危害评估论文

危害评估论文（共9篇）

危害评估论文 篇1

1 前言

许多化工事故发生的原因在于人们对其反应危害了解不够, 有些工艺在设计时没有认真做好筛选测试, 从而导致化学物质在特定情况下发生不希望发生的反应, 异常的放热或吸热, 最终引发事故。例如1984年12月3日在印度博帕尔农药厂发生的贮罐被腐蚀产生铁离子使反应加快, 从而导致反应失控, 造成严重后果。又如2005年1月18日零时15分, 我国华北地区某化工厂聚氯乙烯聚合釜反应失控, 过压致使紧急泄压系统起动, 氯乙烯外泄, 引起爆燃。

在化工和石油化工中, 过氧化合物与氢过氧化合物由于其热稳定性很差通常被用作自由基引发剂[1]。这些化合物受热、机械撞击或者摩擦特别是某种特定催化剂影响会发生剧烈分解。因此, 对类似物质的反应危害评价是化工行业重点关注的环节。如果缺乏准确的反应物、中间体、产品有关反应化学知识, 后果将是灾难性的。通常生产操作中很微小的改变都会导致温度压力的变化以至于引发反应失控。有些情况下, 反应相关信息可以从文献中获得, 但是如果文献中无法查到相关重要信息, 那么就要通过量热器的方法估计反应危害, 从而进行筛选。

2 化工反应危害

一个化工工艺从化学方程式到最终的大规模生产要经过许多环节, 其中非常重要的一环即是筛选测试, 其目的就是要尽可能的在小试和中试阶段, 寻找其中所有反应的起始反应温度、物质分解温度等, 从而将反应危害辨识清楚, 消除和降低生产中的风险和危害。化工工艺生命周期如图1所示。

反应危害主要的表现是异常的放热吸热及伴随的压力波动。因此在分析反应危害时应对反应体系所涉及的所有化学反应, 包括主化学反应和可能发生的副反应, 都应进行反应热测量或计算。测量或计算反应热的方法很多, 既可以利用工艺过程中在用的各种测量器进行测量和计算, 也可利用化学反应过程进行推算, 或查阅相关文献资料获得这类数据。特别应识别反应混合物中的所有潜在反应, 取得这些反应的反应热数据。这就需要DSC、TSU、APTAC、RSST等筛选测试仪器。

3 反应危害筛选测试

筛选测试主要是基于通过观察放热的起始温度和放热的大小, 从而确定纯物质或混合物的潜在反应危害。筛选测试通常是取少量 (DSC取10mg以下, TSU取10mL以下) 样品进行加热 (-20～400℃) , 记录其温度、压力与时间关系的数据。这些数据既可以用于反应危害的辨识评估, 也可成为报警设定、安全阀、爆破片选型以及反应危害评估的依据。

该筛选测试通常选用DSC (差示扫描量热仪) 、DTA (差示热分析仪) 、TSU (热筛选单元仪) 、RSST (反应系统筛选工具) 。高效的筛选技术所遵循原则是用最小的代价最快速的获得必要数据。

筛选测试需在绝热环境中进行, 这样得到的温度和压力变化将完全来自于化学反应本身。如果希望模拟化工行业中的反应失控必须在绝热条件下进行。因为, 大尺寸的工业设备通常与绝热状况非常接近, 其反应容器的尺寸比较大, 反应的物料量也非常多, 其焓变绝对值也较大, 外界环境对其的影响相对于这些变化来说可以忽略不计, 因此将其看作一个绝热环境。

在化工工艺中, 乙炔基化合物、金属乙炔化合物、偶氮化合物、重氮化合物、亚硝基化合物、次氯酸盐、硝基化合物、过氧化物、亚硝烷烃、羟胺盐、氯酸盐、高氯酸化合物等都是高能分子结构的化合物, 应重点关注, 做好筛选测试。

有很多用于反应危害评价的量热仪, 通常是通过DSC、TSU和RSST实现对起始温度的测量。需要更精确测试时会用到其他量热器如APTAC (自动压力绝热量热器) 。

各类量热器对比情况如表1所示, 其中仪器的温度量程和测试压力根据型号和样品单元不同而有所差异。

经过实验比较和查阅相关文献[2]DSC/DTA缺点包括没有典型的样品, 不能做混合物, 放热起始温度点受扫描速度影响, 没有压力数据, 提取动力学数据困难。APTAC可以通过加热-等待-搜索 (HWS) 模式在绝热环境中较精确的测量反应过程中的温度和压力[3], 但价格较高且运行时间较长, 不能满足快速准确的反应危害筛选。TSU和RSST可以对固、液混合物进行筛选测试, 并能给出温度和压力数据。且购置和运行成本适中, 是较为合适的化学品筛选测试设备。

4 化学品反应危害程度分级

在目前, 化学品危险性分级多以闪点、爆炸极限等为指标进行, 然而表征化学品反应危害的指标还没有为大众接受。而国外通过大量实验发现, 可以通过对化合物在反应中第一次表现出放热的温度, 即起始温度 (Tonset) 进行测量, 有较好的针对性, 是筛选反应危害级别测试中的一个关键参数。于是Ando等提出了以起始温度划分反应化学品危害程度[5]。有了起始温度, 还可以推算出反应焓变, 这样两个指标可以帮助我们对化学品的反应危害有个更深入的了解。反应过程中放出能量 (-ΔH) 用公式 (1) 计算:

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其中

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ms是样品球质量, 是热惯量, Cps是样品球比热, m是样品质量, Cp是样品的比热 (平均都超过Tonset, Tmax) , Tmax是反应中样品能达到的最高温度。

根据量热数据, 对于单一的n级幂次法则反应, 速率常数k可以通过公式 (3) 计算得到:

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其中, n为反应级数[6,7]。

可以从温度时间量热数据中计算得到反应的总体热动力学和力学。在温度时间数据曲线中可以很容易的确定起始温度和反应热这两个筛选测试的参数。

在多个反应系统中进行具体的分析是很重要的。然而没有一种研究者公认的系统可以进行更为成熟的测试。因此, 建议采取一种基于化合物起始温度 (Tonset) 和反应热 (-ΔH) 的危害分类方法。根据实验数据, 建议分为四类, 如表2所示。

