模具标准件（精选7篇）
模具标准件 篇1
汽车模具被称为“汽车工业之母”, 模具产业在很大程度上成为衡量一个汽车制造商乃至一个国家汽车产业发展水平的标志。目前中国汽车模具技术水平和能力虽然经过十几年发展, 进步很快, 但在世界汽车制造业中仍处于中低水平。据相关资料介绍, 大约有90%的模具并非“中国制造”, 绝大多数的中高档汽车模具依赖进口, 尤其是轿车外覆盖件模具80%需要进口。
我们在完成烧结双金属滑动轴承制造技术少无切削改造的同时, 也完成了世界汽车制造业中耗铜巨大并已使用了94年历史的整体铸铜汽车模具标准件的改制。为创建中国自主知识产权的自润滑汽车模具标准件的资源节约型新型制造业、再制造打下了基础。
2009年, 中国汽车产量达到了1379万辆, 成为全球最大汽车生产国, 2010年产销双超1800万辆, 蝉联全球汽车产销量第一。我国的汽车模具也必将随着我国汽车工业的快速发展而发展。汽车行业的快速发展给国内模具企业带来了前所未有的挑战和机遇, 如何把握机遇、紧跟汽车工业发展的步伐, 是摆在国内模具工业面前一个亟待解决的问题。
国家新的汽车产业政策已经把汽车模具业列为今后几年重点鼓励和扶持发展的产业, 国家颁布的整车特征 (限制进口、关键零件本土生产) 政策, 也为模具企业增加了生产轿车外覆盖件模具的机会。
国内外现有汽车模具标准件
国内外的汽车模具标准件中, 几种用量巨大的有:自润滑导向板、斜楔、凹凸V形块、L形导向板……这类配件开始是随着我国汽车引进国, 如西欧 (德、意、法、荷) 、东亚 (日、韩) 和美国以及南非等国家和地区 (中国台湾) 进口的, 之后, 国内厂家也开始试制。今后国产汽车配件要逐步国产化, 这类模具配件也不会例外。这种用量十分巨大的标准配件, 如果继续依照国外使用了近100年的结构研制, 是不适合我国国情的。因为它是用一种日本称作高力黄铜“CuZn24Al6黄铜”的整体铸造件加工成形后, 再镶嵌石墨柱制成的, 其加工工艺繁杂, 效率低下, 费材料、费工时、费设备和人力, 特别是大量的耗用铜材更是我国难堪重负的。众所周知, 我国是贫铜国家, 铜是国内除石油之外第二位严重短缺的战略资源, 必须对耗铜如此巨大的汽车模具标准件进行技术改造、创新。
中国自主知识产权的自润滑汽车模具标准件
上述标准件也是滑动轴承的一种, 中国自主知识产权的少无切削滑动轴承制造技术, 比传统和现有的烧结双金属滑动轴承制造技术更节材、节能, 使用设备及投入资金更少, 经过了20余年的努力和积累, 截止到2010年“汽车模具自润滑复合金属凹凸V形导板的制造方法”发明专利的授权为止, 笔者采用烧结—摆辗法, 完成了对近百年的烧结双金属滑动轴承 (包括了汽车模具标准件) 制造技术的全面改造, 实现了从材料到双金属滑动轴承的近净成形制造。
最主要的标准件:自润滑导向板、斜楔、凹凸V形块、L形导向板……现在, 我们已经完成了汽车模具标准件这类产品的制造技术及配套设备, 其组成是:
(1) 无油自润滑复合金属垫板, 中国实用新型专利。
(2) 汽车模具自润滑复合金属凹凸V形导板的制造方法, 中国发明专利。
(3) 专用摆辗机, 自主专有技术。
为创建金属节约型、有中国自主知识产权的汽车模具标准件新产业打下了基础。
再将“双金属轴套零件材料的生产工艺及其设备” (中国发明专利) 和“双金属整圆翻边轴套制造技术” (中国发明专利加专有技术) , 加到一起对它们进行自润滑的延伸开发, 就将全面完成“中国自主知识产权的自润滑汽车模具标准件新产业”的创建。
发展中国复合金属汽车模具标准件的再制造产业
再制造, 是将旧的复合金属汽车模具标准件, 用先进的技术手段进行专业化修复, 使其恢复到与原有新品一样的质量和性能的批量化制造过程。再制造是循环经济3R原则 (“减量化、再使用、再制造”) 当中的再使用的高级形式。
再制造在中国的发展处于起步阶段, 汽车零部件就在试点范围之内。
中国自主知识产权的汽车模具标准件, 在工况运行中主要损耗是其薄壁减摩耐磨层 (平均厚度为0.20mm) , 目前, 经试运行的寿命已超过40万模次 (标准要求一般为20万模次) , 其他组分, 厚衬背钢层损耗量甚微, 有着充分再制造的条件。
再制造产品, 它的原材料就是来源于使用过的模具标准件, 与新品相比, 可以节约成本50%, 节能60%, 节约原材料70%。
有了中国复合金属模具标准件新产业, 就开启了中国汽车模具标准件的再制造产业。有双金属滑动轴承近净形成形制造设备, 就可以完成复合金属模具标准件的修复。
新型模具标准件的实施试样照片见图1和图2。
结语
(1) 这是发展中国复合金属汽车模具标准件和其再制造产业的一种模式, 也是业内的发展方向。
(2) 中国汽车模具标准件新产业和汽车模具标准件再造业, 将为做大中国的汽车制造业打下坚实的基础。
(3) 该技术紧跟了国家制造业发展步伐, 产业化后, 将为建设资源节约型社会做出一定的贡献。
模具标准件 篇2
目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格
