质量工艺控制

质量工艺控制（共12篇）

质量工艺控制 篇1

0引言

卷烟加工是一个非常复杂的工艺过程, 卷烟制品的质量和消耗会受到不同的因素的制约。在制丝、卷接、包装三大流程中, 最为复杂的就是制丝加工工艺过程, 其工艺流程非常长, 工艺装备种类非常众多。卷烟制丝工艺的每一道流程的质量都会对于下一道流程乃至最终产品质量产生直接或间接的影响, 所以, 探索卷烟制丝工艺质量控制是非常重要的。

1卷烟制丝工艺质量控制的基本内涵

所谓卷烟制丝工艺质量控制, 顾名思义, 也就是说, 对影响卷烟制丝工艺质量水平的因素进行综合控制。在整个卷烟制丝工艺质量控制的过程中, 全面考虑和综合权衡卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素, 最终达到稳定地生产出合格的烟丝产品的目的。

2卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素

2.1叶片处理工艺过程的质量控制

叶片处理工艺过程的主要流程包括:烟包开箱、切片、回潮加料、润叶加料、贮叶。这一处理工艺过程的重要目标就是将作为原料的烟叶进行加工, 从而可以形成达到制丝要求的叶片。

2.1.1重要流程

在叶片处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量都会直接受到回潮加料流程及润叶加料流程的制约, 而且, 也会受到烟叶的物理特性和耐加工特性的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要流程是:回潮加料流程、润叶加料流程。

2.1.2重要质量控制因素

在回潮加料流程和润叶加料流程中, 烟叶加工过程中的质量是和回潮加料温度和润叶加料水分控制是否稳定息息相关的。具体来说, 如果回潮温度高, 那么, 水分就会在温度的升高的情况下持续的变多, 烟片的颜色也就会变深, 烟叶的香气质量也就会降低;相反, 如果回潮温度低, 就会带来相反的效果。如果润叶水分较多, 那么, 烟丝在后流程的加工中就不会容易的松散, 就会导致烟丝的弹性和卷曲性降低, 使烟丝的填放性能受到影响;相反, 如果润叶水分小, 就会带来相反的效果。与此同时, 烟叶加料的均匀性也会使最终卷烟的烟气、烟碱、焦油含量等化学性质以及卷烟的香吸味受到直接的影响。所以, 在叶片处理工艺过程, 重要质量控制因素是:回潮温度、润叶加料水分、润叶加料百分比。

2.2叶丝处理工艺过程的质量控制

叶丝处理工艺过程的主要流程包括:叶片回潮、切丝、叶丝加温加湿、烘丝、混丝加香、贮丝。这一处理工艺过程的重要目标是将叶片处理工艺过程已经处理好的合格烟叶进行加工, 从而得到具备卷制要求的合格烟丝。

2.2.1重要流程

在叶丝处理过程中, 烟丝产品的整体质量会直接受到烘丝流程和混丝加香流程的制约。因此, 这一处理工艺过程的重要流程为烘丝流程和混丝加香流程。

2.2.2重要质量控制因素

将多余水分除掉, 从而使烟丝符合卷制的要求, 并且使烟丝变得松散, 提高烟丝卷曲程度是烘丝的重要目标。烟丝的填放性能会受到烟丝水分的高低的直接影响。具体来说, 如果烟丝水分过高, 那么, 烟丝填放性能就会降低, 烟支重量就会提升, 同时, 在卷制的过程中, 烟丝也非常容易形成圈状物;相反, 如果烟丝水分过低, 那么, 在卷制的过程中就会形成空头烟。所以, 在叶处理工艺过程中, 重要质量控制因素是:烘丝水分、混丝加香烟丝水分、混丝加香百分比、梗丝混合百分比、膨胀丝混合百分比。

2.3梗及梗丝处理工艺过程的质量控制

梗及梗丝处理工艺过程主要流程包括:洗梗、润梗、贮梗、蒸梗、压梗、切梗、梗丝回潮、梗丝加料、烘梗、梗丝风分、梗丝加香、贮梗丝等等, 整个流程非常复杂。这一处理工艺过程的重要目标是经过一系列加工, 使烟梗变为具有一定填放性能、燃烧性与使用价值的梗丝。

2.3.1重要流程

在这一处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量的主要影响因素就是烘梗丝流程及梗丝加香流程的加工质量, 所以, 这一处理工艺过程的重要流程为烘梗丝流程。

2.3.2重要质量控制因素

烘梗丝水分是否稳定, 会使得整个梗丝加工的质量受到直接的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要质量控制因素为烘梗丝水分。

3结论

综上所述, 本文详细探索了卷烟制丝工艺质量控制。通过本文的探索, 得到了一些结论, 有利于卷烟制丝工艺质量控制的进一步发展。

参考文献

[1]尤长虹, 张楚安, 彭传新.制丝质量评价方法的设计与应用[J].烟草科技, 2001 (7) .

[2]杨国荣, 李忠任, 许健, 倪朝敏, 缪明明.卷烟减害降焦技术的研究进展[J].云南化工, 2009 (2) .

[3]贺万华, 曹兴洪, 范康君, 刘京广, 周景秋, 黄胜, 张永川.卷烟制丝和卷制过程中主要质量指标与消耗指标的关系及评价方法[J].中国烟草学报, 2007 (5) .

[4]廖惠云, 张映, 郝喜良.卷烟制丝加料流程均匀性的评价与控制[J].烟草科技, 2008 (8) .

[5]白晓莉, 邹泉, 牟定荣, 王晓辉, 董伟.制丝过程对再造烟叶物理及化学性质的影响[J].烟草科技, 2009 (8) .

[6]宋朝鹏, 艾绥龙, 王胜雷, 李先锋, 宫长荣.烟叶烘烤能耗与节能途径分析[J].安徽农业科学, 2009 (2) .

质量工艺控制 篇2

目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路

国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。

借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。

1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产

轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术

在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划

不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。

包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制

现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。

其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。

车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制

首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序

车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；

③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；

⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序

车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；

②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；

③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。

必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；

④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；

⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。

车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。

5.车身底部密封工序

车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。

为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；

由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序

车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；

②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；

③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序

车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；

②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；

③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；

④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序

首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。

必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。

制丝线工艺质量的控制和管理 篇3

关键词：制丝线;工艺质量;控制管理;系统设计

伴随着改革开放的愈来愈深入，一系列归属于国家计划经济的生产行业逐渐被开放，烟草行业作为面对开放的行业之一，其在国内的发展市场也不断延展，而正是这种“看不见”的变化，无形中给烟草行业的发展带来了巨大冲击，使得市场经济的巨大挑战也降临于其头上。但有挑战自然会有机遇，只要能够顺利抓住机遇的衣襟，烟草行业自然会在市场经济的大环境下一展宏图，因而我国的烟草企业应该紧抓时代的脉搏，不断优化企业自身的生产发展，全力做好制丝工艺质量的控制与管理，从而为企业赢取更多的市场份额、获得更大的发生存市场。

一、分析制丝线的组成及生产步骤

制丝线主要负责完成烟丝制作任务，其整个生产线涵盖内容十分复杂，主要包括真空回潮段、梗处理段、 梗丝处理段、 叶片预处理段、叶片处理段、叶丝处理段、掺配加香段贮丝房进料段、 贮丝房出料段等多种工艺分段。与此同时，随着信息技术、自动化技术的成熟发展，如今的生产线已经全部受自动化技术的监督与调控，企业也可以随时知晓制丝线的生产节奏;制作完成的成品丝，分门别类按照型号、尺寸、品牌安置在不同区域的储丝柜中，然后利用风力送丝的手段经由运输管道直接传输给生产车间的卷接设备。[1]

上述为制丝线的生产线步骤，回归真实的制丝车间，我们可以发现车间所负责的业务更加繁琐，所涉及的部门也更为繁多，制丝线与其它生产部门之间关系密切，并在一定程度上与其它部门相制衡。例如，制丝线与生产处的联系十分紧密，这两者之间旨在完成年、月生产计划的遵照、各品种烟丝生产数量的遵守、提供消耗报表的职责等。[2]

二、探析如何有效设计制丝线工艺与质量控制管理系统

质量管理与控制作为生产管理系统中的关键业务职能，其主要职责是对产品数据进行必要的采集、处理、分析、归结等，从而得出一定的汇总结果。在对所采集的数据信息进行处理时，一定要确保质量数据的录入形式和保存状态准确无误，同时查看数据的传输通道是否畅通无阻，竭尽全力保障质量数据可以及时归纳所得、及时发挥功效。在设计制丝工艺与质量控制管理系统时，一定要关注以下四个方面内容：

第一，重视标准基础数据管理的调控。标准基础数据管理包含的内容较多，其中涵盖了维护制丝工艺质量参数编码库、维护质量缺陷编码库、维护质量缺陷等级编码库等多项内容。但应该注意的是，制丝线工艺与质量控制管理系统具有一定的访问和修改权限，仅仅只允许权限用户对此类数码库进行必要维护，且仅限于维护部分无关键要的内容。[3]

第二，注重制丝工艺、质量标准管理。关于制丝线的工艺、质量标准管理，其主要是对相关参数衡量标准、缺陷判定规则以及等级判别准则等内容进行管理、修正，而且每一项基础管理均挟有标准层面的记录、修正、传发、查阅等基础功能。

第三，确保制丝工艺控制参数的管理。制丝线工艺控制参数的管理主要是为了实现控制参数的记录、修正、传发、查阅等功能，与制丝工艺、质量标准管理有着异曲同工之妙，然而两者还是有细微差别的地方，工艺控制参数更加偏重于根据需求进行调整的工艺控制范围。[4]

第四，保障在线/离线数据管理的实效。质量数据管理可以分为两部分内容，一是在线数据管理，二是离线数据管理，但这两类数据都需要采取不同的手段对其实行高效管理，旨在发挥在线/离线数据管理的真正实效。对于在线质量数据管理来说，它可以利用多种方式去统计、去分析数据采集系统中所容纳的工艺参数和基础数据，分析方式的种类多样，并且允许用户在线对质量数据进行比对、管理和配置;对于离线质量数据管理来说，首要任务就是做好质量数据的存储工作，并利用灵活多变的手段对数据信息的真实度进行印证与分析，从而帮助用户可以更加深入的了解产品质量情状。

纵观全文，本文研究了制丝线生产的全部流程，并且为了达到控制和管理制丝线工艺质量的目的，并在归纳总结全部流程的基础上探析了制丝线工艺与质量控制管理系统应如何设计的问题。在烟草企业的具体使用过程中，此控制管理系统改进了传统老旧的生产方式，同时革新了管理方法，自动化技术全然替代了传统手工生产方式，这无形中为烟草企业进一步的发展做好了铺垫。除此之外，由于此系统建立在信息技术的前提下，因而系统易于维护，确保烟草企业可以在稳定、安全的环境下生产产品。[5]

