方法

1.3.1 仪器

IFC-2防爆型粉尘采样器、QC-2A型大气采样器、AR 814型数字声级计、07型湿球黑球温度指数仪、TFC-3型个体粉尘采样器、TES-1360A型数字温湿度计。

1.3.2 检测方法

粉尘按《工作场所空气中粉尘测定》[1]进行现场采样与分析, 化学类毒物按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》[2]和《工作场所中有害因素测定方法》[3]进行现场采样与分析, 噪声按《工作场所物理因素测定—第8部分:噪声》[4]进行测定, 高温按《工作场所物理因素测量—第7部分:高温》[5]进行测定, 工频电场按《工作场所物理因素测量—第3部分:工频电场》[6]进行测定。

1.4 评价依据

依据《工作场所有害因素职业接触限值—第1部分:化学有害因素》[7]、《工作场所有害因素职业接触限值—第2部分:物理有害因素》[8]和《工业企业设计卫生标准》[9]进行评价。

2 结果

2.1 现场职业卫生学调查

某木制板厂自2003年12月电厂三期扩建工程奠基, 兴建2台60万kW发电机组。2007年2机组顺利通过试运行。项目竣工试运行以来, 其主要设备、工艺、生产能力等达到了设计要求, 可以满负荷运行。职业病防护设施与主体工程依照国家有关职业卫生法律法规要求基本实现了同时设计、同时施工、同时投入使用。

2.2 职业病危害因素识别

某木制板厂生产过程中主要职业病危害因素为粉尘类 (木粉类) 、化学类物质 (甲醛、氨、一氧化碳、苯系物等) 和物理因素 (噪声、高温) 。职业病危害存在的主要环节见表1。

2.3 检测结果及分析

2.3.1 粉尘

2.3.1. 1 粉尘检测结果

本次在各车间共检测了33个点和总粉尘浓度, 共检测了99个数据, 合格数89点次。合格率89.9%。木粉尘的游离二氧化硅含量在0.65%～2.2%之间, 粉尘分散度<5μm的占74.0%～87.0%, 总粉尘浓度超标情况见表2。

注:木粉尘PC-STEL:5mg/m 3;PC-TWA:3mg/m 3。

2.3.1. 2 粉尘危害分析

检测结果表明, 木粉尘是本工程中主要职业病危害因素之一, 制板车间、削片车间和砂光车间等处粉尘浓度超标, 其车间工作人员会受到木粉尘的危害。

2.3.2 高温

2.3.2. 1 高温检测结果

对锅炉、制板、木材运输、木板成品等车间高温进行检测, 共检测22个点66次, 检测结果超过29℃的见表3。

2.3.2. 2 高温作业危害分析

木制板厂高温作业工人的劳动强度级别为Ⅰ级, 工作时间率为50%工作, 50%休息, 所以工作场所高温作业WBGT限值定为32℃。根据表4的监测结果有1个工作点 (新厂预压机旁) WBGT指数超过工作场所高温作业WBGT限值, 在该场所作业的工人要注重防暑降温, 另外要加强作业点的通风。

2.3.3 噪声

2.3.3. 1 噪声检测结果

本次共检测作业场所噪声96个点次, 其中有4个点超标, 超标率4.17%。见表5。

噪声检测结果表明, 旧厂双面砂光机旁、新厂对角锯旁、新厂砂光车间纵横锯旁、旧厂削片车间削片机旁共4处作业点噪声超标。

2.3.4 化学毒物

化学毒物主要存在于甲醛制造车间、制胶车间、制板车间、削片车间、砂光车间、成品车间以及成品库房。通过对毒物的采样检测, 氨 (NH3) 、一氧化碳 (CO) 、苯系物 (苯、甲苯、二甲苯) 均不超标。甲醛超标严重。

2.3.4. 1 甲醛检测结果

本次共检测作业场所甲醛35个点105个样本, 其中32个样本超标, 超标率为30%, 见表6。

注:工作场所空气中甲醛最高容许浓度为0.5mg/m 3。

2.3.4. 2 甲醛危害分析

检测结果表明, 甲醛是本工程中主要职业病危害因素之一, 新、旧厂制板车间、削片车间和砂光车间、新厂集中控制室等多处甲醛超标, 其车间工作人员会受到甲醛的危害。

3 小结与防控对策

3.1 小结

该木制板厂生产过程中可能会产生木粉尘、化学毒物、噪声、高温等职业病危害因素, 其中粉尘、噪声和高温是该厂的主要职业病危害因素。针对该工程的职业病危害因素的检测与分析结果, 该厂要重视对甲醛、木粉尘、噪声、高温等的防治, 特别是对甲醛的防治。同时要增强工人的个人防护意识、确保防护用品的正确使用, 保护工人的身体健康。

3.2 防控对策

3.2.1 甲醛的防控措施

该厂应改进通风设施, 改变集中控制室的进风地点, 加强各作业点的通风换气。在各接毒岗位工作人员要配备个人使用的防毒口罩。工厂要加强管理, 加强健康教育宣传工作、认真监督各工作人员正确使用防毒设施。

3.2.2 木粉尘的防控措施

应进一步完善防尘技术措施, 保证除尘设备的正常运行, 降低粉尘浓度。运行过程中工人应减少接尘时间, 配各个人使用的防尘口罩、防护服、护耳塞等用品, 加强对防护用品使用的督查, 提高粉尘防护效果。

3.2.3 噪声的防控措施

在噪声控制设施正常工作状况下, 应考虑减少工人接触时间, 配备护听器及耳塞等个人防护用品, 提高噪声防护效果。

3.2.4 化学性中毒的应急预案

针对可能发生化学性中毒 (如发生急性甲醛中毒) 、化学品灼伤和中毒等职业损伤, 应当配置齐全应急救援设备、物品、人员, 经常演练, 一旦发生, 紧急启动预案, 有效救治。调胶车间等作业场所应设置冲淋器和眼冲洗器, 并保证不间断的供水。

3.2.5 加强职业卫生的管理

为了更好地维护广大劳动者的健康, 加强职业卫生管理, 工厂要加大职业卫生专项经费的投入, 完善职业卫生管理制度和操作规程。加强培训和健康监护力度, 加强职业病危害因素检测, 积极配合职业卫生监督机构开展工作, 全力防治职业病, 维护职工的健康权益。进一步加强《中华人民共和国职业病防治法》等职业卫生相关法律法规的贯彻实施, 加强劳动者的健康监护和作业场所的有害物质检测, 健全职业卫生突发事件应急预案, 提高对急性职业中毒突发事件的处理能力。发生职业卫生突发事件, 应严格按国家规定的职业病报告程序进行报告。

