工艺控制（通用12篇）
工艺控制 篇1
白酒属于我国特有蒸馏酒, 也被称为烧刀子、老白干及烧酒, 酒精的含量较高, 具有入口绵甜的特点, 目前白酒已经成为常见的食品。塑化剂风波出现后, 白酒生产安全受到了广泛关注。控制白酒生产过程中所采用的工艺技术是保障食品安全的有效途径, 对此本文基于食品生产安全管理的角度探讨了控制白酒生产工艺的相关问题。
白酒中的有害物质
如白酒中的杂醇油含量过高, 则饮用后可造成神经系统出现充血症状, 并让饮用者产生头痛感。醛类主要产生于发酵过程, 主要分为乙醛、丁醛及糠醛等, 醛类物质可导致人体出现中毒症状, 如呕吐、头晕、胸痛等。氰化物主要存在于野生植物或木薯等酿酒原料中, 如酿酒时没有处理好原料, 则可能造成酒中出现氰化物, 氰化物可导致人体昏迷抽搐, 在严重时可造成死亡。此外, 白酒中的重金属, 如锰、铅等也可对人体健康带来危害。
白酒生产工艺控制分析
优化选择与处理原料辅料, 控制好蒸酒温度
应选择新鲜、籽粒饱满、无杂质、无霉变及千粒重较高的原料制酒, 原料含水量应<14%, 同时保证原料中的单宁及蛋白质含量合理、糖分含量及淀粉含量较高, 脂肪含量较低;尽量保证原料中含有满足微生物生存的元素, 并将果胶质的含量降到最低, 禁止采用含黄曲霉素、龙葵苷、番薯酮及氢化合物等有害物质的原料制酒。为去除原料中的氰化物, 则应预先处理制酒原料, 处理方法包括充分浸泡、排汽挥发及充分晾晒, 也可以将黑曲拌入原料中, 并进行堆积保温、清蒸处理, 以将氢氰酸排出。选择新鲜且无霉变现象、杂质较少的辅料, 如优质稻壳、谷糠等, 在条件允许的情况下可尽量减少辅料的用量, 确保辅料具有吸水能力与疏松度, 以减少醛类物质。制酒前应清蒸辅料, 清蒸时间应>30min, 以减少辅料的果胶质、多缩戊糖含量。控制好蒸酒温度是减少杂醇油、醛类物质的常用方法, 生产时可采用中汽蒸酒及掐头去尾的方法。
优化酿造及加浆用水, 合理选择生产设备
水、乙醇是白酒的主要组成部分, 在生产白酒时必须控制好酿造及加浆用水, 酿酒用水需达到生活用水标准, 余氯量<0.1mg/L, 无大肠杆菌、细菌, 硝酸态氮<0.2mg/L, 总硬度为2.5mmol/L~4.28mmol/L, PH值以6.8~7.2为宜。为避免成品酒在货架期出现沉淀及固形物总量超标问题, 则应控制好加浆用水中盐类离子、镁离子、钙离子的含量, 避免超标, 且应避免加浆用水的硬度过高。此外, 不宜将蒸馏水作为加浆用水, 以免导致酒体骨力不足。此外, 可以在加浆前对水进行反渗透处理, 以降低水中杂质含量。生产白酒时使用的设备出现问题, 可造成白酒中的塑化剂及重金属超标, 例如封缸时使用的塑料布、酒泵进口或出口乳胶管、塑料制成的输酒管及接酒桶等, 在生产的过程中可出现塑料制品中塑化剂特定迁移问题, 进而造成白酒中塑化剂超标。对此, 可使用不锈钢材质的冷凝导管、冷凝器、甑盖及酒甑等进行蒸酒, 同时利用陶坛、不锈钢材质大罐等作为储酒容器, 以减少锰、铅等重金属污染与塑化剂污染。
入窖与封窖管理措施
在入窖前要先清扫干净窖池, 将1.0kg~1.5kg曲粉撒在窖池中, 将糟醅放入窖池后及时踩窖, 并实时监测窖内温度。入窖时应将窖池的温度控制好, 如地温>20℃, 则窖池温度应与地温相同, 如地温<20℃, 则应将窖池温度控制在16℃~20℃之间, 入窖温度与酸度之间的关系比较见表1。为避免发酵的过程中白酒生产质量受到影响, 则应做好封窖管理工作。如采用老窖泥进行封窖, 则应加入适量新黄泥, 保证封窖泥的密封度良好、粘性强及干稀适度, 采用铁锨在糟醅上覆盖并压实封窖泥, 封窖泥的厚度以12cm~15cm为宜, 同时要保证窖泥厚薄均匀。封窖后的15d内应每天进行清窖, 在15d后每隔2d清窖1次, 确保窖帽表面无杂物, 处于清洁状态, 且不应出现裂口。如在清窖的过程中发现窖帽表面出现裂口, 则应及时进行处理, 以免导致糟醅出现烂糟、跑香及透气等问题。
结语
总之, 白酒的生产工艺是决定其口感的重要因素, 同时也可对有害物质的含量产生影响。如生产工艺的控制措施不当, 则会造成有害物质的含量严重超标, 并引发食品安全问题。
工艺控制 篇2
根据制丝车间对本次质量月活动的安排，结合在制丝车间这段时间的工作，谈谈自己的看法，仅供领导参考，不足和不妥之处，敬请谅解。
制丝的工艺任务是按产品设计的要求，将不同等级、品种的烟叶（烟梗）和掺配物组成的叶组配方，通过相应的加工工序，利用蒸汽、水和气的综合作用，实现烟片（烟梗）的形状、尺寸、成分和性质的不断变化，生产出符合设计要求的卷烟产品。制丝是卷烟加工过程的一个重要环节，其加工水平的高低直接影响到卷烟内在质量的稳定与提高，对保证卷烟风格的稳定性以及在生产过程中的降耗都起到至关重要的作用。
一、制丝过程可控制的主要工艺参数
（1）松片回潮：滚筒式回潮机对出口物料的水分和温度进行开环控制，要保证出口物料的水分和温度的稳定，需要保证进滚筒物料的流量、蒸汽和水压的稳定，同时要考虑物料的本身的品质（水分、吸水性等）。本工序的指标控制采用开环控制，需要控制过程加水量、蒸汽施加量、滚筒筒体转速、热风温度、热风风量、排潮量等参数。
（2）润叶加料：采用压缩空气和蒸汽作为加料的动力，利用调节阀、流量计进行加料量的闭环控制，加料控制精度小于1.0%，可设定和修改进行PID调节的参数，主要控制的参数有来料流量、空压和温度。
（3）烘丝控制：采用蒸汽作为叶丝干燥的动力，利用调节阀、水分仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.5%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、筒体转速、筒体温度、蒸汽压力、热风温度、热风风量、排潮量等。
（4）超热气流干燥：采用热风作为叶丝干燥的动力。利用调节阀、水分仪、温度仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.8%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、热风温度、热风风量、来料水分等。
（5）加香：采用空压作为烟丝加香的动力。利用调节阀、流量计进行加香量的闭环控制，加香控制精度小于0.5%，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、空压和加香比例等。
二、关键工序的控制模式分析
1、松片回潮工序
1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性（物料状况）、来料水分、原料吸湿性、吸热特性等。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、风湿、排潮量、加水量及水汽混合比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、松散率、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：稳定来料的流量以及保持物料状态的均匀性；增加前端水分仪参与过程水分控制；对影响感官质量的蒸汽量、加水量、热风温度、排潮量实施量的控制。
2、烟片加料工序控制系统分析
加料工序的控制主要对加料精度、加料热风温度的控制。加料系统的加料比例控制系统如图1所示，热风温度控制系统如图2所示。
1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性
（物料状况）。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、加料比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加料精度、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)、加料系统的稳定性；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：稳定来料的流量及物料状态的均匀性；对影响感官质量的蒸汽量、热风温度实施量的控制。
3、烘丝机控制系统分析
叶丝干燥主要通过烘丝机筒壁温度、热风温度和排潮量来实现叶丝水分的变化。烘丝机筒壁温度是叶丝干燥的主体热源，对卷烟的感官质量影响程度最大，同时筒壁温度作为叶丝干燥的控制因素，存在系统热惯性大，调节周期长，对干燥后控制指标（叶丝水分）调节周期缓慢，滞后性大，易造成筒壁温度的反复调整，引起物料出口水分大幅度波动，回复周期长，对卷烟的感官质量影响明显，因而筒壁温度不宜作为反馈控制变量。如固定烘丝机筒壁温度，选用热风温度或排潮量作为控制变量，从原理分析，热风温度一般在100℃左右，能快速带走物料中的水分。通过排潮量调节滚筒内环境温湿度，达到控制物料水分的目的。烘丝机筒壁温度一般在140℃左右，物料进入滚筒后，接触筒壁的物料会瞬时干燥，物料在搅拌过程中，滚筒内的环境温湿度起到平衡物料水分的作用。现行烘丝干燥系统控制系统如图3所示，排潮风门及热风控制系统如图4所示。
1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、来料水分、温度。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、滚筒筒壁温度等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、水分、温度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：滚筒筒壁温度 ；间接因素：物料流量、温度、水分。
5）改进方向：对影响感官质量的滚筒筒壁温度定量控制，对热风温度或排潮量实施自动控制。
4、加香系统分析
由于烟丝在加香前，烟丝的温度比较低、脆性大，抗造碎能力不强，如增加喂料机控制烟丝流量，势必造成烟丝的消耗大幅度增加。所以，现行的加香工序前没有设置烟丝流量控制，势必造成烟丝流量波动大。由于加香系统采用比例跟踪控制模式，瞬时加香的流量是以烟丝流量为基准流量，基准流量（烟丝流量）的波动直接影响到加香精度。加香系统控制系统如图5所示。
1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性。
2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、空气压力、加香比例等。
3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加香精度。
4）主要影响感官质量的因素是直接因素：压缩空气压力、加香系统的稳定性；间接因素：物料流量、加香比例。
5）改进方向：稳定来料的流量；控制加香精度。
三、目前制丝过程可以进一步提高的方面
1、部分工序流量稳定性不足。流量稳定是保证制丝产品质量稳定的一个基本条件，流量的稳定是产品质量稳定的前提。由于控制调节系统具有滞后性，流量的波动直接造成相应工艺指标的波动，稳定流量是制丝线必须解决的问题。流量稳定包括加工物料的流量和