参考文献：

[1] 万永华，张淑华，李永杰.烟厂制丝线管控系统设计与实现[J]. 自动化技术与应用. 2011（01）

[2] 陶文华.南烟制丝线分组加工技术研究[D]. 南昌大学 2009

[3] 程桃英.卷烟制丝线在线轻质异物和饼烟剔除的研究[D]. 昆明理工大学 2009

[4] 王光宇，吕希胜.制丝质量评价系统研究与实现[J]. 制造业自动化. 2011（12）

激光焊接工艺的质量控制 篇4

关键词：激光焊接,工艺,质量

0 引言

激光焊接与传统的焊接方法相比, 激光焊接尚存在设备昂贵, 一次性投资大, 技术要求高的问题, 使得激光焊接在我国的工业应用还相当有限, 但激光焊接生产效率高和易实现自动控制的特点使其非常适于大规模生产线和柔性制造。其中, 激光焊接在汽车制造领域中的许多成功应用已经凸现出激光焊接不同于传统焊接方法的特点和优势, 也为许多大功率激光器制造商和激光焊接设备制造商提供了更为诱人的经济效益前景。

1 激光焊接的一般特点

激光焊接是利用激光束作为热源的一种热加工工艺, 它与电子束等离子束和一般机械加工相比较, 具有许多优点: (1) 激光束的激光焦点光斑小, 功率密度高, 能焊接一些高熔点、高强度的合金材料; (2) 激光焊接是无接触加工, 没有工具损耗和工具调换等问题。激光束能量可调, 移动速度可调, 可以多种焊接加工; (3) 激光焊接自动化程度高, 可以用计算机进行控制, 焊接速度快, 功效高, 可方便的进行任何复杂形状的焊接; (4) 激光焊接热影响区小, 材料变形小, 无需后续工序处理; (5) 激光可通过玻璃焊接处于真空容器内的工件及处于复杂结构内部位置的工件; (6) 激光束易于导向、聚焦, 实现各方向变换; (7) 激光焊接与电子束加工相比较, 不需要严格的真空设备系统, 操作方便; (8) 激光焊接生产效率高, 加工质量稳定可靠, 经济效益和社会效益好。

2 激光焊接工艺与方法

2.1 双/多光束焊接

双/多光束焊接的提出最初是为了获得更大的熔深和更稳定的焊接过程和更好的焊缝成形质量, 其基本方法是同时将两台或两台以上的激光器输出的光束聚焦在同一位置, 以提高总的激光能量。后来, 随着激光焊接技术应用范围的扩大, 为减小在厚板焊接, 特别是铝合金焊接时容易出现气孔倾向, 采用以前后排列或平行排列的两束激光实施焊接, 这样可以适当提高焊接小孔的稳定性, 减少焊接缺陷的产生几率。

2.2 激光-电弧复合焊

激光-电弧复合焊是近年激光焊接领域的研究热点之一。该方法的提出是由于随着工业生产对激光焊接的要求, 激光焊接本身存在的间隙适应性差, 即极小的激光聚焦光斑对焊前工件的加工装配要求过高, 此外, 激光焊接作为一种以自熔性焊接为主的焊接方法, 一般不采用填充金属, 因此在焊接一些高性能材料时对焊缝的成分和组织控制困难。而激光-电弧复合焊集合了激光焊接大熔深、高速度、小变形的优点, 又具有间隙敏感性低、焊接适应性好的特点, 是一种优质高效焊接方法。其特点在于:

可降低工件装配要求, 间隙适应性好。

有利于减小气孔倾向。

可以实现在较低激光功率下获得更大的熔深和焊接速度, 有利于降低成本。

电弧对等离子体有稀释作用, 可减小对激光的屏蔽效应, 同时激光对电弧有引导和聚焦作用, 使焊接过程稳定性提高。

利用电弧焊的填丝可改善焊缝成分和性能, 对焊接特种材料或异种材料有重要意义。

激光与电弧复合焊的方法包括两种, 即旁轴复合焊和同轴复合焊。旁轴激光-电弧复合焊方法实现较为简单, 但最大缺点是热源为非对称性, 焊接质量受焊接方向影响很大, 难以用于曲线或三维焊接。而激光和电弧同轴的焊接方法则可以形成一种同轴对称的复合热源, 大大提高焊接过程稳定性, 并可方便地实现二维和三维焊接。

3 激光焊接过程监测与质量控制

激光焊接过程监测与质量控制一直是激光焊接领域研究和发展的一个重要内容, 利用电感、电容、声波、光电、视觉等各种传感器, 通过人工智能和计算机处理方法, 针对不同的激光焊接过程和要求, 实现诸如焊缝跟踪、缺陷检测、焊缝成形质量监测等, 并通过反馈控制调节焊接工艺参数, 从而实现高质量的自动化激光焊接过程。

3.1 激光焊接过程监测

利用各种传感器对激光焊接过程中产生的等离子体进行检测是常用和有效的方法, 如图1所示。根据检测信号的不同, 激光焊接质量检测主要包括以下几种方式:

3.1.1 光信号检测。

检测对象为激光焊接过程中的等离子体 (包括工件上方和小孔内部) 光辐射和熔池光辐射等。从检测装置的安装来看, 主要包括与激光束同轴的直视检测、侧面检测和背面检测。使用的传感器主要有光电二极管、光电池、CCD和高速摄像机, 以及光谱分析仪等。

3.1.2 声音信号检测。

检测对象主要为焊接过程中等离子体的声振荡和声发射。

3.1.3 等离子体电荷信号。

检测对象为焊接喷嘴和工件表面等离子体的电荷。

利用光电传感器检测激光焊接过程中等离子体光辐射强度的变化是激光焊接过程监测与控制的重要方法之一。国内外研究工作表明, 利用光电传感器可以自动检测出焊接过程中因激光功率、焊接速度、焦点位置、喷嘴至工件表面距离、对接间隙等工艺条件的波动引起的焊缝熔深和成形质量的变化, 不仅可以诊断出诸如咬边、烧穿、驼峰等焊缝成形缺陷, 而且在一定工艺条件下还可以检测焊缝内部质量, 例如, 气孔倾向的严重程度。

3.2 激光焊接过程控制

激光焊接过程控制的主要内容就是对焊接工艺参数的控制。在激光焊接时, 光束焦点位置是影响激光深熔焊质量最关键而又最难监测和控制的工艺参数之一。在一定激光功率和焊接速度下, 只有焦点处于最佳焦点位置范围时, 才可获得最大熔深和良好的焊缝成形。偏离这个范围, 熔深则下降, 甚至破坏稳定的深熔焊过程, 变为模式不稳定焊接或热导焊。但实际激光焊接时, 存在多种因素影响焦点位置的稳定性, 包括因非平面工件和焊接变形引起的焊接喷嘴-工件距离变化, 激光器窗口、聚焦镜等元件热透镜效应引起焦点位置的变化, 以及光束在飞行光路中不同位置引起焦点位置的变化等。如何迅速确定激光焦点位置并将其控制在合适的范围, 一直是激光焊接迫切要求解决而又难度很大的课题。

水泥混凝土生产工艺质量控制 篇5

总 则

一、为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制订本规程。

二、贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平,增强员工的市场竞争观念,激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；

三、严格执行国家各种有关的技术规范,加强原材料检测和混凝土的试配工作,抓好混凝土生产质量的检测和监督工作,不断积累可靠的经验, 提高混凝土质量的预控水平；

四、大力推广新材料、新技术、新工艺,不断提高预拌混凝土的生产技术水平,提高劳动生产率,节约生产成本,提高经济效益；

五、提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准,使混凝土质量始终处于受控状态；

六、认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；

七、各分站、各部门要结合《质量手册》，监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。

第一章 原材料质量控制规程

一、目的

保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。

二、适用的范围

适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。

三、职责部门

1、总经理室负责原材料的采购领导工作；

2、中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；

3、采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；

4、站属实验室和中心实验室分别负责原材料抽样检验及验收。

四、原材料进厂的质量要求

1、对材料供应商的要求

材料供应商必须定期提供具有CMA资质的检验报告（混凝土工程所需要的全套检验项目，甚至包括放射性检验、环境安全性评价、碱、氯离子含量等），并复印件留各站资料室，原件存放在中心实验室存档。

2、对各分站的要求

各分站对进厂所有原材料必需建立相应检测台帐，由站属试验室负责，并由中心实验室负责检查与考核。

3、各材料检验指标要求和检验项目（1）水泥

①水泥的各项质量指标符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的各项规定基本的物理性能，主要检验项目：水泥的细度、标准稠度、凝结时间、胶砂强度、酸不溶物、安定性(必要时)。由各分站对每次进厂水泥抽样并送中心实验室检验，并在中心实验室建立相应质量台帐，检测结果必须及时反馈各分站。

②各站属实验室必须对每次进厂水泥进行外加剂适应性检验（净浆流动度、掺量曲线），并建立相应的台帐，由中心实验室抽检与考核。（2）外加剂

①各项质量指标符合《混凝土外加剂》GB8076-1997中各项质量规定要求（固含量、比重、PH）。

②站属实验室必须对每次进厂外加剂进行水泥适应性检验(水泥净浆流动度法)，并建立相应台帐，由中心实验室抽检与考核。（3）砂

① 砂的各项质量指标符合《建筑用砂》GB/T14684-2001或《普通混凝土用砂质量标准及检验报告》JGJ52-92中各项质量指标要求。

② 各站属实验室必须做砂细度模数、含泥量、堆积密度、筛分检验，并建立相应台帐；（4）石

①碎石的各项质量指标符合《建筑用卵石、碎石》GB/T14685-2001或《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92中各项质量要求，主要检验项目：含泥量、级配、压碎指标、针片状含量、堆积密度。其中站属实验室负责含泥量、级配、瓜米石掺量（最紧密堆积）检测，中心实验室负责压碎指标、针片状含量、堆积密度等检测。

②各站属实验室必需做级配试验以及瓜米石最佳掺量试验(最紧密堆积法)，并建立相应台帐。（5）粉煤灰

①各站属实验室必需测细度、PH、流动度（外加剂适应性）；

②活性系数、需水量比三氧化硫含量、游离氧化钙含量等由站属实验室抽样并送中心试验室检验。（6）矿渣粉

①各站属实验室必需测细度(0.045mm筛余)；

②活性指数和比表面积送中心试验室检验，按S95标准收货，其中7天活性指数≥75%，28天活性指数＞95%（公司内控指标大于100%）。

4、材料的取样及标识

①各站材料堆场、罐或缸等处，必须有明显的材料标识，并由各站属材料组负责，材料取样由各站属实验室负责。

②原材料进厂抽样必须具备代表性，多点取样，水泥必须密封保管；③样品必须做唯一性的标识，标识必须符合以下规定：

a、样品名称；b、样品的型号规格；c、样品的品牌或生产厂家；d、取样的日期及时间；e、取样人签名。

5、材料堆场入库 材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，必须严格执行公司制定的“物料入库转库管理制度”。