3.2.6 预防高温中暑

加强夏季露天巡检人员、锅炉检修人员、各车间巡检人员防暑降温工作, 谨防高温中暑。

3.2.7 完善警示标识工作

按《工作场所职业病危害警示标识》[10]的有关规定, 尽快完善可能产生职业病危害的工作场所的图形标识、警示线、警示语句及文字。

摘要：目的识别、分析某木制板厂可能产生的职业病危害因素, 探讨其预防与控制对策。方法采用现场职业卫生学调查和职业病危害因素检测检验方法。结果该木制板厂生产过程中可能会产生粉尘、化学毒物、噪声、高温等职业病危害因素, 其中化学毒物 (特别是甲醛) 、粉尘、高温和噪声是该木制板厂的主要职业病危害因素。结论该木制板厂存在的职业病危害的防治应从职业病危害控制点入手, 采取切实可行的防护设施和措施, 尤其应重视对化学毒物 (特别是甲醛) 、粉尘、高温和噪声的防护。

关键词：木制板厂,职业病危害因素,甲醛,粉尘,高温,噪声

参考文献

[1]GBZ/T192.2-2007.工作场所空气中粉尘测定.

[2]GBZ159-2004.工作场所空气中有害物质监测的采样规范.

[3]GBZ160-2004.工作场所有害物质检测方法.

[4]GBZ/T189.8-2007.工作场所物理因素的测定—第8部分:噪声.

[5]GBZ/T189.7-2007.工作场所物理因素测量—第7部分:高温.

[6]GBZ/T189.3-2007.工作场所物理因素测量—第3部分:工频电场.

[7]GBZ2.1-2007.工作场所有害因素职业接触限值—第1部分:化学因素.

[8]GBZ2.2-2007.工作场所有害因素职业接触限值—第2部分:物理因素.

[9]GBZ1-2002.工业企业设计卫生标准.

危害因素识别论文 篇5

中国石化集团公司管道储运公司于2002年10月开始建立HSE管理体系，由于刚开始对建立体系特别是对危害识别及风险评估的内容、方法及分析步骤了解不深，故走了一些弯路。经过一段时间的工作，感到正确的识别出企业存在的危害并作出适当的评估是非常重要的。

一、内容及方法

识别的主要内容

危害识别就是找出可能引发不良后果的材料、系统、生产产过程的特征。包括：

1.1 厂址

从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气候条件、资源、交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。

1.2 厂区平面布局

①总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。

②运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。

1.3 建（构）筑物

包括结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修）通道、生产卫生设施等。

1.4 生产工艺过程

物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。

1.5 生产设备、装置

①化工设备、装置：高温、低温、腐蚀高压、振动、管件部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。

②机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。

③电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。

④危险性较大的设备、高处作业设备。

⑤特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。

⑥粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业场所。

⑦工时制度、女工劳动保护、体力劳动保护。

⑧管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。

识别方法

2.1 分析物料性质

①易燃易爆物质

②腐蚀和腐蚀性物质

a.电化学腐蚀

b.化学腐蚀性物质

2.2 分析作业环境

①生产性毒物

职工在生产过程中接触的以固体、液体、气体、蒸汽、烟尘等形式存在的原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和杂质，并在操作时可经皮肤、呼吸道、消化道等进入人体，对健康产生损害、造成慢性中毒、急性中毒或死亡的物质。

②生产性粉尘

其危害主要存在于开采、破碎、筛分、包装、配料、混合搅拌、散粉装卸及输送等过程和清扫、检修等作业场所。

③噪声

④振动

使用振动工具或工件的作业，工具手柄或工具的4小时等能量频率计权振动加速度不得超过5m/s2。

⑤电磁辐射

⑥高温、低温

a.高温危害

高温使劳动效率降低，增加操作失误率。

b.低温危害

低温作业人员受环境低温影响，操作功能随温度的下降而明显下降。

⑦采光、照明

作业场所采用、照明不良，易造成标示不清、人员的跌、绊和误操作率增加的现象，因而在危害识别时对作业环境的采光、照明是否满足国家有关建筑设计的采光、照明卫生标准要求作出分析。

⑧工艺流程或生产条件

工艺流程或生产条件也会产生危险，并且能加剧生产过程中材料的危险性。如：水就其性质来说没有爆炸的危险，但如果生产工艺的温度和压力超过了水的沸点，那么水的存在就具有蒸汽爆炸的危险。

综上所述，识别危害及环境因素应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，尽可能识别出实际的和潜在的危害，包括：物（设施）的不安全状态，主要有：可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；人的不安全行为，主要有：不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，主要有：物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；管理缺陷，主要有：安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程等。

二、分析步骤

前期准备

收集整理四种清单：设备、设施清单；作业活动清单；人员（岗位）清单；环境因素清单。

危害分析及评价方法

2.1 工作（岗位）危害分析法（JHA）

较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解或几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。适用于在作业活动、检维修工作中，对作业人员操作活动中潜在危险和危害的识别，同时也适用于岗位人员工作活动的危害分析。

2.2 安全检查表分析法（SCL）

SCL是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。适用于对建设阶段、固有设备设施，特别是对单一设备的危害识别。

2.3 预危害性分析法（PHA）

在项目发展的初期（如概念设计阶段）识别可能存在的危害，是今后危害性分析的基础。适用于在工程项目或工艺装置等方案开发的初期阶段、设计阶段或建设初期进行的危害识别。

2.4 失效模式与影响分析法（FMEA）

识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。适用于对单一设备和系统，特别是对机械设备、电气系统的工作性能分析。

2.5 危险与可操作性分析（HAZOP）

系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。

适用于概念、设计初期阶段复杂流程或设备。

2.6 故障树分析法（FTA）

从结果到原因描绘事故发生的有向逻辑树。把系统可能发生或已发生的事故（称为顶上事件）作为分析起点，将导致事故的原因事件按因果逻辑关系逐层列出，用树形图表示出来，构成一种逻辑模型，然后通过对这种模型进行定性和定量的分析，找出事件发生的各种途径及发生概率，进而找出避免事故发生的各种方案，并优选出最佳方案的一种分析方法。适用于对确定的系统在过去发生的事故及可能发生的事故进行分析。