由于甲级化学品会在低温下发生反应伴随放出大量热, 因此最危险, 必须小心使用和处理。甲级到丁级化学品危险性逐渐递减。见图2。

根据化学品或化合物反应的起始温度和放热, 危害分类设有固定的严格的阀值或边界。通过采用模糊逻辑方法可以避免这些确定这些严格的边界, 然而, 研究的目标是建立一个反应化学分类的基础。Sanjeev等建议将200°C作为起始温度的临界值[6], 该值也与美国消防协会所确定的本质热稳定率一致[8], 美国消防协会根据绝热条件放热起始温度在200°C以下的物质定为二级危害物质。三硝基甲苯 (TNT) 被公认为高含能材料, 通常被作为炸药。其分解释放的能量大约是290kcal/mol[5]。反应热的临界值可以定为TNT分解释放热量的一半, 或约150kcal/mol。ASTM CHETAH程序根据热的形式计算分解的最大热量, 如果分解最大热量超过放热量-2.929kJ/g, 该物质可定为危险的。因此, 可以将反应热的临界阀值定为1.5kJ/g (350cal/g) 。见表3。

5 反应风险指数

一个接近真实的综合反应危害风险评估应该考虑一个反应系统的过程温度。因此, 可以根据起始温度和反应热对反应危害风险进行量化分析, 建议定义一个温度安全率:

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其中, τ是反应率的表征, τ越低越安全。根据Arrhenius方程, 随着温度的增进, 反应率也增加, 其指数型式如式 (5) 所示:

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其中, k是常数率, A是频率因子, Ea是激活能量, R是气体常数 (1.987cal/molK) 。

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β是一个热动力学数值, 是一种物质潜在能量释放的度量, 是对反应后果的度量。而τ是反应可能的度量。一种产品的τ和β涉及工艺过程中的热不稳定性和化学品在特定温度下存储的风险。这个风险可以定义为反应风险指数, 如式 (7) 所示进行计算:[6]

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RRI越低物质的反应性越低, 反应放出的能量越少, 也就越安全。

6 结论

(1) 不同于以往的建筑设计防火规范 (GB50016-2006) 和《危险货物品名表》 (GB12268) 用闪点和爆炸极限进行分级, 本文建议根据化学品的起始温度和反应热将其反应危害划分为甲、乙、丙、丁四级, 并根据起始温度和过程温度以及反应热建立了反应风险指数, 从而便于对反应化学品危害进行定性定量评价, 有一定的参考价值。

(2) 鉴于利用DSC、DTA、TSU、RSST等热分析筛选仪器可以对化学品和化合物进行起始温度和反应焓变的测量, 本文还对以上各类热分析筛选仪器进行了比较, 认为DSC/DTA在热稳定性筛选方面具有用量少, 操作方便等优势, 但是由于其进行化合物的测试较为困难, 测试量少也弱化了其结果的还原性, 缺乏压力数据也是其局限之一。TSU和RSST仪器相比DSC/DTA具有用量适中, 代表性强, 实验结果可还原性高, 可进行化合物的筛选测试, 并提供压力、温度数据, 从而更好的辨识反应化学品危害。从而为建立反应危害实验室提供了选型参考。

(3) 鉴于目前国家安监总局要求化工企业对其危险工艺装置及储罐进行自动化安全控制改造, 此类筛选测试方法也可用于改造设计, 如紧急停车装置安装控制点, 安全阀等安全控制系统相关参数的设定。

参考文献

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[8] NFPA 704, Standard system for the identification of the hazards of materials for emergency response, 2001.

危害评估论文 篇2

医院危害风险评估

1、风险评估的意义和目的

风险评估是指在风险识别的基础上对风险进行计量、分析、判断、排序的过程，简单的说，风险评估就是评估风险发生的可能性和影响。可能性表示一个给定事项将发生的概率，影响则代表它的后果，风险评估的结果是应对风险的主要依据。医院也暴露于各种风险之下，对医院面临的各种风险进行评估，可以明确医院应对的重点风险，为进一步应对和控制风险提供科学依据。

2、风险评估的方法 本次运用风险矩阵量化评估法对我院的风险进行评估。风险矩阵量化是通过风险的2个维度，即发生频率与一旦发生所造成后果的严重程度来分析的。后果的严重程度综合人员伤亡、财产损失、服务影像、应急准备、内部反应、外部支持6方面。

我们应当尽量将防范重心放在那些发生频率高、后果严重程度高的风险上，这样有利于资源的合理利用和工作效率的提高。

3、对我院风险评估的结果

我院通过问卷调查的方式，组织医院有关人员，依据风险矩阵量化评估法，对我院面临的8种主要危害进行了风险评估，以明确应对重点。通过分析对我院的风险得出如下结果

风险类别

发生可能性

后果严重程度

突发公共卫生事件

高

中

医疗纠纷事件

高

中 火灾

中

高 地震

低

高 医院感染

中

中 供电、供水、供氧故障

中

低

信息网络突发事件

高

低

电梯意外事件

中

低

由以上的分析结果我们可以得出如下的风险量化矩阵

、评估结果

危害评估论文 篇3

1 材料与方法

1.1 试验地概况

试验地选择在勉县老道寺镇段家坝村二组王志旭等4户农户责任田内, 前茬作物为小麦, 质地为壤土, 有机质含量1.9%, p H值6.2, 土壤墒情好。该试验示范地点常年玉米病虫草发生程度为正常发生。试验种植品种为该地区常规种植品种奥利10号, 2014年5月27日播种, 2014年9月18~20日收获, 生育期共114天。

1.2 试验设计

试验共设4个处理, 采取小区对比方式, 不设重复。农民自防区选择在其他处理附近且有一定距离的区域, 避免农民自防区与专防区在施药时间与用药品种发生重复。采用种植面积较大且同一公司的品种;播种密度应该根据当地的种植密度进行, 所有处理密度一致。

专业化防治区:按照防治指标和防治规程, 在专业技术人员指导下, 适时进行科学的综合防治, 栽培管理正常进行, 种植面积2亩。

农民自防区:在没有专业人员指导下, 由当地群众自行防治, 种植面积2亩。

病虫防治区:根据病害发生情况, 按照防治指标和规程, 在专业技术人员指导下, 适时进行科学综合防治, 草害不做任何处理, 种植面积0.5亩。

杂草防治区:用人工除草和化学除草相结合的方法, 全生育期对玉米田杂草进行防治, 其他有害生物不做任何防治, 种植面积0.5亩。

1.3 试验调查

1.3.1 病虫草害发生调查

在每次用药防治结束以后, 对各处理进行一次防治情况调查, 分别对比分析每个处理区防治措施实施前后的病虫害发生数量变化情况, 计算防治效果病虫调查:玉米螟、粘虫采取直接观察法, 记载统计危害程度。玉米蚜虫类为小型害虫, 采取顺序抽样技术, 记载统计危害程度。玉米大斑病、小斑病、纹枯病等病害调查, 每处理随机5点取样, 每点调查20株。杂草调查:按倒置W9点取样方法, 每点0.25m2;分别于玉米5叶期、小喇叭口期调查2次, 记录杂草密度和主要种类。