6、原材料进厂抽样检验的频率（1）水泥

不同编号的水泥必须最少抽样一次。（2）外加剂

每批抽检一次，每星期抽样不少于2次。（3）粉煤灰 每批抽检一次。（4）砂

每天抽样检验不少于1次，发现有不合格砂进厂，适当加密抽频次。（5）碎石

每天抽样检验不少于1次，发现有不合格石进厂，适当加密抽频次。（6）矿渣粉 每批抽检一次。

7、生产过程原材料质量抽检（由各站属试验室负责）（1）水泥

每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（2）粉煤灰

每班次抽样1-3次，视产量具体确定。（3）砂、碎石

每天抽样1-2次，视产量具体确定。（4）外加剂

每星期抽样1-3次，视产量具体确定。（5）矿渣粉

每班次抽样1-2次，视产量具体确定。

8、原材料进厂抽样检验记录

进厂的原材料抽样检验数据必须按规定记录相应的表格内，每次检验结果必须交站属实验室主任签名审批，同时每天站属QC主管必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性地实施生产配比。

9、原材料质量初步检验评价

砂、石、粉煤灰进厂时，站属实验室必须作出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。站属实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用(或预均化)以及生产配比调整的依据。

10、进厂原材料不合格品的控制与纠正

（1）站属实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合本公司内控标准要求、采购文件或采购合同的规定时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知站属材料组。

（2）站属材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。情况严重的应停止该供方供货。（3）对于可隔离的原材料不合格品，由站属材料组和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由站属材料组通知供方。

（4）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由站属实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位。（5）站属实验室室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。

卷烟制丝工艺质量控制的要点分析 篇6

关键词：卷烟制丝；工艺质量；影响因素；控制要点

一、前言

作为卷烟加工的主要工序之一，制丝与卷接、包装等相比，工艺流程较长、工序操作与工艺装备都较为繁琐。但不可否认的是，制丝加工对能源的节约、降焦降害以及内在质量的提高等各方面都极为重要，若其中一道工序质量难以保证，下一道工序都会受到明显影响。然而如何做好制丝工艺质量的控制，又成为现行卷烟加工中面临的主要难题。因此，本文对制丝工艺质量相关研究，具有十分重要的意义。

二、影响卷烟制丝工艺质量的常见因素与控制措施

从现行卷烟制丝工艺应用现状看，可能对其质量影响的常见因素集中表现在组分、温度、水分以及流量等方面。其中任意一项未得以有效控制，都将影响整个制丝工艺质量。因此，现代卷烟加工中常提及“四稳”，实质是对这四方面因素的控制。

（一）制丝工艺中水分控制

制丝加工开展中，涉及到一系列加水、加温与脱水等操作。其中水分是否得以合理控制，将会对烟叶物理性质如弹性、填充力、颜色与光泽等带来明显影响，而且可能带来明显的物料损耗问题。这就要求在卷烟制丝中，需实时监测水分情况，可通过相应的水洗梗、流化床、叶丝回潮与加料回潮等进行控制，并将红外水分仪器引入，使水分标准信号得以输出。同时，水分稳定性控制，也要求相关人员做好适时核对与校准工作，其是制丝质量得以保证的关键。另外，在生产操作中，由于产品物理性质极易因含水量高低而受到影响，如燃烧性质、填充值等，所以可采取干燥去湿措施，对水分稳定性、均匀性的保证可起到一定效果[1]。

（二）制丝工艺中流量控制

制丝开展中，物料流量的影响也极为明显，如加料与加香均匀度、干燥、加温与加湿等各方面都可能因流量的变化而发生改变，所以流量控制极为重要。实际生产中，对流量控制的方式既可选用体积控制法，也可将重量与体积相结合。其中体积流量控制要求引入喂料机，而体积与重量结合方式则以定量喂料设备为主，该设备在构成上主要为计量管、电子秤与喂料机等。以体积与重量控制方式为例，应用过程中应注意适时校准与维护电子秤，避免出现精确度不高或控制效果较低等现状。为使流量控制要求得以满足，一般可将电子秤精度保持在5%以内。

（三）制丝工艺中温度控制

温度的控制也是卷烟制丝中的主要内容，一般产品可加工性、质量指标以及物化性能等，极易受温度所影响。尽管现行较多卷烟生产企业逐渐将烘丝筒温度控制方法引入，但仍面临较多难题，如温度调节问题、温度测量取样问题等。要求实际对烘丝筒温度控制中，注意控制外界因素对加热媒介的干扰，可考虑将自力式稳压器装设于烘丝系统中，能够满足温度控制要求。

（四）制丝工艺中组分控制

组分是否稳定、均匀，是影响卷烟丝质量的关键性因素。现行卷烟制丝中，常用的组分控制方式集中表现在多次混合组分方面，通过相应的工艺手段与工艺设备，使组分均匀性得以增大。为使组分稳定性得到提高，也可直接将电控手段引入其中。同时，现行较多配比工序的开展如料液与香精配比、叶片与叶丝配比等，保证这些配比合理，也能达到组分稳定性、均匀性的控制要求。需注意的是，在配比控制中，烟草薄片、回收烟丝、膨胀梗丝等合理配比也极为重要，需对其配比进行有效控制，这样才可提升产品质量稳定性[2]。

三、卷烟制丝工艺质量控制的具体要点

现行卷烟制丝中，多面临参数设置混乱等问题，如经验参数、厂家提供的参数存在差异。这样在实际制丝中将极为困难，所以需在制丝工艺控制方面不断加强，使生产过程中波动情况得以减少，提升制丝工艺整体质量。其中控制的要点集中表现在制丝加料工序、切片回潮工序、膨胀烘丝工序以及梗丝出力等方面。

（一）制丝加料工序控制

现行烟草行业生产中采取的多以精细化生产模式为主。以烟气香味为例，大多消费者都会被其所吸引，这就要求在制丝加料工序方面进行控制。以往制丝加工中，为使加料工序在助燃、保润、防霉、调味与增香等方面作用发挥出来，多采取感官评吸、设备流量控制等方式，这些方式多以个人主观经验为主，无法达到量化分析要求。在此背景下，可考虑将乙基麦芽酚引入其中，使检测方法在重复性、回收率等方面都保持足够的优势，这样在加料均匀性控制中有相应的量化指标作为参考。

（二）切片回潮工序控制

在切片回潮工序中，以往采用的方式更倾向于间歇式工艺，其具有明显的废品率高特征，而且费时费力。对此，可考虑在切片回潮工序中将滚筒法引入其中，其在优势上主要表现为工艺简单、产量高等。而且在回潮工序控制中，也要求将解包机引入其中，其操作较为简便，具有一定的自动化特征。这样在直接滚筒、解包机配合使用下，有利于生产质量的提高[3]。

（三）膨胀烘丝工序控制

现行卷烟制丝中，对制丝工艺质量、生产成本影响的工序集中表现在膨胀烘丝工序方面。为使该工序順利开展，可考虑将气流干燥法引入其中，其又可被叫做瞬间干燥，可直接使加热介质、干燥材料相互接触，对于以往烘丝机应用下烟丝破碎、不均匀等问题的解决可起到明显作用。需注意的是该方法的实现要求有相应的装置设备作为保证，以英国狄更森公司的烘丝机为例，其对于焦油量的减少、叶片与叶丝填充能力的提高可起到明显作用，在卷烟吸燃特性改善的情况下，卷烟制丝质量可得到提高。

（四）梗丝处理工序控制

卷烟制丝工艺中，梗丝是否得到有效处理极为关键，是焦油控制、成本降低的主要工序。实际控制过程中，对于梗丝的处理，可考虑将流化床梗丝加湿加温方法引入，其优势主要表现在具有较好的膨胀效果与加湿加温效果，而且整体结构较为简单，与成本控制与质量控制要求相吻合。需注意的是在梗丝处理过程中，应严格做好梗丝分级分类工作，这样才可达到梗丝处理要求[4]。

四、结论

制丝工艺质量的有效控制是当前卷烟加工中需考虑的主要问题。实际制丝过程中，应正确认识影响工艺质量的主要因素如温度、组分、流量与水分等，采取“四稳”措施，使这些影响因素得到有效控制。同时，在质量控制要点中，应从制丝加料工序、切片回潮工序、膨胀烘丝工序以及梗丝处理等方面着手，保证各工序质量得以控制，这样才可促进卷烟制丝工艺质量进一步提高。（作者单位：四川中烟工业有限责任公司绵阳卷烟厂）

参考文献：

[1] 宋耀辉，王献伟，王根旺.关于卷烟制丝工艺质量控制的要点分析[J].科技致富向导，2014，32：35.

[2] 汪辉.卷烟制丝分组加工工艺特点及质量控制要点研究[J].科学之友，2012，04：9-10.

[3] 陈淑梅.关于卷烟制丝工艺质量控制的要点研究[J].财经界（学术版），2013，03：255.