2.7 环境因素识别

输入输出分析法是环境因素识别的基本方法，即：确定每一作业活动的输入输出，识别相应的环境因素。针对每一作业活动再考虑3种时态（过去、现在、将来）、3种状态（正常、异常或紧急）、6个方面（水、气、声、渣、能源资源、社区）基础上，对整个作业活动进行具体的识别。

正确运用上述七种分析方法，可将企业99.9%的危害识别出来，达到预防事故的目的。

重大危害及重大环境因素汇总

危害识别与风险评估结果分四个档次：

可容许的（L＊S=1~5）；中等的（L＊S=6~11）；重大的（L＊S=12~16）；不可容许的（L＊S=17~25或L单项为3以上）。

注：L—事故发生的可能性；S—事故发生的严重性；L＊S—严重度。

将上述重大的、不可容许的两项危害按分数从大到小排列。重大环境因素按正常、异常、紧急排列。

控制措施

为防止识别出来的重大危害及重大环境因素发生事故，应从三个方面采取控制措施：

（1）工程技术措施：从设备、设施、工艺方面予以改进，减少和消除不安全状态。

（2）教育培训措施：根据HSE管理工作的需求，开展针对性的HSE教育，使职工掌握防止事故的知识和操作方法，消除或减少人的不安全行为。

（3）管理措施：贯彻实施有关法令、标准、规范、制定、完善操作规程，组织HSE检查和考核。

综上所述：对识别出来的重大危害及重大环境因素应从消除危害、降低危害、个体防护三个方面控制，即通过制订管理方案整改危害，用运行控制文件控制危害，用应急预案进行防护。

三、建立体系过程中常见的问题

（1）在建立HSE管理体系的初期，由于不熟悉体系的要求，导致收集清单较粗，分析结果不符合要求，耽误工作进度。

（2）由于每张分析记录表分析的侧重点不一样，容易出现分析侧重点不清楚导致重复分析或遗漏分析项目，致使分析结果重复和遗漏危害。

（3）理解评价准则不透彻，有的危害打分偏高，有的打分偏低，与实际情况不符，导致真正的风险找不出来。特别是受到一些其他因素的影响，不愿意将企业内的危害真实识别出来的思想，违背了风险评估的初衷。

（4）初始状态评审与风险评估脱节，初始状态评审出现的危害在风险评估中没有很好的体现出来，导致危害识别漏项。

（5）作业活动分析：部分工作步骤划分不细致。危害和潜在事件没有从人的不安全行为、物的不安全状态和不安全的作业环境及管理缺陷等方面分别来查找、描述危害；分析危害时没有说明危害是如何发生的或者描述太简单，没有说明危害发生的途径或方式。

（6）岗位作业活动分析：易对全部岗位进行分析，应针对管理岗位人员的作业活动进行分析。

（7）安全检查表分析：检查项目列的较粗，如对电气设备的检查，许多没有检查接地、漏电保护器和接头的项目；检查的要求或标准不清楚，很笼统，没有数量参数；同型号的多台设备打分值完全相同；很多危害识别仅由一人来做，由于受到知识面、专业面及实际工作经验的局限，有些危害识别不出来。

（8）失效模式分析：分析人员对所分析的设备结构不清楚，不能深入细致分析。

（9）环境因素评价表对环境因素的描述不准确，部分环境因素没有考虑异常和紧急状态，没有根据评价准则来进行环境影响程度的评价。

（10）对咨询公司工作人员的工作不熟悉、不了解，导致作用发挥不充分，出现工作返工。

四、改进措施、建议

（1）领导重视并参与是HSE管理体系建设的前提。在体系建立过程中，领导不仅要提供人、财、物的支持，还要参与到体系的创建中来，并负责体系向良性方向发展，避免出现仅由安全部门牵头，其它相关部门不愿参与的局面。

（2）加强教育培训。在危害识别与风险评估前应加强对领导及全员的意识培训，使全员了解建立HSE管理体系的意义和目的，避免出现领导讲话时重要，工作忙起来不要的情况；更不能出现培训人员不工作，工作人员不培训的情况。

（3）风险评估小组成员应充分了解初始状态评审中的问题，并结合企业的现状，通过开座谈会等多种形式，查找初始状态评审时遗漏的危害，并将这些危害利用分析表分析出来。

危害因素识别论文 篇6

1 内容与方法

1.1 职业卫生学调查

通过对该厂的生产工艺、设备、原辅材料等的调查与分析,对职业病危害因素予以识别。

1.2 职业病危害因素检测

按照《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》[1],对毒物和粉尘进行定点采样,同时进行工作场所中气温、气湿、气压、风速等气象条件的测定,按照《工作场所空气中有毒物质的测定》[2],对毒物进行检测,按照《工作场所空气中粉尘测定》[3],对总粉尘浓度进行检测,按照《工作场所物理因素测量》[4]对噪声和高温进行检测。

2 结果

2.1 原辅材料

该厂使用的原辅料主要有稀释剂、油墨、擦拭剂、洗网水等,各种原辅料的使用场所、所含成分及年消耗量见表1。

生产中使用的油墨(XPB 67922 VS)、稀释剂(480-XXX-XXX)等物质中含有甲苯、二甲苯等化学成分,其中会含有少量苯及其他苯系杂质;工业乙醇中含有少量甲醇杂质;去渍油中含有少量己烷杂质。

2.2 生产工艺及职业病危害因素的识别

涂装的主要生产步骤:备料(调油墨)→擦拭→静电除尘→喷涂→IR烘烤/UV烘烤→收料(擦拭)→烘箱烘烤→收料。有工人操作的是备料(调油墨)、擦拭/静电除尘、喷涂、烘箱烘烤(收料,擦拭)岗位。

印刷的主要生产步骤:备料(调漆)→网版印刷→检验(擦拭)→收料。有工人操作的环节是备料(调漆)、网版印刷、检验(擦拭,收料)。

注塑成型是一个循环的过程,生产工艺为:定量加料→熔融塑化→施压注射→充模冷却→启模取件。生产过程自动化程度较高,有工人操作是塑粒添加/收料(注塑岗),废料粉碎(碎料岗)。