质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分
（1）模具材料
① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构
① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌
号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构
（有行位结构的另行要求）。
⑥ 行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦ 顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩
短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶
件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。冷却系统。
²运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
²运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
²在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须
通入运水。
²模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水
流道还应加上组别号。电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。模具结构保证排气顺畅。柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
（3）模具不允许之结构
① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
③ 模具开合不允许有异常响声。
④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。
⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。
⑦ 胶件不允许有粘模现象。
⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。
⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
（1）基本尺寸
①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
②通用结构尺寸标准。
²胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
²螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为
φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
²叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
²按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
²司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
²电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
²胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
²面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
²电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
²钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间
隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
²插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间
隙为0.5mm。
²四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
²LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
²支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
²COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
²ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）
① 胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐（或缺料、滞水）B、烧焦 C、顶白
D、白线 E、披峰 F、起泡
G、拉白（或拉裂、拉断）H、烘印 I、皱纹
③ 表面受限制缺陷及接受程度。
浇口位置的选择应遵循的原则(2009-07-06)
浇口是流道和型腔的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用为：
1、使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。
2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口设计要点可归纳如下:1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气;4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充满各个型腔；在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
模具标准件 篇3
【关键词】模具三价；模具设计；制造的报价
模具其本身是一个工业装备，在实际的生产中是要产生出相应的商业产品，创造出其对应的商业价值，所以模具在设计之前就应该考虑到其成本与其所能产生的价值来进行评估定价，并以此为纲领进行后续的设计与加工制造。
那么应该如何进行模具报价呢？这里我将给出一些个人的学习实践总结，模具报价其中的内容与内涵太深太广，并且有很强的地域性与时间性的特点，所以这里仅仅是我个人的一家之谈，之后还需要大家在共同学习与实践中来加深。
模具的报价方法有很多种，但是其本质内容是不会发生变化的，也是要创造创收价值。一般来说一副模具的价格应该等于材料费+设计费+加工费+利润+增值税+试模费+包装运输费用。由于其价格的组成部分包含了太多的内容，如果要进行精确报价需要进行一个庞大的计算过程，但是在与客户在洽谈业务的时候是没有这样的时间和条件，所以在模具报价之前应该先进行一定的模具价格评估，其过程一般包括一下几点：
1.首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2.选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。
3.加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格比值为1.5-3:1，当然对于一些比较特殊的结构需要结合自己本身的加工能力来进行计算。模架的加工费用一般是1:1，当然某些模具厂家是直接到模具生产商进行购买，这是一种省时省力的选择，那么这一部分的价格估算就变的很简单了。
4.风险费用是以上总价的5%-10%。这一部分的费用也就因人而异了，或者说是因技术而定了。
5.税，这一点具有很强的地域性与时间性，需要根据当地当时的具体情况给出价格估算。
6.设计费用一般是模具总价的5%-10%左右。对于这一点需要分不同的情况来进行估算。因为设计是一个相当抽象的概念，如果客户给出了一个成品的零件并以此零件设计制造一副模具那么在模具结构不复杂的情况下其设计费用是不可能太高的，如果结构复杂那么可以相对提高。在另外的一个情况下，如果客户没有提供成品零件，仅仅给出了一个产品的设计概念，那么情况就变的完全不同了，你所需要做的是要将概念产品变成真实的产品，其过程繁杂更是牵涉到了设计者的设计理念与创意，那么其设计费用就会变的相当的昂贵了。
以上所说的是模具价格评估，是在和客户洽谈的时候便给出一个快速的模具报价以便在洽谈中占据主动。那么模具的报价有哪些方法呢？
其一，经验法。
在上面提到的模具价格一共有材料费、设计费、加工费、利润、增值税、试模费、包装运输费用组成。那么可以根据经验来对这几个部分进行一个价格分配。在模具成品零件明确，模具结构不复杂的情况下我们可以对这些部分进行一下的分配：材料费：材料及标准件占模具总费用的14%-29%；加工费：21%-26%；利润：30%-40%；设计费：模具总费用的5%-15%；试模：大中型模具可控制在3%以内，小型精密模具控制在5%以内；包装运输费：可按实际计算或按3%计；增值税：按当地当时的情况实际计算。
此种方法的特点在于对一些常规的模具能进行价格评估与报价，过程简单实用。但是缺点也非常的明显，仅适用与一些常规模具，对结构复杂或者比较特殊的模具其评估报价的结果就会和最后的实际价格产生比较大的误差了。
其二，材料法。
根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费。一般来说我们做这样的选择：模具价格=(3-5)×材料费。其中锻模，塑料模=3×材料费；压铸模=5×材料费。