技术指标（水、蒸汽、空压气等）的稳定。如烟松散工序，一方面是切片系统不稳定，另一方面是原料包件的不规范，给控制流量的稳定造成困难。
2、工艺参数的合适性有待提高。随着工艺技术的发展以及特色工艺技术的需求，工艺控制由结果控制向过程控制转变，过程控制主要对过程工艺参数的控制。现行的工艺参数部分不能完全适应产品质量稳定的需求，工艺技术部门的制定工艺参数范围比较宽，现场工艺可以在工艺技术部门的制定工艺参数范围内进行细化。如根据叶片贮存的时间，结合车间的环境温湿度的实际情况，在不违背工艺技术标准的前提下，适当调整前工序的质量指标，可为下道工序提供质量的保证。
3、执行工艺指标的严肃性。按要求执行工艺指标的前提是工艺指标必须符合生产实际，工艺指标要符合实际，要求工艺部门及时根据生产实际进行综合调整，这样可保证操作人员操作的规范性，避免生产过程工序参数无序的调整。
4、加强操作的规范性和统一性。每个班次每个操作人员的操作习惯和操作方式不尽相同，给产品批次之间质量的稳定带来隐患，由于操作习惯和操作方式的差异，必然导致过程控制指标的差异，制丝线很多质量问题不能直观的表现出来，从细节上加以控制，有利于产品质量的稳定。
炮采回采工艺顶板控制研究 篇3
关键词：大采高卧底煤炮采工艺顶板控制
1问题的提出
近年来，随着炮采回采工艺的发展，新的回采工艺层出不穷，炮采大采高卧底煤工艺就是其中之一，此种回采工艺的应用在提高矿井产量、效率、降低工人劳动强度上确实取得了很大的成功，但是由于此种工艺的特殊性软底回采，该种回采工艺现场管理复杂，控顶技术要求高，在推广应用过程中发生过不少的顶板事故，所以实现对炮采大采高卧底煤回采工作面顶板有效控制对推广应用该工艺具有十分重要意义。
2炮采大采高卧底煤回采工艺对煤层地质条件的要求
一种回采工艺能否在某个工作面应用，首先看煤层地质条件是否满足，这也是实现该种回采工艺应用过程中顶板能否进行有效控制的前提条件，根据经验，炮采大采高卧底煤回采工艺对煤层地质条件要求如下：
2.1煤层硬度系数f＜1，煤帮不易片帮且老塘顶板来压支柱能够钻底从而老塘能够进行卧底煤。
2.2顶板随回随冒，防止老顶大面积来压推跨工作面。
2.3煤层厚度数2.6～3.3m，一次性采全高，提高煤炭回收率。
2.4煤层倾角≤35度
3设计合理的支护参数
回采工作面实现顶板有效控制最重要的是合理的支护方式，炮采大采高卧底煤工作面合理的支护方式不只简单在支护强度和支护密度上满足对项板的支撑，而且控顶距的大小直接影响到老塘顶板下沉支柱钻底是否能够将老塘煤卧尽。
3.1顶板压力预计
Q=M×K×R
式中Q—顶板预计来压强度，T/m2
M—T作面基本采高，m
K—增载系数，一般取6
R—顶板岩石的平均容重，t/m2
3.2支护密度设计
Z=(Q/P)×R
式中Q—顶板预计来压强度，T/m2
M T作面基本采高，m
P—支柱最大工作阻力(T/根)，由支柱选型确定，
r—安全系数(根据顶板条件及相似条件工作面情况选定)，一般取1.2
3.3支护强度
T=Z×P
式中T—支护强度，T/m2
Z、P—意义均同上
3.4控顶区域内顶板下沉量
S=n×M×L
式中S—控顶区域内顶板下沉量，m
n—顶板下沉系数，一般为0 05，
M—基本采高，m
以某矿6211工作面为例，该面直接顶为灰色泥岩(R=2.5t／m2)，工作面主要参数指标如小表：
经验算：工作面最大控顶距时支护密度为1.667根/m2＞Z=1.656根/m2，工作面支护强度为41.6T/m2＞Q=34.5T/m2，支护强度能够满足要求，最大控顶距时顶板下沉量为0.828m，工作面实际采高为2.3+0.828=3.128m，控顶距也能满足要求。
4大采高卧底煤回采工作面顶板控制的难点
4.1由于工作面采高大，煤帮容易出现大面积片帮，片帮后端面距加大，顶板失去煤壁支撑，造成漏顶，给顶板管理带来难度。
4.2工作面顶板下沉量大，直接顶与老顶容易离层，顶板及支架稳定性不高。
4.3支架容易变形，特别是老塘侧支柱反复卧底煤，腿跟松劲，造成支柱歪斜。
5加强顶板控制的具体措施
5.1工作面附斜回采工作面回采时保持伪附斜回采，提高煤壁对顶板的支撑能力，防止煤壁片帮、抽冒及增加抵抗下推的能力。工作面实际生产中伪俯斜角度一般控制在8～12度。
SlN=SlNα×SlNβ
式中φ—工作面伪俯斜角度。
α—工作面正倾斜角度。
β—工作面正倾斜线与工作面俯斜回采线之间的夹角。
5.2控制采高采高越高矿压显现越严重，在支承压力的作用下，工作面煤壁也越不稳定，易于片帮，从而发生顶板事故的机率也就增加。工作面采高为2.3m，单体支柱活柱行程为600mm，初采期间以及遇地质构造带、顶板破碎区等特殊地段严格控制工作面采高不得超过2.1m。
5.3工作面及时挂梁架棚，减少空顶时间工作面要及时支护，防止煤帮片帮，要超前挂梁、支柱、背帮，增加护顶能力，防止顶板抽冒。顶板破碎或煤壁顶板有裂隙等现象时，应先掏梁窝挂梁过好顶板后才轻放炮，必要时不准放炮，人工硬刨。
5.4加强支架管理架设支架时，单体支柱的退山角要比正常炮采面稍大些。正常回采期间，工作面老塘侧中—中20m跟装木垛，木垛档内挑齐单排棚，遇地质构造、周期来压期间，局部压力大处及时增设特种支架，提高支架稳定性。
5.5对工作面进行矿压观测求出工作面的初次来压步距、周期来压步距、支柱工作阻力及其变化、顶板下沉量和下沉速度及其变化情况、支柱下缩和下缩速度及其变化情况，为工作面生产提供一手完整、准确矿压资料，加强工作面来压期间的支护，且在来压期间控制老塘卧底煤，使工作面安全地度过来压阶段。
5.6提高支柱初撑力和工作阻力大采高卧底煤工作面由于软底回采，支柱钻底量大，因此必须加强初撑力管理，在生产中工作面支柱穿铁鞋，并且支柱进行多次注液，使支柱初撑力和工作阻力达到要求，控顶区域内顶板实现缓慢下沉，从而达到有效控制顶板的目的。
6结束语
制丝工艺质量控制 篇4
卷烟加工是一个非常复杂的工艺过程, 卷烟制品的质量和消耗会受到不同的因素的制约。在制丝、卷接、包装三大流程中, 最为复杂的就是制丝加工工艺过程, 其工艺流程非常长, 工艺装备种类非常众多。卷烟制丝工艺的每一道流程的质量都会对于下一道流程乃至最终产品质量产生直接或间接的影响, 所以, 探索卷烟制丝工艺质量控制是非常重要的。
1卷烟制丝工艺质量控制的基本内涵
所谓卷烟制丝工艺质量控制, 顾名思义, 也就是说, 对影响卷烟制丝工艺质量水平的因素进行综合控制。在整个卷烟制丝工艺质量控制的过程中, 全面考虑和综合权衡卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素, 最终达到稳定地生产出合格的烟丝产品的目的。
2卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素
2.1叶片处理工艺过程的质量控制
叶片处理工艺过程的主要流程包括:烟包开箱、切片、回潮加料、润叶加料、贮叶。这一处理工艺过程的重要目标就是将作为原料的烟叶进行加工, 从而可以形成达到制丝要求的叶片。
2.1.1重要流程
在叶片处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量都会直接受到回潮加料流程及润叶加料流程的制约, 而且, 也会受到烟叶的物理特性和耐加工特性的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要流程是:回潮加料流程、润叶加料流程。
2.1.2重要质量控制因素
在回潮加料流程和润叶加料流程中, 烟叶加工过程中的质量是和回潮加料温度和润叶加料水分控制是否稳定息息相关的。具体来说, 如果回潮温度高, 那么, 水分就会在温度的升高的情况下持续的变多, 烟片的颜色也就会变深, 烟叶的香气质量也就会降低;相反, 如果回潮温度低, 就会带来相反的效果。如果润叶水分较多, 那么, 烟丝在后流程的加工中就不会容易的松散, 就会导致烟丝的弹性和卷曲性降低, 使烟丝的填放性能受到影响;相反, 如果润叶水分小, 就会带来相反的效果。与此同时, 烟叶加料的均匀性也会使最终卷烟的烟气、烟碱、焦油含量等化学性质以及卷烟的香吸味受到直接的影响。所以, 在叶片处理工艺过程, 重要质量控制因素是:回潮温度、润叶加料水分、润叶加料百分比。
2.2叶丝处理工艺过程的质量控制
叶丝处理工艺过程的主要流程包括:叶片回潮、切丝、叶丝加温加湿、烘丝、混丝加香、贮丝。这一处理工艺过程的重要目标是将叶片处理工艺过程已经处理好的合格烟叶进行加工, 从而得到具备卷制要求的合格烟丝。
2.2.1重要流程
在叶丝处理过程中, 烟丝产品的整体质量会直接受到烘丝流程和混丝加香流程的制约。因此, 这一处理工艺过程的重要流程为烘丝流程和混丝加香流程。
2.2.2重要质量控制因素
将多余水分除掉, 从而使烟丝符合卷制的要求, 并且使烟丝变得松散, 提高烟丝卷曲程度是烘丝的重要目标。烟丝的填放性能会受到烟丝水分的高低的直接影响。具体来说, 如果烟丝水分过高, 那么, 烟丝填放性能就会降低, 烟支重量就会提升, 同时, 在卷制的过程中, 烟丝也非常容易形成圈状物;相反, 如果烟丝水分过低, 那么, 在卷制的过程中就会形成空头烟。所以, 在叶处理工艺过程中, 重要质量控制因素是:烘丝水分、混丝加香烟丝水分、混丝加香百分比、梗丝混合百分比、膨胀丝混合百分比。
2.3梗及梗丝处理工艺过程的质量控制
梗及梗丝处理工艺过程主要流程包括:洗梗、润梗、贮梗、蒸梗、压梗、切梗、梗丝回潮、梗丝加料、烘梗、梗丝风分、梗丝加香、贮梗丝等等, 整个流程非常复杂。这一处理工艺过程的重要目标是经过一系列加工, 使烟梗变为具有一定填放性能、燃烧性与使用价值的梗丝。
2.3.1重要流程
在这一处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量的主要影响因素就是烘梗丝流程及梗丝加香流程的加工质量, 所以, 这一处理工艺过程的重要流程为烘梗丝流程。
2.3.2重要质量控制因素
烘梗丝水分是否稳定, 会使得整个梗丝加工的质量受到直接的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要质量控制因素为烘梗丝水分。
3结论
综上所述, 本文详细探索了卷烟制丝工艺质量控制。通过本文的探索, 得到了一些结论, 有利于卷烟制丝工艺质量控制的进一步发展。
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轿车涂装工艺及质量控制 篇5
目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路
国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。
借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。
1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产
轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术
在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划