以上各个岗位存在的职业病危害因素,见表2。

注:a 物料安全资料表。

2.3 职业病危害因素检测结果

氯乙烯在银浆8638A中以聚合物形式存在,操作中挥发到空气中的量很少,本次未对其进行检测;经查γ-丁内酯在国内外尚无接触限值,本次未对其进行检测;以下物质,我国尚未建立相关采样、检测方法,本次也未对它们进行检测:乙醇、1,3,5-三甲苯、1,2,4-三甲苯、异丙苯、戊酮、二甲氧基甲烷、乙二醇单甲醚、乙酸-1-甲氧基-2-丙基酯、戊二酸二甲酯、丁二酸二甲酯、己二酸、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、异氰酸亚甲基二对苯酯、丙烯酸-2-羟丙基酯、醋酸乙烯、乙酯-3-乙氧基丙酸酯、4-羟基-4-甲基-2-戊酮、甲基异丁基甲酮、聚异氰酸酯、2-丙醇、2-丁氧基乙醇、苯乙烷、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮。

2.3.1 有毒物质和粉尘检测结果

2011年6月14日和6月20日,本单位对该厂作业场所中有毒物质和粉尘进行检测,其中苯、甲苯、二甲苯各15个检测点,乙苯5个检测点,乙酸乙酯、己烷各16个检测点,乙酸丁酯17个检测点,庚烷4个检测点,环己酮6个检测点,丙酮10个检测点,丁酮9个检测点,异丙醇3个检测点,二氯甲烷2个检测点,甲醇2个检测点,其他粉尘(塑料粉尘)4个检测点。检测结果:印刷6车间的印刷岗苯和印刷7车间的检验岗甲醇检测结果不符合GBZ 2.1-2007的要求,其余检测结果均符合GBZ 2.1-2007的要求。超标岗位的检测结果见表3。

2.3.2 噪声检测结果

2011年6月14日和6月20日,本单位对该厂作业场所噪声进行检测,共28个检测点,射出车间(在射出车间共7个检测点)的4个检测点检测结果不符合GBZ 2.2-2007的要求,其余检测结果均符合GBZ 2.2-2007的要求。超标岗位的检测结果见表4。

2.3.3 高温检测结果

2011年7月16日,本单位对该厂射出车间的高温进行检测,共6个检测点,射出车间的6个检测点检测结果均不符合GBZ 2.2-2007的要求。超标岗位的检测结果见表5。

3 讨论

调油墨、调漆、喷涂等生产过程中使用的化学物质

种类多,用量大,但本次检测未发现异常。原因分析:①该厂使用喷涂机为自动化程度高,均为密闭操作,喷涂机自带水帘系统,能排除喷涂过程中产生的大量废气,喷涂机自带局部排风装置,可将喷涂机内未被水帘系统排除的废气进一步排除。②该厂大部分车间均为洁净车间,通过空调系统,各个洁净车间与室外空气不断交换,换气次数:洁净度等级≥10万级,换气次数为≥15次;洁净度等级为1万级,换气次数为≥20次,保证车间内有一定的新风量。③烘烤线和烘烤箱均为密闭装置,烘烤线自带局部排风装置,能将产品在烘烤过程中产生的有毒气体排除。④在调油墨、调漆、洗网版、擦拭等作业场所中均设置局部排风罩,工人在排风罩下操作。此外,这些作业场所均独立设置,每个作业场所均设置若干空调系统的排风口。

印刷6车间的印刷岗苯和印刷7车间的检验岗甲醇检测结果不符合GBZ 2.1-2007的要求。经查阅该厂所提供的原辅料的物料安全资料表(MSDS)中,未标明哪种物质含有苯,说明苯为该厂所使用的原料中含有的杂质。甲醇也为工业乙醇中的杂质。建议:①企业对供应商提供的原料质量要提高要求,从源头控制高毒物质苯的来源。②为印刷和检验工人配发合格的呼吸防护用品,并加强对印刷工人防护用品佩戴的监督管理。③在条件允许的情况下,可以在印刷和检验岗位设置局部排风装置。

射出车间噪声和高温检测结果均出现异常。笔者建议厂:①在条件允许的情况下,在射出车间设置工人休息室,休息室要隔音,并配置空调和饮水设施。②为射出车间工人配发合格的耳塞,并加强对工人佩戴防护用品的管理。③在射出车间设置应急箱,应急箱存放中暑药品(如人丹)及其他急救设施。

企业要定期组织接触职业病危害因素的工人进行职业健康检查,体检项目的设置要根据工人接触的危害因素种类进行设置。发现有异常的员工要按照国家的相关法规,并参考医生的建议进行复查、治疗、调离原工作岗位等的处理。

参考文献

[1]GBZ 159-2004.工作场所空气中有害物质监测的采样规范[S].

[2]GBZ/T 160.工作场所空气中有毒物质的测定[S].

[3]GBZ/T 192.1-2007.工作场所空气中粉尘测定第1部分:总粉尘浓度[S].

危害因素识别论文 篇7

1 材料与方法

1.1 材料

某糖果生产企业的可行性研究报告、初步设计说明书和类比工程调查资料。

1.2 方法

1.2.1 职业病危害分析 (hazard analysis, HA)

HA是对职业病危害及存在环节或导致危害存在条件的综合分析过程, 以确定显著危害。在工程分析和职业卫生调查的基础上, 识别生产工艺、生产环境及劳动过程中可能存在的职业病危害因素, 包括化学因素、物理因素、生物因素等, 并对其进行检测[1]。本研究采用经验法、类比分析法相结合的方法来识别各生产单元的职业病危害因素和预测职业病危害[2,3]。

1.2.2 职业病危害关键控制点 (critical control point, CCPs) 的确定

CCPs是对建设项目职业病危害关键控制部位和关键控制因素实施可操作的有效控制措施[1]。这些措施包括法律、管理、工程技术、工程防护技术、个人使用的防护用品、卫生保健和应急救援[4]。本研究根据以上原则, 结合类比检测和综合分析, 找出项目的关键控制点。

2 结果

2.1 生产工艺简述

该企业包括生产车间、包装车间等单元。生产车间包括熬糖、混合、挤压定型、冷却等单元;包装车间包括拉胶、切片、包装、热熔等单元。生产车间是将砂糖、植物油、葡萄糖浆、淀粉等原辅材料混合溶解熬成糖浆, 挤压成型后再经过冷却。包装车间是将冷却定型后的口香糖片从冷库架上取出, 切成规定尺寸后投入包装机, 包装盒经过包装薄膜热熔机进行透明包装薄膜 (PE聚乙烯薄膜) 粘合, 粘合点温度145℃。