上述的系数选择需要根据当地的实际情况来选择，这里有一个基本原则，便是其利润至少应该能达到30%，如果达不到那么此次报价也不是一次成功的报价。
此种报价方法能更加快速的进行现场评估与报价，简单实用容易掌握，但是同样的它也只适合结构比较简单的模具，特别适合一些已经给出设计图纸的情况。
其三，技术法。
技术法比较复杂，它比较适合于一些比较复杂的模具设计与制造，同时还适用于前文提到的在仅有概念性产品的情况从产品到模具的同步开发与设计，其中涉及到的技术性比较强，其价格的体现更多的体现在技术层面上，需要根据实际的情况进行价格评估，其组成中的设计一项的配额将视情况而提升。
模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这三个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。
(一)模具估价与报价、报价与模具价格
模具估价后，并不能马上作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。这里应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命，廉价一般不是模具行业之所为。
(二)模具价格的地区差与时间差
在前文中就提到了模具价格的是会随着地域性的不同，或者是时间的不同产生出差异，这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各方面的不同而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造周期，其价格也不同。
(三)模具报价单的填写
模具价格估算后，一般要以报价的形式向外报价。报价单的主要内容有：模具报价，周期，要求达到的模次(寿命)，对模具的技术要求与条件，付款方式及结算方式以及保修期等。
(四)模具的结算方式
模具的结算是模具设计制造的最终目的。模具的价格也以最终结算到的价格为准，即结算价，才是最终实际的模具价格。
模具的结算方式从模具设计制造一开始，就伴随着设计制造的每一步，每道工序在运行、设计制造到什么程序，结算方式就运行到什么方式。待到设计制造完成交付使用，结算方式才会终结，有时，甚至还会运行一般时间。所有设计制造中的质量技术问题最终全部转化到经济结算方面来。可以说，经济结算是对设计制造的所有技术质量的评价与肯定。
结算的方式，是从模具报价就开始提出，以签订模具制造合同开始之日，就与模具设计制造开始同步运行。反过来说，结算方式的不同，也体现了模具设计制造的差异和不同结算方式。按惯例，结算方式一般有以下几种：
(1)“五五”式结算：即模具合同一签订开始之日，即预付模具价款50%，余50%待模具试模验收合格后，再付清。
这种结算方式，在早期的模具企业中比较流行。它的优缺点有以下：
1)50%的预付款一般不足于支付模具的基本制造成本，制造企业还要投入。因此，对模具制造企业来说存在一定的投入风险。
2)试模验收合格后，即结算余款。使得模具保修费用与结算无关。
3)万一模具失败，一般仅退回原50%预付款。
(2)“三四三”式结算：即模具合同一签订生效之日，即预付模价款的30%，等参与设计会审，模具材料备料到位，开始加工时，再付40%模价款。余30%，等模具合格交付使用后，一周内付清。
这种结算方式，是目前比较流行的一种。这种结算方式的主要特点如下：
1)首期预付的30%模价款作为订金。
2)再根据会审，检查进度和可靠性，进行第二次40%的付款，加强了模具制造进度的监督。
3)余款30%，在模具验收合格后，再经过数天的使用期后，结算余款。这种方式，基本靠近模具的设计制造使用的同步运行。
4)万一模具失败，模具制造方，除返还全部预付款外，还要加付赔偿金。赔偿金一般是订金的1-2倍。
(3)提取制件生产利润的模具费附加值方式：即在模具设计制造时，模具使用方，仅需投入小部分的款项以保证模具制造的基本成本费用(或根本无需支付模具费用)。待模具制造交付使用，开始制件生产，每生产一个制件提取一部分利润返还给模具制造方，作为模具费。
模具的结算方式，还有很多，也不尽相同。但是都有一个共同点，即努力使模具的技术与经济指标有机地结合，产生双方共同效益。使得模具由估价到报价，由报价到合同价格；由合同价格到结算价格，即形成真正实际的模具价格，实行优质优价。
参考文献
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[3]李学锋.塑料模具设计及制造[M].中国机械工业出版社,2008.
[4]骆志斌.模具工实用技术手册[M].江苏科学技术出版社,1999.
[5]王旭.实用模具技术手册[M].上海科技教育出版社,2000.
浅谈橡胶制品模具设计标准的内容 篇4