1.3.2 防治情况调查

每次施药后, 调查记载各处理用药品种、用药量、农药价格, 用工成本, 再计算防治成本, 同时调查防治效果。

1.3.3 玉米产量调查

在玉米收获期, 每处理按对角线方式取样3个点, 每点调查2m双行, 统计总株数, 折合成亩株数;每点顺序取5株, 统计总穗数和平均每株穗数, 折合成亩穗数, 并摘下所有果穗, 带回室内考种, 并测定平均每穗粒数和百粒重;最后对比专防区折算亩产量、减产量、减产率。

1.4 数据分析方法

数据分析按照农业有害生物危害损失测试要求进行。计算方法参考《植物保护统计技术与方法》, 2013。

式中CK0—清水对照区药前虫量, CK1—清水对照区药后虫量, PT0—药剂处理区药前虫量, PT1—药剂处理区药后虫量。

式中CK0—清水对照区药前病指, CK1—清水对照区药后病指, PT0—药剂处理区药前病指, PT1—药剂处理区药后病指。

(注:SZ5为同一地区玉米病虫5级发生水平时的一般平均自然危害损失率数据, n为单病虫发生级别)

全县玉米单病虫加权平均防效=专防区单病虫防效×全县玉米专业化防治百分比+自防区单病虫防效×全县玉米农民自防面积百分比

全县玉米单病虫自然危害损失率=全县玉米病虫综合自然损失率×全县玉米单病虫自然危害比重

全县玉米单病虫挽回损失率=全县玉米单病虫自然损失率×全县玉米单病虫加权平均防效

全县玉米单病虫实际损失率=全县玉米单病虫自然损失率-全县玉米单病虫挽回损失率

2 结果与分析

2.1 主要病虫草害发生情况

调查数据 (表1) 表明, 全县玉米虫害有粘虫、玉米螟、蚜虫, 危害严重的是玉米螟、蚜虫;病害以大小斑病和纹枯病为主;草害以马齿苋、稗草、牛筋草为主, 自防区在玉米苗期采取人工除草的方式。试验区内病虫草的发生与大田病虫发生情况基本一致。

2.2 玉米产量测定结果

10月18日玉米基本成熟时分处理进行理论测产, 产量结果 (表2) 表明, 专防区的产量达到最高548.90kg;杂草防治区产量最低, 比专防区亩产低83.1kg。

2.3 用药情况调查及效益

由表3可以看出, 专防田折每亩成本115元;自防田折每亩成本119元, 专防区用药成本较自防区少4元。专防区产量为548.9kg;自防区为513.94kg, 按平均售价2.0元/kg计算, 亩增收益69.92元, 加上成本亩增效益73.92元。

单位:万亩

单位:kg

单位:元

2.4 不同病虫害危害损失测算结果

按照农业有害生物危害损失测试要求, 对数据进行计算分析。其中表4中, 病虫发生面积、病虫发生级别和病虫防效分别由田间调查所得, 5级自然损失率参照陕西省数据, 玉米纹枯病的5级自然损失率参照长江流域平均值。试验区病虫发生级别与大田基本一致, 全县病虫发生面积累计37.5万亩。同时, 由表中数据可计算出专防区玉米病虫综合防效为85.5%, 自防区玉米病虫综合防效为78.4%。

由表5可以表明:全县病虫综合自然危害损失率17.26%, 全县病虫实际损失率3.78%, 病虫害挽回损失率为13.48%。从单项病虫的危害情况看, 危害比重依次为玉米螟55.65%、粘虫12.15%、玉米蚜虫11.32%, 大小斑病10.45%、纹枯病10.43%。玉米螟对玉米造成的损失最大, 全县范围来看经病虫防治共挽回损失7.26%, 实际损失2.34%。全县病虫挽回损失1 045.7万kg, 实际损失293.2万kg。

注:全年专防面积占20%, 自防面积占80%

2.5 杂草损失情况

由于玉米田间杂草种类多, 区域差异大, 病虫防治区的杂草危害难以校正到全县真实平均水平, 试验区数据难以推算到全县, 故只能单纯对试验区的杂草危害进行简单测算。参照病虫损失测算办法, 分别计算出试验区杂草的各项数据如下。即杂草危害自然损失率为12.92%, 专防区草害综合防效为88%, 挽回损失率为11.37%, 实际损失率为1.55%。自防区草害综合防效为80%, 挽回损失率为10.34%, 实际损失率为2.58%。

3 讨论

3.1 测算评估方法讨论

2014年是勉县玉米病虫草损失评估试验开展的第一年, 也是第一次运用农业有害生物危害损失测算系统来计算玉米病虫危害损失率, 相对于传统计算方法, 农业有害生物危害损失测算系统将小区试验与大田调查结果结合起来, 单项病虫在全县发生危害比重一目了然, 计算全县病虫危害自然产量损失也比较方便, 也为防治成效的评价提供了依据。但是该方法比较依赖于SZ5 (同一地区玉米病虫5级发生水平时的一般平均自然危害损失率数据) , 其结果可靠性还须多年试验数据来证明。同时, 由于玉米灌浆期干旱影响, 部分玉米产量受制于灌溉因素产量浮动较大, 因此不同年份全县玉米自然损失率, 也需进一步试验分析。

3.2 防治成本讨论

防治成本分析结果表明:在玉米病虫草害防治中, 进行专业化防治具有重要意义。农民自防用药成本较低, 但防治效率低, 产量低于专防区, 相对专业化防治成本偏高。专业化防治效率高, 用工减少, 产量高, 防治收益最高。

参考文献

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[3]李春广, 刘梦泽.农作物病虫草危害损失评估与分解方法[J].中国植保导刊.2013 (12) :51-56.

危害评估论文 篇4

航天器撞击解体碎片的短期危害评估

讨论了航天器与短期碎片云碰撞概率的计算流程.基于碎片云中碎片的数量、航天器的横截面积和碰撞概率风险阈值,提出了“风险区域判据”的方法,用于快速判断筛选航天器是否存在与碎片云碰撞的风险.推导了基于NASA标准解体模型的碎片分离速度概率密度函数,建立了计算航天器与单颗碎片碰撞概率的时间积分算法.针对在计算航天器与整个碎片云碰撞概率时的数据量无限制增长问题,提出了近似简化的“准平均概率”方法,有效地解决了计算速度的.瓶颈问题.分析讨论了航天器与碎片云的轨道误差对计算碰撞概率的影响.最后,采用仿真算例进行计算分析与验证.