2.2 职业病危害分布

在糖果生产包装过程中, 主要产生的职业病危害因素包括噪声、糖尘、高温、电离辐射。主要生产单元职业病危害因素识别见表1。

2.3 工作场所职业病危害分析

2.3.1 噪声的危害分析与评价

糖果生产和包装过程中的噪声主要来源于工艺设备的运行, 如熬糖机、混合机、挤压机、压片机、切割机、包装机、包膜机、封箱机等。类比工作场所噪声检测结果显示, 31个噪声作业点的噪声强度为66.8~98.0 d B (A) , 超标率为58.1%[5], 超标点集中在生产车间的煮糖间、熬糖间、挤压、压膜;包装车间的拉胶、包装机等。对602名生产性性噪声作业人员纯音听力测试 (电测听) 检查, 检出8名听力异常者, 1名职业性轻度噪声聋, 均为生产车间人员。因此, 可以预测本项目作业场所的噪声危害比较严重。

2.3.2 糖尘的危害分析与评价

本项目糖尘主要来源于生产车间原辅料混合熬糖时激起的糖尘;包装车间拉胶岗位、包装岗位作业人员在对带有糖粉的大片口香糖进行搬动的过程中, 拿起口香糖胶片后放下的一瞬间激起糖粉扬尘。糖尘吸入后可在呼吸道内溶解被人体吸收, 一般不会对健康人群构成危害。但有测试发现, 工业中约70%的加工粉尘可形成易燃易爆粉尘。当有明火火焰通过易燃易爆颗粒中传播时, 粉尘爆炸就有可能发生, 对人体造成伤害[6]。因此以糖尘的爆炸极限浓度评价糖尘的危害。类比工程的17个糖尘作业点的糖尘浓度为1.67~25 mg/m3, 远小于糖粉的爆炸下限[7];受检者均未发现尘肺病例。综合预测, 本项目建成投产后, 在正常生产状态下, 空气中糖粉扬尘引起爆炸的可能性较小。

2.3.3 高温的危害分析与评价

本项目为空调车间, 受炎热气候影响较小, 生产装置中的热源主要是熬糖 (熬糖) 机、包装的热熔机, 包装热熔机仅对包装薄膜加热至145℃使包装薄膜粘合。类比工程的检测结果显示, 生产性热源的WBGT指数为17℃, 非高温作业点, 因此预测项目建成投产后, 生产性热源不对工作环境产生高温影响。

2.3.4 电离辐射的危害分析与评价

本项目配置两台X射线异物检出仪, 对成品糖果进行异物检测。异物检出仪在正常工作运行情况下, 工作人员可能受到的辐射源有两种情况: (1) 泄漏射线:穿过辐射源组装体的射线, 是非有用线束, 主要是X射线; (2) 散射线:由主射束对散射面引起的散射主要是X射线。类比工程两台同型号X射线异物检出仪放射防护检测结果表明, 按操作人员每天工作8 h, 年工作天数260 d, 操作位的受照剂量为0.208 m Sv/年, 小于《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 (GB 18871-2002) 规定[8]:放射工作人员个人剂量限值为20 m Sv/年的要求。预测, 本项目建成投产后, 在正常生产情况下, 本项目作业人员所在操作位的受照剂量当量率小于《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》规定[8]。因此, 对于该场所无须对工作人员活动范围进行限制, 但需要加强管理, 避免引起不必要的照射。

2.4 关键控制点确定

职业病危害关键控制点是对建设项目职业病危害关键控制部位和关键控制因素实施可操作的有效控制措施, 并且该控制对防止、消除某一职业病危害或将其降低到可接受水平是必须的步骤, 包括工程防护、个人防护和管理防护三个方面[9]。经过对各种职业病危害因素分析, 确定本建设项目的关键控制点, 见表2。

3 讨论

从工程分析以及类比检测结果可以看出, 本建设项目可能产生或存在的职业病危害因素有:噪声、糖尘、高温、电离辐射。有研究报道, 糖果生产过程中产生的噪声危害是比较严重的[10], 类比项目的职业性噪声聋已开始出现。本建设项目由于使用糖粉作为主要原材料, 在生产过程中易产生糖尘。在一定含氧量的大气中, 当糖粉浓度达到一定程度时, 一旦遇到明火、电火花和放电时, 可发生爆炸, 对人体造成伤害。因此, 在糖果生产企业的职业病危害防控中, 除了噪声的防护外, 糖尘的防护也应列入防护重点。应该注意的是, 尽管本项目在建成投产后, 在正常生产状态下, 空气中糖粉扬尘引起爆炸的可能性较小, 但应考虑针对误操作或非日常作业时工作场所糖粉浓度增大的情况, 如集尘器清理作业或集尘器发生故障等。粉尘爆炸极具破坏性。除“初始爆炸”外, 还会发生“二次爆炸”及多次爆炸, 往往是火灾和爆炸同时发生[11], 粉尘爆炸中伴随着不完全燃烧, 燃烧气体中含有大量的一氧化碳气体[12], 往往造成爆炸过后的大量人员中毒伤亡。因此除从工程技术上设置集尘抽排设施降低作业位糖尘浓度外, 还应注意作业人员的操作规范, 制定集尘器清理作业规程, 减少扬尘, 同时应注意做好个体防护。

针对关键控制点, 建议企业应做好: (1) 对高噪声设备和环境采用综合降噪措施, 如车间设置隔音墙、高噪声设备设置消声器等措施进行隔声、消声、吸声降噪; (2) 熬糖机、投料处、拉胶岗位容易产生糖尘, 建议在以上岗位配备除尘器, 另外, 要避免使用压缩空气进行清洁, 防止区域扬尘; (3) 采用中央空调系统的工作场所, 其换气量除满足稀释有毒有害气体需要量, 保持冷、热调节外系统的新风量应不低于每人30 m3/h, 换气次数应不小于12次/h。空调的进风口应设在室外空气清洁区, 与相邻工作场所的进气和排气装置合理布置, 避免气流短路; (4) 规范使用X射线异物检出仪, 进出料时应间断进出料, 避免物料连续推拉铅帘而泄漏射线。并购置便携式测量仪, 加强监测; (5) 建立各种防护设施和应急救援设施的维护、维修制度, 加强对各种维护设施的经常性维护和保养, 保证这些设施能够正常使用; (6) 加强噪声、糖尘等职业病危害因素的日常检测, 并制定细致、完善的检测计划, 计划中应明确检测的周期、频率以及检测的范围; (7) 在上述作业场所醒目位置设置相应警示标识; (8) 合理安排作业人员的工作时间, 尽量减少其在关键控制点的停留时间; (9) 作业人员在关键控制部位作业时应加强个人防护意识, 并依据工作场所存在的职业病危害因素的不同, 合理佩戴符合职业卫生防护标准的个人防护用品。