不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。
包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制
现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。
其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。
车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制
首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。
2.原材料的配料控制
油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序
车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；
③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；
⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序
车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；
②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；
③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。
必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；
④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；
⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。
车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。
5.车身底部密封工序
车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。
为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；
由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序
车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；
②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；
③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序
车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。
①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；
②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；
③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；
④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序
首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。
必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。
超前锚杆施工工艺及质量控制 篇6
贵州省质安交通工程监控检测中心有限责任公司
摘要：随着中国公路铁路中大量的修建隧道，当遇见软弱松散地层结构时，稳定性差，若有地下水时则更甚。在施工中极易发生坍塌，在这类地层中施工时，除减少对围岩的扰动外，还应加强临时支护，临时支护可采用超前锚杆。超前锚杆的施工质量控制将是整个工程质量的重点。
关键词：超前锚杆；松散地层；临时支护
引言
超前锚杆在工程中大量的应用于工程超前支护的加固中，本文重点介绍了超前锚杆的施工方法，工艺流程，质量检验及控制等几个方面。
1.施工方法
超前锚杆又分为悬吊式超前锚杆及格栅拱支撑超前锚杆。
1.1悬吊式超前锚杆
采用这种方法是在爆破前，将超前锚杆打入掘进前方稳定岩层内，末端支承在拱部围岩内专为超前锚杆提供支点的径向悬吊锚杆，或支承在作为支护的结构锚杆上，使其起到支护掘进进尺范围内拱部上方，有效地约束围岩在爆破后的一定时间内不发生松弛坍塌，为大断面开挖与喷锚支护创造了条件。施工中，因超前锚杆与悬吊锚杆的外露端往往不易直接相交，故以φ22的横向短钢筋焊在邻近的悬吊锚杆上，再焊在超前锚杆的末端上。
1.2格栅拱支撑超前锚杆
如图所示：超前锚杆的末端支撑在格栅拱架上。
1—超前锚杆 2—格栅拱架 a—超前锚杆横向间距
b—格栅拱支承间距 α—超前倾角
超前锚杆的倾角α一般选用6°～12°，一般情况下，超前锚杆的横向宽度为内拱顶线的一半再加2m，也可根据地质情况适当增减其布置范围，为提高支护效果，在靠近拱脚部位的超前支护的方向常分别向左右酌情外插。横向间距应根据围岩情况而定，一般为0.2～0.4m，如采用双层支护时，间距为0.4～0.6m。其上、下层应错开排列，其纵向间距应根据围岩类别、超前支护的长度、锚杆的截面尺寸及横向间距等因素综合考虑确定。一般可取100cm或150cm，最大不超过200cm，其长度应根据地质情况，锚杆拉拔试验强度，钻孔机械类型，供给钢筋长度，开挖循环次数等因素综合考虑确定。一般多采用3.5～5m，最长为7.0m，对围岩软弱的地方，可采用φ8或φ10的钢筋按间距0.1×0.1m2挂方格网，再喷射0.10～0.15厚度的混凝土，增强围岩的自稳能力。
2.超前锚杆施工方法
2.1锚杆
制作，按设计要求将螺纹钢加工成设计长度的锚杆。
2.2钻孔
采用TY28手风钻或凿岩台车钻孔。钻孔时严格按定出的孔位进行，钻孔过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。钻孔时控制用水量，以防坍孔。
2.3注浆
可利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。注浆时，以水引路，将搅拌好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm 间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深的2/3 以上时停止注浆，由插入的钢筋将孔内砂浆挤出填满为止。注浆过程中要始终保持罐内有足够的砂浆（1/4 以上）。尤其是最后一根锚杆，防止高压风将孔眼中砂浆吹掉，并确保安全。
2.4锚杆安装
锚杆钢筋在使用前应矫直和清除污锈并用水湿润，以保证和砂浆紧密结合。一般先注浆后插入锚杆，先将钢筋头部加工成扁铲形，以利于减少钎阻力并增大锚固力；插入钢筋时，要沿孔轴线缓慢推入。如遇插入阻力大，可用锤子轻轻打入。
3.超前锚杆质量检验及控制
3.1锚杆安装的数量、砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。
3.2注浆管的直径不得小于16mm，锚杆孔内注浆应密实。
3.3锚杆孔应保持直线，一般情况下，应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。
3.4锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
4.质量、安全及环境保护措施
4.1钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用。
4.2钻孔过程中严格控制好钻杆方向和外插角度，以满足成孔后达到设计的要求。
4.3小导管加工严格设计要求进行，并加强原材料、成品和半成品的检验，确保用于工程实体的均为合格品。
4.4采用人工和钻机辅助装管时用力应适中，确保装管到位。每一循环的搭接长度必须满足设计的要求。
4.5浆液拌制严格按配合比进行，并加强称量控制。注浆应连续进行，以保证注浆效果。
4.6加强掌子面围岩观察，随时注意掌子面喷射混凝土的开裂情况。
4.7注浆污水排放应修建沉淀池，注浆用水泥口袋应堆放整齐。注浆完成后现场必须清扫干净，所使用机械设备必须清理并进行必要的维护，并按一定的顺序进行归位。
5. 质量标准及检验
1 原材料及成品、半成品质量检验
1）锚杆
锚杆所用钢筋进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求，本工艺采用φ22砂浆锚杆。
2）注浆液
（1）注浆液的种类有水泥砂浆、水玻璃砂浆、水泥—水玻璃双浆液等，本工艺采用M20耐腐蚀水泥砂浆，其配合比必须符合设计要求，耐腐蚀剂按水泥用量的6%掺加；
（2）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；
（3）砂浆配合比：砂灰比宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45；
（4）砂浆应搅拌均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。
2 锚杆钻孔、安装质量检验标准
1）钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择；
2）应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±50mm；
3）外插角以10°～12°，可根据实际情况做调整；
4）锚杆插入孔内长度不应小于设计规定的95%，锚杆安装后不得随意敲击。
3 注浆液
1）注浆液配合比应进行设计，并进行工程试验确定；
2）注浆深度和范围应符合设计要求；
6. 工程工期保证措施
（1）确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。
（2）加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。
（3）作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。
（4）明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。
（5）充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。
7. 结语
通过对超前锚杆的施工方法及工艺流程介绍了超前锚杆的施工，对后期锚杆的质量检验及检验标准进行了介绍。
参考文献：
[1]JTJ042—94，公路隧道施工技术规范[S].