轿车车身拼装工艺及质量控制 篇7

1 轿车车身拼装焊接车间的规划思路

轿车生产企业的车身拼装焊接车间应是采用精益化、模块化设计理念, 根据产品特点和生产规模, 通过工装定位和各种焊接等加工方法把冲压件制造成车身。国外轿车生产企业的拼装焊接车间一般都是由车身总成拼装、底板发动机仓总成拼装、左、右侧围总成拼装和四门两盖总成拼装这几个作业区域组成。各总成拼装作业区域均采用平行的地面输送设备, 将加工好的各总成运送到车身总成拼装台, 输送设备一般采用动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮或双轨摩擦接触式的结构。为确保轿车车身总成拼装焊接产品质量的可靠性、安全性和经济性, 车间还设置破坏性试验室和三坐标测试室。因此, 车身拼装焊接车间就应针对轿车车身总成各部件的产品特点, 来考虑这几个作业区域的规划。其规划思路可以归纳为以下几方面。

(1) 设施设备的选定

由于轿车车身总成拼装焊接车间既要考虑精益化、模块化设计理念, 又要考虑不同类别、不同规格产品的柔性化生产, 还要注意不同类别、不同规格产品形成过程中质量控制手段的配置。因此, 车身拼装焊接车间焊接设备和检测设备的选定应根据这些不同部件的产品特点和控制要求来考虑。

a.应满足产品加工的系统要求。由于轿车车身各部件的功能不同, 那么这些部件就会有不同的产品结构, 企业就应根据不同的产品结构选用不同的焊机设备和确定不同的检测设备。为保证这些焊机的焊接电弧电压稳定性, 生产线应装有可靠的稳压电源来控制, 车间网路的电弧电压变化一般应限制在0.5 V以内, 才能使各类焊机正常工作;轿车车身拼装焊接过程中会产生大量废气, 为保证这些检测设备的稳定性和使用寿命, 必须在车间装有排风装置, 在三坐标测试室装有温控装置以确保三坐标测试室有一个合适的工作环境。由于轿车车身拼装是采用循环水冷却和气体保护等焊接方法, 这样对循环水质、气源气体混合比例和气体流量又提出了控制要求。

b.应保证焊接设备和检测设备的能力要求。首先, 应考虑选购的检测设备和焊机具有良好而稳定的机械性能和电气性能;其次, 要使各类焊机达到其加工产品焊接的特殊工艺要求, 焊炬应确保按产品焊接工艺轨迹稳定地作四维空间的无级调节;最后, 要使检测设备和焊接设备满足大批量、高效率的生产目标, 检测设备和焊机要适应产品的多品种检测、焊接能力及多种生产节拍连线生产的调整要求。

c.应注意检测设备和焊接设备的主要技术参数要求。检测设备主要技术参数应从输入电源、工作电压调节范围、检测精度、检测稳定性和检测速度等方面进行考虑;而焊接设备主要技术参数应从输入电源、额定焊接电流、工作电压调节范围、额定负载持续率、送丝速度、焊接速度、空行程速度等方面的稳定性进行考虑, 才能实现轿车车身总成拼装焊接生产能力和质量控制能力的整体平衡性。

(2) 工艺方法的确定

由于轿车车身总成是由不同的部件组合而成, 其工艺评定要针对以下几点来考虑。

a.焊接工艺评定目的。其评定目的就是针对不同的产品结构、产品原材料和产品焊接辅料, 按不同产品的焊接要求, 对各种焊接设备参数和焊接工艺参数进行确定。

b.焊接工艺评定内容。焊接工艺评定的主要内容就是通过确定的焊接环境要求、产品原材料、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 、板材焊前剖口形状和角度及质量检验方法, 选定最佳的焊接方法、焊接顺序和焊接易损件 (电极和导电嘴) 更换频次;选择最合理的焊接设备参数 (输入电源、额定焊接电流、工作电压、额定负载持续率) 和焊接工艺参数 (焊接电流、电弧电压、送丝速度、焊接速度、空行程速度、气体混合比和气源的压力) 的范围。

c.焊接工艺评定程序。企业应根据轿车车身不同产品部件的性能要求、产品结构特点、焊接钢种、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 等情况提出“产品焊接工艺评定任务书”;这份焊接工艺评定任务书应规定焊接环境、焊接工艺方法、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 、检测项目等要求, 还应明确焊接设备参数和焊接工艺参数的具体范围;在焊接工程师的监督下, 由相关人员按规定任务书执行, 并由焊接工程师根据产品实物质量和有效性来确定焊接工艺和设备。

(3) 检测项目的确定

要确保轿车车身拼装焊接各部件的产品质量, 就必须确定轿车车身总成各部件的检测项目、判定准则和检测手段。

a.检测项目的立项。轿车车身总成各部件拼装焊接的检测项目立项有二个依据和一个原则:二个依据就是车身总成各部件必须以变形最少来满足产品标准要求和车身各部件形成后必须满足特定用户的技术要求;一个原则就是车身各部件拼装焊接加工必须是高效率完成。企业只有针对二个依据和一个原则, 才能确定检测项目。

b.检测项目的判定准则。针对各部件焊接产品的不同特定要求, 制定各类产品焊接检测项目判定准则是实施产品质量控制的重点。由于轿车车身拼装焊接各部件质量要求不同, 那么各部件焊接检测项目的判定依据, 就必须根据各部件产品的特殊要求、安全性要求、可靠性要求来制定。因此, 按焊接检测项目判定准则编制的检验规范, 必须明确质量特性、检验方法、检验手段和检验频次。

c.检验手段的配备。如何使各种状况下生产的轿车车身总成和各部件实现产品质量稳定, 必须针对其不同的产品、工艺特点和各部件焊接生产实际过程的生产节拍, 确定合适的检测手段, 确保产品质量要求。

2 轿车车身总成拼装焊接工艺设计

轿车车身拼装焊接车间规划一般都是邻近冲压车间和油漆车间, 车间物流是用封闭的动力驱动输送带连接, 冲压车间附近都有冲压零件暂存仓库, 冲压零件和组合部件按照正确的生产指令供应轿车车身拼装焊接车间, 而完工的轿车车身总成由输送带送到油漆车间。为确保这些总成的焊接质量, 轿车车身拼装车间还设有破坏性试验室和三坐标测试室。现分别介绍各作业区域的工艺特点和质量控制要点如下。

(1) 四门两盖总成焊接工序

四门两盖总成是一个独立而又特殊的部件, 它既是安全件、又是运动件、还是轿车装饰件。国外汽车企业为实现四门两盖总成外表面美观及产品安全, 首先从产品设计改进出发, 通用公司某轿车的四门两盖总成原有900多个零件, 通过采用大型钣金件和组合件代替许多小型零件的设计改进, 减少了45%左右的零件;其次, 通过工艺革新来达到产品安全性目的, 该公司采用多功能点焊机来进行门盖内外板、加强板和车盖防撞板焊接, 同时应用先进的涂胶及折边工艺, 达到减轻产品结构质量, 提高产品外表面平整度、强度、刚度及装配精度。为提高生产效率, 通用公司在工装设计和试生产时, 实施工装优化设计和优化管理, 设计时充分考虑夹具定位基准与产品设计基准和产品装配基准的一致性, 达到消除基准传递不一致而产生的尺寸误差;在夹具正式使用前, 充分解决夹具定位结构件的变形误差, 减少影响产品尺寸精度的因素, 解决零件与零件的装配协调性、外观质量及整车装配速度等问题。

(2) 左/右侧围总成焊接工序

由于轿车左/右侧围总成设计结构复杂, 国外汽车企业原来是用移动式点焊枪进行手工焊接。为提高生产效率, 通用公司首先对移动式点焊枪作相应的设计改进, 以减少焊接总次数, 达到能够自动焊接;对左/右侧围总成焊接线进行改造, 安装转盘式输送机和可交替动作的左/右侧围焊接夹具, 可同时实现自动装夹、自动焊接及零部件按规定生产节拍用机械传送带搬运;对用于拼装的所有自动焊机都装有电子眼, 以防止自动焊机的意外操作。其次, 对左/右侧围总成部分零件采用新材料, 如内饰板采用塑料浇注成一体, 装配容易且牢固;对左/右侧围总成的部分零件采用新工艺, 如以激光焊接代替重迭焊, 使焊缝平整光滑, 从而使左/右侧围总成质量减轻;为提高左/右侧围总成焊接工艺性, 通用公司还采用粘结工艺来结合内部缓冲块、加强块、十字架加强筋及用高频加热器加热的新工艺, 这些新工艺的使用, 不但减少了处理时间, 而且使产品质量有大幅度提高。

(3) 车身底板焊接工序

车身底板是轿车车身总成的关键部件, 通用公司车身底板焊接运送系统采用传送线式, 工作时车身底板用吊钩沿架空道输送、提升及下降。车身底板拼装是在移动式拼装台上完成, 此焊接平台由5个拼装台工位组成, 每个拼装台工位都有轨道连接, 要焊接的零部件都是通过动力驱动输送带送到工位, 并具有能在移动输送带上自动分度的能力, 从而使底板在拼装台规定的工位中正确定位和夹紧。第一和第三工位工作内容是安装, 第一工位是将前后底板、制动踏板下的加强件等零件通过液压夹具来夹紧定位, 第三工位也是将组成发动机仓等零部件通过液压夹具夹紧定位;第二和第四工位工作内容是焊接, 通过多台自动焊接机器人用激光焊接分别完成底板的焊接;第五工位工作内容是车身底板的拼装焊接, 即将完成焊接的底板与发动机仓合拢后焊接, 也是通过多台自动焊接机器人采用激光焊接完成的, 完成焊接的车身底板是通过动力驱动输送带送到车身总成拼装焊接生产线。

(4) 车身总成拼装焊接工序

通用公司轿车车身总成焊接运送系统也是采用传送线式, 工作时车身总成用吊钩沿架空道输送、提升及下降。车身总成拼装是采用自动线, 这条自动线具有自动定位、自动夹紧、自动装卸的能力。车身总成拼装是在移动式车身总成拼装台上进行, 这台设备共有8个工位, 并具有能在移动输送带上自动分度的能力, 从而使车身总成拼装台能在规定的工位中正确定位和夹紧。车身总成拼装台的输送带是采用大马力机械输送装置, 能在8 s内完成正确分度。车身总成拼装台首先是将底板通过随行夹具自动放在车身总成拼装台上, 在规定的工位中进行正确定位和夹紧;然后将左、右侧围总成通过随行夹具自动移入车身总成拼装台, 按规定工位进行定位和夹紧;整体式车顶是由随行夹具通过架空输送线送到车身总成拼装工位, 然后按规定工位进行定位和夹紧。当这些总成都定位和夹紧完毕, 即开始对车身总成车身的关键部位按规定焊接要求进行焊缝焊接。为保证车身总成有足够的刚度和车身结构尺寸有足够的精度, 车身的600个焊缝有90%以上由70余台自动焊接机器人焊接, 其中有40余台是五轴自动焊接机器人。每台自动焊接机器人每小时可焊2 000条焊缝, 其焊接方式是激光焊接, 因而能保证焊缝质量。拼装线上装配速度为00台/h, 比其他汽车装配线平均速度高50%。完成车身结构尺寸规定定位焊缝的焊接后, 这些随行夹具将自动移去, 车身总成离开移动式车身总成拼装线进入专用输送系统。在专用输送系统两边有多台自动焊机来完成车身总成其余焊缝的焊接, 每台自动焊机都按规定的程序正确地重复一系列规定动作指令, 其焊接方式也是激光焊接, 完成全部焊接指令后, 车身总成自动进行车门等部件装配, 然后进入油漆车间。

