生产线设备（精选12篇）
生产线设备 篇1
1问题的提出
在节能降耗和保护生态环境的经济条件下,利用现有的地理环境,尽可能减少对环境的破坏建设高速线材生产线,是一项利国利民的举措。
某厂的现有厂房依地势而建,地势曲折,北面是山,南面为已有公路。高速线材生产工艺布置图只能依地势设计,这样就对设备设计提出了特殊的要求,以满足生产线的工艺布置要求。高速线材生产线工艺布置如图1所示。
1-上钢装置;2-加热炉;3-出炉辊道;4-初轧机区;5-1#飞剪;6-中轧机区;7-中轧后导槽;8-2#飞剪;9-精轧机区及前后水箱;10-吐丝机;11-散卷冷却线;12-收集区;13-成品库;14-公路
一般来说,高线生产线应为直线布置,但根据以上工艺布置图的要求,轧制中心线多处要求有角度改变, 如出炉辊道与初轧机倾斜8°,初轧机与中轧机偏转25°,中轧机与精轧机偏转5°,风冷辊道偏转6°。同时由于粗、中轧机处厂房跨度较窄,只有20 m宽,标准厂房跨度为大于24m。针对以上情况,由于厂房地域的限制,我们对引进的美国摩根轧机及风冷线设备进行改型设计,即需对原有机列的长度进行改短设计,对原风冷线设备进行转角设计。
2具体改进措施
2.1出炉辊道的设计
由于地势的原因,坯料出炉辊道中心线要发生25°改变,因此将辊道加宽,通常为300mm,现设计为800mm,并在拐弯处设计导板以保证长12m坯料顺利通过,通过三维动画模拟实验确保坯料能顺利通过辊道;由于辊道布置长度过长,通常为20m,现在为50m, 为保证轧件在正常的温度下轧制,在部分辊道上增加保温罩对坯料进行保温。
2.2轧机机列的设计
以550H轧机为例,我们通常生产的摩根轧机机列如图2所示。横移油缸在操作侧,轧制中心线距操作侧边缘约为8 150 mm,轧制中心线距传动侧边缘约为8 610mm,总长度大约为16 760mm。
根据以上要求必须对机列沿长度方向进行短型设计,以满足厂房跨度20m的要求,现将横移油缸由操作侧移到了传动侧,如图3所示。重新设计后轧制中心线距操作侧边缘约为4 000 mm,轧制中心线距传动侧边缘约为9 300mm,总长度大约为13 300mm, 与改进前相比减少约3 460mm。
横移油缸的作用是实现轧辊孔型的横移及轧辊的换辊,原横移油缸在操作侧横移和换辊时始终在牌坊外侧,现横移油缸由操作侧移到传动侧,换辊时必须使横移缸缸杆通过轧机牌坊,才能将轴承座辊系推出牌坊外,实现更换轧辊功能,这就要求油缸与万向轴托架、轧机牌坊、万向轴均不能发生干涉。横移油缸必须穿过万向轴托架及轧机工作机座,因此对万向轴托架及轧机工作机座必须重新设计。
(1)万向轴托架的设计:由于横移油缸由操作侧移到传动侧,万向轴托架底部由整体底座改为分体底座,横移油缸位于万向轴托架下方,便于拆装维护和更换横移油缸。这样换辊小车横移油缸在工作时为缩回状态,更加合理。
(2)工作机座的设计:轧机牌坊窗口下移140mm, 使横移油缸穿过,且与万向轴不会产生干涉,由于下轴承座相应加厚140mm,保证轧制线不变。
2.3中轧后过渡导槽
由于中轧与精轧之间轧制线发生5°改变,同时高低相差1.2m,为了保证轧制连续我们设计了中轧与精轧之间的爬坡导槽。爬坡导槽根据地势爬坡摆放, 并进行偏转,弯曲处设计有导轮,以保证轧件顺利通过。爬坡及偏转的过渡导槽如图4所示,这种设计实现了轧制工艺路线落差和偏转的平稳。
2.4风冷线辊道的设计
风冷线辊道通常为直线布置,作用是对精轧吐丝后的线圈进行快冷和缓冷,使线圈材料的各项性能参数达到要求。本设计中要求设备辊道有爬坡设计,同时在爬坡过程中有跌落和非跌落段、有带风机的快速冷却段、带保温罩的缓慢冷却段和不带任何设备的自然冷却段。根据现场情况要求,必须对原有直线布局的风冷辊道加以改进,按工艺布置要求的角度做偏转设计,偏转位置设计在辊道的自然冷却段的非跌落段。常规设计自然冷却段的非跌落段的衔接图如图5所示,特殊设计后的风冷线辊道衔接布置图如图6所示。
如图6所示,为适应地势要求,将辊道由直线布置的非跌落段改为偏转设计了6°。为实现偏转且使线圈顺利通过辊道且不会使线圈乱卷,将此将非跌落段改为跌落段,前、后区段呈上、下交替布置,落差高度为300mm,同时前段辊道增加对中装置和短辊道,使线卷沿辊道中心线对称垂直跌落;为防止线卷出现倾翻、 不规则堆积或乱卷现象,在后段辊道上,增加了密集辊和纠偏装置,使跌落的线卷平稳地过渡到偏转辊道上, 并沿辊道中心对称前进。
3结束语
对设备的特殊设计,很好地满足了特殊地势的工艺要求,适应了节能降耗和保护生态环境的社会需求。 该项目现已投产,应用效果良好。为高线轧机设备、风冷线设备的多样性研发打下技术基础。
生产线设备 篇2
甲方：
乙方: 荥阳市永福机械设备厂
甲乙双方经协商达成设备订购协议如下：
1.甲方从乙方处购买 玻化微珠保温砂浆专用生产线 一套总价人民币捌万零伍佰圆整（不含税票，运费价格）详单见协议附表.2.乙方负责设备的设计、制造加工、安装、调试并交付甲方使用，保证设备质量，并对设备半年内实施免费保修（易损件除外），设备如出现问题，乙方须在48小时内赶至甲方处进行维修，义务培训甲方员工熟练掌握该设备的操作使用及维护保养。第一套保证设备在年月日前安装调试完毕。如遇不可抗拒力造成工期延误，不应视为乙方责任。
3.甲方负责车间土建部分（地坑）的修建、动力控制柜以上的电线、应对该设备功率的变压器的配备，电压电流保证达到设备正常运行的需求，甲方负责提供乙方施工安装人员的食宿。
4.在安装期间甲方负责提供用氧气、液化气（或乙炔）及电焊机一台，安排一到两名员工协助安排施工期间的事务：学习掌握设备运行的操作养护，调试期间所用的动力电源、原料、包装袋等应提前到位等事宜。
5.设备到达甲方后卸车、吊装(叉装)及协助人员所产生的费用由甲方负责，设备长途运输费用由 负责。
6.付款方式(1).协议签订后，甲方支付乙方总设备款的30%为定金，乙方开始生产；(2).设备应按合同如期制造完毕，设备装车发货前付乙方剩余货款，乙方发货到甲方处。设备保修期满后，在甲方提出维修时，乙方有义务进行有偿维修。
7.本协议一式两份，在乙方收到甲方预付款后生效。
8.本协议在履行过程中发生争议，由双方当事人协商解决如达不成协议双方可向甲方所在地法院提起诉讼。
9.本协议有效期为壹年。
甲方签字（盖章）：乙方签字（盖章）：荥阳市永福机械设备厂甲方代表人签字：乙方代表人签字：
电话：电话：***
传真：传真：
开户银行：开户银行：
户名：户名：
生产线设备 篇3
关键词:平整机;生产线;工艺;设备
中图分类号:TG335.21文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2009)17-0017-02
平整线是太原钢铁(集团)公司新建150万t不锈钢系统工程,2 250 mm热连轧项目的重要组成部分,也是太钢第一条热轧平整线,为碳钢和不锈钢混合生产线。该线于2005年5月破土动工,于2006年6月热负荷试车,历时13个月建设完成,一次性试车成功,并于当年达产。
该平整分卷线由意大利MINO公司设计制造,主体设备全部进口,其中L1级控制系统采用西门子公司的SIMATIC TDC和SIMATIC S7计算机控制;L2级控制系统可与L3进行通讯,传输钢卷数据;机械由国内指定厂商合作制造。
平整机通过对钢卷进行平整、分卷,同时能改善带钢的平直度和机械性能。
原料规格、成品规格分见表1、表2。
设计年产量100.75万t,其中炭钢83.45万t,不锈钢17.3万t。可生产热轧普碳钢、低合金钢、不锈钢、容器钢和大梁钢。
1 主要工艺及设备