750KVGIS安装工艺控制 篇7
1 基础复核工作
在进行气体绝缘设备的安装以前要对施工基础进行复核, 将设计图纸中的设计同基础钢架的位置、电缆沟以及接地的位置进行对比, 如果出现位置差异, 要及时进行调整。在施工中, 混凝土基础的轻度一定要保证达到安装的要求, 对水泥面进行检验, 同时对埋设在水泥中的钢架水平度进行测量, 保证基础的任何细节都是符合要求的。
2 安装前的准备工作
在进行安装施工以前, 要对施工的技术措施进行编制, 同时对相关的技术文件也要进行编写。施工的技术措施可以根据设计的图纸、气体绝缘设备的装配图、电气接线图和安装说明书进行确定, 保证设备的功能和参数可以在实际中得到体现。在施工前, 对施工的人员要进行技术的交底, 让施工人员掌握施工的技术。然后进行施工工具设备的准备。在进行气体绝缘设备的安装过程中会使用到很多的机械设备, 对要使用的设备要进行调试, 保证施工可以顺利进行。同时要将使用的设备都准备好, 在施工中要确保大型吊车的停靠位置的安全性, 一定要保证地基是非常坚固的。在施工作业场地, 要保证场地附近没有沙尘和泥土, 同时要保证施工环境的防尘措施。在施工的场地一定要保证尽量宽敞, 这样可以保证吊车在工作的时候不会受到影响, 保证吊车在安装过程中的活动范围, 也是为了更好的保证施工可以顺利进行。在进行安装以前, 要将使用到的组装部分运到施工的现场, 在进行运输的时候, 一定要对容易损坏的部分进行更加严格的保护。在进行组装元件的进场时, 一定要对元件进行质量的检查, 一旦出现问题要及时进行解决。在施工以前一定要对施工的环境进行严格的控制, 气体绝缘设备在安装的时候对空气温度、湿度和灰尘都比较敏感, 在施工前, 一定要对施工当天的天气情况和环境进行很好的掌握, 特别是空气中水分的含量。在施工中, 施工人员要穿防尘服和绝缘鞋, 这样是为了更好的保证安装的质量。
3 具体的安装过程
3.1 基础划线
在进行划线以前要对施工的基础表面进行清理, 保证基础表面是干净的。然后对基础标高进行测量, 在GIS配电区要对基准线进行复核, 在进行复核的时候, 一般以施工场地的中心轴线和总线作为基准。对施工设计图纸中的中心线也要进行复核, 尤其是安装单元的中心线。进行复核的时候要对测量到的标高进行记录, 然后对预留孔洞的位置进行检查, 看其是否与设计相符。
3.2 防尘室的安装
在进行防尘室的安装以前要对防尘室的安装尺寸进行确定, 尺寸的确定要根据GIS设备的单元体积和安装的空间计算得出。防尘室在构架的选择上应该选择刚性结构较好的材料, 这样对防尘室的牢固性和可靠性能够做到更好的保证。在进行防尘室的安装的时候, 对外部材料的选择可以使用一些半透明的坚韧材料, 只要保证不与外界的空气产生流动就可以。在防尘室的两侧要预留出可进出的GIS单元, 同时也要保证开口的密封性。在防尘室内要进行一些设备的安装, 在地面要铺设防尘垫, 同时要配有测尘设备可以对防尘室的灰尘进行测量, 同时还要有除湿设备, 对空气水分含量过高进行调节。还需要有温度计和空调设备, 对温度进行调节。对防尘室的安装中遇到的问题也要进行解决, 防尘室的安装质量对GIS设备的安装质量有很大的影响。
3.3 GIS元件组装
在进行GIS元件的组装时, 应该根据安装的元件的先后对元件进行搬运, 根据制造厂安装顺序确定GIS设备就位次序, 各单元就位误差满足制造厂安装技术规范的要求, 先在GIS元件要对接的位置铺设防尘垫, 然后将防尘室放置其上, 在防尘室内进行GIS元件的对接。
3.4 套管的吊装
套管吊装前应对套管及均压筒进行检查及清理;套管的吊装应先采用水平抬吊方式进行起吊, 到一定高度之后再缓慢转为垂直起吊, 起吊速度应缓慢, 严防冲击;套管进入套管座后在其下降过程中不能有冲击、碰撞等现象的发生, 以免套管、均压筒及套管座受损;套管法兰连接, 应更换旧密封环和螺栓, 新密封环表面应无刮伤、裂痕、毛刺及其他杂物, 法兰螺栓紧固应先对称收紧螺帽, 全部紧平之后, 再用力矩扳手按规定力矩紧固。
3.5 真空处理
抽真空应由经培训合格的专人负责操作, 真空机组应完好, 所有管道及连接部件应干净, 元油迹;为防止抽真空过程中, 真空机组遇有故障或突然停电造成真空泵油被吸入设备, 真空机组必须装设备电磁逆止阀;接好电源, 检查真空泵的转向, 正常后起动真空泵, 按制造厂规定进行抽真空和密封检查作业, 充SF6气体, SF6气体应试验合格。充气管道排气, 将充气管道和减压阀与SF6气瓶连接好, 用气瓶里的SF6气体把管道内的空气排掉, 再将充气管道连接到设备充气口的阀门上, 在充气时, 应先打开设备充气口的阀门, 再打开SF6气瓶的阀门和减压阀, 充气速度应缓慢。检查所有密封面, 确认无渗漏, 再充至略高于额定工作压力, 以便抽气样试验。
3.6 气体管道连接
当设备就位安装完后, 开始连接SF6配管, SF6管道应密封运到现场, 现场连接时, 打开两端封头, 清理密封接头及设备上的连接面, 并放好密封圈涂好密封胶, 用螺栓固定好。
4 电缆敷设及二次接线
提前排列好电缆敷设路径, 电缆应排列整齐, 在路口处做到整体交叉, 水平敷设的电缆, 在电缆首末两端及转弯处进行固定。当对电缆间距有要求时, 每隔800mm进行固定;垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上进行固定;二次接线按图施工, 每根电缆芯线对号入座;端子排里外芯线弧度对称一致。
5 GIS设备的试验
测量GIS单相的回路电阻值、密封性试验、SF6气体含水量测量、辅助回路的绝缘试验、电流互感器试验、交流耐压试验和局部放电测量。在GIS安装的全过程, 非常具有代表性, 其它的安装方式与此大同小异, 但在具体安装中, 还应注意以下几个细节, 为检查内部及清扫进入母体内时, 事先一定要将工具类的数量检清楚;检查箱内、逆电流器、保护套和内部导体的情况后, 利用吸尘器进行清扫再用乙醇擦拭。工作人员在清扫结束后, 同工作负责人将交替进母体内检查, 负责人在肯定一切情况正常后再进行下一步工作。将检查盖布上的吸附剂的盒子打开, 倒入吸附剂后, 再合上检查盖布。连接检查盖, 停止充入干燥空气;察看检测窗、法兰、密封圈沟、检查盖面等是否有异常, 无异常后再进行清扫。
6 结束语
激光焊接工艺的质量控制 篇8
关键词：激光焊接,工艺,质量
0 引言
激光焊接与传统的焊接方法相比, 激光焊接尚存在设备昂贵, 一次性投资大, 技术要求高的问题, 使得激光焊接在我国的工业应用还相当有限, 但激光焊接生产效率高和易实现自动控制的特点使其非常适于大规模生产线和柔性制造。其中, 激光焊接在汽车制造领域中的许多成功应用已经凸现出激光焊接不同于传统焊接方法的特点和优势, 也为许多大功率激光器制造商和激光焊接设备制造商提供了更为诱人的经济效益前景。
1 激光焊接的一般特点
激光焊接是利用激光束作为热源的一种热加工工艺, 它与电子束等离子束和一般机械加工相比较, 具有许多优点: (1) 激光束的激光焦点光斑小, 功率密度高, 能焊接一些高熔点、高强度的合金材料; (2) 激光焊接是无接触加工, 没有工具损耗和工具调换等问题。激光束能量可调, 移动速度可调, 可以多种焊接加工; (3) 激光焊接自动化程度高, 可以用计算机进行控制, 焊接速度快, 功效高, 可方便的进行任何复杂形状的焊接; (4) 激光焊接热影响区小, 材料变形小, 无需后续工序处理; (5) 激光可通过玻璃焊接处于真空容器内的工件及处于复杂结构内部位置的工件; (6) 激光束易于导向、聚焦, 实现各方向变换; (7) 激光焊接与电子束加工相比较, 不需要严格的真空设备系统, 操作方便; (8) 激光焊接生产效率高, 加工质量稳定可靠, 经济效益和社会效益好。