作 者：李怡勇 沈怀荣 李智 周伟静 LI Yi-yong SHEN Huai-rong LI Zhi ZHOU Wei-jing  作者单位：装备指挥技术学院,北京,101416 刊 名：宇航学报  ISTIC PKU英文刊名：JOURNAL OF ASTRONAUTICS 年，卷(期)：2010 31(4) 分类号：V412.4 V528 关键词：航天器   撞击解体   空间碎片   短期危害   碰撞概率  

危害评估论文 篇5

日前，由农业部南京农业机械化研究所农机化发展研究中心主持承担的“机械施药危害性评估方法研究”项目通过验收。有关专家认为，该研究成果将为农业部已颁布的《机械施药危害性评估指南》的实施提供技术依据，对于防范和减少机械施药对操作者、生态环境、农产品质量安全的危害和影响等有积极的意义。

据介绍，该项目组立足于从生产源头综合治理农药污染，防范农药对农民、环境以及农产品质量安全造成的风险，从农药、机具、施药行为、生态行为、气象环境等方面人手，深入分析机械施药危害性产生的规律、危害主体特征、影响因素及危害性关键控制点。科研人员通过对大量国内外资料分析研究，采用专家咨询研讨、实地调查等方法，建立层次结构模型，确定指标权重及评价指标，全面综合评价机械化施药的危害性，建立了我国机械施药危害性风险评估技术体系，并形成了《机械施药危害性风险评估方法》国家标准草案。

(来源：《中国化工报》)

危害评估论文 篇6

1 职业病危害现状评价方法的建立

风险管理理论提出风险评估包括对固有风险因素与风险抵消因素的分析以及综合评估。职业病危害固有风险是生产工艺与劳动过程本身所具有的危害, 如原辅料危害特征、劳动者暴露时间等;风险抵消因素是通过防护设施、管理手段等减轻危害的因素, 如通风除尘设备、个人防护用品、安全操作等。因此在定量评估企业的具体职业病危害风险时应该从其固有风险和风险抵消因素两方面做出综合评估[5]。

1.1 职业病危害现状评价中固有风险因素

在对企业进行职业病危害现状评价的过程中, 目前大都采用的主要是以检查表法为主, 结合现场的职业病危害因素的检测情况进行评价, 但这种方法只能对职业病危害因素的情况进行简单的总结和分类, 分为“合格”或“不合格”, 无法对目前企业职业病危害风险做出精确的评估。国内的相关研究将美国道化学公司的火灾爆炸指数法, 英国帝国化学公司蒙德工厂的蒙德评估法, 日本的六阶段风险评估法等国外的风险评估模型应用到职业卫生评价工作中[6,7,8,9], 虽然这些方法能够减少评估的主观性, 使评价准确度提高, 但职业病危害评价工作和安全评价工作有着明显的不同, 同时这些理论或多或少在实践中存在着一定的缺陷, 可操作性不强。

在职业卫生现状评价过程中, 通过对企业现场职业病危害因素的识别, 结合工艺流程、生产情况和劳动定员的调查, 评价人员需要综合考虑职业危害的可能性 (接触时间和接触强度) 、危害的严重性 (健康效应) 以及接触人数和防护措施的情况。我国相关学者在参考英国职业健康安全管理体系[10,11]和美国职业接触的评估和管理策略[12]的基础上, 结合自身的实际特点, 建立了工作场所职业健康风险评估公式[13]:风险指数=2健康效应等级×2暴露比值×作业条件等级, 其中健康效应等级划分标准见表1;暴露比值=平均实测值/职业接触限值;作业条件等级= (暴露时间等级×暴露人数等级×工程防护措施等级×个体防护措施等级) 1/4, 等式右边各项划分标准见表2。职业危害风险指数大小划分为5级, 分别是无危害 (~6) 、轻度危害 (~11) 、中毒危害 (~23) 、高度危害 (~80) 和极度危害 (>80) 。企业现场职业危害风险级别以风险指数最高的为准。

1.2 职业病危害现状评价中抵消风险因素

风险抵消因素是通过防护设施、管理手段等减轻危害的因素, 即企业的职业卫生管理。结合国内相关学者在广州市制定的企业职业卫生管理质量评分体系[14], 对企业职业卫生管理的现状进行评价。企业职业卫生管理质量评分体系, 初步拟定为组织管理、预防措施、监督检测和健康监护4类共18项, 采用的是层次分析法 (analytic hierarchy process) 确定各因素的权重。通过计算权重对企业的职业卫生管理进行分级, 以0.6、0.7、0.8和0.9为界将职业卫生管理质量划分为不及格、及格、一般、良好、优秀5组, 见表3 。

2 职业病危害现状风险综合评估

以职业病危害现状评价中固有风险因素的分级作为横坐标, 分别是无危害 (~6) 、轻度危害 (~11) 、中毒危害 (~23) 、高度危害 (~80) 和极度危害 (>80) ;职业病危害现状评价中抵消风险因素的分级作为纵坐标, 不及格、及格、一般、良好、优秀5组, 建立职业病危害现状评价分级综合判断表, 见表4。

表中A代表轻微危害;B代表一般危害;C代表较严重危害;D代表严重危害。

3 结语

综上所述, 根据职业病危害现状评价的特点, 结合风险管理中固有风险因素和风险抵消因素的相关理论, 参照国内外学者的相关研究, 初步建立一种针对职业病现状评价的风险评价方法。该评价方法在参考国内外相关研究成果的基础上, 不仅充分考虑到职业病危害评价现场中存在的固有危险因素 (如职业病危害因素种类、暴露时间、暴露人数、工程防护措施情况和个体防护措施等) , 而且还考虑到了企业日常的职业卫生管理工作在职业病发生过程中的抵消作用。二者是在职业病评价过程中需要考虑的重要问题, 不仅能够较好的评估企业目前职业通过对企业职业病危害现状的分级, 而且有利于提高安全生产监督管理部门的监督效率和管理水平, 有利于降低职业危害的风险, 保护劳动者的生命健康安全。

摘要：职业病是严重危害全球劳动力人口健康的公共卫生问题。随着《中华人民共和国职业病防治法》修订及其相关配套规范出台, 职业病危害现状评价陆续开展。但目前在全国范围内没有一个统一的导则和风险评估的方法对企业职业病危害的现状进行评价, 这样既不仅不利于职业卫生技术服务机构开展业务, 更不利于安全生产监督管理部门对企业进行有效的监督管理。因此, 本文在参考国内外相关研究的基础上, 探讨职业病危害现状评价风险评估方法。职业病危害风险评估的方法能够针对企业的职业病危害现状从两个方面 (固有风险因素和抵消风险因素) 进行综合分析。对不同水平的风险等级, 针对性地提出具体措施建议, 使企业有针对性地采取防护控制措施, 从而控制并降低风险水平。