现阶段橡胶行业模具的精度、表观质量均达到相当高的水平。但,模具标准化设计是模具制造的基础,模具标准化可大大缩短设计与加工周期,我国的橡胶制品模具设计标准化率均低于40%,发达国家却高于70%以上。加快我国模具标准化的发展对我模具产业有着重要意义。下面详细介绍橡胶制品模具设计标准的内容。
2 模具设计标准的内容
整体方面,先考虑硫化方式的确定,模具的结构常用的方式有:模压、传递注压、注射、注射模压等。再考虑结构形式是否被定义,常用的形式有:静配、动配、过度配合、几块板结构、矩形排列、圆形排列等;硫化设备的确定,现阶段市场上的硫化压力机型号众多,但要以合模力、产品型腔尺寸综合考虑,注射模具的机器型号是以模具型腔的大小以及浇注系统的大小来选择的;模板规格的确定,模板规格通常有:上模、下模、中模、其他的模板,模板尺寸是否满足模具厂标准。模穴数的确定:按压力机的锁模力大小确定模穴数,并考虑模穴数是否满足评审报价时的要求。上料器的确定:是否需要上料器,综合考虑上料器的材料。脱模器的确定:是否需要脱模器,综合考虑脱模器的材料。预成型件的形状确定:根据模具型腔形状确定。飞边的处理方法的确定,常用的后道处理方法有:撕边、冷冻、手工修边、冲孔等。模具材料的确定;模具的热处理确定;模具的表面处理确定;模具的表面粗糙度的确定;与产品相关的检具和实验夹具及其他专用夹具的确定;模具整体重量确定。
产品质量方面。先考虑撕边槽的形状确定,常用的撕边槽的形状有:梯型、半圆型、其他形状。撕边槽的位置,常用开设位置有:上模、中模、下模、模芯,撕边槽的尺寸也是保证质量的重要标准。收缩率大小的确认重要取决于产品材料的种类与工作环境;导柱的确定:导柱的分布是否防错,非标导柱、导套是否有图纸(尽量使用标准件),粗定位导柱间隙不小于0.4MM,自定位动配导柱间隙不小于0.2MM,导柱的长度是否能够保护模具。骨架的考虑:骨架的定位方法,骨架是否需要加料器,骨架粘合剂的选择;模具的手柄、撬口的确定:手柄、撬口的位置,手柄、撬口的尺寸,模板抬耳的尺寸;模具的吊模孔的确定:吊模孔的大小,吊模孔的位置尺寸;模具固定槽的确定:模具固定槽的大小,模具固定槽的位置;注射模闷头尺寸的确定;注射模流道的确定:流道的分布,流道的形状,流道的尺寸;注射点、注料点的确定:注射点、注料点的尺寸,注射点、注料点的的分布;模具型腔的标识:标识的内容,标识的大小,标识的位置。
加工工艺性方面。加工工艺性应考虑:保护套模芯配合R大于3,料杯拐角R设计大于5;模具加料杯深度不能超过25MM,且加料杯个数不能大于4处,配合间隙不小于0.2MM;抬耳与料杯长度方向平行;模具型腔镶配加工是否注明;模具哈夫块直面长度不低于3.5MM,哈夫块便于数车装夹(是否使用专用夹具),并注明加工撕边槽;模具进料点到料杯侧边距离不能小于6MM;模具哈夫、活动模芯是否备双份;模具活动模芯是否能防装错,是否便于取出;部分骨架产品的撕边槽不宜开在骨架处,否则飞边不宜去除;动配型腔间距不可太近,保证卡簧安装;模具总高是否超过压机行程,注射模具总高超高的反拉杆套不可太长,应考虑模具打开高度是否超过压机行程。
常用模具钢材及热处理标准包括:材料名称、适用范围、热处理硬度;备注NAK80、NAK50、NAK55,公、母模芯预硬(勿需热处理);预硬钢P20,公、母模芯;预硬HPM50;预硬TDAC,细长入子、插破入子;预硬SKD11;成型冲头、硬模HRC60;淬火回火钢DC53(SKD11改良型);硬模HRC62、PD613(SKD11改良型);硬模HRC56、S45C、S55C定位环、支撑柱PAK90、HRC56。机械设备加工精度:加工方法、最高精度、实用精度、加工方法、最高精度、实用精度。
模具总装图方面。模具总装图设计应考虑:模板厚度与模腔设计装配高度是否一致;零配件数量要在总装图和零件图上标注清楚,并保持一致;模具设计图作图环境标准:文字格式标准包括字体、数字及英文(使用“Arial”字体,中文使用标准楷体,文字大小为小四号字)。为了使整套模具总装图文字视觉效果一致,在标准图框设置1:1图框:A4为297*210;A3为420*297,设定字高为3.0,宽0.85。图面标准化。为了便于查阅、装订、保存,图框统一标准如下:A0图框(841*1189横印);A1图框(594*841横印);A2图框(420*594横印);A3图框(420*297横印);A4图框(297*210直印)。确保模具设计总装图规范化、标准化,能将设计工程师的意图迅速、正确的传递给模具制造加工部门,避免和减少技术失误。
3 总结
上述的模具设计标准的内容包括了模具结构设计、机械加工、修饰、装配、产品的前后道处理等各方面。每方面都要有专业设计人设计、检查,并校对检查结果。
模具设计标准的全方位提高可以大大缩短设计与加工周期,同时也提高了模具的制造精度与使用性能及质量,并且降低了市场成本,提高了模具的商品化率。从发达国家工业生产情况来看,模具产业已经大于机床产值,加快我国模具设计标准化的发展对我模具产业有着重要意义。
参考文献
[1]华希俊,张培耘.模具工业先进制造技术特点及发展概况[J].金属成形工艺,2001,18(02):3-5.