平整分卷机组主要设备:入口步进梁、钢卷准备站、上卷小车、开卷机、开卷器和矫直机组、四辊平整机、张力卷取机、卸卷小车、出口1号步进梁、称重机、周向打捆机、径向打捆机、转角台、喷号机、出口2号步进梁、出口3号步进梁等。
1.1 上卷区域主要工艺设备
主要设备:入口步进梁、上卷小车、钢卷准备站。
先由天车把钢卷放到步进梁上,由步进梁把钢卷运输到最后一个鞍座上,上卷小车接卷后把钢卷运输到钢卷准备站,小车上有编码器和位置传感器,可以自动调节钢卷的位置。在钢卷准备站去掉钢卷包装,将钢卷切头,然后由上卷小车将钢卷装到开卷机上。
(1)上卷小车横移。钢卷小车由电机带动进行钢卷支架到开卷机的横移。闭环位置和速度控制可快速、准确地在轨道的不同沿线位置将装卷小车停止,轨道安装在地板上。
(2)钢卷直径的测量。钢卷直径测量系统使用激光传感器检查和测量钢卷的外径。传感器安装在钢卷准备站垂直中心线位置的钢卷的上方,产生一个钢卷直径初始值。随着开卷卷筒的完全收缩,钢卷在不干扰卷筒的情况下被自动装上。此步骤涉及到卷心对中。
(3)钢卷宽度的测量。当钢卷横移到开卷机位置并且“卷心”水平校准,光电元件光束被遮蔽(打开),以允许位置编码器开始测量钢卷小车的位移。当光电元件被再次关闭时,可计算出准确的钢卷宽度。
(4)开卷机的上卷准备。在开卷机装钢卷前,开卷机须被初始化。外支撑打开并且对开卷机的导向轨座进行液压调整直到卷筒的中心线与平整线的物理中心线准确对齐为止。在钢卷的装载过程中,液压控制卷筒收回,升起压紧辊以避免干扰。
(5)卷心对中。为了使钢卷能被正确地装载在卷筒,钢卷小车必须将钢卷提升到一个预先决定和计算好的高度。当开卷卷筒全部收缩时,由钢卷小车将钢卷无干扰地自动定位到卷筒上。
(6)钢卷宽度找平。为了钢卷在开卷卷筒长度方向上的对中,钢卷小车必须被横移并将钢卷定位在与物理中心线相对应的预先决定的点上。准确停靠点是以先前测量和计算的钢卷宽度值为基础的。开卷机的机座也为液压调节,因此其与轧线中心线相对应。
1.2 轧机区域工艺设备
主要设备:开卷机、矫直机、轧机、切分剪、后张力夹送辊、张力卷取机。
上卷小车从准备站接钢卷,由传感器自动测量钢卷直径,调整钢卷高度,使钢卷和卷筒高度相适应,经过对中后,将钢卷装上开卷机。钢卷被装上开卷机后,开始穿带,先将矫直机、轧机抬起,由开卷器把带钢头部挑起,用伸弯辊将带头压平,将带头穿至切头剪处,把未经过平整的带头部分切去,然后继续穿带,过后张力夹送辊,穿带至张力卷取机。
卷取机咬卷后建张,建张完成后,轧机开始升速,进行生产。当卷取机上钢卷部分快要达到设定的卷重或设定的直径时,轧机开始降速,直至完全停止,然后切分剪将带钢切断,卷取将带尾卷起。
平整机组有高速和低速2种生产速度,当进平整时最大速度为30 m/min,进行分卷时最大速度为600 m/min。
有3种自动分卷的模式,一是按钢卷直径分,二是根据长度分卷,三是按卷重量分卷。
卷取机直径已达到设定点值,使用自动减速控制(ASD:Automatic Slow Down Control)功能。
轧制过的带钢长度已达到设定点值,计算机计算卷取机卷筒上的轧制过的长度,当此数值达到要求的目标称值时,根据减速值轧机将被停止。
出口钢卷重量已达到设定点值,可根据长度、厚度和带钢的物理特征计算出钢卷重量。
1.3 卸卷区域工艺设备
主要设备:卸卷小车、出口步进梁、称重机、周向打捆机、径向打捆机、转角台、喷号机。
卸卷小车将生产出的钢卷从卷取机上卸下,运至出口步进梁,根据要求进行周向打包、径向穿心打包、喷号,然后由天车将生产好的钢卷入库。
(1)尾部自动定位。带钢的尾部沿卷筒绕紧定位,可允许出口钢卷小车在无外圈松散危险的情况下运送成品钢卷。当带钢卷曲时尾部自动停在“五点钟”位置,并且钢卷小车在钢卷下定位。
(2)钢卷卸载。卷完的钢卷下的出口钢卷小车可自动定位。卷筒被收回并且钢卷小车将钢卷运送到称重站称重。
(3)新钢卷的卷取准备。在卷取机接收新钢卷前,自动完成以下步骤:外支撑的重新定位、卷筒的膨胀、卷取机钳口定位、进料盘的定位。
(4)出口钢卷小车横移。钢卷小车由液压马达带动在卷筒、钢卷鞍形站和钢卷支架之间进行横移。小车上装有编码器可自动计算位置。
2 结束语
平整分卷线可对热连轧产品进行平整、分卷、重卷处理,将进一步优化本公司产品结构、拓宽品种市场、提高产品表面和外形质量、提升相关技术和消耗指标,满足用户的多种要求,对增强太钢热连轧产品的市场竞争力具有深远意义和重要影响。
2 250 mm Leveling Machine Production Line Craft and Equipment
Zhang Shaobin
Abstract:Introduced in the Taiyuan steel and iron Group 1,500,000 ton stainless steel systems engineerings, 2250mm hot tandem rolling factory smooth line craft and craft equipment situation.
自动生产线设备维修管理研究 篇4
自动生产线是把工件传送系统和控制系统结合在一起, 将一组自动机床和相关辅助设备, 按照工艺顺序连接起来, 自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统。自动生产线具有高效率、低成本、稳定、产品质量较高、生产周期短, 生产均衡等优点, 给企业创造了显著的经济效益和良好的社会效益。然而在生产线设备的管理、维护和修理过程中, 都面临着一种共同的困境:即生产线故障停机损失和维修、维护费用长期居高不下, 成为企业沉重负担。据统计, 机械制造企业生产线的维修与维护费用占到产品制造成本的15%~30%。同时, 生产线故障停机率高达14.8%, 给企业带来了很大的经济损失以及延期交货产生的信誉损失。因此, 对企业生产线设备维修存在的问题进行分析, 提出相应的解决方法, 从而更好地指导企业实践, 帮助企业减少停机损失、降低维修成本, 是有待深入研究的课题。
针对生产线设备维修管理的问题, 国内外已经有了一定的研究, 并提出一些管理思想, 建立了优化模型:如基于生产线的协同维修思想, 已得到了企业界和学术界的广泛认同。该思想的核心是“对生产线故障隐患集中式批量处理, 减少分散维修的停机时间”;美国的典型流程式自动化生产线设备的维修组织以及维修方式和方法;针对大型、先进、复杂进口生产线设备开动率低、故障频繁的问题, 提出针对设备的实际状态采取环节维修方式;针对电站设备的关联维修任务协同优化问题, 以总维修费用最小为优化目标, 建立了风险优化决策模型;通过建立合理的组织结构和配备先进的检测工具, 以及通过信息网络手段将预防维修与事后维修进行有机结合, 实现设备维修的科学管理, 提高故障排除效率;应用时间延迟维修理论, 以单位时间内总的停机时间期望值最小为优化目标, 建立的定量化的生产线同步维修模型, 及进行的实例研究, 但该模型需要利用完整的故障记录数据, 因此限制了该模型的应用。
二、自动生产线设备故障的特点
集机、电、液、气为一体的自动生产线设备与普通设备相比, 其故障呈现出不同的特点, 主要表现在以下方面:
(1) 突发性。由于自动化生产规模大, 设备技术含量高, 使用的机械零部件数量多、关联性强, 零件集成化程度高, 因此, 相对于一般的机械设备, 其发生故障的概率较大, 且不易诊断。
(2) 随机性。高度智能化的自动生产线故障的发生有很强的随机性, 这些随机性故障不可能通过细密的定期维修得以解决, 频繁的维修不但不能改善设备的可靠性, 反而容易诱发更多的次生故障。