关键词：职业卫生,现状评价,风险评估

参考文献

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危害评估论文 篇7

关键词：高斯多烟团数学模型,泄漏源,扩散浓度,职业危害

通过化工储罐陆基输转液态化工品, 多数情况下储存化学品周期短、罐少化工品种多, 槽罐车灌装频繁, 装车台灌装过程化学品挥发损耗和向厂区内扩散不容忽视。本研究采用高斯多烟团扩散模型, 以化工槽罐车装车台灌装过程模拟泄漏源, 预测对不利气象条件下泄漏过程中常见高毒化学品向厂区扩散理论值, 并与实际检测值对比, 同时进行职业病危害特征评估。

1 对象与方法

1.1 研究对象

选择技术趋势为下装车的化工槽罐车进行模拟评估和实测, 槽罐车罐体容积一般30m3, 同时泄压阀泄压, 可视为泄漏源, 属瞬时泄放 (事故排放, 泄放时间小于扩散时间) , 泄压阀高度一般为3 m左右, 罐车一般30 min灌装完毕, 完毕后不再挥发。泄压气体含有高浓度挥发性化学品 (以饱和蒸气压计算浓度) , 符合高斯变天条件下多烟团数学模型模拟条件[1,2]。本次研究常见的高毒化学品苯、甲苯二异氰酸酯 (TDI) 灌装泄压挥发气体过程扩散情况。

1.2 方法

1.2.1 化学品挥发高斯变天条件下多烟团数学模型公式预测

当排放源项持续时间较短 (30 min) , 可采用变天条件下多烟团数学模型公式计算[1]:

式中:CWi (x, y, o, tw) -第i个烟团在tw时刻 (即第w时段) 在点 (x, y, 0) 产生的地面浓度;Q’-烟团排放量 (mg) , Q’=Q△t;Q-释放率 (mg/s) , △t-时段长度 (s) ;σx, eff、σy, eff、σz, eff-烟团在w时段沿x、y和z方向的等效扩散参数 (m) ;xwi和ywi-第w时段结束时第i烟团质心的x和y坐标;各个烟团对不同处点t小时的浓度贡献, 按下式计算:, 式中n-需要跟踪的烟团数, 可由下式确定, , 式中, f=0.5。

1.2.2 模拟评估条件下公式赋值和实测条件下选择气象环境

1.2.2. 1 模拟评估条件下公式赋值

(1) 分别通过公式预测距离泄露源100、200、400、600、800、1 000m处化学品浓度分布状况; (2) 排放时间和速率:TDI和苯的单次工作灌装时间均为30 min, 依行业经验灌装过程一般化学品蒸发损耗为0.2%左右[3], 结合密度、分子量, 槽罐车罐体内蒸发气体释放速率按恒速计, 释放速率均按1.0 kg/min计; (3) He和烟团:泄漏源高度He有效源高为3 m, 假设每30 s释放1个烟团, 烟团数个数n为60; (4) 气象条件:夏季、相对湿度80%;大气稳定度F级、气温30~35℃、天气阴; (5) 风向风速:静小风状态 (风速≤0.5m/s, 取值0.5) 、小风状态 (风速0.5~1.5 m/s之间, 取值1.5 m/s) 。

1.2.2. 2 实测条件选取

选取东莞地区虎门港立沙岛石化工业园某企业按最不利条件进行实地监测。实测条件下选择气象环境中气象条件和风向风速条件与模拟评估条件下一致。监测槽罐车装车台处挥发化学品扩散浓度, 分别在距离泄露源100、200、400、600、800、1 000 m处同时实测化学品苯、TDI的浓度, 每处在下风向布置3点, 每点间隔15m, 取其中最高值为实测值。

1.3 计算软件

使用环境风险评价系统 (risk system) 软件1.2版进行高斯变天条件下多烟团数学模型公式计算;使用SPSS 12.0进行统计分析, 采用配对资料进行离散度 (差值均数) 分析。

2 结果

大气F级稳定度情况, 在静小风状态下100~1 000 m范围内, 苯的模拟评估浓度和实测浓度范围分别为6 069.1~50.8 mg/m3、500.6~1.1 mg/m3, TDI的模拟评估浓度和实测浓度范围分别为1 203.3~9.8 mg/m3、48.00~0.05 mg/m3, 且均随与泄露点距离增加呈依次递减关系。见表1。

注:a以灌装点距离配对设计, 差值均数为1 292.2 mg/m3, P>0.05;b以灌装点距离配对设计, 差值均数为449.8 mg/m3, P>0.05。

大气F级稳定度情况, 在小风状态下100~1 000 m范围内, 苯的模拟评估浓度和实测浓度范围分别为25.0~0.3 mg/m3、23.5~0.2 mg/m3, TDI的模拟评估浓度和实测浓度范围分别为5.90~0.04mg/m3、6.80~0.06 mg/m3, 且均随与泄露点距离增加呈依次递减关系。见表2。

注:a以灌装点距离配对设计, 差值均数为3.0 mg/m3, P>0.05;b以灌装点距离配对设计, 差值均数为1.23 mg/m3, P>0.05。

以灌装点距离配对设计, 静小风状态下苯的模拟评估浓度和实测浓度差值均数为1 292.2 mg/m3, P>0.05;TDI模拟评估浓度和实测浓度差值均数为449.8 mg/m3, P>0.05, 见表1。小风状态下苯的模拟评估浓度和实测浓度差值均数为3.0 mg/m3, P>0.05;TDI模拟评估浓度和实测浓度差值均数为1.23 mg/m3, P>0.05, 见表2。可见在静小风状态下模拟评估浓度和实测浓度数值离散度较大, 在小风状态下模拟评估浓度和实测浓度吻合情况较好。

3 讨论

对存在泄漏源的高毒物品 (如苯[2]或TDI[3]等) 扩散浓度预测, 结合立即威胁生命和健康浓度 (IDLH浓度) 和工作场所有害因素职业接触限值浓度, 使用该数学模型可提出量化参考值, 重点考虑生产区泄漏源不同距离处毒物浓度分布状况对员工的影响, 提出发生静风和小风等不利气象条件下的职业中毒应急预案、个人防护和工程防护措施具有现实意义。

比较静小风和小风两种状态不同距离处化学品浓度状况和特征, 可见在静小风状态下模拟评估浓度和实测浓度数值离散度较大, 在小风状态下模拟评估浓度和实测浓度吻合情况较好, 模型适用性好。静小风状态下模拟评估浓度和实测浓度数值离散度较大, 与码头罐区不易选择合适的实际风速条件有很大关系或者数学模型本身并不适用, 该方面资料仍需继续积累分析, 也可考虑使用重气扩散模型进行评估[4], 实测数据普遍比模拟数据低, 这也与入海口码头区小区域气象条件有关, 尤其是风速不稳定有很大关系;同时不利气象条件下周围储罐的“大小呼吸”挥发出的化学品空间叠加效应也不容忽视[5]。