注塑模具验收标准2 篇5
1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观
1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。
5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记。
7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。
2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。
6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11.顶杆不应上下串动。
12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1.冷却或加热系统应充分畅通。
2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、热流道系统
1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。
9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。12.型腔与喷咀安装孔应穿通。
13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18.电线不许露在模具外面。19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7.顶杆端面与型芯一致。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。
10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
模具标准件 篇6
一、课程标准的开发思路
课程团队围绕工学结合、学作合一教改思路, 通过企业调研、学情调研和行业企业专家座谈等多种渠道, 与哈尔滨中德特种材料成型技术有限公司、哈尔滨轴承制造有限公司等企业共同开发课程, 针对模具专业高技能人才培养目标和模具制造高级工国家职业标准所涵盖的相关工作岗位所需要的知识与能力, 进行了岗位工作分析。按照模具企业岗位技术标准对知识、能力和素质的要求, 确定“模具制造工艺编制与制作”学习领域的教学目标、教学内容、教学方法和考核方式等课程标准内容。注重理论和实践一体化学习, 注重学习效果检查和工作结果的质量评价, 重点培养分析和解决问题的综合能力, 强调“实施”步骤以学生主, 教师注重控制过程, 强调职业素质的形成。
二、课程标准的开发与实践
1. 课程定位
“模具制造工艺编制与制作”课程是集理论与实践为一体, 使学生掌握直接用于生产实践的模具制造技术。本课程构建于“模具零件的普通加工”、“冲压工艺及模具设计”和“塑料工艺及模具设计”等课程基础上。围绕模具制造全过程所涉及的知识、能力和素质等方面内容, 本着企业需求组织教学内容, 为“模具装调维修实训”、“职业资格技能训练”和“生产实习”奠定基础, 为进行模具制造提供技能训练, 为岗位需求提供职业能力, 为培养从事模具制造的高素质技术技能型人才提供保障。
2. 课程目标
围绕模具专业人才培养目标, 培养学生具有一定的专业能力、社会能力和方法能力。使学生掌握冷冲压模具和塑料模具零件的加工工艺编制与制作, 模具装配的工艺方法, 培养学生在模具制造实践过程中主动发现问题并解决问题的能力。具有良好的团队合作和与人沟通的能力, 培养学生成为模具设计与制造专业的技术技能型人才。
3. 课程内容选择
请企业专家来学校座谈, 参与课程建设, 组织教师到企业开展调研活动。了解与“模具制造工艺编制与制作”课程有关的典型产品的工作过程, 参照模具、制造相关的职业资格标准, 针对学生应具备的知识、模具设计能力、素养进行科学分析, 选择“冲压工艺及模具设计”和“塑料工艺及模具设计”课程设计的典型冲模和塑料模为教学载体, 将理论和实际生产案例结合, 补充、完善教学内容。做到教学内容与实际工作一致, 在模具设计与制造专业指导委员会的指导下, 构建符合人才培养模式和基于真实产品工作过程的教学内容。让学生真正掌握就业岗位所需要的技能, 使学生在学校所学到的知识更接近生产实际, 提高学生的实践能力。