(3) 复杂性。由于自动生产线是集成化的生产系统, 所以故障部位也错综复杂。故障部位可能来自于机械部分, 也可能来自于电气、液压或气动部分, 还可能来自于计算机控制部分;故障的原因可能是硬件故障, 也可能是软件故障, 还可能是人为引起的故障。
(4) 危害性。主要表现在故障停机损失严重, 伴随着一系列环境和安全问题。由于生产线结构比较复杂, 各设备以及零部件关联较为密切, 往往某处微小故障就可能引发连锁反应, 导致整条生产线乃至有关的环境遭受灾难性的毁坏。
三、自动生产线设备维修管理存在的问题分析
(1) 企业设备维修管理机构设置有待改善, 维修工作效率低。企业一般会设置专门的维修部门, 而一些故障的发生往往会超出维修部门的能力范围, 需要多个部门的协作处理, 而各部门之间关系错综复杂, 相互推诿的现象时有发生, 造成不必要的停机等待。例如, 在某企业3月份的总装线停线记录中, 总停机时间是4818 min, 其中设备维修时间为797 min, 其余均为停机等待时间。许多中小企业为追求利润, 只注重产销环节, 忽视企业设备管理工作, 对设备的特点、故障史、诊断和维修经验未形成系统的资料, 只存在部分维修技术人员头脑中, 随着人员的流动, 新的维修人员又需要从头积累, 导致设备维修管理一直处于较低水平。
(2) 维修方式单一。企业普遍采用定期维修, 然而自动生产线涉及的设备种类多、数量大, 并且设备的集成化程度高, 故障随机性强, 定期维修方式导致维修不足和维修过剩问题更为突出。因此, 一些企业积极采取状态维修, 状态维修虽然能够有效地减少维修活动中的不确定性, 但如果对全部设备采取状态维修, 就会造成人力、物力的大量浪费, 增加维修成本。
(3) 备件库存资金比例高, 储备品种不合理, 库存管理混乱。自动生产线所用零部件规格型号多, 常备的零部件数量较大, 放置混乱, 既增加了维修成本, 也导致在生产线出现意外故障时无法及时取得相应零件。个别配件是进口的, 通用性不强, 定制周期长, 临时紧急采购无法及时解决问题。
(4) 设备维修管理人才缺乏。由于维修工作条件恶劣, 人员培训不到位, 工资待遇低, 激励制度不健全等一系列问题, 设备维修管理人员的工作积极性受到影响, 思想不稳定, 人员流动性大, 特别是中高级机械技师和富有经验的操作、维修人员极其缺乏, 维修人才大量流失, 致使设备始终处在低水平的管理和维护上运行。
四、提高自动生产线维修管理水平的策略探究
1. 建立有效的设备维修管理联合决策机构
作为设备维修管理部门, 最大职责就是保证设备的正常和高效运转。为此, 设备维修管理部门需要对设备的选型、采购、维护、修理、更新等进行全程管理, 制定科学的管理制度和检修、改造计划, 并把设备的各类信息, 如设备的基础数据、故障及检修记录等输入到企业的设备维修管理数据库, 以便掌握设备的整体运行状态。
设备维修管理联合决策机构应由公司总经理任命负责人, 即应急组长, 建议由分管生产的副总经理担任。给予应急组长相当的权力, 使之能越过各部门主管组织紧急抢修和维护, 能调动各部门的人力和财力共同应对停机故障和生产安全问题。例如, 出现突发故障时, 由维修部门对突发故障的性质、设备状况、生产形势、备件准备、财力等情况进行综合研究, 故障一旦超过职能范围, 即上报应急组长, 及时调动各个部门应对停机故障, 做出符合实际的最佳决策, 从而有效降低停机时间, 增强公司应急能力, 提高公司综合竞争力。设备维修管理联合决策机构运行模式如图1所示。
2. 根据设备重要程度和故障模式采取多元化维修方式
根据生产线上设备重要程度的不同, 从可靠性、生产性、经济性、维修性、可监测性5个方面考虑, 将生产线上的设备分为3个级别, 即次要设备、重要设备和关键设备。
(1) 次要设备。主要是指一些可靠性高, 不易损坏或者是损坏之后不影响产品的质量, 不会造成生产线的停机, 并能很快修复的设备。这类设备采用事后维修的方式, 即坏即修。
(2) 重要设备。这类设备主要是指可靠性较高, 修复较容易, 发生故障后会对产品质量带来影响, 造成生产线停机的设备。对于重要设备, 如果其故障具有规律性, 可以采用定期维修方式;如果故障随机性强, 且故障特征可监测, 则可实施状态维修。
(3) 关键设备。这类设备是指一旦发生故障就会造成较长时间的停机, 同时会造成环境、安全等问题, 产生很严重的后果。这类设备需要进行状态监测, 实施状态维修, 即根据每台设备的实际运行状态, 借助于先进的状态监测、故障诊断技术以及可靠性评估技术等来确定是否维修以及维修时机。
通过对设备进行分类, 可确定设备的重要程度、关键部位和薄弱环节, 可以有针对性地选择状态维修、定期维修、故障维修、改善维修等不同的维修方式, 实施多元化的维修策略, 以充分发挥各种维修方式的优势, 降低维修成本。设备的分类以及维修方式的选择如图2所示。
3. 加强备件库存管理
根据备件库存管理存在的问题, 提出解决的方法是:设置两级备件库。一级为全厂中心备件库, 储备各车间的专用、贵重精密备件;另一级是车间备件库, 储备车间设备的专用备件、易损件及经过修复后还能使用的备件, 由维修组长进行管理。同时, 运用ABC分类法对备件库存进行管理。A类备件一旦发生损坏会对生产产生较大的危害, 一般无通用性, 技术含量较高, 消耗很低, 采购周期长, 在管理方式上, 为了压缩库存, 订货时可采用定期订货方式, 订货量由预测决定;B类备件是一般部件, 又称计划部件, 在管理方式上应严格按定额进行计划采购, 严格控制库存, 采取定期订货与定量订货相结合的订货方式。适用“准时生产供应”管理模式;C类备件一般都属通用件, 其技术含量较低、消耗多、周转快、采购容易。对于企业来说, 在确定一个合理的最低储备量以满足生产需要外, 还应与零件供应商建立零库存管理模式, 以降低库存成本。
4. 加强维修管理人员培训
维修管理是否成功关键在于人员素质, 因此, 企业要加强对设备管理人员的培训。结合有关协会、培训机构和各大专院校的相关专业力量组织学习, 开办各种形式的学习班, 举办设备维修管理知识竞赛等, 提高设备操作人员和管理人员的技术、管理水平。与此同时, 应提高设备管理人员的待遇, 不断关注他们的需求, 对优秀的设备管理人员应给予一定的经济和荣誉奖励, 从而调动维修人员工作的主动性和积极性, 以提升企业设备运行与维修管理的整体水平。
五、结论
生产线设备 篇5
马铃薯粉丝历史背景：
红薯粉条的生产历史悠久，据史料记载，已有四百多年的历史。红薯粉条是选用优质的红薯淀粉为主要原料，结合传统工艺的基础上，采取现代科技生产而成。其纯净光亮，洁白透明，久煮不碎不糊，吃起来清嫩适口，爽滑耐嚼，风味独特，营养丰富，深受人们喜爱。
马铃薯粉丝生产线产生契机与背景：
1、近些年，薯类种植在向“企业+种植合作社+贫困户”模式靠拢，农业产业越趋走向集约化规模化发展，这种模式正好符合了国家精准扶贫实施政策。而红薯深加工低投入、风险小、需求大、利润高、可延伸发展如粉条、粉皮、粉丝等产业链，近年来开展红薯深加工项目越来越受社会各界的关注。马铃薯粉丝生产线正是在这样的契机和背景下应运而生。2、2015年《中华人民共和国环境保护法》开始施行，由于传统红薯粉条生产工艺在粉条生产过程中需要运用木柴煮粉、大量的凉水冷却洗粉，对周边环境会造成一定的污染，所以这种粉条制法已经逐渐衰落，而半机械化马铃薯粉丝生产线依然存在废水排放燃煤污染等问题，所以正在逐步被市场淘汰，丽星2017年新一代粉条粉丝生产线升级改善了输送系统和蒸汽供给系统，采用天然气加热蒸汽换热避免了燃煤污染，整条设备无污染无排放完全符合国家环保要求。