参考文献

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危害评估论文 篇8

1对象与方法

1.1对象淮南市田家庵区某发电有限责任公司和作业人员为调查对象。

1.2资料整理采用职业卫生现场调查和现场检测相结合的方法,收集有关数据和资料,结合职业病危害防护设施、个人职业病防护水平和定量分级结果,对劳动者职业病危害接触水平及职业健康影响程度进行分析,运用现场调查法、检测检验法、定量分级法等对该发电厂的职业病危害进行风险评估。

2结果

2.1现场调查结果

2.1.1主要职业病危害因素主要包括煤尘、矽尘、氨、氮氧化物、一氧化碳、二氧化硫、噪声、高温、尿素、石膏粉尘、石灰石粉尘以及工频电场、氢氧化钠、盐酸、 联氨、硫化氢、抗燃油、六氟化硫及分解物、次氯酸钠、 五氧化二钒等。其中氨、二氧化氮、一氧化碳、联氨属于高毒化合物。具体生产环节及接触人数见表1。

注:a锅炉系统和汽机系统接触人数;b脱硫系统、脱硝系统和化学水处。

2.1.2防护设施及个人防护用品该电厂每个生产环节均安装了相应的防护设备。个人防护用品有过滤非油性颗粒物的N95防尘口罩,6800防毒面具,可防二氧化硫、氯化氢、硫化氢等酸性气体的6002有机性气体滤毒盒,可防氨的6004滤毒盒和1100型耳塞。

2.2危害因素检测结果

2.2.1粉尘中游离二氧化硅含量在输煤系统煤场、 输煤皮带、犁煤器旁采集原煤沉积样品6份,游离二氧化硅含量为4.61%~6.30%;在除灰系统灰库采样2份, 游离二氧化硅含量为11.56%~16.75%;在脱硫系统石灰石给料机处采样2份,游离二氧化硅含量为6.75~ 7.50%。粉煤灰中游离二氧化硅含量大于10%,属矽尘。

2.2.2岗位粉尘(呼尘)浓度对各生产系统的11个岗位连续测试3 d,检测8 h/d。除7# 皮带巡检工人接触粉尘的时间加权平均(TWA) 浓度超过国家卫生标准外,其余均符合国家卫生标准。7# 皮带巡检工人粉尘作业分级为I级(轻度危害)。见表2。

2.2.3定点粉尘(总尘)浓度对输煤、锅炉、脱硫、除灰系统各岗位的22个工作点进行定点采样检测短时间接触浓度(STEL)。用STEL计算超限倍数,以评价工人接触的粉尘浓度。结果:7# 皮带头部、尾部2个点STEL超过国家标准。工作点位的合格率为90.90%。见表3。

2.2.4噪声在检测的14个岗位中有4个岗位检测结果超标,合格率为71.4%。分别是锅炉系统的1#、2# 锅炉巡检、汽轮机巡检、脱硫巡检,其他岗位的检测结果符合职业接触限值的要求,超标岗位噪声作业分级均为I级(轻度危害)。见表4。

2.2.5高温锅炉和汽轮机巡检均均存在高温危害,均为高温轻度危害作业。

2.2.6化学毒物根据生产系统的位置和可能产出的化学毒物,共设置19个监测点,相应检测了氨、二氧化氮、尿素、一氧化碳、二氧化硫、盐酸、碱和联氨8种毒物的STEL,均符合国家标准。

2.3职业健康检查职业健康检查项目包括内科常规、高千伏胸片、心电图、血常规、尿常规、肝功能、肺功能、B超、电测听等。至2014年底,该电厂共查出尘肺病患者9人,其中5人已退休,其余4人已调离接尘岗位;尘肺观察对象60人,电测听异常者56人。尘肺病患者中检修工种3人,锅炉运行工2人,燃运工2人, 除灰工1人,电焊1人;尘肺观察对象中检修工16人,锅炉运行工8人,燃运工13人,电除尘工6人,电焊工6人,保温工2人,煤质化验工1人,除灰渣工8人;电测听异常者中燃运6人,锅炉运行19人,汽机运行15人、 检修10人,电除尘2人,电焊2人、电工2人。

注:CTWA—时间加权平均浓度,PC-TWA—时间加权平均容许浓度。

注:CSTEL—短时间接触浓度;CEL—计算的超限倍数;EL—国家标准规定的超限倍数。

注:LEX,8 h—8 h等效声级。

2.4职业病危害因素关键控制点燃煤火力发电厂在运行时产生的职业病危害因素包括粉尘、噪声、高温、 化学毒物等数10种[2]。根据职业卫生现场调查和现场检测结果,粉尘、噪声、高温是火力发电厂的主要职业病危害因素。结合近年的现场检测、健康检查资料,确定职业病危害因素关键控制点,见表5。

3讨论

该厂7号皮带头部、尾部等2个作业点粉尘浓度超标,7号皮带巡检工人粉尘作业分级I级。输煤系统因除尘设备老化,除尘效率降低、输煤皮带未整体密闭、皮带转运点密封不严等因素导致部分作业点粉尘浓度超标;厂区内部降尘未及时清扫导致2次扬尘致使炉体外作业点粉尘浓度超标。燃煤发电厂应从工程和管理两方面对粉尘职业危害进行综合防治[3],因此应注意以下几点:1密切关注输煤系统防尘设备除尘性能,做好日常维护和检修,发现隐患及时改正;2输煤皮带应整体密闭,地面加强水力清扫;3及时清扫厂区降积尘,防止2次扬尘,清扫积尘时做好个人防护;4将相关的职业卫生管理制度落到实处,以年终考评及现金奖惩等形式强化职工职业危害防护意识。

噪声以机械性和气体动力性噪声为主,部分噪声用工程技术难以完全控制,该厂噪声危害比较严重,与文献[4]报道的一致。该厂部分巡检工种噪声危害分级为I级,虽采取了隔声、消声、吸声、减振等措施,配备合格的耳塞,但现场调查时发现部分工人巡检时未佩戴耳塞,其原因为工人巡检时靠听力发现机器运转是否有异常声响。建议接触噪声作业人员必须佩戴耳塞、安排工休时间,缩短巡检时间,以降低噪声危害。

高温主要分布在锅炉、汽轮机、发电机、加热器及高温蒸汽管道等产生热源的作业点[5]。该厂采取了多种防高温措施,但锅炉巡检、汽轮机巡检高温作业分级为I级,属轻度危害作业 。建议采取缩短巡检时间,避开高温时间段作业,供给防暑降温饮料等措施降低高温危害。