3 轿车车身总成拼装焊接的质量控制

轿车的四门两盖总成、车身底板总成、左/右侧围总成、车身总成的焊接质量, 归纳起来有以下几种质量控制方法。

(1) 焊接强度检查

轿车四门两盖总成、车身底板总成和左/右侧围总成焊点的焊接强度, 一般采用焊接非破坏性检查、焊接破坏性检查和超声波检查等方法, 并由破坏性试验室来控制这些评定并分析这些评定数据。具体过程如下。

a.焊接非破坏性检查就是按照凿检图要求的频次、方法、判定准则对焊点质量进行评定。焊接非破坏性检查一般由操作工人完成, 操作工人每天对这些总成焊接件, 按照规定频次先清理焊点数目和外观质量是否符合规定, 然后将专用凿子插入规定检查的焊点3～0 mm处, 到焊点内端平后, 就上下扳动凿子, 检查焊点是否松动, 接着拔出凿子, 如果焊点松动, 则对缺陷的焊点填写说明缺陷部位及种类的缺陷记录。

b.焊接破坏性检查就是按照焊接破坏性作业指导书的规定项目、频次和要求, 对这些总成焊点质量进行判定。检查方法就是利用液压张力钳或气动凿子将这些产品所有焊点全部撕开, 对母材上留下的撕洞和焊核进行检查;检查撕洞是否烧穿、是否存在不可接受的焊接裂纹等缺陷;用游标卡尺检查焊核尺寸。如符合标准要求, 则此焊点为合格, 否则为不合格, 对缺陷焊点填写说明缺陷部位及种类的缺陷记录。焊接破坏性检查一般是由经过专门培训的检验员完成。

c.国外汽车企业近期已广泛采用超声波技术来检查焊点质量。其方法就是技术人员预先根据各种不同总成的板材配置, 设计各种不同检测计划, 检验人员只要根据不同总成, 按照检测计划要求将超声波检测仪放置到该被检测总成, 就能检查出被检测总成的焊点质量。必须注意, 在超声波检测仪开始操作时, 先要核对检测程序是否正确, 再检查检测仪外接设备是否正常后方可实施操作。超声波检查应由经过专门培训检验员完成。

(2) 焊接尺寸检查

轿车四门两盖总成、车身底板总成、左/右侧围总成和车身总成焊接尺寸, 一般应用总成检测标准样架、柔性检具、激光测量仪和悬臂三坐标测量仪来检测, 并由三坐标测试室来控制这些检测和分析这些检测数据。具体过程如下。

a.轿车四门两盖总成的焊接尺寸一般是用标准样架来进行抽样检验, 以确定这些总成焊接尺寸是否符合规定。标准样架是根据轿车四门两盖总成的外形尺寸和装配要求设计制造的, 为确保轿车四门两盖总成焊接尺寸, 对这些总成标准样架的测量点要定期检测, 每天还要用标准样件对测量点进行校正, 有关人员对总成尺寸的检测结果、样架测量点的检测结果和样架测量点的校正结果, 按规定进行记录和分析。

b.由于车身底板总成和左、右侧围总成外形复杂, 制造和使用标准样架难度较大, 因此国外汽车企业一般都采用柔性检具来检测这些总成的焊接尺寸。柔性检具在使用前由专门计算机软件工程师编制操作程序, 检验人员必须严格按操作程序实施, 工程技术人员根据采集数据对程序进行修正后, 完成最佳程序提供使用, 并定期分析采集数据。

c.对轿车车身总成焊接尺寸的检测, 国内轿车生产企业一般都采用悬臂三坐标测量仪。由于轿车车身总成要测量的数据有3 000个左右, 测量周期较长, 因此其测量频次难以提高, 对产品焊接尺寸变化亦无法进行有效控制, 目前国外轿车企业已广泛采用激光测量仪来对车身总成焊接尺寸进行检测。激光测量仪一般是放在车身总成焊接线末端, 焊接完工的车身总成必须通过激光测量仪, 这样就能完成车身总成焊接尺寸的检测。激光测量仪在使用前也必须由专门计算机软件工程师编制操作程序, 检验人员必须严格按操作程序实施, 工程技术人员根据采集数据对程序进行修正后, 完成最佳程序提供使用, 并定期分析采集数据。

必须注意, 每批轿车的各类总成检测采集到的数据应是在相同生产工艺状况下完成的, 并保持每批轿车各类总成的生产批号。经检验合格的各类总成应按批号建立发放记录, 以备追溯性检查使用。凡在检验中发现各类总成的缺陷产品, 必须按生产批号做好检验记录和汇总分析, 同时由相关部门制订纠正措施和进行质量改进。

风机安装工艺及质量控制方法 篇8

关键词：风力发电,风机安装,质量控制

1 概述

风力发电以其投资周期短、清洁环保、再生性强的特点，一直是国家重点研究扶持的项目。随着国内风电研究技术的快速发展，及国家相关利好政策的支持，近年来国内投资风电市场异常火热。风力发电机的安装包括预埋件的安装、塔筒吊装、机舱吊装、叶轮组合及吊装和电气设备安装，电气部分的安装包括盘柜安装和电缆敷设。由于风力发电受风速的限制，风力发电投资场地也主要集中在海边、草原、戈壁滩、山区、沙漠等条件恶劣的地区，单机的发电功率也不断向大功率发展，这也势必会增大风机安装的难度。本文作者通过多年风机安装的经验，总结了河北坝上地区风机吊装的工艺方法及质量控制方面的改进和提高，给广大风机安装同行提供一些借鉴。

2 风机吊装的工艺方法

2.1 吊车的选择

为确保安全，又避免不必要的浪费，吊车的选择非常重要，1.5 MW风力发电机组，机舱设备安装高度约为65 m，重61 t。为该工程中安装位置较高的部件，叶轮为外形最大且安装位置最高的部件。

通过计算及综合分析:一般400 t履带起重机，主臂84 m,20 m工作半径时额定起重量71.2 t，钩头极限高度80 m，即可满足机舱和转子的吊装。按照要求400 t履带车即可满足条件。

塔筒吊装前，需要一台70 t汽车起重机配合翻转。

2.2 预埋件安装

河北坝上地区属丘陵及戈壁滩地带，地基多以细沙、石头等为主，相对比较干燥，按正常施工，接地电阻难以达到安装要求，针对不同的地基情况，分别采用延长接地扁钢、增加接地极、注入石墨降阻剂和安防接地电阻盒等工艺方法，使接地电阻满足了安装要求;基础环的水平度是风机能否垂直安装的关键，在基础环安装时，在各支腿下部加装了预埋铁板，把支腿下部焊接规定在铁板上，然后用钢筋焊接的方式把各支腿连接起来，使下部支腿部分形成一个整体结构，然后在钢筋绑扎完后和混凝土浇筑前，对基础环的水平度进行测量、调整，并做好记录，通过这样的处理方法使风机基础环水平度合格。

2.3 卸车

塔筒卸车时，塔筒的堆放下方必须用枕木或沙袋架空。轮毂在卸车后用防护罩加以保护。为避免倒运，部件卸车时必须在塔基周围。部件之间有一定的间距以利于装配，轮毂叶片的布置应利于其吊装时两机抬吊，部件卸车应不影响履带起重机进出场和吊装路线。机舱卸车时，采用两台50 t汽车起重机进行，轮毂和塔筒卸车时，均可由50 t汽车起重机进行。塔筒、机舱卸车如图1所示。

2.4 塔筒的吊装

在塔筒法兰处安装专用吊具。底塔筒吊装所需工具、吊具和紧固件，在吊装塔筒时，可以在主吊车的钩子上悬挂一个箱子，箱子中装着螺栓、螺母、垫圈和工具，但要保证它不会破坏任何东西。

使用主吊车并通过辅助吊车协助开始吊装塔筒，使塔筒在离地面大概1 m高处呈竖直状态，清理塔筒表面并补漆，然后放开辅助吊车。

提起塔筒并旋转，使塔筒的横截面朝向基础旋转塔筒门到必需的位置(门的位置由业主确定但应避开主风向)放下塔筒，使之与基础环的法兰相连。

用一个或两个大长钉使塔筒和基础环的法兰面定位，放置大长钉在有梯子的区域将其固定，将螺栓插入法兰孔中在吊车完全放下之前，安装好所有的螺栓，垫片，螺母。将吊车降至最低载荷，用电动扳手先紧固四个对角的螺栓，每个对角紧固5个螺栓，然后依次紧固螺栓，电动拧紧扳手打力矩大概应为1 000 N·m。然后使用液压扳手紧固螺栓力矩到额定力矩，分两步实施:第一步打到额定力矩的50%，先紧固四个对角，然后依次将螺栓紧固到额定力矩的50%，第二步打到额定力矩，方法同上。对已打过力矩的螺栓作上标记，注意螺栓使用前应用润滑剂润滑。

第一段塔筒安装完后，将外部的梯子放置在便于安装塔筒门的区域安装第二节塔筒，吊装连接一、二节塔筒的螺栓、螺母、垫圈、安装连接需要的工具到底部塔筒的上部平台上，为安装第二节塔筒作准备。

吊装过程和吊装第一节塔筒相同，从涂抹SIKAFLEX 40(玻璃胶)开始，重复前面的安装步骤。

安装第三节塔筒，吊装连接二、三节塔筒的螺栓、螺母、垫圈，安装连接需要的工具到底部塔筒的上部平台上，为安装第三节塔筒作准备。吊装过程和第一、二节塔筒相同，从涂抹SIKAFLEX40(玻璃胶)开始，重复前面的工作。

2.5 机舱吊装

将特制的吊装工具安装到吊车上并移动到机舱上方。将吊装工具通过机舱上部的吊装孔与机舱进行固定。

将机舱、机舱上罩从卡车上卸下来。在吊装前进行二次安装:机舱内吊车、机舱内风筒、机舱上罩的安装。安装风向标及风速仪，固定电缆，并在机舱上安装必要的工具，清理机舱。

在机舱内部或外部特定位置安装四条吊装保护绳索，要确保机舱在吊装过程中得到控制。

卸掉机舱与运输支架、支撑工装的连接螺栓，将机舱移位并清理偏航刹车盘的法兰端面。

小心的将机舱吊起，并通过机舱保护绳控制机舱的方向。机舱头的方向由吊装公司根据吊装轮毂的要求确定。

将机舱吊到稍微高于顶塔筒法兰的位置。

按照塔顶人员的无线电指挥将机舱放低。在调整过程中可以使用撬杠或类似的工具做轻微的调整。将偏航轴承孔与顶塔筒法兰孔对齐，然后安装上所有的螺栓及垫片。

2.6 组装叶轮

卸载轮毂准备，如果必要，在被称为“象脚”的位置下部放置木头作为支撑，安全放置在地面。

轮毂必须垂直放置，以使螺栓穿过法兰连接到叶片。当安装第一片叶片时，移走法兰的运输罩，其余的法兰仍需罩住以保护轮毂内部。带入所有必须的螺栓、垫圈和螺母到轮毂内。

注意:在放置轮毂之前需先平整场地，场地平整之后测量水平度，水平度合格后方可进行轮毂组装。如果现场是砂质软地，需要先平整场地然后用钢板作为底部支撑平台，水平度合格后将轮毂放置在底部钢板上。