参考文献

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危害因素识别论文 篇8

1内容与方法

1.1调查内容

生产工艺、原材料及添加物料,职业病危害因素种类、存在岗位、作业方式及工时,职业病危害防护设施和职业卫生管理现状。

1.2职业病危害因素检测方法

按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》(GBZ 159-2004)进行现场设点采样;按《工作场所空气有毒物质测定》(GBZ/T 160-2007)等国家规定的方法进行样品检测分析;粉尘检测依照《工作场所空气中粉尘测定第1部分:总粉尘浓度》(GBZ/T 192.1-2007)进行:噪声测量依照《工作场所物理因素测量第8部分:噪声》(GBZ/T189.8-2007)进行;时间加权平均(TWA)浓度采用个体采样或定点、短时间采样的方法,检测或计算TWA。

1.3评价方法

以《职业病危害因素分类目录》(卫法监发[2002]63号)识别职业病危害因素种类,以《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1-2010)评价职业病危害防护设施及职业卫生现状,以《工作场所有害因素职业接触限值》[1,2]判断尘、毒检测结果及噪声测量值。

2结果

2.1基本情况

该生产线引进先进的工艺技术和成套设备,氨基乙酸产量12 kt/a。生产线主要包括氯乙酸工段、氨基乙酸工段、甲醇精馏及氯化铵工段。氨基乙酸工段为单层厂房,3 m平台为操作层。18套氨基乙酸生成装置呈双列式布置,每套由萃取罐、托品计量罐、反应釜、水计量罐、离心机组成,氨基乙酸烘干及成品包装设备布置在生产线尾部。甲醇精馏塔室外布置。员工总数130余人,接害员工82人。

2.2生产工艺

氨基乙酸主要工艺流程是以氯气、醋酸、液氨为原料,首先氯气与醋酸反应生成氯乙酸,氯乙酸再与气氨、乌洛托品反应后,用甲醇萃取生产产品氨基乙酸,氨基乙酸母液经精馏得甲醇,同时副产氯化铵;工业级氨基乙酸经脱色、过滤、结晶、干燥得食品级氨基乙酸。

2.3职业病危害因素识别与分析

根据职业卫生现场调查,结合本工程的工艺特点,该生产线在生产运行过程中产生或存在的职业病危害因素主要有氨基乙酸粉尘(成品),氯、乙酸、氯乙酸、氨、甲醇、氨基乙酸(气态)、氯化铵等化学毒物和噪声、高温等物理因素。生产线氯乙酸工段供料岗位工接触氯气、乙酸、噪声,放料岗位可接触氯乙酸;氨基乙酸工段巡检工可接触氨基乙酸、氯乙酸、甲醇、氨、噪声等;甲醇精馏岗位工接触甲醇;氯化铵工段岗位工可接触氯化铵、噪声等。该生产线主要职业病危害因素分布情况见表l。

2.4防尘、防毒及噪声控制技术措施

2.4.1生产设备布局

本生产线自动化、管道化、机械化程度较高,将同类生产设备及产生同种职业病危害因素的设备集中布置,缩短了加工物品在生产中的运输,避免了曲折迂回和倒流,充分发挥运输工具的作用,避免了布置不当造成手工搬运或运输困难。各车间均设置控制室,计算机操控间与岗位设备相对隔离。

2.4.2防尘设施

根据工艺要求,用于氨基乙酸干燥、制粉的烘干机、粉碎机设置有局部排风罩,包装机单独设置排风罩,车间安装有一级旋风除尘器和二级旋风除尘器。

2.4.3防毒设施

整套生产装置除投料口、出料口与外界接触外,各反应均在密闭的反应釜内进行;液体输送管道化,罐温、料位、p H值测试自动控制;投料口、出料口设有局部抽风罩;主生产区采用集中式通排风系统,有害物逸散点采用分散式局部密闭、半密闭通排风方式。氯乙酸、氨基乙酸工段设事故通风,采用防爆轴流通风机。

氯乙酸、氨基乙酸、液氯罐区安装有毒气体检测报警装置并设有氯气捕消器,氯气汽化池设置逆止阀和氯气缓冲罐,防止物料倒罐,并定期检查以防失效。在生产过程中或发生事故的情况下,将有毒液氨等排放池中并进行中和处理。

酸碱作业场所均设有淋洗器和洗眼器。液氯装卸时作业人员佩戴防毒面具,携带便携式有毒气体报警仪并备有空气呼吸器等应急设施,有专人监护保持实时通讯。

2.4.4噪声控制

风机、制冷机、空压机等设备与基础之间安装减振装置,设置减振台座;风机进出口加消声器;泵房等高噪声场所不设固定岗位,并为巡检工配备隔声耳塞、耳罩等个人防护用品。

2.5职业病危害因素监测结果

2.5.1粉尘浓度检测

氨基乙酸粉尘包装工8 h TWA最低值0.7 mg/m3,最高值6.9 mg/m3,低于国家标准时间加权平均容许浓度(PC-TWA)8 mg/m3。

2.5.2有毒物质检测

检测有毒物质6种,分别为氯、盐酸、乙酸、氯乙酸、氨、甲醇。经检测6种化学物质短时间接触浓度(STEL)或最高容许浓度(MAC)均符合国家职业接触限值的要求,见表2。接触乙酸、氨、甲醇工种的TWA均符合国家职业接触限值(PC-TWA)的要求。

2.5.3噪声测量

动力操作工、循环泵操作工、氯乙酸氨基乙酸车间烘干入料工均为巡检作业,其8 h等效连续声级(A)均符合国家工作场所噪声职业接触限值85 d B(A)要求。空压机岗位噪声声级为93 d B(A),循环泵岗位噪声声级为90 d B(A)。

2.6职业健康检查结果

本次健康检查委托取得省级卫生行政部门职业健康检查资质的某职业病防治机构承担。应检84人,实检80人,其中氯及氯乙酸作业体检41人,氨作业体检12人,甲醇作业体检11人,噪声作业体检16人,按在岗期间职业健康检查项目检查,结果均未检出职业禁忌证及疑似职业病。