4. 课程内容组织
以模具零件制造工艺和装配工艺编制、模具零件加工和装配为中心组织课程内容, 学生在完成具体冲模制造、塑料模制造项目的过程中, 学会完成相应工作任务, 构建模具制造相关理论知识, 发展职业能力。课程内容突出对学生模具制造工艺编制与模具加工方面的岗位职业能力的训练, 融合模具制造工相关职业资格证书对知识、技能和态度的要求。
本课程总体学时为132学时, 各学习情境按照模具制造的典型工作过程, 根据课程核心知识点的结构进行了优化, 每个学习情境都具有完整的教学内容。教学内容安排上, 以中等复杂程度真实模具中的零件为任务载体, 设置冲模导柱加工、冲模导套加工、冲模模座加工、塑料模型腔加工、凸凹模电加工和模具装配技术等六大情境。注重理论和实践一体化学习, 通过具体的一副模具制造工作任务 (资讯、计划、决策、实施、检查、评价等六个方面) , 在教师指导下, 学生应用多学科的知识与技能来制造模具, 并通过实践过程训练, 学会成功制造一副模具所应具备的综合素质能力 (包括知识、技能、团队协作等) , 提高了学生的学习效果, 使学生形成了良好的职业素质。
5. 课程教学模式
“模具制造工艺编制与制作”课程具有明显的工程特征, 根据这一特点, 学校与企业相结合, 在“校中厂”真实的企业环境中进行教学, 采用课堂与实习地点一体化的行动导向的教学模式。理论与实践相结合, 以真实模具为载体组织教学, 以实践为主, 进行整周教学。
在理实一体教学中, 以学生为主, 教师过程控制。在老师的指导下应用多种知识与技能, 由简到繁、由易到难、循序渐进地按模具零件生产、装配的工作过程, 完成一系列“任务”训练。在完成“任务”过程中, 引导学生得到清晰的工作思路、工作方法。培养提出问题、分析问题和解决问题的能力, 及团队协作精神等。
6. 课程考核评价
依据本课程的培养目标, 根据各学习情境的教学特点, 对传统的考核方法进行改革, 进行课程学习的全程化考核。以学习过程考核为主, 将学生的考勤、分组讨论情况、教师提问、学生的小结报告和讨论纪要等纳入过程考核, 更好地激发学生的自主学习。围绕核心能力培养, 注重包括方法能力和社会能力在内的综合职业能力的考核。考核过程中遵循公平、公正和客观的原则。
学生自评 (占30%) 、小组互评 (占30%) 和教师评价 (占40%) 相结合, 采用汇报、答辩、成果演示、笔试、口试和操作等考核方式, 注重过程与终结性考核相结合, 实现课程评价多元化。
三、教学实施条件
1. 教师基本要求
本课程进行理实一体整周教学, 任课教师需要有坚实的理论知识基础、较强的实践动手能力和较高的教学能力, 应具有模具制造工艺编制与模具加工方面的工作经历和岗位职业能力。任课教师要求具备双师素质, 可以由校内专职和企业兼职教师共同承担。
2. 教学资源条件
本课程与相关企业共同进行工学结合特色教材开发。将演示文档与模具动画、视频链接, 用多媒体授课来丰富课程内容和表现形式。利用模具结构模拟软件拆装模具, 让学生认识大量模具结构和动作原理, 使理论变得生动、易懂。在教学做一体化教室、校内外实训基地, 学生边学边做。
以基于工作过程导向的课程开发理念为出发点, 开发“模具制造工艺编制与制作”课程标准。使理论教学与实践教学融为一体, 让学生参与其中, 在学中做、做中学, 成为教学的主体, 变被动学习为主动学习, 实现快乐教学。教学改革实践表明, 极大限度地激发学生学习兴趣, 提高了学生理论和实践能力。
摘要：课程建设是专业建设的核心和重点, 课程标准的制定是课程开发的关键。文章论述了哈尔滨职业技术学院模具设计与制造专业课程团队进行“模具制造工艺编制与制作”课程标准开发与实施过程。通过课程改革, 提高了模具专业人才培养质量。
关键词：工作过程导向,模具制造工艺编制与制作,课程标准
参考文献
[1]张永华.基于“工作过程导向”的《平面广告设计与制作》课程标准开发与实践[J].电子制作, 2013, (9) .