2 激光焊接工艺与方法
2.1 双/多光束焊接
双/多光束焊接的提出最初是为了获得更大的熔深和更稳定的焊接过程和更好的焊缝成形质量, 其基本方法是同时将两台或两台以上的激光器输出的光束聚焦在同一位置, 以提高总的激光能量。后来, 随着激光焊接技术应用范围的扩大, 为减小在厚板焊接, 特别是铝合金焊接时容易出现气孔倾向, 采用以前后排列或平行排列的两束激光实施焊接, 这样可以适当提高焊接小孔的稳定性, 减少焊接缺陷的产生几率。
2.2 激光-电弧复合焊
激光-电弧复合焊是近年激光焊接领域的研究热点之一。该方法的提出是由于随着工业生产对激光焊接的要求, 激光焊接本身存在的间隙适应性差, 即极小的激光聚焦光斑对焊前工件的加工装配要求过高, 此外, 激光焊接作为一种以自熔性焊接为主的焊接方法, 一般不采用填充金属, 因此在焊接一些高性能材料时对焊缝的成分和组织控制困难。而激光-电弧复合焊集合了激光焊接大熔深、高速度、小变形的优点, 又具有间隙敏感性低、焊接适应性好的特点, 是一种优质高效焊接方法。其特点在于:
可降低工件装配要求, 间隙适应性好。
有利于减小气孔倾向。
可以实现在较低激光功率下获得更大的熔深和焊接速度, 有利于降低成本。
电弧对等离子体有稀释作用, 可减小对激光的屏蔽效应, 同时激光对电弧有引导和聚焦作用, 使焊接过程稳定性提高。
利用电弧焊的填丝可改善焊缝成分和性能, 对焊接特种材料或异种材料有重要意义。
激光与电弧复合焊的方法包括两种, 即旁轴复合焊和同轴复合焊。旁轴激光-电弧复合焊方法实现较为简单, 但最大缺点是热源为非对称性, 焊接质量受焊接方向影响很大, 难以用于曲线或三维焊接。而激光和电弧同轴的焊接方法则可以形成一种同轴对称的复合热源, 大大提高焊接过程稳定性, 并可方便地实现二维和三维焊接。
3 激光焊接过程监测与质量控制
激光焊接过程监测与质量控制一直是激光焊接领域研究和发展的一个重要内容, 利用电感、电容、声波、光电、视觉等各种传感器, 通过人工智能和计算机处理方法, 针对不同的激光焊接过程和要求, 实现诸如焊缝跟踪、缺陷检测、焊缝成形质量监测等, 并通过反馈控制调节焊接工艺参数, 从而实现高质量的自动化激光焊接过程。
3.1 激光焊接过程监测
利用各种传感器对激光焊接过程中产生的等离子体进行检测是常用和有效的方法, 如图1所示。根据检测信号的不同, 激光焊接质量检测主要包括以下几种方式:
3.1.1 光信号检测。
检测对象为激光焊接过程中的等离子体 (包括工件上方和小孔内部) 光辐射和熔池光辐射等。从检测装置的安装来看, 主要包括与激光束同轴的直视检测、侧面检测和背面检测。使用的传感器主要有光电二极管、光电池、CCD和高速摄像机, 以及光谱分析仪等。
3.1.2 声音信号检测。
检测对象主要为焊接过程中等离子体的声振荡和声发射。
3.1.3 等离子体电荷信号。
检测对象为焊接喷嘴和工件表面等离子体的电荷。
利用光电传感器检测激光焊接过程中等离子体光辐射强度的变化是激光焊接过程监测与控制的重要方法之一。国内外研究工作表明, 利用光电传感器可以自动检测出焊接过程中因激光功率、焊接速度、焦点位置、喷嘴至工件表面距离、对接间隙等工艺条件的波动引起的焊缝熔深和成形质量的变化, 不仅可以诊断出诸如咬边、烧穿、驼峰等焊缝成形缺陷, 而且在一定工艺条件下还可以检测焊缝内部质量, 例如, 气孔倾向的严重程度。
3.2 激光焊接过程控制
激光焊接过程控制的主要内容就是对焊接工艺参数的控制。在激光焊接时, 光束焦点位置是影响激光深熔焊质量最关键而又最难监测和控制的工艺参数之一。在一定激光功率和焊接速度下, 只有焦点处于最佳焦点位置范围时, 才可获得最大熔深和良好的焊缝成形。偏离这个范围, 熔深则下降, 甚至破坏稳定的深熔焊过程, 变为模式不稳定焊接或热导焊。但实际激光焊接时, 存在多种因素影响焦点位置的稳定性, 包括因非平面工件和焊接变形引起的焊接喷嘴-工件距离变化, 激光器窗口、聚焦镜等元件热透镜效应引起焦点位置的变化, 以及光束在飞行光路中不同位置引起焦点位置的变化等。如何迅速确定激光焦点位置并将其控制在合适的范围, 一直是激光焊接迫切要求解决而又难度很大的课题。
托辊加工工艺及质量控制 篇9
托辊是带式输送机的重要部件, 种类多, 数量大。它占了一台带式输送机总成本的35%, 产生了70%以上的阻力, 因此托辊的质量尤为重要。
托辊的作用是支撑输送带和物料重量。托辊运转必须灵活可靠。判断托辊好坏的标准有以下几条:托辊径向跳动量;托辊灵活度;轴向窜动量。
托辊径向跳动量对胶带输送机的影响:在国家规定的跳动量的范围内, 可以保持胶带机平稳运行, 否则就会使得胶带输送机胶带共振跳动, 造成物料抛洒, 污染环境, 在带速越高的情况下越显得径向跳动量小的好处。径向跳动应满足表1要求 (MT821-2006) 。
托辊灵活度对胶带输送机的影响:在胶带输送机运行过程中, 托辊的灵活度显得非常的重要, 如果托辊灵活度不好, 旋转阻力系数高的时候, 整个胶带输送机系统就得付出更大的动力, 消耗更多的电力, 有时还会造成胶带撕裂, 电机烧毁的情况, 更严重的时候可以引起火灾。所以旋转阻力低是托辊质量的重要指标。
轴向窜动量对胶带输送机的影响:如果托辊的轴向窜动量大, 就会造成托辊的较早损坏。一般轴向窜动量控制在0.5-0.7毫米以内较好。
判断托辊好坏的标准还有以下五个: (1) 托辊防尘性能。 (2) 托辊防水性能。 (3) 托辊轴向承载性能。 (4) 托辊抗冲击性能。 (5) 托辊使用寿命。
2 影响因素
2.1 托辊径向跳动量 (该项指标直接影响物料输送的稳定性) 。
2.2 轴向串动量 (直接影响托辊的使用寿命) 。
2.3 灵活度 (影响托辊的使用寿命和胶带的使用寿命, 以及整机的驱动功率) 。
2.4 防水性能 (影响托辊使用寿命) 。
2.5 防尘性能 (影响托辊使用寿命) 。
2.6 轴向承载能力 (影响托辊使用寿命) 。
2.7 抗冲击能力 (影响托辊使用寿命) 。
2.8旋转阻力 (影响胶带使用寿命) 。
在托辊加工过程中, 受托辊加工工艺影响较大的是径向跳动量、旋转阻力, 同时, 这两项也是影响车间托辊质量的两大因素。
3 加工工艺与质量控制
3.1 切管
现托辊加工多为倒角定位, 在切断钢管过程中, 除了要保证管子长度控制在一定公差内, 还要保证倒角角度。切管机倒角不均, 致使车出止口不在管子中心, 造成托辊径跳加大。辊壳长度大于图纸要求, 致使轴头伸出辊壳尺寸减小, 可能造成托辊放不进托辊架。
3.2 车止口
车止口工序主要控制因素有止口深度和内孔直径。止口深度过浅或过深, 导致轴承座安装不到位, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。而车出的止口直径大于图纸要求, 致使托辊两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大;止口直径小于图纸要求, 则轴承座无法安装。