该厂使用尿素热解法制备氨气,既可降低脱硝运行费用,又可避免因液氨存储运输引发的液氨泄露风险[6]。锅炉、烟道、引风机等设备密闭,脱硫脱硝系统采用自动化、密闭化生产方式。化验室、加药间、药品库设置了通风柜及机械排风装置,在酸碱贮存间、计量间及泵房设置防泄漏围堰、安全通道、冲洗及排水设施。工人添加药品使用阀门远程控制,避免与药品直接接触。

职工健康检查资料显示,该厂现有尘肺病患者9人和电测听异常者56人,工种分布情况与现场检测超标岗位基本一致。随着生产设备老化,设备易出现跑、冒、滴、漏等现象,应定期进行职业卫生监测,经常维护、检修职业病危害防护设施,确保其处于正常状态。另外,高温与噪声有协同作用,对人体健康的影响更大[7]。工人在作业时应佩戴合格的个人防护用品, 增加工休时间,可以有效减少工人实际接触的职业病危害的浓度(强度)。

注:LEX,8 h—8 h等效声级。

作者声明本文无实际或潜在的利益冲突

摘要：目的 了解淮南市田家庵区某2×600 MW规模燃煤发电厂产生的主要职业病危害因素,对其进行职业病危害风险评估。方法 对该电厂进行职业卫生现场调查,并对其主要存在的职业病危害因素进行检测,根据调查、检测结果和健康查体资料进行风险评估。结果 除灰系统灰库处的游离二氧化硅粉尘含量为11.56%~16.75%,属矽尘;定点粉尘测试22个作业点,合格率90.90%;噪声测试14个作业岗位,合格率为71.4%;高温测试2个作业岗位,均不合格;化学毒物测试19个点次,合格率100%。结论 该厂主要职业病危害因素为粉尘(尤其是矽尘)、噪声、高温,需重点防护。

危害评估论文 篇9

1对象与方法

1.1对象研究对象为某化工设备制造项目,该项目年产7200吨石油化工设备、5套锅炉、10套仓储设备及其他小型设备千余吨。主要生产设备有裁剪设备、组合设备、焊接设备、加工设备、公用设备、研磨设备、品保设备和其他设备等500余台(套)。总定员216人,其中现场作业人员为116人。

1.2方法

1.2.1工程分析该项目不同设备的生产工艺流程存在不同程度的差别。化工设备一般工作在高温、高压和强腐蚀等条件下,因此其制造工艺应具有冷作、 电焊、机械加工、组装和重型设备吊装等能力;工艺流程:裁剪→成型→加工→组合→焊接→试压→喷漆→ 成品交货→组装。锅炉设备制造工艺流程:下料→喷砂→焊接→弯管→附件组焊→安装→喷漆→包装交货→工地组装。仓储设备制造工艺流程:材料除锈→ 喷底漆→放样、取料、裁剪、冲孔→模具、焊接、夹具制作→装配→焊接→焊接整修补漆→涂刷面漆→现场组装。其他设备制造生产工艺类同,为上述各种工艺的部分作业。

1.2.2职业病危害因素识别与检测该项目生产工艺过程中存在的主要职业病危害因素为粉尘(矽尘、 电焊烟尘、砂轮磨尘)、锰及其无机化合物、硫酸、氢氧化钠、苯、甲苯、二甲苯、氮氧化物、臭氧、噪声和电焊弧光等。根据GBZ 159、GBZ/T 192、GBZ/T 160和GBZ/ T 189等相关标准对上述职业病危害因素进行现场采样和(或)检测。

1.2.3职业病危害工程防护措施调查依据《工业企业设计卫生标准》(GBZ 1—2010)的相关要求,通过职业卫生现场调查,对该项目的防尘措施、防毒措施、防噪措施、防暑降温措施、电焊弧光防护措施以及职业病危害事故应急救援设施进行调查和评价。

1.2.4 MES评价法针对化工设备制造的行业特点, 在宋大成提出的MES评价法[4]的基础上,参考相关文献[5],对该项目控制措施状态、人员暴露频率和发生事故的可能后果进行评分与风险分级,MES评价法分值及风险分级见表1和表2。作业岗位职业病危害风险程度计算公式为:R=LS=MES。式中,R为风险程度, L为特定危害性事件发生的概率,M为控制措施状态,E为暴露时间,S为后果严重程度,后果主要考虑职业相关病症,根据职业病发生情况进行评分。同一岗位同时接触多种职业病危害因素时,以M值和S值最高的职业病危害因素计算。

注:暴露时间的确定,若8 h不离工作岗位,定为“连续暴露”;若8 h内暴露1次或几次的,定为“每天工作时间暴露”。

2结果

2.1现场职业病危害因素检测结果见表3。

2.2 MES方法评价结果该项目针对不同职业病危害因素采取了控制措施,有控制措施未超标的岗位M分值为1,有控制措施但为超标的岗位M分值为3, 见表4。喷漆岗位每周作业1~2次,污水处理岗位每天巡检1次,喷砂岗位每天作业2小时,其他岗位均为连续暴露,分值见表4。喷砂工、喷漆工、污水处理工各为1人;试压起重工、车床加工操作工、裁剪工作业人数较少,噪声强度均低于90d B(A);组装工部分检测点超标,超标最高强度低于90d B(A),这些岗位后果严重程度取值均为4,其余岗位取值均为8。该项目运行后,对工人进行在岗期间的职业健康检查中,共有4人复查,均为单耳或双耳高频听阈升高。复查结果为:观察对象1人(组合工),禁忌症2人(组合工、电焊工)。

注:a对于标准为PC-STEL和超限倍数的,采样时间15分钟;对于标准为MAC的,采样时间≤15分钟。b Si O2为35.1%。

2.3职业病危害工程防护措施及防护效果评价

2.3.1防尘防毒措施调查及评价整个联合厂房采用天窗和侧窗的全面通风措施,在部分电焊操作位设有局部排风措施,槽罐内电焊和打磨作业设有简易的排风设施,部分电焊岗位采用自动焊机,喷砂岗位设在有排风除尘设施的密闭喷砂房内,喷砂工佩戴送风式头盔。喷漆岗位设在有通风排毒设施的密闭喷漆房内,喷漆工佩戴送风式头盔。于电焊、打磨作业仅使用排风设施,无除尘功能,使排出的粉尘转移到车间其他岗位。槽罐内作业排风设施简易,又没有组织好气流,排风效果很差,导致槽罐内各检测点均超标。由于化工设备较大,不易搬动调整位置,工人为操作方便, 选择电焊、打磨作业点的下风向,其中表3几个高浓度的电焊、打磨检测点就是因为工人作业位于下风向造成的。