模具标准件 篇7
课程实施标准的设计原则
在教学过程中需要设计教学活动, 提供活动项目资源, 这些要素构成了教学实施标准。设计课程实施标准时需要考虑学习成果和知识点的细化、教学方法和手段的规范化、评估标准的可行化几个方面。
学习成果、知识点的细化实施标准的制定实际是课程标准在教学中的进一步细化, 因此, 需要将课程标准中的学习成果 (即职业能力) 、知识点细化到每一次课程的教学中。这种设计的好处在于经过细化可以形成比较小的课时模块, 当市场要求课程内容有所变化时, 可以通过调整课时模块达到调整课程的目的。因此, 设计课程实施标准首先需要形成课时模块, 课时模块的大小主要根据课程中每一个项目或者任务教学的课时大小而定, 以体现工作过程的完整性。
教学方法、手段的规范化课程实施标准涉及具体的教学方法、手段问题。教学方法、教学手段本应是教师控制的范畴, 不同的教师可以采用不同的教学手段, 不应该成为标准中的一部分, 然而, 目前的现状是许多教师的教学理念和方法还都停留在学科体系的状态中, 而且从目前来看, 在教育大发展时期, 许多高职院校引进了不少新教师, 他们参与教学要有必须遵从的规范文件作为参考, 才能更快地适应教学工作, 这些因素要求对教学方法和教学手段加以规范, 不过这种规范只是参考范畴, 教师可以在此基础上各自发挥, 从而提高教学质量和水平。教学方法主要采用德国的行动体系方案, 以项目、任务等为载体, 在完成项目的过程中建构知识、经验和素质。
评估标准的可行化专业能力评估可采用过程评价和终结性评价两种方式。过程性评价根据学生平时表现进行评分, 平时表现可以通过观察小组讨论、课堂提问、学生作业水平等各种方式进行, 要求对每位学生有关于优缺点的评语, 主要集中体现在大作业的完成上。终结性评价主要通过考试的方式获得, 考试试卷需要与评估标准内容相一致。过程性评价与终结性评价的比例应分别占80%和20%。学生需要分成小组, 并且应有相关的组织与分工, 同时小组每位成员要有完成工作的独立性。通过提问的形式可以深入了解学生信息收集能力、自主学习能力和解决问题能力。
课程实施标准的设计实践
教学实施标准由基本信息、能力与知识目标、教学实施总表、课程评估等几部分组成。基本信息涵盖课程名称、学时、负责人、课程性质等内容, 能力与知识目标是对课程标准综合能力的进一步分解, 将这些分解能力安排到每一次课中, 同样, 课程标准的内容也要重新归纳到相关的能力下面, 并且相应地分解到每一次课中。下面以《塑料成型工艺与模具设计》这门课的部分内容为例, 介绍课程实施标准的具体设计方法。
(一) 专业能力目标和知识目标
根据课程大纲总的能力要求, 分解出分项能力 (包括技能) 。具体如表1所示。
(二) 教学总体实施
教学总体实施分为培养目标、课时、知识点、教学任务和教学活动说明。各部分内容如表2所示。
(三) 评估
专业能力评估评估内容和评估标准如表3和表4所示。
关键能力评估关键能力的涵义是指不针对某一具体的职业而是从事任何工作的任何人要获得成功所需要掌握的技能, 即跨职业的、可转变的、有助于终身学习的、可发展独立性的能力。关键能力是继续学习的基础, 能使面临就业、晋升、转岗等多样性选择的人们具备更强的竞争力。由于社会经济结构的变化日益加快, 新的产品服务技术工作岗位不断涌现, 劳动者需要具备这些通用能力以应对快速的变化。在参考英国职业教育的基础上, 可将关键能力归纳为六个方面, 即信息获取、自主学习、解决问题、负责耐劳、人际沟通、团队合作。关键能力评估主要通过观察学生在教学活动过程中的表现, 关键能力的评估方法如表5所示。
评估说明 (1) 专业能力评估采用过程性评价和终结性评价两种方式。过程性评价根据学生平时表现进行评分, 终结性评价主要通过考试方式获得, 过程性评价与终结性评价的比例分别占80%和20%。 (2) 关键能力评估主要通过观察学生在教学活动过程中的表现。通过提问的方式可以深入了解学生信息收集能力、自主学习能力和解决问题能力。学生社会方面的关键能力可以通过小组活动观察获得。 (3) 评估的重点是设计评估活动, 找到评估标准中的观察点并观察具体表现。专业能力和关键能力评估虽然是评估不同的能力, 但评估可以集中在一个评估活动中进行观察, 最好以完成工作任务的活动为载体进行评估。
基于工作过程系统化的高职模具专业课程实施标准设计应建立在学习者分析和实施课程的环境分析的基础上, 课程实施标准要加强针对性。高职教育的课程开发与实施与传统学科课程的开发与实施存在着显著差异, 高职教育的科目课程实施必须紧密围绕职业专门能力和职业关键能力的培养目标进行各个环节的设计, 学科知识要服务于职业专门能力和职业关键能力的培养, 这是高职教育科目课程开发与实施的关键。
参考文献
[1]姜大源.职业教育学基本问题的思考 (一) [J].职业技术教育, 2006, (1) .
[2]李方.课程与教学基本理论[M].广州:广东高等教育出版社, 2002.