3讨论

氨基乙酸生产线主要职业病危害因素为氯、盐酸、乙酸、氯乙酸、氨、甲醇,氨基乙酸、氯化铵、噪声、高温等。该生产线存在和使用的化学毒物种类较多,且氯气、氨属于高毒化学物品。在职业卫生实践中,化工企业职业病危害因素的危害程度常受生产的产品、使用的原辅料、生产工艺、生产环境和作业方式等因素影响,对机体产生不尽相同的损害。

该生产线在总平面布置、生产工艺布局、车间建筑设计和防毒防噪声卫生工程技术等方面采取了相应的职业卫生技术防护措施。在正常工况下,有毒物质检测结果均符合国家职业接触限值的要求。但是,化工生产中各类容器、管道、阀门、泵、压缩机等设备较易发生泄漏,可造成急性职业中毒事故[3]。因此,该生产线职业病危害重点控制措施应以化学有害物跑、冒、滴、漏及安全生产事故导致的急性中毒控制为主。氨基乙酸生产岗位操作工尤其是检维修作业人员、原辅材料装卸人员及罐区巡检人员作业时应严格遵守安全操作规程,预防急性中毒事故的发生。企业应严格按照《呼吸防护用品的选择、使用与维护》规定的防护标准为相关作业人员配备符合要求的防护用品[4],并督促其进入工作场所时佩戴,避免甲醇等职业病危害因素对操作人员的慢性毒作用。企业应当按照职业健康监护规定,认真做好接害职工上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查并建立健康监护档案。另外,应补充完善应急救援预案,对工人进行毒物泄漏的自救互救培训,掌握应急救援器材使用操作,确保劳动者安全健康[5]。

关键词：氨基乙酸,职业病危害,识别与控制

参考文献

[1]GBZ 2.1-2007.工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素[S].

[2]GBZ2.2-2007.工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素[S].

[3]杨乐华.建设项目职业病危害因素识别[M].北京:化学工业出版社,2006:300.

[4]GB/T18664-2002.呼吸防护用品的选择、使用与维护[S].

危害因素识别论文 篇9

我国是轮胎生产大国,2010年我国轮胎总产量将达到6.3亿条,从事轮胎生产的人数也相当庞大。目前,公认的橡胶轮胎生产过程中存在的职业病危害因素主要有粉尘、总烃、苯系物、硫化氢、二氧化硫、CO、噪声及其他物理因素[1,2,3,4]。这些职业病危害因素的识别主要是通过对生产工艺及使用原辅材料的分析,在此基础上综合评价者的经验,从而得出职业病危害因素的种类。随着科技的进步,许多传统的橡胶辅料不再使用,而是利用性能好、毒性低的新原料、辅料、助剂代替,并且每个厂家使用的原辅料种类不一致,因此,生产过程中产生的有毒有害物质的种类各异。我们使用便携式气相色谱—质谱(GC-MS)联用仪,在某轮胎生产企业现场检测空气中有机化合物的种类,可以快速地有针对性地识别出空气中有毒有害物质的种类,提高了职业病危害因素的识别能力和准确度。

1 材料和方法

1.1 主要仪器

便携式GC-MS联用仪,美国英福康公司HAPSITE系列,Smart IQ型,配自动进样系统,四级杆型,聚二甲基硅氧烷(SPB-1)色谱柱(30 m ×0.32 mm ×1.0 μm);大气采样器,杭州恒达PC-300型,流量范围50～300 ml/min;固体吸附管,100/50 mg活性炭,根据不同的样品选择不同的型号(热解吸型或溶剂解吸型);气相色谱仪:安捷伦6890型;热解吸仪:RJⅢ型。

1.2 试剂

苯、甲苯、二甲苯(邻、间、对混合品):色谱纯(含量>99.9%),国药集团化学试剂有限公司;正己烷:色谱纯(含量>99.9%),上海第一试剂厂。

1.3 色谱条件

探头温度:60 ℃;柱温:0～7 min 60 ℃,7～11.3 min以20 ℃/min速度程序升温,11.3～14.3 min以10 ℃/min速度程序升温。整个分析过程持续15 min。

1.4 质谱条件

扫描范围:m / z为45～300,真空泵温度:400 ℃;隔膜温度:60 ℃;炉温:80 ℃;浓缩管温度80 ℃;连接管温度:80 ℃;进样开始前先对管道进行1 min清洗,然后采样,采样维持1 min;0～30 s解吸;30 s～5 min 30 s预洗;5 min 30 s～15 min回洗。

2 结果与讨论

2.1 GC-MS检测结果

2.1.1 密炼车间

密炼作为轮胎生产的首道工序,是把碳黑、天然(合成)橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起,在密炼机里进行加工,生产出“胶料”的过程。在密炼过程中,橡胶、添加剂、促进剂等各种原辅料由于高温作用,可能分解成其他化合物而散发至空气中。我们采用GC-MS联用仪在密炼车间密炼机旁进行了现场检测。气相色谱图见图1。

从图1中可以看出,主要有毒有害物质集中在2～5 min及8 ～11 min之间,运用软件程序对色谱主要峰进行搜索,结果见表1。

以浓度最高(峰面积最大)的3-甲基正己烷为例,讨论在3′11″的峰与3-甲基正己烷两者之间的相似度。图2a显示的是3-甲基正己烷的标准质谱图,图2b为3′11″未知物质谱与标准图谱的对比,可以看出两者具有很好的相似度,核质比为71的碎片离子峰(特征碎片)可能是3-甲基正己烷失去1个乙基造成的。

(坐标轴上为未知物图谱,坐标轴下为标准图谱)

2.1.2 压延车间

压延工段是轮胎生产的第3个步骤,将原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料,此步骤完成后的成品称为“帘布”。运用上述方法在压延机旁对周围空气进行检测,见图3。

如图中所示,压延车间色谱峰较少,存在着少量的总烃类物质,如环己烷、正己烷等及5′11″出峰的甲苯,其他有机化合物基本检测不到。

2.1.3 硫化车间

生胎被装到硫化机上,在模具里经过适当的时间以及适宜的条件,从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观——图案/字体以及胎面花纹。一般硫化机内温度达到150～180 ℃,在此温度下可加速原辅料物质的分解。将便携式GC-MS联用仪放置在硫化机旁,当正常工作,硫化机盖门打开时开始采样,维持1 min,因为这时的职业病危害因素浓度最高。硫化车间色谱图及所对应的物质见图4。

使用搜索程序对所有的色谱峰所对应的未知物进行匹配,我们发现在5 min前的主要峰对应的物质基本上是C5-C8之间的烷烃类化合物,如环己烷、甲基环己烷等。主要物质见表2。