从检测结果看,喷砂岗位的矽尘、电焊岗位的电焊烟尘和锰及其化合物、打磨岗位的砂轮磨尘、喷漆岗位的二甲苯均有检测点超标,目前采取的职业病防护措施无效或效果不佳。从职业病防护措施的合理性分析,喷砂室采用侧吸风,工人作业有时得处于下风向位置,控制风速较低,防尘设施维护期限较长,防尘设施不合理;电焊岗位大部分为手工操作,打磨岗位均为手工操作,大部分操作位无局部排风设施,少量的槽罐内电焊和打磨作业仅设置排风扇,防尘设施不合理,;喷漆室利用喷砂室的排风设施,净化设施增设在防尘设施后,造成控制风速较低,防毒设施不合理。 由于喷砂工和喷漆工作业时间较短,并采用送风式头盔,可以降低有害因素的危害,该两个岗位在防尘防毒措施不到位的情况下可以降低危害因素1000倍, 符合职业卫生限值要求。电焊岗位和打磨岗位必须进行整改。

2.3.2防噪声、电焊弧光措施调查及评价泵和电机采用低噪声、低振动设备,空压机、切割机、成型机等较大的噪声设备采用减振机座,作业时部分工人佩戴耳塞。电焊时工人使用防护面罩,部分电焊操作位设有隔板,避免相互影响。从检测结果看,喷砂岗位、电焊岗位、打磨岗位、试压起重岗位、车床加工岗位、裁剪岗位、组合岗位、组装岗位、成型岗位的噪声均有检测点超标,目前采取的职业病防护措施无效或效果不佳;电焊弧光强度符合国家职业卫生接触限值。从职业病防护措施的合理性分析,选用低噪声设备,大型设备有减振基础;喷砂岗位单独设施喷砂室,而其他岗位均在联合厂房内,无有效的隔声措施,互相受影响,设备布局不合理;联合厂房内高噪声区域无吸声措施,职业病防护措施设置欠合理。该项目为噪声岗位配备了耳塞,SNR为29d B,实际可降低噪声强度为17.4d B,所有岗位佩戴该耳塞后接触强度均可达到职业卫生限值要求,可是部分作业人员未佩戴耳塞。

2.3.3职业病危害事故应急救援措施调查及评价制定了应急救援预案,配有空气呼吸器和应急箱,可是空气呼吸器仅配置一个,污水处理站无紧急洗眼喷淋设施。该项目应急救援措施有待完善。

3讨论

化工设备制造属于机械行业,因有电焊、打磨、喷砂、喷漆等各种危害岗位,可产生较多的职业病危害因素,部分危害因素较为严重。由于行业的特殊性,不少化工设备为非标设备和大型设备,在制造过程中自动化、机械化作业比较困难,人工操作较多,更加重对作业人员的危害。国内对机械行业职业病危害评价的研究报道较多,而对化工设备制造职业病危害评价的报道较少。本研究针对化工设备制造的特殊性,将建设项目职业病危害评价和安全事故风险评估结合起来。 结果显示,正常生产下检测结果与风险水平较为接近, 监管部门和企业可以结合两者的结果进行风险管理。 因此,本文的研究方法可以为化工设备制造行业职业病危害预评价和控制效果评价提供参考依据,也为此行业风险管理和制定相关政策提供了科学基础。

该化工设备制造项目的职业病危害因素主要是电焊作业的电焊烟尘、锰及其无机化合物、氮氧化物、 臭氧、噪声和电焊弧光,打磨作业的砂轮磨尘和噪声, 喷砂作业的矽尘和噪声,喷漆作业的苯、甲苯、二甲苯等,以及其他机械加工过程中产生的噪声,污水处理作业的硫酸、氢氧化钠等,与文献报道的机械制造行业中存在的职业病危害因素相似,但危害程度比大多数机械制造项目更严重[6,7,8]。该项目除污水处理岗位未超标外,其他岗位均有超标现象。从绝对数量看,电焊岗位有15个检测点超标,组合岗位有12个点超标; 从超标率看,喷砂岗位的矽尘、噪声和打磨岗位、试压起重岗位、车床加工岗位、裁剪岗位、组合岗位的噪声均全部超标,超标率和超标程度均相当严重。主要原因为设备布局不合理、防护设施不到位和手工作业较多。针对该项目,喷砂岗位应降低砂子游离二氧化硅的含量,通风设施尽可能改为上吹下吸的通风设施, 加强设施的定期维护;喷漆岗位应独立设置通风设施,改用高压无气喷涂方式,使用无苯溶剂;电焊岗位应提高自动焊作业量,采用低锰焊条,设置移动式除尘设施,选择上风向作业位,对容器内作业尽可能采用单面焊双面成型工艺;打磨岗位提高自动化程度, 设置移动式除尘设施或喷雾湿式作业,选择上风向作业位;加强联合厂房的全面机械通风;其他高噪声岗位应合理设备布局,高噪声与低噪声区域隔开,高噪声区域采取吸声措施;此外应加强个人防护用品的配备和正确使用。

MES评价法由我国安全生产专家宋大成[4]于2002年提出的,在多个行业得到成功应用。将MES评价法应用于职业病危害因素种类多且较为常见的建设项目,可以科学合理地对建设项目的职业病危害进行风险评估[5,9]。MES法是一种定性分级方法,其后果的严重程度、控制措施及暴露时间一般在可行性研究报告中能获得,数据准确,计算结果可靠,且应用简单方便,可操作性较强。然而,该方法仅可对职业病危害风险水平进行定性评估,对于岗位职业病危害因素较多或浓度较高、作业方式不同、相同岗位之间差异较大等情况,难于按照实际状况进行反映。从本文的评估结果可见,喷砂岗位矽尘、噪声均明显超标,风险水平仅为3级;喷漆岗位二甲苯明显超标,风险水平仅为4级;而污水处理岗位仅仅巡检,而且空气中硫酸、氢氧化钠远低于职业接触限值,风险水平仍为4级;不能反映出岗位浓度超标对作业人员的影响。此外,电焊和打磨岗位,容器内作业测定点均超标,测定最高结果都为下风向作业,而上风向作业基本上为合格, 但在风险水平划分上均为1级,即使该两个岗位分别3种情形进行风险水平计算,如果上风向作业有1个点超标,那么岗位风险水平立即从3级上升到1级, 与严重超标的容器内作业和下风向作业一样。噪声岗位风险水平分别为2级或1级,检测结果和职业健康结果也表明噪声危害较严重。