安装所有必要的部件，清理连接叶片的法兰和轮毂。在轮变浆轴承上标注出0°螺栓孔位置，通过变浆电机将变浆轴承0°位置调整到时钟12点方向。然后将变浆轴承0°标记点与叶片0°标记点对齐。

可以先卸载叶片，存放在地面上，或者最好是从卡车上卸载后就立即进行安装。

注意:叶片是极易受到损害的，所以处理时一定要小心。

起吊叶片:

1)固定吊索和叶片后缘保护。固定吊索并在第一个叶片后缘固定保护物。

2)用两台起重机吊起叶片。解除运输固定装置后，用两台吊车小心地将叶片吊到轮毂处或者准备放置的位置。

将叶片移动到轮毂附近之前，先将叶片根部的运输支架拆卸下来。将叶片清理干净，并对螺栓进行润滑。

将叶片上的螺栓穿入变浆轴承上的孔内。可以通过变浆机构微调浆角，使螺栓能够平滑的穿入孔内，确保螺栓穿入正确的孔(0°浆角标记)。调整浆叶角度可以通过手动控制盒和变浆控制开关以及手动摇把进行调节。

在确定所有螺栓都与法兰没有间隙之后，装上垫圈及螺帽并拧紧。对叶片顶部进行支撑，先对叶片顶部进行支撑，再解除吊车的吊锁。对其余两个叶片，重复上述步骤。当第三支叶片安装完成后，移除前两支叶片顶部的支撑。

2.7 安装叶轮

将四耳吊具和两根吊带固定在两个朝向主吊车的叶片叶根处，用一根吊带兜住第三叶片的叶尖部位(用辅吊)，叶片后缘应加以保护。在叶片的顶部拴两根绳子在保护套上，以便在起吊期间控制位置。

叶轮的起吊:

1)卸掉轮毂与运输支架连接的螺栓。

2)用两台吊车同步起吊转子使其离地约1 m高。

3)清理法兰面。

4)安装连接轮毂与主轴的双头螺柱，并加以润滑。

5)用主吊车起吊转子，同时用辅助吊车控制第3个叶片，直至转子处于垂直状态将吊带从叶片上拉下来。从辅助吊车上摘下吊带，并将吊车开走。

6)拉紧两根绳子并将其固定(例如固定在卡车上)以便控制转子。在起吊的过程中保持拉紧绳子以防叶片碰到吊车梁或塔架损坏叶片。

7)小心并缓慢的起吊转子，直至主轴法兰的高度。

8)利用吊车和绳子转动转子至主轴法兰前面。

9)根据上部人员的无线通讯指令小心将转子移向法兰。

10)通过调整吊车大臂上下位置，将叶轮拉向主轴法兰。松开高速轴制动器，调整主轴法兰定位销，通过连接的长螺栓定位，将轮毂螺栓插入主轴法兰螺栓孔。尽可能多的将螺栓装入轮毂内，并将它们拧紧。

11)当轮毂与主轴牢牢固定后将主吊车载荷卸掉。将吊具卸掉并用吊车将它们放下。此时重新松开主轴制动器，缓慢转动转子，装上其他的螺栓并拧紧。

2.8 电缆敷设

风机塔筒在吊装之前，690 V动力电缆敷设数量较多，工期长，影响风机吊装。较多的电缆中间接头，同时存在工艺质量差和留下了安全隐患。为解决上述问题，改进塔筒690 V动力电缆敷设方式，改分段敷设为直线敷设，取消了中间接头。

为了实现同相电缆单根敷设，同时平衡工作量与施工工期的关系，采取风机第二节塔筒吊装之前敷设整根690 V动力电缆。第一、第三节塔筒电缆暂时卷放在第二节塔筒，等风机吊装完成时候再完成第一、第二节塔筒电缆整改。从而减少电缆的中间接头，提高工作效率，保证电缆运行过程中安全稳定。

3 风机吊装的质量控制

3.1 建立施工质量诚信体系

质量是过程中形成的而不是检验产生的，只有施工人员具有较高的素质、意识，才能雕刻过程精品，从而创造整体工程精品。为此在工程管理中推行诚信评价体系，增强各级人员的质量荣辱感，重奖重罚，真正使质量诚信度高的人受益、质量诚信度低的人失去存在的环境。利用质量检验、质量监督、监理意见、工程巡查、专业抽查等各种信息，每月评选出本工程现场的质量信得过个人、部门;质量信不过个人、部门。除给予相应的奖罚外，在公司宣传窗口中予以公布，同时纳入绩效管理。

3.2 强化内部关系管理体系，对工序质量把关

整个吊装过程推行工序间客户关系管理制度，下道工序是上道工序的用户，每道工序本着用户就是上帝的意识全心全意为下道工序服务。每道工序在交接时，除完成质量验收和相关资料、记录之外，还应在文明施工、产品防护等方面满足下道工序的要求，工序移交后也要及时处理和解答下道工序提出的问题和要求。下道工序有问题用工作联系单的形式对上道工序提出要求并限期反馈。项目部对工序交接和工作联系单进行严格管理，确保内部关系顺畅。

4 结语

通过对风机吊装工艺和质量控制方法的探究，从而达到缩短风机的安装时间，提高风机安装质量工艺，减少风电场施工成本的目的。希望通过本文作者的总结，能给风电行业的吊装人员提供经验和借鉴。

参考文献

[1]最新风电工程技术手册[M].香港:中国科技文化出版社,2006.

[2]GB/T 19568-2004,风力发电机组装配和安装规范[S].

[3]GB/T 19072-2000,风力发电机组塔架[S].

[4]JB/T 10194-2000,风力发电机组风轮叶片[S].

[5]风力发电机组安全要求[Z].

[6]GB 50169-2006,电气装置安装工程接地装置施工及验收规范[S].

[7]联合动力发电机组安装指导书[Z].2008.

石方路基质量控制及施工工艺 篇9

关键词：石方路基,质量控制,施工工艺

根据填筑材料的不同, 路基分为石方路基和土方路基两种, 其中用粒径大于37.5mm且含量超过总质量70%的石料填筑的路堤为石方路基。我国铁路公路工程通常是采用石方路基施工方法, 具有更加优良的性能。现阶段, 随着我国社会市场经济的快速发展, 土方路基施工建设的数量不断增多, 暴露了很多的质量控制问题。因此, 我国施工企业要针对石方路基的断层、下沉等现象, 分析施工过程中的质量影响因素, 提高施工工艺和质量控制管理水平。

1石方的开挖

在石方路基施工中, 首先进行的就是石方开挖环节, 施工人员要有层次地完成此环节的工作, 及时清理残渣, 从开挖面向下刷坡, 并分区进行边坡防护施工。石质挖方边坡要保持边坡的平整、顺畅和光滑, 避免出现松石、掉渣、凹凸不平等问题, 为后期的施工环节提供方便。在石方开挖的整个过程中, 及时检验并严格控制边坡的位置, 防止出现超挖及少挖, 保证路基施工的科学合理性。挖方边坡的清理应由开挖面向下分级进行, 每挖2.5米, 需要刷坡。施工中会产生大量的硬质碎石, 应采用光面爆破法清理。

2石方的弃运与利用

在该环节中, 挖出的石方为利用方, 施工人员要根据施工的具体情况, 在使用前, 试验石质材料的组成成分, 保证材料符合施工要求, 更好地发挥石质材料的性能和使用价值。对于横向或纵向调匀的石方, 施工中需要使用到推土机。对于大块的石料, 由于无法机械装运, 需要进行二次爆破。如果石料需要从远处调运, 则要用到挖掘机设备。

3填石路堤施工环节

3.1施工流程和方法。石方路基工程中的填石路基施工环节分为以下几个步骤:运料的选择、人工码砌边坡、同时进行堆料和摊铺, 大块石料的爆破或弃运, 人工填充细料保证边坡平整, 路堤的碾压和质量检测。如果施工路段的质量不达标准, 则需要进行整改, 直至质量合格后, 进行下一个环节的施工。

路基施工将整个工程分为四个区段, 包括填筑区、推平区、碾压区和检测区。依照八个流程完成施工任务:放样定线、挖装运输、卸土填筑、摊铺整平、晾晒、碾压、自检和报检。

3.2施工前的准备工作。在石方路基施工前, 要做好施工的准备工作, 组织人员进行放样定线, 清理填石路堤的表土和有机物等, 填平低洼和坑槽处, 并多次碾压填石路基, 保证填石路基的压实度符合标准。对于高度不足0.8米的路基的填筑, 经过清理后的路基表面翻松要保证0.3米以上的深度, 达到要求后, 再进行基底的填平, 填石路基的压实度必须要达到施工的设计规范。

3.3石质材料的选择。考虑到石方路基工程的重要作用, 要严格控制石质材料的选择, 采用表面平滑、不易侵蚀、不存在裂缝、强度大于15Mpa的坚硬岩石作为原材料。强风化岩石或质地柔软材料的CBR值符合施工技术规范, 才能够用于填石路基的施工中, 并且要严格执行施工的标准进行施工操作, 根据石料的质地, 分级使用各种材料, 在同一层地基中只能选用一种原料, 不能混合铺设。需要注意的是, 填石路基的石质材料的粒径要小于地基厚度的2/3。在石方开挖环节, 将不合格的石料直接集中弃运在土场, 可以有效避免劣质石料被运到施工现场。

4石方路基施工的质量控制措施

4.1测量工作的质量控制措施。石方路基施工前, 要充分考虑施工中需要施工用的仪器及设备, 并要求相关人员对仪器设备进行校正, 保证测量工作的正常进行。如果施工中遇到仪器的测量结果误差较大, 应及时送去指定单位进行修理, 检修后取回仪器并重新校正, 仪器达到精度要求后, 才可以应用于施工中。施工企业要仔细核对设计单位递交的测量资料, 确认数据准确无误后方可进行路基施工的其他环节。如发现测量资料中数据有问题, 要重新进行相关数据的测量工作, 并及时告知设计单位和现场工程师。在路基施工过程中, 为了确保施工的质量, 要每隔半个月校核一次测量控制点、施工基线和水准线, 每道施工环节开始前, 应测量施工涉及的所有控制要点。

4.2石方施工的质量控制措施。石方路基施工中的爆破环节, 施工单位要组织专业的技术人员参与到爆破作用中, 施工人员应已取得爆破证书, 并具有爆破经验。石方施工的爆破应尽快完成, 防止炸药因长时间放置受潮失效。炸药要由上自下、由里而外紧密放置, 并保证炸药的平稳和牢固, 下方的炸药要能够承受上方炸药的压力, 起爆体要安放在施工设计的指定位置。完成爆破作业后, 施工人员要将危石和堑内地石方及时清除, 然后测定爆破环节的施工效果。施工中要注意安全, 避免造成人员伤亡。

4.3桥涵回填施工的质量控制措施。按照施工规范的规定, 隐蔽工程验收合格后, 结构强度达到设计值, 才可以进行石方路基的回填土施工。桥涵填土应采用砂类土或渗水土, 回填工作采取分层施工, 对各层的石方进行回填压实。桥涵砌体要满足《公路桥涵施工技术规范》中的要求严格办理。桥涵回填施工的范围:台背填土沿着路缘的长度;顶部为距翼墙的填土长度应在台高基础上加2米;底部与基础内线的距离在2米及以上;涵洞的填土每侧要达到孔径长度的2倍及以上。

5结论

综合所述, 石方路基施工环节主要包括石方的开挖、石方的弃运与利用, 填石路堤施工环节。在石方路基施工的过程中, 施工企业要将施工质量的控制重点放在放在测量工作、石方施工、桥涵回填施工回填施工方面, 严格按照施工规范的要求, 做好测量和校正工作, 并加强施工的监督管理, 保证施工的质量达到标准。

参考文献

[1]李熊, 姚孟成.高速公路石方路基施工质量控制[J].江西建材, 2015, 17:139, 142.