3.3 压装轴承座
轴承座压装不到位, 致使两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。
3.4 焊接
焊接轴承座时焊接电压电流过大或过小都会造成焊接不均匀, 不光滑、产生气孔、漏焊、焊瘤, 影响托辊使用寿命。
3.5 轴承、密封压装
3.5.1 轴承压装不到位或轴承与密封同时压装, 致使密封件受力过大变形, 造成托辊旋转阻力加大, 旋转不灵活。
3.5.2 压装轴承和密封件时, 轴头伸出辊壳两端的尺寸不对称, 不符合图纸要求, 可能造成托辊放不进托辊架内。
3.6 调整
因现阶段托辊加工时轴承与密封为分步压装, 在压装过程中可能造成密封变形或密封间隙打不开, 需要通过敲打轴头打开密封间隙, 保证轴能灵活转动, 调整不到位, 造成托辊旋转不灵活, 旋转阻力增大。
3.7 车沟槽
3.7.1 沟槽车的宽度偏大, 造成轴向串量大, 轴挡受冲击后易损坏。
3.7.2 沟槽车的深度偏浅, 造成轴挡嵌入量不够, 受冲击后易脱落。
3.7.3 沟槽车的深度偏深, 造成轴挡转动, 受冲击后易脱落。
3.7.4 沟槽车的与托辊轴不垂直或下窄上宽, 造成轴挡受冲击后易脱落。
3.8 注油
3.8.1 注油量偏少, 影响轴承使用寿命, 且密封效果不好, 影响浸水试验指标, 减少托辊寿命。
3.8.2 注油量偏多, 致使轴承发热, 影响使用寿命。
4 结束语
上述内容说明了在同种工艺条件下, 人为操作对托辊质量的影响, 在保证加工工艺先进性的同时, 员工的操作决定了一个托辊的好坏, 只有避免上述问题, 才能从基础上保证一个托辊的质量。
参考文献
[1]MT821-2006.煤矿井下用带式输送机托辊技术条件[Z].
6APA工艺控制说明 篇10
1 溶解过程
溶解过程是将溶解罐内的青霉素钾盐与水 (32℃) 混合溶解, 温度手动控制在30℃, 并通过加入氨水将PH值由7.8调节控制到8.4。
2 裂解反应过程
开始加入一定量工艺水 (500L) 经过溶解的物料进入裂解罐通过与活性媒来进行裂解反应。当物料大于一定量 (1700L) 时启动搅拌电机, 转料结束裂解反应开始流加氨水, 调节控制PH值。具体工艺控制过程:
转料结束判断
转料大于1700L时启动搅拌电机, 当转料3500L时认为转料结束。
温度控制
反应过程中温度控制在30℃, 由手动控制冷水或热水 (反应过程为升过程) 维持反应罐的温度。
PH值检测
PH检测信号采用2套PH检测仪表同时接入PLC控制系统, 控制可采用任意1个PH作为检测量另一个作参考值, 但PH检测任一个量出现偏差 (上限) 报警, 开关保护阀关闭, 防止氨水加过量。
若检查参与PH控制仪表问题, 则切换到另一个PH仪表。PH值控制PH控制采用设定值随时间线性变化的控制曲线。以PID (比例、积分、微分) 控制方式, 输出调节阀开度控制氨水加入量。裂解反应过程中PH控制在7.8——8.4 (在约1小时时间内完成) 。当PH>8.4出现HH报警时保护阀动作切断氨水阀。
反应终点判断
PH值控制到8.4后, 当连续3min加氨水量小于10L/h时认为反应结束, 停止搅拌电机并给出结束信号。
保护
当PH>8.4氨水开关 (保护) 阀关当搅拌电机不转氨水开关 (保护) 阀关当液位<1700L氨水开关 (保护) 阀关
3 萃取
萃取工艺过程是在裂解液中混合加入一定比例的盐酸与BA, 通过盐酸对PH值的调整使得水相里的PAA萃取到BA相中, 具体工艺控制过程:
裂解液温度控制
温度控制在3℃, 当T>3℃时, 调节回流阀使通过换热器总流量减小 (即换热增强) , 温度降低。
流量控制
盐酸流量受V205的PH控制
BA的流量与6APA流量分别采用PID调节回路控制, 并按比例控制 (BA/6APA=0.65) 各自物料流量。
6APA缓冲罐液位连锁控制
通过控制出料阀及6APA输送泵, 来控制液位。控制参数的关系如下:
液位>700L时调节出料阀使出料速度加快液位<100L时调节出料阀使出料速度减小液位H报时6APA输送泵开
液位L报时6APA输送泵关
液位LL报警时则, 关闭BA、6APA、HCL开关保护阀。6APA缓冲罐PH控制
PH检测信号采用2套PH检测仪表接入PLC控制系统, 将2检测值计算平均值 (因检测存在误差) 作为PH控制的检测量。采用串级控制方式, 控制调节阀开度调节控制裂解液、BA、盐酸加入量组成的闭环控制回路。
PH<0.9则报警 (指示)
PH>1.5或PH<0.8时则, 关闭BA、6APA、HCL开关保护阀。
4 反萃取
工艺过程是在BA相里加入一定比例的Na OH与水, 将PH值调整到8.5, 使得BA相中的PAA与Na OH反应产生本乙酸钠, 本乙酸钠溶于水, 这就完成了BA相中的PAA萃取到水相中, 我们称之为反萃取, 具体工艺控制过程:
流量连锁控制
NAOH、水流量按1:2比例来调节 (即:先给定流量, 按实际流量调水流量)
软化水、BA相流量按1:7比例调节
5 结晶
结晶罐的温度是随着结晶反应过程使温度产生变化, 为了达到罐内的恒温控制需要进行降温控制, 温度检测由铂电阻-温度变送器输入PLC控制系统, 经控制模块PID进行时间比例调节控制, 输出至电气转换器-气动调节阀调节冷盐水流量控制结晶罐的温度, 从而构成典型的模拟PID闭环控制回路。在线检测PH值信号经PH电极-PH变送器输入PLC系统, 输出控制至先导电磁阀、气动隔膜阀调节控制氨水阀开关时间组成闭环控制回路。
温度控制:控制在10℃。
PH控制:加氨水保证PH=3.9
6 回收
目的是回收丁酯及苯乙酸钠
丁酯的回收过程是在C651中对母液、BA进行提馏, 为达到提馏目的须进行升温控制, 温度检测由铂电阻-温度变送器输入PLC控制系统, 经控制模块与流量进行串级控制, 输出至电气转换器-气动调节阀调节蒸汽流量控制提馏塔内的温度, 从而构成典型的串级控制回路。
液位控制:检测液位并输入PLC控制系统, 经控制模块控制调节阀开度
高报警:通过放料阀开度大小来控制液位高低。
高高报警:母液开关阀关。
母液、BA (丁酯) 流量单回路控制
苯乙酸钠的回收过程是在C601中进行提馏, 提馏温度控制在103.5℃, 控制过程是温度检测由铂电阻-温度变送器输入PLC控制系统, 经控制模块对蒸汽流量阀进行控制。
液位控制:控出料阀
压力高高报警:把进料阀、蒸汽阀关掉。
摘要：结合溶解过程、裂解反应过程、萃取、反萃取、结晶和回收六个方面, 谈谈6APA工艺控制说明。
多孔砖砌体施工工艺和质量控制 篇11
关键词：多孔砖 砌体施工工艺 质量控制
0 引言
石河子开发区58＃小区工程，建筑面积63845㎡，由18栋6层建筑物构成，结构类型为砖混结构，主要采用KP1多孔砖砌筑（注：地面以下砌体，应采用烧结普通砖）。
砌体工程施工系手工操作，砌体强度的离散性较大，是工程事故较多的原因之一。多孔砖和砂浆的强度等级最低值有别于普通砖墙体的规定，即多孔砖的品种、规格、强度等级（不应低于MU10）必须符合设计要求，规格应一致，并有出厂证明、试验报告单。水泥一般用32.5矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。砌筑砂浆宜采用中砂，过5mm孔径筛子，并不含草根等杂物。砌筑砂浆的强度等级不应低于M5，砂的含泥量不应超过5%。