3、明矾是一种合法的食品添加剂，由于明矾中含有铝元素，过量摄入会导致记忆力下降。但是在传统工艺生产粉条过程中，添加明矾是不可或缺的一项环节，以使之更加爽滑耐煮，当今时代虽然机械化自动化水平提高，但国内仍然有部分粉条生产小厂家尤其是作坊为了让粉条粉丝有卖相、有嚼劲成本低在加工生产过程中，添加了明矾，尽管铝含量控制在国标之内的粉条可以放心食用，但很多消费者还是谈“铝”色变。随着大家对于食品安全的关注，丽星多年以来一直在探索开发新的粉丝粉条生产工艺，在食品安全法严格执行下的今天，丽星专利无铝无矾马铃薯粉丝生产线成熟运行国内客户企业。
马铃薯粉丝生产线介绍：
开封丽星机械马铃薯粉丝生产线实现了全自动全封闭式生产，设备自带恒温、恒湿、低温、冷冻、干燥系统，不会受到天气和季节的影响，让您一年四季无忧生产！丽星马铃薯粉丝生产线生产粉条达到高效高质量生产，每小时生产200斤-1000斤干粉条粉丝，日产2-12吨可直接包装上市，从淀粉入机到干粉丝粉条出机只需三小时，让您快速高效率完成客户订单，达到事半功倍的效果。
马铃薯粉丝生产线优势：
整条马铃薯粉丝生产线设计独特，结构紧凑，工艺先进，性能稳定，节能降耗，生产环保，占地面积小，自动化程度高，生产用工少，不使用添加剂，产品成品率高，卫生标准高，排放无污染，适应原料广泛，可根据不同的受众群体生产保存容易、食用方便、口感筋爽、营养丰富的各种绿色粉丝（条）食品。具体体现在以下几方面：
1、采用涂布铺浆蒸熟工艺，无明矾零添加全封闭绿色生产，符合国家食品安全法要求
2、设备全封闭式全自动化运行，不受季节气候的影响
3、粉条设备产量大，成品率高，采用直条切割工艺，成品外观规整，条形如一
4、可定制各种形状和规格红薯粉条，适用于多种淀粉原料，满足不同类人群需求
5、马铃薯粉丝设备生产马铃薯粉丝质量上乘，成品可达国际标准、欧盟标准
6、无污染无排放绿色环保粉条生产工艺，符合国家环境保护政策
7、性能稳、能耗低、用时少、用工少，从淀粉入机到干粉丝粉条出机只需三小时
8、自动化智能化程度高，全线PLC系统调控，实现全自动、多功能、自动上料、自动控温一体化生产
马铃薯粉丝生产线工艺：
工艺流程：预热→螺旋搅拌→真空上料→恒温储料（搅拌）→刮板下料成型→熟化（蒸汽蒸熟）→冷却→脱离→常温老化→低温老化（冷库）→竖切丝→低温大风量定型干燥→降温（进冷风）→定长横切→包装。
马铃薯粉丝生产线参数：
规格型号 产量 融霜功率 蒸汽 操作人员 外形尺寸
6FJT1500A 11～12 48 1.5 7 71×5.45×5.3 6FJT1400A 9～10 24.3 1.5 6 71×5.35×5.3 6FJT1200A 7～8 24.3 1.2 6 68×2.8×5.3 6FJT1200B 4.5～5 18.9 0.9 5 71×5.15×4.6 6FJT1200C 3～3.5 10.8 0.9 5 36×5.0×3.9 6FJT1800 2～2.5 10.8 0.7 5 36×4.7×3.9
马铃薯粉丝生产线厂家服务：
连铸设备如何提高生产效率 篇6
关键词：炼钢；连铸技术；设备应用；优势
引言
钢铁生产过程是一套完整的体系，在能源转换上、信息运用上、智能化化水平上，需要进行集成化的建设。
1.我国的转炉负能炼钢趋向于大容量
现阶段国内250吨以上转炉有近30座，而且装备技术已经完全是我国自行拥有的，转炉负能炼钢是现代化钢材生产的一个主要标志，它的优势在于能够将炼钢工序想消耗降到最低，在工程设计上，能够体现节能环保综合利用。一包到底的铁水直运技术省去了倒罐的时间，节省了投资，对环境污染减少，在运行成本上，具有明显的优势。转炉煤气干法比传统的转炉煤气湿法在净化回收利用上，具有明显的优点。这项技术装备在吸收国外先进技术的基础上，结合我国炼钢生产的实际，创新了方法，改造了设备，形成了能够产生巨大经济经济效益的装备类型。转炉回收蒸汽利用，一方面通过蒸汽供应的真空精炼蒸汽泵实现，另一方面通过并网发电实现。转炉烟气的余热产生了蒸汽，这就能够供应RH、VOD、VD等装置，这些真空精炼装置的主要作用优点就是能够节能减排。余热并网蒸汽发电技术装置，在钢铁生产企业得到广泛应用。转炉副枪系统对于实现炼钢过程的自动化具有特殊。我国炼钢企业对于这项技术掌握程度还需进一步完善。其中转炉炉气分析技术主要是用于小转炉的应用，还有待于进一步发展。
2.大容量超高功率电弧炉的应用
我国钢铁产量逐年增加，但是随之而来的就是会产生大量的废钢。废钢是良好的再利用资源，对于废钢的再利用也是衡量钢铁生产水平的标志。我国原来对于大吨位的电炉设备依靠进口，这不仅束缚了钢铁生产，也给成本增加带来负担。在这种情况下，规避电炉长期引进是一个核心的矛盾。我国电炉机械设备的设计能力较低，这是受大功率变压器、电抗器、真空断路器、电极调节器等的影响。这种组成部件的生产设备情况，对大功率设备具有决定性作用。但是，随着我国电炉设备的自主生产能力提升，电器元件技术水平升级，我国电炉制造业进入了一个崭新的时代。我国能够自主研发设计和制造成套集成的大容量超高功率电弧炉，这是连铸设备的历史性改革，而且在此基础上，还在电炉烟气余热锅炉上技术装备上有了全新的进步。大容量超高功率电弧炉能够在生产上起到重要作用，在实际应用中能够提高生产效率，使大功率作业有了足够的装备保证。在生产效率提升上，还需要对节能型新型电炉进行装备改造，强化新技术的应用，升级电炉电控系统，在生产工艺方面实现与之相配套的生产过程，降低成本，开发精炼装备，是电弧炉炼钢过程得到技术性的优化。
3.超大断面连铸机的具体应用效果
我国连铸技术的发展依托于国外先进技术与国内自主创新的结合，在连铸领域，我国已经取得了多项世界第一。其中，自主研发的断面超大型宽厚板坯连铸机能够生产450mm×2600mm的超大断面钢板坯，在有关企业投产后能够进行大规模生产。铸坯表面和内部的无缺陷率能够达到98%以上。我国自行研发的大规格圆坯连铸机能够生产出900mm和1000mm的大圆坯，这是世界炼钢工艺中首屈一指的。超大规格圆坯连铸机在设计、制造和生产操作上能够实现高效率、低能耗。这些超大型技术装备依托于我国结晶器液压震动技术，二冷气雾动态控制等技术的升级和稳步发展。钢铁行业的快速发展使我国的炼钢连铸大型技术装备逐渐国产化，我国近年来的自主创新成果优秀，在集成化的设备更新上已经走在世界前列。
4.连铸技术的洁净钢生产设备
连铸技术使我国钢铁生产有了长足进步，连铸技术使炼钢厂的结构逐渐优化，引导了高效率、低成本的洁净钢生产阶段。洁净钢生产是钢铁生产的新发展。近年来铁水预处理是转炉长流程的设备工艺，符合喷吹和铁水脱硫技术能够运用的设备在我国炼钢生产中已经达到国际先进水平。炉外精炼技术装备是钢铁生产中洁净钢不可缺少的工艺，是实现生产高效化、紧凑化的重要手段。炉外精炼装备技术需要与产品结构优化相适应，一些关键技术的应用需要在生产中进行升级。炉外精炼设备的种类较多，我国应用的已经成熟的设备种类为LF系统，LATS系统，VC真空浇铸系统，近年来的RH精炼系统是其中引入瞩目的设备。大吨位精炼系统咋生产中需要与生产工艺紧密结合，在细微技术应用上，保持工艺的准确性，这样就会减少技术与设备之间的差距，避免生产过程出现纰漏，造成对设备的损害。精炼技术装备具有很强的耐受性，适应冶炼炉的发展要求。
5.结语
工业发展水平是衡量一个国家经济发展的重要参考标准，钢铁制造业代表者国家工业发展的整体现状。加快钢铁生产技术的提升，不仅是国家经济发展的需要，也是钢铁锻造技术领域的重点内容。连铸技术与设备的应用是当前世界炼钢技术的核心要点，而我国给予了连铸技术更好的发展土壤。装备技术的发展需要以长期发展为目标，以持续优化为手段，在实际应用中，以理论指导实践，用实践成果丰富理论，使连铸技术实现质的突破，提高我国炼钢技术的整体提升。
参考文献：
[1]肖国富.连铸设备的生产管理措施.华东科技，学术版，2013年第4期.