[2]盛士刚, 王芳.路基工程中的石方路基质量控制[J].辽宁科技大学学报, 2009, 3:279-281.

制药工艺项目质量的控制研究 篇10

1 我国制药工艺项目质量不合格的现状

1.1 制药企业人员工作能力不强, 缺乏技术创新的能力

纵观我国现行的制药企业, 不管是国家性质还是私有企业, 很多从业人员都缺乏专业性和责任心。首先, 一线操作工人岗位知识有限, 注重绩效, 忽略质量。很多工人都是短期培训后立即上岗, 操作水平达不到要求标准。大多制药厂家都是实行绩效工资, 所以一线工人在制药项目的操作过程中会过度关注生产速度。其次, 中层技术工人安于现状, 缺乏生产工艺上的创新。创新是一个企业保持青春活力的核心武器。但是, 现在的制药企业中, 很多中层技术人员往往安于现状, 不重视科研创新。这种静止的生产状态, 很难满足人们对药品日益增长的需求。最后, 制药企业领导不重视样品质量的抽查, 一味关心产品销量。领导的思维高低决定着这个单位的发展道路是否走的长远。如果一个药品企业的领导不重视制药工艺的严谨性, 忽视药品的生产质量, 长此以往, 企业虽然获得了短期的盈利, 但是终究是会自取灭亡的。

1.2 药品原材料不合格, 生产设备简陋、落后

在整个制药工艺项目中, 除了人作为活动的参与主体之外, 材料和设备也是必不可少的。而且原材料质量的好坏和制药设备的优良程度都会直接关系着药品质量是否达标。“药材好, 药才好”, 可见药材是药品的关键。一般的制药厂家都会与药材供应商长期合作, 有的是双方直接合作, 有的则是有中间人牵线。这种合作方式使材料供应商往往有机可乘, 以次充好, 以假代真, 企业内部负责采购的员工也是为了自身利益与供应商狼狈为奸, 赚取利润。稀释药品浓度, 降低有效成分含量, 这些问题的存在, 严重地影响了制药工艺的精湛程度, 危害了消费者的身心健康。现在的制药厂家一般都是人工配合大规模机器设备实现大批量生产的, 然而, 制药设备的不完善及不合理使用直接影响着药品的质量。比如有的中成药物药性独特, 需要单独处理。但是, 现行的机器设备清洗消毒后仍然达不到纯净标准, 不同残留药物药理之间相互作用, 造成药物的二次污染, 使药效大大降低, 甚至会产生对人体有毒的物质。

2 加强制药工艺项目质量控制的几点建议

2.1 建立完善的药品质量监控体系, 分工明确, 责任到人

要把质量监控分配到制药工艺的每一个流程中去, 做到事前、事中、事后的三重监管, 并且采用实名制的责任追究制度。首先, 从制药工艺前的药材采购就要做好第三方监管, 培养企业管理人员的责任意识, 不合格的药材不能用, 不达标的药材不购买, 从源头上杜绝假的、次的药材流进生产车间, 保证原材料的质量。其次, 要把握好生产药品的中间环节, 不掉链子。在车间的生产过程中, 要严格培训一线操作工人, 定期进行业务考核, 不合格的员工要强化培训, 直至能完全胜任本岗位工作。最后, 要做好药品出厂前的抽样检测工作, 把好药品质量的最后一关。每一批准备要流入市场的药品, 在出厂前要分车间进行逐项检测。测试药品成色成分是否达标, 测试药品的包装是否达到保质要求, 测试药品的规格分量是否和说明书一致, 达不到国家标准或是企业内部标准的药品, 不管订货量、订单利润多大, 都要坚决退回。以上三个监管环节环环相扣, 紧密相关, 形成了完善的药品质量监控体系, 任何一关都不能松懈。每一个环节都要做好实名制的责任监督, 有问题能第一时间追责到本人, 查明原因及时改正。如在采购药材的时候, 要明确谁采购谁负责, 谁采购谁承诺。任何数量的原材料在购买的时候都要做好采购记录, 每一位采购人员都要签字确认, 并且承诺不购买假的、次的原材料, 如若违反承诺, 自觉接受惩罚。

2.2 健全制药工艺方面的国家标准, 完善法律法规的监管

任何一个行业都有自己的标准, 制药工艺也不例外。由于制药药性之间的随机性, 很多企业在生产同一类药品的时候, 配量成分、制作时间和物理方法都大有不同。万一生产的药品出现质量问题, 药品厂家会辩驳说没有行业标准, 无法判断质量是否达标。所以, 在制药行业中, 要不断完善制药工艺上的操作流程和操作标准, 让这些企业在本行业中做到有所参照, 有了自己行业的参考标准, 才能保证企业在同一个平台上公平竞争, 不断发现本企业在制药工艺上的不足, 及时学习先进知识, 督促企业自身的长远发展。另一方面, 国家还要通过立法途径, 建立完善成熟的法律规章体系。现在大部分制药企业都是有底线的良心企业, 但是, 还是有一部分企业为了金钱利益铤而走险, 生产假冒伪劣产品, 坑害消费者的身心健康。针对这种恶劣的制药企业, 要从法律上加大制裁和惩罚力度。制定详细全面的法律条文, 用法律的权威性震慑那些违法犯罪分子。这样, 才能保证在处罚黑心商家的时候, 在法律上能找到清晰明确的条文, 做到有法可依, 执法必严。

3 结语

药品安全质量关系着广大消费者的生命健康, 是我国民生建设的基础, 也是我国的立国之本。因此, 制药工艺项目的质量控制必须受到政府和社会的广泛关注。虽然我国现在制药工艺的质量控制还面临着很多问题, 但是相信在社会各界和相关单位的参与协调下, 这些问题都会得到解决。我们一定会建立起完善的制药工艺质量控制核查体系, 为广大消费者提供安全、有效的药品。然而, 这一过程并不是一朝一夕就能完成的, 还需要我们不断的探索和不断的努力。

参考文献

[1]吴长辉.浅谈药品生产的过程质量控制[J].海峡医药, 2008, (3) :77-78.

质量工艺控制 篇11

【关键词】卷烟制丝；质量控制；影响因素；要点

0.引言

近些年来，随着制丝工艺的不断改进，卷烟企业在布局生产线时更多地是采用并联、串联、返回、绕过、返回等方式来组成工段，进而互相衔接来提高卷烟产品的加工能力。而这些就需要更加完善的制丝工艺质量控制措施，才可以适应产品生产的需要。同时，制丝过程的持续性，其上游工序质量会在很大程度上影响到下游工序的质量，所以，一旦发生质量问题，就会出现大批不合格品，进而造成无法挽回的损失。因此，有关人员一定要在生产中加强制丝工艺质量控制要点的研究工作。

1.对卷烟制丝工艺质量影响因素的控制

一般而言，影响卷烟制丝工艺质量的主要因素包括流量、水分、温度以及组分。所以，在生产过程中一定要稳定流量、稳定水分、稳定组分和温度等，简称为卷烟制丝工艺的“四稳”，而四稳也正是确保卷烟制丝质量的关键所在。

1.1对流量的控制

一般而言，在卷烟制丝过程中，物料流量要求稳定、均匀，它可以影响到加湿、加温、干燥、加香和加料的均匀度。因此，卷烟制丝生产过程中的流量应该是均衡稳定的。而控制流量的办法有：体积控制法和重量与体积相结合的控制法。通常情况下，体积流量控制法主要是利用喂料机，而后者则是利用喂料机、电子秤和计量管组合而成的定量喂料设备。而在具体控制过程中，还需要对所用的喂料机进行定期维护以及定期对电子秤进行校准，否则就会在很大程度上影响配比的精确度以及控制效果。一般情况下，电子秤的精度最好不超过5%，才可以满足对流量的控制要求。而控制流量能够达到稳定运行，均衡生产，提高设备工作效率，并且减少维护费用，降低残次率和材料耗费的目的。

1.2水分均匀、稳定的控制

一般而言，制丝工艺是一个重复加水、加温以及脱水干燥的过程。因此，在卷烟制丝过程中，对水分的控制是非常重要的。水分不仅能够影响烟叶的光泽、颜色、填充力、弹性等物理性质的改变以及物料损耗，还会影响到卷烟制丝的质量。而在卷烟生产过程中，为了能够便于控制，起到随时反应水分情况的目的，大多会在加料回潮、叶丝回潮、混丝、烘丝、流化床、水洗梗等方面，设置非接触型红外水分仪器，用来输出和水分比例对应的标准信号。此信号一方面可以代为记录，还可以作为调节设施的输入，同时还可以在现场就地显示。为了能够保障水分的稳定性、准确性，制丝工艺人员需要定期、定时来进行校准、核对，来确保制丝质量的提高。此外，为了可以便于控制控制，还需要进行干燥去湿，因为含水量的高低会影响到产品的物理性质，如：填充值、燃烧性等外在性质。因此，在卷烟制丝工艺中一定要保证水分的均匀、稳定。

1.3对温度的控制

在卷烟制丝过程中还需要控制温度，温度的高低也会在很大程度上影响烟丝的外、内在质量。产品的物理、化学性能、质量指标以及可加工性和温度有着密切关系。目前，在生产过程中，烘丝筒的温度控制原理很多，主要是解决两大方面的问题。一是，简单对温度进行测量取样；二是提高温度调节的速度。而烘丝系统的温度控制要求很高，为了可以减少加热媒介的外界干扰，可以在该系统上加入自力式稳压器。