2.2 实验室检测结果

在密炼、硫化、压延3个车间,采用国家标准方法[5,6]对空气中的总烃、苯、甲苯、二甲苯进行采样和实验室分析,采样体积以1.5 L计算,检测结果(平均值)见表3。

现场快速检测结果与实验室检测结果基本吻合,利用便携式GC-MS联用仪在密练车间没有检出苯,原因可能是GC-MS现场检测采样时间只有1 min,并且采样1次,而利用大气采样仪的采样时间是每次15 min,连续3 d采样,采样频率较GC-MS高出许多,可能捕捉到瞬时存在的物质。

3 结论

随着科学的进步,越来越多的快速检测方法在职业卫生防病过程中使用,GC-MS作为较先进的分离—定性手段,具有准确度高、特异性好、灵敏度高等优点,在职业病危害因素识别过程中具有很好的利用价值,能够识别出空气中存在的大部分有机化合物,目前正逐步用于突发卫生事件的有机化合物的定性、定量,如水质污染、空气污染等[7,8]。但由于该仪器价格较贵,该技术并没有在职业病危害因素识别过程中普及推广。

参考文献

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危害因素识别论文 篇10

1 资料与方法

1.1 评价依据与标准

《中华人民共和国职业病防治法》[1]、《工业企业设计卫生标准》[2]、《工作场所有害因素职业接触限值》[3]《建设项目职业病危害评价规范》[4]、《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》[5]、《作业场所空气中粉尘测定方法》[6]。

1.2 生产工艺

见图1。

1.3 评价范围及内容

生产工艺过程中可能产生的粉尘、有毒物质、物理因素等职业病危害因素的浓度或强度及其对作业人员健康的影响, 以及选址、总平面布置、生产工艺布局、车间建筑设计卫生要求、卫生工程技术防护设施控制效果、个人防护措施、辅助用室设置、职业卫生管理措施进行卫生学评价。

2 结果

2.1 生产过程中可能产生的职业病危害因素

2.1.1 职业病危害因素的识别

该场所生产设备 (如切管、成型、烤) 的发热量大, 有可能导致室温过高;个别工序如汞丸制造间在汞丸压制过程中有微量汞蒸发;在排气释汞工序以后, 如偶发灯管破碎, 将有极微量汞蒸气逸出;钼回收工作间钼对人也可产生危害;切管、成型、烤、烫珠绑丝、封口等工序使用天然气燃烧或燃烧不全时, 可产生一氧化碳、二氧化硫等危害因素;电子粉制造、烫珠绑丝等工序使用的醋酸异戊酯、醋酸异丁酯等为易燃溶剂, 且对人体有害。

2.1.2 职业病危害因素检测结果与指数分析

选择有代表性的、空气中有害物质浓度最高的地点为采样点, 连续采样3个工作日, 计算空气中有害物质8 h时间加权平均 (TWA) 浓度, 对照国家卫生标准计算指数进行评价。见表1。

2.1.3 职业病危害类别

依据《建设项目职业病危害分类管理办法》 (卫生部令第49号) , 将本项目列为一般职业病危害建设项目。

2.2 选址

该照明有限公司紧凑型节能灯生产线位于安阳市龙安区中州路南段东侧, 选址为工业区, 交通便利。远离居住区、学校、医院等人口密集区。安阳当地多年平均气温13.6 ℃, 全年主导风向为偏南风, 频率为34.8。选址符合《工业企业设计卫生标准》 (GBZ 1-2002) 及《工业企业总平面设计规范》 (GB 50187-1993) 的要求。

2.3 总平面布局

该生产线服从公司整体规划, 远离生活区。总平面布置将主厂房与可能造成危害因素逸出的汞丸实验室、钼回收系统分开。在生产区内除更衣室外没有设置非生产用房。

2.4 职业病危害因素及防护措施

①在发热量大的生产场所, 对主要发热设备都设有机械排风系统, 以排出设备所产生的热量。在此基础上为保持该空间50000级净化要求所需的大量换气, 可排出剩余热量, 使该空间保持18～28 ℃的温度。②防治汞危害措施:汞是制造节能灯的主要原料之一, 本工程生产线采用以汞丸代替直接充汞滴液的先进技术, 使整个制灯过程中没有汞蒸气逸出。使汞的危害仅限于汞制造间。在汞丸制造间对逸出汞蒸气的位置设置强力局部排风系统, 所抽出的汞蒸气, 经含银活性炭吸附装置过滤达到允许的排放标准后排入大气中。同时, 该工作间为保持50000的净化要求和小于20%相对湿度所必须的大量换气 (直排不循环) 能进一步确保室内汞浓度达到卫生标准的要求。③各有害工种均按照有关规定定期发放特种手套、乳胶手套、防护眼镜、茶色眼镜、电焊面罩、防毒口罩、橡胶围裙、耳塞、牛皮手套等个人防护用品。④工业卫生管理措施:该公司有企业HSE管理程序文件, 配有专职人员负责职业安全。已建立职工健康档案, 接触职业病危害因素人员的健康监护和作业场所职业病危害因素监测按规定周期进行。

3 讨论

3.1 评价结论

该紧凑型节能灯生产线为新建项目, 执行了国家有关职业卫生“三同时”的规定。选址及布局合理, 生产工艺设备先进, 有卫生防护设施和针对作业工人的个人防护设施;有较完备的医疗保健服务措施。职业卫生管理措施较完善。评价结果显示, 该生产线职业病危害因素的浓度或强度基本控制在国家职业卫生标准以内, 生产过程中存在的职业病危害因素是可以预防的, 符合《工业企业设计卫生标准》 (GBZ 1-2002) 的要求。

3.2 建议

废管回收的各项指标均超标, 应尽快治理。同时, 加强生产设备的定期检查和维修管理制度。对职业病设备防治设备和个人使用的职业病防护用品, 应当进行经常性的维护、检修, 定期检测其性能和效果, 确保其处于正常状态。进一步完善有害作业人员健康监护和职业病危害检测评价制度。

参考文献

[1]中华人民共和国职业病防治法.2002-05-01.

[2]GBZ1-2002.工业企业设计卫生标准.

[3]GBZ2-2007.工作场所有害因素职业接触限值.

[4]卫监发 (2002) 第63号.建设项目职业病危害评价规范.

[5]GBZ159-2004.工作场所空气中有害物质监测的采样规范.