生产线设备的维修及维护浅探 篇7
随着制造业的迅速发展, 机械制造设备也越来越先进, 为了提高生产效率, 许多企业选用了精度高、柔性高、可靠性高的自动化生产线代替传统的单体生产设备, 但是由于企业的管理不当或设备的维护方法不当, 使企业的维修费用居高不下, 而且大大影响了企业的生产效率, 不仅浪费了资金和原料, 而且也影响了制造企业的生存和发展。因此如何保证自动化生产设备的可靠性, 以最小的设备维修成本完成生产线设备的维修和维护, 已经成为企业生产和发展的一个重要课题。
2 生产线设备的维护和维修方式分析
2.1 生产线设备维修方式简介
生产设备的维修方式目前主要有三种:事后维修、改良性维修和预防性维修, 这三种维修方式是维修部门来实施的, 下面对其进行一一介绍。
事后维修是指设备出现故障停机无法继续运转或者设备的生产性能无法满足生产的实际需求的情况下, 对设备进行的维修, 使设备恢复运转。事后维修又可以分为普通事后维修和紧急事后维修两种。事后维修适用于对生产不太重要的设备或者备机较多的设备, 维修成本较低, 可以有效的节省开支, 但是事后维修的缺点也十分明显, 比如由于故障突发, 一旦出现导致生产线停止, 会造成生产成本的增加;又比如设备某处出现磨损, 如果等到设备不可使用时再进行事后维修, 不仅影响此期间的产品质量, 还会对设备本身造成更大的损伤, 影响设备的寿命。与其它维修方式相比, 这种传统的维修方式十分落后, 但是这种方式不需要付出像预防性维修的成本, 所以许多企业还是使用此种维修方式。
改良性维修是指对经常发生故障的零件或已知的易损零件进行合理的改进设计, 从而杜绝经常性的维修, 所以这种维修又称为基于设计的维修。改良性维修又分为设备重新改造和设备技术改进两种, 由于一些专用设备在设计制作中存在或多或少的缺陷, 所以这种维修方式目前正在被越来越多的企业和技术人员采用。
预防性维修又叫事前维修, 即:设备在出现故障或异常情况之前, 对整条生产线设备进行有计划的全面检查维护, 以减少设备发生故障的次数。预防性维修又可以分为等周期预防性维修和变周期预防性维修两种, 其中等周期预防性维修是以固定的时间周期对生产线设备进行检查和维护;而变周期预防性维修是根据设备使用时间的长短及衰退和退化情况的轻重, 进行周期逐渐缩短的维护。除此之外还有一种预防性维修称为预知性维修, 这种维修是指对一些关键性设备的重要部位进行实时或定期的监控, 其状态一旦出现异常, 立即对其进行检修, 随时保证设备处于最佳的状态。
在这三种常见的维修方式中, 预防性维修是近年来企业及学者们研究的热点, 也是将来维修领域的发展方向, 预防性维修按效果可以分为完全维修、不完全维修和最小维修三种, 其中完全维修的效果是维修好后与新买的机器一样, 最小维修是正常修复, 即以保证机器正常运转为原则, 不考虑设备老化或系统衰退的情况, 所以大部分企业的预防性维修是介于两种维修之间的不完全维修。
2.2 生产线设备运转期间的维护方式
自动化生产线设备的精度、可靠性和灵敏度都很高, 为保证这些设备的正常运行并保持良好的性能, 使设备的使用周期和使用寿命更长, 减少设备维修次数, 提高生产线的工作效率, 需要对设备进行维护保养, 此种维护是由生产人员来实施的, 具体的保养措施如下:
2.2.1 日常保养:
每天在开始工作前或工作结束时 (如果设备日夜不停, 则在操作人员换班时) , 由操作人员对设备进行例行的检查。主要内容是:对设备进行加注润滑油等消耗品;按照操作规程对设备松动的螺钉等进行紧固;对设备进行清洁、擦拭;检查设备的运行状态正常与否, 并记录在日常维护记录表上。在设备运行期间, 操作人员要按时、保质、保量的加注润滑油等消耗品, 保证设备处于良好的工作状态。
2.2.2 定期保养 (月保养或半月保养) :
除了日常维护和保养外, 还需要对设备进行定期的维护, 主要内容是: (1) 将一些关键的部位拆开, 如电机冷却扇的防护罩、电机联轴器的防护罩等, 对这些部位要进行清洁和检查; (2) 对工装卡具的配合间隙进行适当的调整; (3) 对振动部位的螺栓进行紧固, 做紧固标记; (4) 将油路、水路和气路的过滤器进行清洁、疏通; (5) 更换设备的机油、冷冻液及水箱内的水; (6) 对机械导轨或滑动面做清洁保养, 清除磨损出现的毛刺或划伤; (7) 对容易污染的关键部位进行清洁; (8) 对电气的线路、开关、传感器及安全装置进行检查维修。
2.3 生产线设备维修和维护工作中常见的问题及解决措施
2.3.1 维修人员技能不足, 维修方法不正确。
目前很多企业的维修人员并不了解生产线设备, 对故障发生的原因不清楚, 也不认真分析故障原因, 盲目拆卸和更换零配件, 或者没有对症下药去处理故障, 而是以应急代维修, 治标不治本, 不仅影响设备的正常运转, 降低生产效率, 还会产生以大量换件代替维修, 给公司造成浪费。要解决这个问题, 首先要提升维修人员的技能和职业素养, 这样可以减少故障误判, 避免盲目以更换配件代替维修, 采用正规的方法来排除故障, 同时可以由维修人员指导操作人员对设备进行保养和定期检查, 一方面可以减少故障次数, 另一方面减少维修资源的浪费, 降低维护费用。
2.3.2 管理混乱, 维修流程和制度执行不到位。
大部分企业虽然有维修流程和制度, 但是一方面维修管理者管理不到位, 另一方面维修流程和制度的制定和执行模糊不清, 结果造成维修人员只有在机器彻底不能运行时才到现场进行维修, 也不能将生产人员实施的维护保养与维修人员实施的预防性维修相结合, 维修时随意拆卸, 不仅降低维修质量, 使后续维修难度加大, 导致停机时间延长, 大大降低了设备的利用率, 影响设备的生产效率。对于这种情况, 企业要根据自身每条生产线的特点, 制定合理的维修制度, 并结合生产设备的生产情况, 对维修制度进行具体的落实, 包括维护保养的周期、项目以及维修保养的基准, 同时要实行严格的岗位监督制, 坚决保证制度的有效执行。
2.3.3 预防性维修的意识淡薄。
很多企业没有自己的预防性维修计划, 总是出了问题才去修设备, 或者领导要求了才进行预防性维修。这样不仅影响生产线的生产效率, 还会造成维修费用的大量增加。解决这个问题的措施是提高预防性维修的意识, 许多设备即使在正常运行的状态下, 仍然存在故障隐患, 如果没有及时检修, 这些隐患会导致设备的停机, 加大了维修的强度, 而有效的预防性维修可以大量减少设备的隐患运转, 提高设备的运行质量, 降低维修的成本。
3 结束语
本文通对生产线设备的维修方式和保养措施进行了详细的论述, 然后对目前企业中常见的维修工作中的问题进行了探讨和分析, 并提出了合适的解决措施, 为企业设备的维修和保养提供了有效的借鉴。
随着科学技术和自动化水平的发展, 设备的维修方式也越来越新颖, 目前已经出现了绿色维修、智能维修、状态维修以及虚拟维修等, 相信在不远的将来, 生产线的维修会越来越高效。
参考文献
[1]李少石.机械设备管理及动态维修中的可靠性、维修性、经济性分析[J].机械制造与自动化, 2010, (4) :68-72.[1]李少石.机械设备管理及动态维修中的可靠性、维修性、经济性分析[J].机械制造与自动化, 2010, (4) :68-72.
发动机加工生产线设备的选择 篇8
在混合了缸盖及缸体的发动机加工生产体系中,如何去挑选到正确的设备,是及其关键的。在选择的过程中,首要的一点是对于设备精度的要求,高精度才能确保达到对于产品图样的标准要求;第二点要注重的是使用设备后的工作效率,也就是我们常常说到的生产线的节拍。生产中的加工工艺以及生产设备要不断进行改进,以适应产品需求的变化和零件结构的变动。在实际使用中,要具体问题具体分析,两者交替使用,发挥各自的优势与价值。
1 组合机床的高效性
中国的汽车行业是慢慢发展的,由于基础较弱,中国不断的吸取国外先进经验,进行学习,加工中心技术就在此时走人了中国汽车人的事业当中。最开始,人们对于加工中心的概念特征等都是完全感到陌生的,所以国内的发动机厂很少对其进行使用。国内的发动机厂在当时技术比较落后,产品的数量相对单一,产量低下,因此,绝大多数的工厂都选择的是组合机床的自动线投入生产和使用当中去。组合式机床本身的结构具有一定的局限性,在运作时,加工的对象和内容比较少,相对与加工中心来说,生产的效率高,节拍短。
组合机床在使用前,会对加工的工序步骤进行设定,其加工的内容是固定的,一旦开始生产,对于工艺的内容是无法进行改变的,因此无法适应产品的改动和变化。如果某个产品的性能在技术变革推进下提升,其零部件的构成也与之前不同,但是,由于组合机床上线后无法更改的条件所限,工艺和设备都不能再调整了[1]。解决这个问题的办法就是在这个生产线之外,重新添加新的机床进行生产,这样不仅仅耗费长时间进行准备,同时也使生产成本翻倍,延长制作工期,没有工作效率。
组合机床在对主轴箱进行设计的阶段,对使用的各种主轴有所要求,两个主轴相距中心的距离多少是固定的,不能随意变化,加工件距离孔心的的值要大于所规定的。这就造成规定值的孔大,控中心的距离小,加工时要使用两台机床,控中心的距离产生的误差两个要比一个大,限制了组合机床可以加工的内容,组合机床的数量不断增多,生产线变长。
2 加工中心的灵活性
随着科技发展越来越快,汽车市场日益繁荣,人们对于汽车的要求更加的多样化。所以,中国市场的车辆出现的品种繁杂,汽车生产时更愿意小批量生产。人们对于汽车的要求有很多。排放量低,噪音小,乘坐舒适,外形大方美观,所以,很多人在购买汽车后,在这些需求的引导下,开始对发动机进行改造和提升。在这个过程中,工部的内容根据不同的需求,或增多或变少,过去的技术无法解决广泛的技术要求,以此,加工中心机床的使用是十分必要的,生产准备的时间非常短,改进产品对生产线的影响可以忽略不计。
对于发动机安装孔处于加工缸体侧面时,在加工中心机床的单主轴优势下,尽管加工孔的中心距仍然不大,但是全部是在同一工序里完成的,孔中心距对此不会有任何的影响和限制。
加工中心这一工艺是一个生产线当中生产节拍最久的,位于同面的孔要集聚为一个步骤内处理,同样导致节拍会比较长[2]。在设计工艺和掌控生产线的过程中,如何对加工中心的工序进行调和平整,是极为关键的。人们为了提升产量,在生产线中对加工中心进行平行的并排安放,确保其生产节拍能够跟上节奏,这就意味着在建设生产线时,两台加工中心共同处理一个工序的内容,说明在这道工序上花费的时间是原来的一半,使得生产线的节拍得以保持平衡状态。
处于生产线上的加工中心有别于往常的通用加工中心,其功能少,结构相对简单,更加的个性化,是专门的发动机加工中心。虽然也包含某些通用加工中心的一些功能,但是更具有专业性和针对性。
3 扬长避短的混线生产
混合机床以及加工中心各有各的优势和劣势,那么,在生产中,怎样才能充分发挥二者不同的优势,回避劣势带来的不足呢?通过对二者进行混合使用,可以解决这个问题,充分了解双方的特点,进行紧密的结合,不断的进行创作。在工序的内容和特点、性质的基础上,来对使用的设备进行选择和替换。
3.1 选用组合机床的情况
组合机床主要应用于特性稳定的工件,无论是粗加工还是精细的加工,只要其要素固定不发生改变,都可以选用组合机床的生产线对发动机进行工作。常常使用的有很多,缸体主轴和承孔、缸孔,主油道孔等等[3]。组合机床的刚性及其高,对于切割力度的承受度宽,所以尽管切割负荷量极大,抗压力度强,其工作效率依然很高,生产节拍很短,提高了工作的质量,节省时间和成本。不仅能够准确的完成图样对于位置的要求,还能确保对于粗糙程度的需要。
3.2 选用加工中心的情况
加工中心的特点是灵活多变,在对于常常发生数据变动的零部件的生产时,通常都会被选用。如,对传感器的安装孔进行加工时,由于孔之间的距离小,分布密集,常见的部件有排气管的螺纹孔,这时就不能使用组合机床。面对这样的工序,若使用了组合机床进行加工,那么,要装置多台组合机床才能完成任务,且生产线长,准备时间久,浪费资源和资金。
4 结论
每种设备都具有各自的特点,只有人们在进行设计和选择时,充分考虑,找到生产线的平衡之处,才能让设备变得合适有效。对于加工中心和组合机床,在实际运用中,应当根据对生产内容的稳定性和灵活性的不同要求来选择,从而节省时间,提高生产效率,推进汽车行业的发展。
摘要：中国汽车行业要谋求发展,就必须大力发展各种技术和制作工艺,常见的组合机床加工与加工中心都有着各自的优点与缺点,只有将两者在生产中进行结合才能够适应不同的生产结构。本文简单说明了在选择设备时,要重视发动机加工生产线设备的高效性以及工艺的灵活性,两者充分的进行结合,做到扬长避短,最大程度的发挥设备功效。
关键词：发动机,加工生产线,设备选择
参考文献
[1]肖铁忠,罗静,龚文均等.汽车发动机汽缸体缸孔双轴精镗加工工艺[J].制造技术与机床,2013,12(02):128-131.