多孔砖在砌筑前进行浇水湿润是一道很重要的工序，砂浆搅拌用自来水或不含有害物质的洁净水，因为它对砌体质量和砌筑效率都会产生直接的影响。
选用HB增稠粉，HB增稠粉是一种高效掺加剂，具有引气、分散水泥颗粒、保水、增稠、节省水泥等优点。它能在混合砂浆中完全取代石灰或石灰膏，其强度、稠度、保水性等都有明显提高。
竖向灰缝砂浆饱满度的优劣对砌体的抗剪强度、弹性模量都产生直接影响。其它材料如拉结钢筋、预埋件等，提前做好防腐处理。
1 多孔砖砖砌体施工技术要求
1.1 施工准备 ①砖：在常温状态下，多孔砖应提前1至2d浇水湿润，砌筑时砖的含水率宜控制在在10%－15%；冬期施工应清除表面冰霜。②多孔砖在运输、装卸过程中，严禁倾倒和抛掷。经验收的砖，应分类堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。③皮数杆：用40mm×50mm木料制作皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。特别注意在窗的上角应是七分砖。皮数杆间距15m，一般距墙皮或墙角50mm，转角处均应设立。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。
1.2 操作工艺 根据设计图纸各部位尺寸，排砖撂底。排砖撂底是砌筑的第一步，根据门窗洞口等尺寸，先排好砖，然后再进行砌筑施工，使组砌方法合理，便于操作。
砌筑前，应先把楼面清扫干净，洒水湿润。基础应采用实心砖砌筑。根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，若水平灰缝厚度超过20mm，用细石混凝土找平，不得用砂浆找平。
1.2.1 拌制砂浆 砂浆配合比应用重量比，计量精度为；水泥±2%，砂及掺合料±5%。比例为水泥：砂：增稠粉＝1：6.5：0.007。
砌筑砂浆应采用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间自投料完算起不少于3min。砂浆应随拌随用，水泥或水泥混合砂浆一般在拌合后2－4h内用完，严禁用过夜砂浆。
1.2.2 砌多孔砖墙体 砌筑先从转角或定位处开始砌筑，内外墙同时进行，纵横墙交错搭接砌筑。多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑，能提高砌体的抗剪强度和砌体的整体性。
每层的轴线位置由经纬仪进行定位，砌筑墙面的垂直度由线锤控制，平整度由两个转角之间的控制线控制。为确保质量，每道墙两面均设置控制线进行控制。允许偏差项目见表1。组砌时，宜采用一顺一顶或梅花丁砌筑形式。砌筑方法采用“三一”砌砖法，上下错缝，交接处咬槎搭砌，严禁使用掉角严重的多孔砖。
水平灰缝采用坐浆法，按规范要求厚度为8－12mm。因此可以根据门窗口的高度，调整各水平灰缝的大小，并严格控制在规范范围内。竖向灰缝宽度宜为8-12mm，应在砖侧面打浆，才能保证砂浆饱满度要求在90%以上，平直通顺，立缝上部用砂浆填实填满，严禁出现瞎缝和亮缝，随砌随用小工具将缝中多余的砂浆清除。
多孔砖墙按图纸设置构造柱，在构造柱处应留置马牙槎，即三进三退，各种预留洞，预埋件等，应按设计要求设置，避免砌筑后剔凿。对电线盒预留洞口，应由电工先定好管线位置和高度，瓦工在砌筑时用切割机切出槽口，线管安放后及时C15细石混凝土填满灌实并和墙面抹平。为保证工程质量，我们采用了掺微膨胀剂能有效减少封堵线管槽产生的裂缝。墙体严禁穿行水平暗管和预留水平沟槽。无法避免时，将暗管居中埋于局部现浇的混凝土水平构件中。如需要穿墙时（如水管等），在预留位置采用预制好带套管的混凝土块代替多孔砖工。混凝土块预先在现场制作，大小和多孔砖相同，强度为C15以上，以确保工程质量。
因为要安装防盗门和塑钢窗，所以多孔砖墙门窗框两侧应预埋混凝土块，每侧至少3块，窗框视大小而定，超过1.8m的埋4块。混凝土块和上述作法相同，随砖一起砌筑，不允许事后剔凿放置，有效保证了安装防盗门和塑钢窗的牢固性以及墙体的整体稳定性。
转角及两墙交接处同时砌筑，不得留直槎，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，斜槎高不大于1.2m。接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润并填实砂浆，保持灰缝平直。每天砌筑的高度不超过1.8m。在内外墙接槎处及外墙转角处及构造柱处设置拉结钢筋，沿墙体高度每500mm设置2根Φ6的钢筋，钢筋伸入每侧墙体1000mm。
2 质量保证措施
采用“三一”砌砖法砌筑，即一铲灰、一块砖、一揉压，砖孔洞垂直受压面砌筑。多孔砖砌体水平灰缝砂浆饱满度要求达到90%以上，竖向灰缝砂浆饱满度应控制80%以上立缝填塞实。但在实际操作中竖向灰缝砂浆饱满度很难保证，因为多孔砖不像实心砖，砖侧面较厚有较多的接触面积，砌筑中应在砖侧面打浆，立缝上部用砂浆填实填满，才能保证砂浆饱满度，也就保证了工程的质量。
砌筑时转角处和交接留槎斜槎，并保证斜槎的投影长度不小于高度。在重新砌筑时，先浇水湿润，有混凝土的部位还应用砌筑砂浆先湿润后才能施工。在砌筑过程中，砌体的水平灰缝和竖向灰缝砂浆饱满度，每步架至少应抽查3处（每处3快砖）饱满度平均值不的低于90％。大力推广四新技术，提高砌体整体强度。例如采用砂浆HB增稠粉，因它具有良好的保水性和和易性，并能完全代替石灰膏的使用，既保护了环境，节省了成本，提高了工人施工速度，以减少了砌筑时铺摊和挤浆的困难，保证了砂浆的强度。水泥是水硬性材料，而石灰膏是气硬性材料，所以在和水泥一起用时，它能部分降低砂浆的强度，仅能提高砂浆的和易性。用HB增稠粉取代石灰膏，不仅提高了砂浆的和易性，而且在采用相同的水泥用量条件下，提高整体的砌体强度。
3 施工应注意的质量问题
3.1 注意不要使用过期水泥，计量要准确，保证搅拌时间，砂浆试块的制作、养护、试压应符合规定。
3.2 砌到顶部时不便用线，墙体容易里出外进，应在梁底或板底弹出墙边线，认真按线砌筑，以保证墙体顶部平直通顺。
3.3 门窗两侧砌混凝土砖，便于固定门窗框，并安放混凝土过梁；如果预埋木砖，则较沉的防盗门和比较大的塑钢窗容易将木砖松动，造成安装的门窗框不稳。
3.4 预留孔洞、预埋件应防止砌筑后剔凿，以免影响质量。
3.5 混凝土墙、柱内预埋拉结筋经常不能与砖行灰缝吻合，应预先计算砖行模数、位置、标高，控制准确，不应将拉结筋弯折使用。
3.6 不允许任意弯折或切断预埋在墙、柱内的拉结筋，应注意保护。
4 建议
4.1 多孔砖立面较高，与砂浆的粘结较差，因此，建议生产厂家在砖立面上加槽或做成凹点，以免后期装饰抹灰产生空鼓、脱层。
拉断工艺纤维长度控制的研究 篇12
采用拉断法工艺生产腈纶毛条, 腈纶纤维长度分布和平均长度控制的好坏直接影响到制条、纺纱工序的生产和织物外观质量。为改善腈纶毛条纤维长度分布, 通过研究, 采用调整再割区牵伸倍数和隔距的方法来达到目的。
2 拉断法制条工艺
2.1 拉断法制条原理
腈纶具有热弹性, 利用这一特性可以生产膨体毛条。将腈纶丝束在其玻璃化温度以上进行热拉伸并在张力状态下迅速冷却, 使纤维具有了较大内应力并固定下来, 这种纤维称为收缩纤维, 收缩纤维经过梳理后制成收缩毛条。收缩纤维经过蒸汽处理后成为不具有收缩能力的正规纤维, 正规纤维经过梳理后制成正规毛条。此外, 如把收缩纤维与正规纤维按一定比例混合梳理而生产的毛条, 称为腈纶膨体毛条。膨体毛条加工成纱, 在100℃左右进行热松驰处理后, 手感膨松而柔软。