[2]李林,刘昌宏.汽车发动机关键零部件加工中先进工艺的采用[J].金属加工(冷加工),2014,10(16):12-16.
柑橘汁生产线加工设备综述 篇9
柑橘作为世界第一大水果, 是仅次于小麦和玉米的第三大贸易农产品, 在世界140多个国家和地区有栽培。全世界约1亿吨的柑橘产量, 2/3的柑橘产于北半球, 1/3产于南半球, 其中巴西、美国、中国以及地中海沿岸的国家是柑橘的主产区。在全世界的柑橘产量中, 超过1/3的柑橘用于加工, 加工产品主要是果汁和罐头。橙汁生产大国主要有巴西、美国, 而作为柑橘主要产地的中国, 橙汁加工业还处在一个“榨汁不如买汁”的初级阶段。
1 柑橘加工生产线简介
柑橘加工生产线由一系列设备组合而成, 将整个生产线按功能分主要分为进料储料段、前处理段、压榨段、分处理段、浓缩段 (NFC汁除外) 、杀菌灌装段, 如图1所示。
I.进料储料段:此段主要设备包括地磅、果仓及输送带。当原料果较多, 生产线处理能力不够大时, 需要将原料果做暂时性存放, 一般通过立式输送带输送于立式果仓中, 再按分仓顺序加工处理。此处果仓的设置可以对原料果起到缓冲暂存的作用, 比水池型存放对果皮的韧度影响较小。
II.前处理段:此段的主要设备包括浮洗、喷淋、提升、拣选、毛刷、除油、立提。果实由果仓传送带输送出来后, 经浮洗池内调配好的洗液浮洗, 而后经链式带向前传送, 喷淋头对浮洗后的果实进行喷淋清洗, 洗净的果实由提升机输送至人工拣选设备, 此处将杂质、破损果、废果进行人工拣选, 拣选后的果实经过毛刷清理后进入除油装置 (一般为NFC果汁) , 针刺除油设备将果实中的果油去除, 从而将压榨取汁阶段果油混入果汁的概率降至最低, 除油后的果实由立式提升输送至下一工位进入压榨段。
III.压榨段:此段将待压榨果实进行分级、喂料、压榨取汁处理。首先将待压榨果实进行分级处理, 以使不同果径的果实进入不同杯径的榨汁机中进行压榨, 提高出汁效率及设备使用率, 经分级后的果实由斜带输送设备向生产线上的榨汁机进行送料, 同时将过盈料 (压榨处理后富裕的原料) , 漏榨料 (未投入果杯的原料) 输送返回至分级设备前重新进行分级处理。分级输送过来的果实进入到整个柑橘汁生产线的核心设备———杯式榨汁机中, 由杯式榨汁机对果实进行去油 (挤压果皮中果油) 、压榨、去芯、取汁、去皮等一系列加工处理, 使进入榨杯的整果实现果油、果皮、果汁、芯末四级处理, 其中果汁由各个果汁收集槽汇集于储汁罐, 果油及碎皮屑由排油绞龙汇集于分油装置, 果皮由排渣绞龙输送至烘干装置, 芯末由芯末绞龙输送至芯末处理段。
IV.分处理段:此段将杯式榨汁机处理后的各产物进行分处理, 以得到不同的终产物或阶段物。果油及碎皮经振动筛将果油与固体碎皮进行分离, 分离后的果油经碟分设备进行油水分离, 得到柑橘油终产物。果皮经绞龙输送至洗油洗汁槽, 将果皮表面的油汁浸泡去除后进入双螺旋压榨装置, 将果皮中的水分挤压后进入后续的烘干装置, 得到干燥果皮终产物。芯末经加水稀释后进行去核、汁囊分离, 囊包终产物冷冻储存, 稀释汁进入蒸发器浓缩处理。果汁经精制机细化, 芯蓉单独提取, 精制汁进行筛分处理后进入蒸发浓缩段。
V.浓缩段:当对果汁的品质、风味要求较高时, 可选择NFC果汁加工工艺, 即跳过浓缩段直接进入到杀菌灌装阶段, 从而防止果汁中的香气成分损失及避免加热过程的臭味产生。对于浓缩果汁, 可通过TASTE蒸发器对果汁进行浓缩去除水分, 杀菌后大袋灌装以便于储藏、运输。
VI.杀菌灌装段:将浓缩或未浓缩果汁进行调配、预处理后, 进入杀菌装置 (可配脱气罐) 进行高温瞬时灭菌, 而后由灌装设备进行大袋、小袋、PET瓶灌装, 以满足不同客户及消费者需求。
2 结束语
柑橘汁加工生产线的设备众多, 功能各异, 搭配形式多种多样, 根据不同的工厂规模和客户需求, 可对生产线的设备进行诸多形式的组合使用。目前, 国内的柑橘汁加工业尚处于初级阶段, 很多果汁生产商和设备制造商对柑橘汁生产加工工艺及设备亦处于摸索阶段, 北京航空制造工程研究所作为食品加工业顶级设备制造商, 经过几十年的技术积累及不断的研发探索, 对柑橘汁生产线的核心设备, 如杯式榨汁机系列产品、蒸发器系列产品、杀菌机系列产品、无菌灌装机系列产品, 以及其他前处理、后处理设备具有完善的加工制造能力及工艺路线方案制定能力。文章通过对柑橘汁生产加工过程进行简要阐述, 以期对柑橘汁加工工艺的完善和丰富起到抛砖引玉的作用。
摘要：柑橘汁是人们非常喜爱的果汁, 因此, 其生产线加工设备也受到了人们的关注。文章通过对柑橘汁全果压榨生产线设备的介绍, 对柑橘汁生产加工的各生产环节作出简要描述, 以期对柑橘汁生产线的配线起到一定的指导作用。
关键词：分选,除油,杯式榨汁机,NFC
参考文献
[1]仇农学.现代果汁加工技术与设备[M].北京:化学工业出版社, 2006.
[2]于娟.世界柑橘生产形式及贸易概况[J].世界热带农业信息, 2002, (11) :3-6.
[3]王艳丽, 张强.世界柑橘类水果生产与贸易形势分析[J].中国商界.2009 (11) :152-153.
[4]李庆, 蒲彪, 刘远鹏.柑橘果实芳香物质研究进展[J].食品工业科技.2007 (3) :229-232.
[5]汪薇, 赵文红, 白卫东.我国柑橘加工中的技术难题[J].食品科技.2009, 34 (11) :72-75
汽车生产线PLC电控设备的维护 篇10
1 PLC电控设备在汽车生产线上的应用现状
汽车工业发展初期需要大量的人力、物力和财力, 但是受到机械化影响, 导致生产效率偏低, 现在机械化发展中, 随着控制理论的不断的发展, 汽车生产线多运用自动控制机械或者半自动控制设备, 目的是实现大批量的生产, 并且以此控制生产质量, 极大的促进现代汽车工艺的发展进程。在汽车保有量不断攀升的今天, 汽车工业领域前景也呈现新的变化发展形势, 故而在生产途中, 就要运用新的技术和工艺控制方式生产汽车。尤其在车桥焊接环节, 运用PLC为主要控制中心, 结合计算机网络技术的情况下, 需要修改生产参数, 这是满足消费者市场效益的必要保障。汽车生产过程中, 由于使用的材料和技术偏于分散, 因而很多技术就变得比较复杂, 就此需要每一个环节被独立控制, 那么分布控制的重要性也不言而喻, 不仅需要控制单台设备, 更要控制好整个生产线, 寻找问题点的同时, 规避生产线设备发展中生产率的不良影响要素。
2 PLC电控设备的日常维护
2.1 维护中的排查要点
PLC电控设备的日常元器件中, 不同的设备有其不同的使用寿命和使用时间, 根据常规数据显示了解到继电器的使用寿命为几百万次, 但是电解电容的使用寿命集中在三年左右, 由此PLC电控设备维修过程中, 需做好档案记录工作, 其中记录的内容包括元器件的使用时间、更换频率、维修状况、设备运作情况等内容。维修过程中排除故障对维护有着直观重要的影响, 很多问题如果不能及时的发现隐患, 同样的问题反复出现, 如果记录清晰明了, 能够第一时间发现问题解决问题。维护PLC电控设备的时候, 要注意更换PLC相关的部件, 并且在这个过程中需要切断电源装置, 有效的避免带电进行操作, 否则会由于操作不慎引起内部的控制故障, 虽然元件更换完成, 但是内部出现损伤修复起来也异常困难。故而检查PLC的时候, 环境因素要成为首要考虑因素, 并了解PLC的运行环境是否合乎要求, 供电压以及粉尘是否是制定的数值等各类要求。
维护过程中注意排查电源老化问题, 特别是线体容易老化的场所, 要让接线端子更为牢固。维修PLC电控设备的时候, 需要清理维修的垃圾, 由于剩余的导线如果处理不当, 会引发短路, 如果尘土较多接触不良也会让其进入到PLC电控设备的内部, 所以定期的清灰十分必要。常规检查时, 如若发现PLC电控设备出现亏电指示灯亮的时候, 就要马上联系供应商, 及时的更换电池, 这将避免内部的程序丢失, 引发线体停产。伴随着现代化技术的逐步进步和发展, 开发出的记忆存储功能可以解决电量不足导致的资料丢失这一状况, 让线体能够快速的恢复正常。
2.2 PLC电控设备的故障排查个案
某生产线上面在沿途100多米长度的线体上面分别分布者17个控制盒, 并且每一个控制制盒上面都分别有急停、放行和手动控制等, 只只是类提示开关。并且为了便于应用要让急停按按钮相互之间形成串联电路, 进而有效的控制小小型机电器。手动和自动开关要放置在自动和手手动位置上面, 并模块和指示灯也要呈现不同的的方式。这样设计的目的是在PLC输出端, 模块系统不会无故发亮, 但是如若任何一个急停按钮被按下以后, 指示灯就会随之亮起, 指示灯熄灭后, 系统也会开始正常启动, 同理运行停止时指示灯也随之点亮。维修人员在维修时一旦发生故障, 需将手动开关调方到自动位置, 其他工序不受影响, 在系统停止运行的时候, 检查PLC的输出模块, 若指示灯不亮, 那么就能说明开关以及线路存在故障或者问题。若系统正常运行时速度较常规速度有差异, 那么就要检查输出端的PLC控制装置, 在指示灯点亮的同时, 以此让继电器后期呈现良好的运行态势。
3 PLC干扰问题的解决措施
受到环境和使用时间等因素的影响, PLC的电控设备容易受到影响, 同时这类干扰的形成参数受到维修和维护等因素的影响不容易查出, 那么就会引发大量的时间浪费等问题, 由此在施工开设之前就需要做好PLC的系统控制干扰等相关的预案。同时需要注意PLC也容易受到辐射等因素的干扰, 这其中一部分由于外界的雷电影响, 或者无线电的干扰等, 另外一部分原因是信号电缆干扰这些问题的影响, 由此就要对PLC设备的输入电源做好稳定处理, 减少电压的变化发展带来的起伏, 和电网中的高次谐波等对PLC造成的冲击, 引发系统出现故障。目前西门子、三菱等PLC厂家已经在电源模块内增加了滤波的电路, 以防止脉冲对PLC的伤害。另外在选择电缆时, 要选择高质量的屏蔽电缆, 减少动力线的电磁干扰。
4 结语
汽车生产线应用中需要做好PLC电控设备故障控制, 如果使用过程中出现故障, 通常是发生在一次检出元件和最终执行元件上面, 并减少电磁干扰对PLC等相关电控设备的影响要素, 维修时要做好清理和记录, 便于出现故障后能够通过图纸做对比分析, 了解问题出现基础, 并且清查问题, 节约时间, 提高维护的效率。
参考文献
[1]谢鸿志, 张涛.光纤带二次套塑生产线电控系统的研制[J]科技信息.2013 (05) :3-5.
[2]陈彬.基于工作过程的“PLC控制与总线技术”课程教学设计.[J].新课程研究 (中旬刊) .2013 (09) :10-11.
设备生产技术问题处理方法探讨 篇11
【摘 要】本文主要分析总结生产中出现技术问题处理过程，结合本单位成功解决电台报无天调故障问题的案例，以此探讨生产技术问题的处理方法。
【关键字】设备生产；技术问题；技术分析
一、引言
产品的生产过程中经常出现技术问题，有些在多批生产后还出现难以定位原因的技术问题，使技术人员感到困惑。其实解决问题的过程也是技术人员和产品成熟的过程，而一套有效的处理方法，可以事半功倍。近期本单位成功解决电台报无天调故障问题，这是一个成功的案例，本文通过该案例分析以探讨生产技术问题的处理方法。
二、问题的重现与定位
今年年初，生产部门反映两百多套电台在系统联试时，有百分之七八十的电台会报“故障无天调”，但是每部电台报故障的概率又很低，调谐几百次甚至几千次才有可能出现一次，而且再按键控，就不再出现。
对于这种成熟产品出现批量性的问题，最先想到的肯定是生产过程中某个环节出了问题，可能是某元器件出了问题，也有可能是某个装接装配环节出了差错，在没有找到问题的根源前，一切皆有可能。首先要做的是对问题的确认，因为每个人对问题的描述受自身技术水平、操作习惯等影响，都有差异。最好的办法是技术主管亲临现场，对出现的问题进行故障重现，确认问题现象，便于组织相关设计师和校试人员展开工作。
在现场，我们安排校试工人与相关设计师对两部认为出现故障概率相对较高的电台与天调，配谐双极天线，进行一整天的连续配谐，观察出现故障时的规律及其它异常现象，并做好试验记录，试验结果见表一。
根据试验结果，可以肯定该问题出现的概率确实很小（0.1%左右），很难让这种现象重现，也就无法将问题定位，这给问题原因的查找带来了很大的困难。但是在试验过程中，校试人员又提供了一个重要信息，每次报故障都出现在换频之后几秒内。正常情况下，电台会将换频信息立即发送至天调，天调同时要进行继电器的复位动作（听声音），但在出故障前，换频后，天调没有同时进行继电器的复位动作，此时按键控（发送调谐命令）必报“故障 无天调”，但延时两三秒钟后继电器动作，这时再按键控就恢复正常了。
这个现象说明在换频时，电台与天调出现了短暂的通信中断，而换频时没有射频信号，可以排除射频干扰的可能。根据以上现象，基本可以将问题定位在电台与天调之间的通信问题上。
所以在碰到生产技术问题时，对于该问题的重现与确认很有必要，特别是这种小概率问题，让相关设计师与校试人员同时参与，他们从各自不同的角度观察问题，在第一步便可得到更多有用信息，对这些信息进行分析后，便可以将问题定位，为后续的工作提供一个准确的方向。
三、问题的分析与逐步深入
既然已将问题定位，就要分析该部分模块的工作原理。电台与天调之间通过单根特征阻抗为50Ω同轴电缆连接，采用复合信号传输的方式，如图1所示，电台中的天调接口模块专门负责与天调之间的通信，它将收发信机上的直流、射频信号、控制信号合成一路信号通过一根同轴电缆传送至天调，然后天调上也有类似的接口电路来分离三路信号分别至各功能模块。
原理清楚了，便可以分析造成该问题的可能原因，并通过出现问题时的现象顺藤摸瓜，一步一步的深入，直至找到问题的根源。
首先我们可以从最初最表面的现象--电台显示界面报“故障无天调”开始入手，这时就需要软件设计师介入，在软件上观察电台与天调通信报故障时通信数据是否有出错，并用老的没有出过问题的天调接口板作对比，观察通信数据，试验结果见表二所示。