2.2 工艺流程
腈纶丝束进入Seydel679型多区拉断机, 经过几个区的综合作用, 最后将纤维拉断为规定的长度范围, 并控制纤维的卷曲度, 从而制成了具有一定缩率和粗细均匀的腈纶毛条。腈纶收缩条和腈纶正规条在HG-6高速针梳机上合并梳理, 使之伸直、平行, 再进入HL-6高速针梳机进一步梳理, 经过自调匀整机构的控制而制成具有一定收缩率的膨体毛条。毛球经打包机包装后交付。
3 影响纤维长度分布的因素研究
3.1 腈纶丝束本身品质的影响
腈纶丝束本身质量直接影响到制条后纤维的平均长度, 最关键的就是保持丝束质量的稳定, 丝束的质量越稳定, 制条纤维的平均长度就越容易控制, 波动幅度也小。在腈纶丝束的品质指标中, 单纤强度、纤维延伸度、纤度偏差是影响毛条纤维长度分布的关键指标;而卷曲度、含油率和回潮率对毛条纤维长度也有一定的影响, 但是次要影响因素。
3.1.1 单纤强度
丝束单纤强度越高, 拉断纤维就越困难, 毛条的长毛率高;丝束单纤强度越低, 拉断纤维就越容易, 但毛条的短毛率高。因此, 单纤的强度不匀增大, 将导致纤维断裂不匀率上升, 加剧毛条纤维长度的波动。
另外, 勾强高的纤维比较坚韧耐磨;相反, 勾强低的纤维较脆, 拉断过程中短毛率高。织成织物时, 易出现领口、袖口、袋口破裂的现象。
3.1.2 纤维延伸度
纤维延伸度波动越大, 毛条纤维的平均长度就越难于控制。纤维延伸度越小, 纤维越脆, 受外力愈易断裂, 毛条的纤维平均长度趋小、短毛率趋高;纤维延伸度越大, 纤维受外力作用愈不易断裂, 纤维平均长度趋大、长毛率趋高。
其中：E-拉伸比 εp-单丝断裂伸长率 L-罗拉隔距 l-纤维长度
3.1.3 纤度偏差
如果丝束纤度偏差大或超
出允许范围, 那么单丝或丝束的粗细变化加剧, 导致纤维断裂不匀, 腈纶毛条的长毛率和短毛率波动有上升的趋势。
3.1.4 卷曲度、含油率和回潮率
若卷曲度大, 纤维之间的抱合力好, 有利于提高纤维的可纺性。但纤维弯曲点也是纤维最可能的断裂点, 卷曲度过大, 会使纤维断裂的不随机性提高。
腈纶在后加工过程中, 需加上油剂, 以降低纤维的摩擦系数和电阻, 使纤维柔软平滑, 减少
静电现象, 含油率不匀也会影响到纤维断裂的随机性。
腈纶纤维回潮率直接影响可纺性能及长丝拉伸性能, 回潮率不均, 将使纤维的断裂点发生变化。如回潮率过大, 可纺性下降, 拉断机及针梳机易绕辊, 纤维的断裂点也将发生变化;如回潮率过小, 易产生静电、飞花、粉尘等。
3.2 生产工艺的影响
拉断工序是控制腈纶纤维长度分布的关键工序, 也是唯一控制纤维长度的工序。其中再割区的牵伸倍数和隔距是控制纤维长度的最有效手段, 而液压系统的压力大小、罗拉皮辊质量等则是影响纤维长度的设备因素。
3.2.1 丝束厚薄的影响
由于进入拉断区的丝束之间不断地产生相互干扰, 形成了整个区域内张力不一, 特别是在靠近后罗拉握持点一端, 纤维层厚、最紧密, 纤维之间相互干扰也最大, 因此张力就最小, 结果愈靠近后罗拉断裂的机会就愈少, 而在前罗拉附近则较大, 所以产生短纤维概率大。
实际操作中, 拉断机丝束喂入幅宽一般控制在20cm。过宽则丝束边缘易绕辊;过窄则丝束厚度增加, 纤维断裂难度上升, 长度分布不易控制。
3.2.2 牵伸倍数的影响
拉断纤维的长度分布主要由再割区的牵伸倍数来决定。牵伸倍数大, 断裂点前移, 拉断纤维的平均长度就短;反之, 牵伸倍数小, 断裂点后移, 拉断纤维的平均长度就长。
可见, 当纤维性能基本一致、前再割区隔距相同时, 拉断纤维数长度变化随拉伸倍数增加而有变短的趋向。
3.2.3 再割区隔距的影响
再割区隔距的选择包括后再割隔距和前再割隔距两方面, 主要从下列因素考虑。 (1) 控制拉断条中的最长纤维长度。隔距大, 拉断条中的最长纤维就长, 标准要求不超过200mm;隔距小, 拉断条中最长纤维就短。 (2) 控制纤维的长度分布。如纤维受罗拉握持正常, 对于超长纤维的控制, 一般只须掌握好前再割区有效隔距和拉伸比, 即可达到要求。而对短纤维指标, 则在前再割区工艺确定的条件下, 相应选择后再割隔距和拉伸比, 使进入前再割区后只发生一次再被拉断的可能, 多一次拉断, 将使产生短纤维的机会增加。增加前、后再割区隔距可降低短毛率, 但前再割区的隔距必须服从工艺要求的纤维长度来加以选择。 (3) 在正常工艺条件下, 丝束中各根单丝几乎全部在主拉断区开始发生断裂, 为降低设备工作负荷、保持皮辊罗拉的握持力, 再割区宜选择较大隔距。
3.2.4 拉断纤维的长度与罗拉隔距、拉伸比和单丝断裂伸长的关系研究
1图表示隔距与纤维长度的关系。单丝断裂伸长率为常数时, 二者的关系接近成正比, 最长纤维LB随隔距L的变化而变化, 较最短纤维LF的变化显著。
2图表示拉伸比与纤维长度的关系。单丝断裂伸长率为常数时, 拉断纤维长度随拉伸比E的增加而缩短, 最长纤维长度逐渐趋近于隔距L, 最短纤维长度逐渐趋近于;达到一定拉伸范围后, 纤维长度随拉伸比增加而缩短的趋势愈不明显。
3图表示单丝断裂伸长率与纤维长度的关系。隔距L为常数时, 二者的关系接近正比, 最长纤维与最短纤维的长度差异随断裂伸长率增大而缩短。因此, 对于性能一定的腈纶丝束可通过适当调节罗拉隔距和拉伸比来控制拉断纤维的长度。
3.2.5 汽蒸的影响
通常情况下, 生产收缩条和正规条时, 选择再割区的隔距不同。因为经汽蒸处理后纤维收缩, 导致正规纤维平均长度下降, 故再割区隔距在生产正规条时要比生产收缩条时大。
3.2.6 设备状态的影响
(1) 罗拉压力。加大罗拉压力, 纤维的握持力增大, 纤维容易断裂, 但压力太大, 易使罗拉变形, 引起条子规律性不匀;压力太小, 握持力不足, 纤维在罗拉牵伸中打滑, 出现未拉断现象。实际生产中, 罗拉压力可以根据丝束的总旦数、单丝强力、牵伸倍数及罗拉质量的变化作相应调整。 (2) 罗拉皮辊的质量。皮辊、罗拉的质量差, 纤维握持不匀易出现长毛, 纤维长度分布波动大。
4 结论
4.1 改进生产工艺
一是放宽前后再割区的隔距, 减轻拉断机的生产负荷;二是提高前再割区的牵伸倍数, 降低纤维的平均长度;三是统一拉断机的生产工艺, 使生产正规条和收缩条没有区别, 既方便组织生产, 又提高了纤维长度控制的能力。
4.2 选择适合的腈纶丝束
要求纺丝工序降低原料延伸度和总旦数, 并保证各项指标稳定。另外, 监督生产工段, 接好料、用好料。
4.3 加强巡检、及时整改
加强操作工巡检, .按时进行工艺检查, 发现问题及时反馈、认真分析和及时处理生产问题。
通过实践, 腈纶毛条的纤维长度分布符合要求, 波动幅度缩小。证明控制毛条纤维长度应把调整再割区隔距和牵伸倍数结合起来综合考
摘要：腈纶丝束采用拉断工艺制条, 分析了腈纶丝束本身质量对拉断纤维长度的影响。创新生产工艺, 适当调整拉断机再割区的隔距和牵伸倍数, 可使纤维长度分布符合要求, 波动偏差小, 从而提高产品质量。
关键词：拉断法,纤维长度,控制
参考文献
[1]化纤纺织生产经营实用手册.中国化纤工业协会信息中心, 1997.5.
[2]姚穆, 周锦芳, 黄淑珍等.纺织材料学[M].北京:中国纺织出版社, 2002.7.