表二新旧天调接口板通信数据记录
根据观测到的数据，我们可以发现报故障的天调接口板，在正常通信过程中，电台收到天调的数据出错概率达到29.6%，而且基本上是错在同一位。
下一步，我们则查看天调接口板上的单音解调电路，用示波器观测各点波形，单音解调电路是对天调发送过来的调制信号（ASK调制方式）的解调，图2是调制信号在经过单音解调电路各部分电路时的波形示意图。D处测得的TTL电平则是上一步软件上读到的数据，所以我们先测D处波形，再往前分别测C处、B处、A处波形，根据A、B、C、D处的波形可以判断，在调制信号经过有源带通滤波器时，前半段波形的增益比后半段增益要小，導致前半段幅值相对较小，在到达C点时，因凹陷处没有过门限电压，经过比较器后会出来一个约80us宽的脉冲（正常是208us），最终导致数据的错误。
所以现在将问题的矛头直指从A点到B点的有源带通滤波器，用频谱分析仪HP3588A测量有源带通滤波器的频率响应曲线，一共测量了六块该批次的天调接口板，测量结果见表三。
表三天调接口板有源带通滤波器中心频率
从上表测量数据可以发现，天调接口板有源带通滤波器中心频率均高于28.3KHz，但是它们的带宽有2K，若天调发送过来的调谐信号确实是28.13k的话，这点偏差不应会有问题。
所以我们开始怀疑天调发送过来的载波信号频率是否有偏差，根据天调上28.13KHz载波信号的产生过程，用示波器一步一步往上游测量，最后测到给单片机提供基准频率的11MHz陶瓷晶振，发现它的实际频率在10.8MHz左右。根据下式计算载波频率：
为了进行批量验证，又从库房取出一包该晶振，随机取出24个放在天调电路中进行测量，测得频率均在10.8M左右。
现在问题基本上水落石出了，可以用图3来描述整个过程，换一个11M的晶振或者调整一下有源带通滤波器的中心频率都可以解决问题。所以这种根据表面现象顺藤摸瓜逐步深入查找问题的方式还是很有效的。
四、总结
通过对该技术问题的分析和查找，我们发现的不仅仅是技术上的问题，更多的是管理上的漏洞，如果在采购的时候，不管因何原因要更换器件厂家，因先让器检部门进行检测，或上产品调试，那么就不会因为器件厂家的更改而出现批量性问题；如果对每一个元器件都有一套合理的检测方法，那么就可以控制元器件质量，不会到了校试才发现问题；如果在校试的时候，可以对每一模块或电路进行校试，那也就不会将这种单板上的问题出现在系统联试中；有太多的如果，要想解决此类问题，还得从我们管理上做起，如果我们在管理上做的更规范更严谨一些，那么将大大减少类似技术问题的发生，保证我们产品的可靠性，提高产品的合格率，实现质量出效益，质量赢市场。
参考文献：
[1]《电子技术基础》，康华光，高等教育出版社
生产线设备 篇12
1 新型水泥干法生产线设备管理
1.1 创新机制, 强化设备管理制度
由于新型水泥干法生产线不同于一般的生产线, 其不仅设备体型大, 种类多, 结构复杂, 性能多样化, 而且每个设备之间都存在各种连锁关系, 整个生产线就是由大量的设备串联组成的一个生产链, 其中的每个设备都有各自的不可或缺的地位, 任何一个设备小到一个阀门罢工都会造成整个系统运转中断, 给企业带来巨大的经济损失。所以, 设备管理人员要转变传统的管理理念, 提高对设备管理的新的认识, 将各种设备管理方法当作一门科学来对待。同时要加强设备管理人员的培训工作, 不能只表现于形式上, 而要由专门部门负责人组织培训, 并针对不同岗位的设备管理人员进行不同的培训内容, 大大提高各部门管理人员以及全员用好设备的意识, 树立设备全员管理的概念。
1.2 加强设备润滑管理系统
新型水泥干法生产线设备的润滑是保证设备正常运行, 节约能源, 减少维修率, 延长设备使用寿命的关键, 不过涉及到很多环节, 例如采购、保管、技术、维修等等, 所以其管理需要注意的地方有很多:1) 要根据不同的设备选择使用不同种类和品质的润滑油;2) 选购润滑油时要根据设备的实际性能以及运转条件, 注意润滑油的物理、化学性能指标, 并综合考虑经济效益, 在能保证所有设备润滑条件的前提下, 减少润滑油的种类和型号, 降低其管理费用;3) 设备的润滑管理要落实到每位管理人员头上, 明确他们的职责, 在日常用润滑油时, 注意油质的保证, 定期对设备润滑油品采用现场抽样检验, 及时掌握油品的使用情况。当设备润滑出现故障时, 要全面了解故障产生的原因, 采取及时有效的控制措施, 确保设备的安全运行。
1.3 建立设备预防维修监控系统
预防维修监控系统不仅能够频繁的连续的对设备的运行参数进行检测, 时刻监控设备的运行状态, 还能够定期对设备的运行状态进行分析, 通过数据分析来判断设备是否要出故障或损坏。1) 对于新型水泥干法生产线上大的振动频率比较大的设备, 在其轴承处安装振动检测装置, 因为振动零件的材料疲劳破坏以及磨损与振动速度成正比, 管理人员要根据监控系统记录的数据进行及时记录, 并和维修人员共同分析, 找出故障原因以及采取相应的维修措施;2) 水泥生产线设备的温度检测, 要分为两部分, 一部分为生产工艺过程产生的高温, 另一部分为零件运动摩擦产生的热升温, 这需要进行连续监测, 并由监控系统反映出来, 一旦超过允许温度范围, 就得立刻采取措施进行降温;3) 在对设备功率检测时, 要注意设备是否为空负荷或过负荷, 空负荷时要注意设备安装调整是否有问题, 可能会导致在负荷运转时超载, 影响设备的安全运行;过负荷时, 管理人员要及时调整工艺操作参数, 若发现时机械或电气设备问题, 要及时通知维修人员来处理。
2 新型水泥干法生产线的设备维修
2.1 培养专业素质的维修队伍
对于新型水泥干法生产线设备的特殊情况, 必须建立优秀的专业维修队伍, 不同设备由不同的专业维修队伍承担, 维修队伍在每次设备检修前要进行设备诊断, 并制定周密细致的检修计划, 然后根据诊断结果进行专业的维修。
2.2 水泥厂关键设备的诊断维修
2.2.1 回转窑
回转窑是新型水泥干法生产线上关键设备之一, 其故障有很多种, 当出现轮带托轮间压铅丝, 筒体发生变形时, 说明个别托轮轴承过热、振动或轴瓦拉丝, 此时要调整托轮位置, 将吃力较大的托轮远离窑体, 吃力较小的托轮靠近窑体;当测量筒体表面温度大于400摄氏度, 并检测到筒体有无损探伤, 化验筒体绣片有被氧化、氯化或硫化现象, 可能会导致热端筒体出现裂纹, 这时要更换导热系数更大的耐火砖, 并保持筒壁通风降温, 对于出现氧化、氯化和硫化的筒壁材质采取相应的预防措施;当测量筒体变形以及轮带和垫板之间的间隙过大, 可能会导致冷端筒体出现裂纹, 此时调托轮低裂纹处轮带的中心高, 同时增加垫板厚减少轮带与垫板之间的距离。
2.2.2 球磨机
当边缘传动小齿轮与圆齿表面损坏时, 可以用润滑剂加磨料磨去伤痕, 或用树脂加固小齿轮轴轴承, 或者改进小齿轮的装置结构;当中心传动减速机齿轮齿面出现疲劳磨损或断裂时, 可以改进热处理提高齿轮的硬度, 选择优质的齿轮, 提高齿轮的精度, 并选用优质的润滑油才能减少摩擦;当中心传动减速机轴承温度过高时, 可以重新刮瓦或调整游隙, 或者重新调整齿面接触面积。
2.2.3 大型风机
当轴承温度过高而被烧坏时, 维修时要选择高温润滑脂, 或选择较稀的润滑油, 这样可以降低轴承周围的温度, 加快散热;当轴承振动烈度大于界限范围时, 垂直超限时加固轴承座, 轴向超限时调整联轴器同心度, 横向超限时, 平衡新叶轮, 并定期对积灰叶轮进行清理。
3 总结
随着技术的不断进步, 要不断的汲取科技最新发展成果, 实现对新型水泥干法生产线设备的管理和维修水平的不断提高, 从而不断提高设备的运行可靠性, 降低其寿命周期费用, 提高企业的经济效益。
摘要：随着新型水泥干法生产技术的发展速度越来越快, 不仅创新的技术和优化的设计是影响其发展的重要因素, 其生产线的设备管理和维修也与其发展有着很大的关系。本文针对新型水泥干法生产线设备的管理和维修两方面进行着重讨论, 如何才能做好其设备的管理和维修, 保障新型水泥干法生产线工作的正常运行。
关键词：新型水泥,干法生产线,管理,维修
参考文献
[1]熊会思.新型干法水泥厂的设备维修系统讨论[J].新世纪水泥导报, 1994.
[2]张宝信.新型水泥干法生产线设备管理与维修[J].水泥天地, 2003.
[3]余晓平.电气设备的维护与管理[J].水泥技术, 2004.
[4]谢培顺, 唐惠香.新型干法水泥企业生产管理模式的探讨[J].新世纪水泥导报, 2002.