1.4对卷烟组分的控制

通常来说，一只卷烟烟丝质量的好坏，和其组分的均匀性、稳定性有密切关系。而一般多采用设备的、工艺的手段来使各种组成成分进行多次混合，增大其均匀性；同时，还需要使用电控手段，来达到成分之间的稳定性。在卷烟制丝工艺中还设置了很多道配比工序，如叶丝、叶片的配比以及香精、料液的配比，其主要目的就是为了控制其均匀性、稳定性。此外，膨胀梗丝、烟丝、回收烟丝以及烟草薄片的配比则更加重要，他们的配比是否均匀，会直接影响卷烟制丝的质量，并在很大程度上决定产品质量的稳定性。

2.卷烟制丝工艺质量控制的要点分析

由于在卷烟制丝生产过程中，还存在着厂家供给的参数和经验参数不符，执行难度大，参数的设置也较为混乱。为了可以减少生产过程的波动，强化制丝工艺控制，稳定卷烟制丝工艺的质量，本文选择了切片回潮、加料、梗丝处理、在线膨胀烘丝四个质量控制的关键点来进行质量控制分析。

2.1切片回潮工序的质量控制

一般而言，传统的切片回潮工序多使用的是间歇式工艺，该工艺既费力又费时，且废品率很高。而目前，直接滚筒法已经取代了传统切片回潮工序，该工艺具有产量高、工艺简单等优点，普遍得到世界上很多卷烟加工厂使用，已经成为了业内切片回潮工艺的标准。此外，解包机具有自动化程度较高、操作便捷、运行稳定等特征。因此，解包机和直接滚筒相结合来进行生产，已经成为了大多数卷烟厂的一种生产模式。

2.2制丝加料工序的质量控制

目前，卷烟制丝精细化生产模式已经成为了烟草行业所研究的重点。卷烟烟气中所含有的香味是该烟草吸引消费者的关键所在，所以，有关人员一定要保证制丝加料工艺的稳定性和精确性。在卷烟制丝工艺中，加料工序是不可缺少的关键性工序，可以起到增香、调味、防霉、保润、助燃等作用。而在之前的研究中，加料的均匀性多是利用设备流量以及感官评吸来控制，但是这些控制方法主要是依靠经验，很难进行量化分析，不能够做出客观的评价。目前，经过一些企业的尝试探索，发现可以使用乙基麦芽酚来建立一套回收率高、重复性好的检测方法，用来作为量化制丝加料均匀性的标准，使制丝加料过程能够达到增香、调味、防霉、助燃、保润等效果。

2.3梗丝处理工序的质量控制

一直以来，梗丝都作为辅助烟丝被广泛的应用在卷烟制丝工艺中，而对梗丝进行科学、合理的处理，可以达到有效降低成本和焦油的目的。在众多梗丝处理技术中，使用最多的是流化床梗丝加湿加温技术，该技术具有结构简单、体积小、加湿加温效果好、膨胀效果较好等优点。因此，该技术已经成为了烟草行业的标准技术，同时还得到了广泛应用。此外，还处理梗丝过程中，还要对梗丝进行分级分类。

2.4膨胀烘丝工序的质量控制

烟草膨胀工序现在已经成为了卷烟制丝过程中一个非常重要的工艺，它不仅可以影响到烟草的生产成本，还会影响到后续工艺的顺利进行。气流干燥方法是一种连续型高效固体的干燥方法，也被称作瞬间干燥，是使需要干燥的材料和加热介质直接接触的过程。这种技术不仅摒弃了传统烘丝机的很多缺陷，还解决了烟丝的不均匀、变短、破碎的情况。目前，烟草行业中使用的气流干燥装置主要是由英国公司生产的膨胀烘丝机，该设备不仅仅大大提叶丝、叶片的填充能力，减少焦油量，还可以改善卷烟的吸燃特性，从而提高了卷烟制丝的质量。

【参考文献】

[1]李自娟，高扬.浅谈工艺质量控制是稳定制丝产品质量的保证[J].商品和质量，2011.

[2]潘高伟.烟草成分含量变化影响研究[J].辽宁大学学报，2013.

钢筋的施工工艺及质量控制 篇12

钢筋进场必须按批量检查验收, 钢筋进场必须持有出厂证明, 应有钢种、牌号、数量、化学成分、力学性能、厂家、出厂日期等。按批进行检查验收。钢筋进场使用前, 必须按规定代表数量和取样方法取样, 进行力学性能复验。热轧钢筋在加工过程中发现脆断, 焊接性能不良或机械性能不正常现象应进行化学成分分析或其他专项试验, 检验是否符合设计及规范要求, 然后决定是否使用。复验报告和出厂证明要合并装订保存。

2钢筋的质量控制

2.1 原材料的控制

钢筋原材料进场检查验收应注意的几个方面:①钢筋进场时作为监理工程师, 应该将钢筋出厂质保资料与钢筋炉批号铁牌相对照, 看是否相符。注意每一捆钢筋均要有铁牌, 还要注意出厂质保资料上的数量是否大于进场数量, 否则不予进场, 从而杜绝假冒钢筋进场用上工程;②钢筋进场后, 应按同一牌号、同一规格、同一炉号、每批重量不大于60t取一组。也允许由同一冶炼方法、同一浇铸方法的不同炉罐号组合混合批, 但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%, 含锰量之差不大于0.15%, 每批重量不大于60 t取样一组。从而比较合理对进场钢筋进行试验, 使用合格的钢筋在工程上。

2.2 对钢筋加工的控制

现场监理工程师往往不重视对钢筋加工过程的控制, 而是等到钢筋现场安装完成后, 方对钢筋加工的质量进行验收, 因此往往出现由于钢筋加工不符合要求, 造成返工, 这样不但造成浪费而且影响进度, 对工期非常不利。因此作为专业监理工程师, 应经常深入钢筋加工现场了解钢筋加工质量, 在钢筋加工过程中, 如果发现钢筋脆断或力学性能显著不正常等现象时, 专业监理工程师应特别关注, 并对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

2.3 对钢筋连接的控制

钢筋连接方式主要有绑扎搭接、焊接、机械连接三种方式。

2.3.1 钢筋焊接过程控制

试焊工程正式焊接之前, 参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的试焊, 并经试验合格后, 方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。该条款为强制性条文, 因此作为监理工程师应督促施工单位严格执行, 尽量避免返工而造成浪费和影响工期。

设计焊接接头位置时应注意:钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。在同一构件内的接头宜互相错开。同一连接区段内, 纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求;当设计无具体要求时, 应符合下列规定:①受拉区不宜大于50%;②接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区;③直接承受动力荷载的结构件中, 不宜采用焊接接头。焊接接头的位置设置非常重要, 否则安装完成后在验收时才发现问题, 将会造成人力物力的浪费, 并且影响工期。

钢筋焊接接头应按检验批进行质量检验与验收, 质量检验时, 应包括外观检查和力学性能检验。现场监理工程师往往比较重视力学性能检验, 而忽视了外观检查工作, 应重视外观检查。力学性能检验应在接头外观检查合格后, 在现场随机抽取试件进行试验, 试验合格后方可同意安装。钢筋安装完成后, 尚应认真检查同一连接区段内, 纵向受力钢筋的接头面百分率是否符合要求, 这是焊接最容易出现问题的地方, 应重点检查。焊接检验在焊接过程中, 如果发现焊接性能不良时, 监理工程师应特别注意, 并要求对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

2.3.2 钢筋机械连接方式

设计连接接头位置时, 应注意:①接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小的部位, 当需要在高应力部位设置接头时, 在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不应大于50%;②接头宜避开有抗震设防要求的框架的端梁、柱端箍筋加密区;当无法避开时, 应采用I级接头或II级接头, 且接头百分率不应大于50%;③对直接承受动力荷载的结构构件, 接头百分率不应大于50%。因此连接接头的位置设计是非常关键的, 否则验收时发现不符合造成返工, 不但浪费人力物力, 并且影响工期。督促现场施工管理人员坚强对操作人员连接操作控制, 要求操作工人必须按有关规程操作, 对于螺纹接头应致意必须达到所必需的最小拧紧力矩值。如果发现操作工人不按规程操作, 应采取罚款和辞退等方式处理, 并对该批连接件重新验收。

2.4 钢筋安装的控制

钢筋安装是钢筋分项工程质量控制的重点。钢筋安装时, 受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求, 作为现场监理工程师也必须重点检查的方面, 钢筋安装最容易出现的问题有以下方面:①钢筋直径、数量和长度错误。如Ф18错改Ф16;梁支座负筋漏放;剪力墙暗柱漏放拉钩;梁支座负钢筋上排不足13L;二排不足1/4L;②钢筋锚固长度不够。框架梁锚入柱长度不够;应特别注意屋面框架梁和边柱的锚固构造, 而有些工程设置转换层处的框支梁锚入柱内的构造也应在检查中重视;③悬挑部分的钢筋不到位。悬挑部分的钢筋安装则是钢筋检查的重点, 在悬挑梁的检查经常发现悬挑梁上排和下排钢筋不到边;第二排钢筋不足0.75L;悬挑梁面筋锚固长度不够;设计要求有鸭筋, 也应注意检查;而悬挑板钢筋也应保证足够的高度;④钢筋保护层厚度不符合要求, 这可能影响到结构构件的承载力和耐久性。

3钢筋加工及安装技术要点与质量控制措施

3.1 钢筋工程的制作

钢筋加工制作时, 要将钢筋加工表与设计图复核, 检查下料表是否有错误和遗漏, 对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求, 经过这两道检查后, 再按下料表放出实样, 试制合格后方可成批制作, 加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

3.2 钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸, 检查配料表与图纸、设计是否有出入, 仔细检查成品尺寸、接头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

钢筋的绑扎接头应符合下列规定:搭接长度的末端距钢筋弯折处, 不得小于钢筋直径的10倍, 接头不宜位于构件最大弯矩处;受拉区域内, Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩, Ⅱ级钢筋可不做弯钩;钢筋搭接处, 应在中心和两端用铁丝扎牢;受拉钢筋绑扎接头的搭接长度, 应符合结构设计要求;受力钢筋的混凝土保护层厚度, 应符合结构设计要求;板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线, 按线绑扎, 控制质量;为了保证钢筋位置的正确, 根据设计要求, 板筋采用钢筋马凳纵横@600予以支撑。

3.3 钢筋接长的要求

对焊操作要求:Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好, 焊接参数的适应性较宽, 只要保证焊缝质量, 拉弯时断裂在热影响区就较小。因而, 其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时, 其操作要点为:一次闪光, 闪平为准;预热充分, 频率要高;二次闪光, 短、稳、强烈;顶锻过程, 快速有力。

电弧焊操作要求:钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

帮条焊:帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳, 帮条宜采用与主筋同级别, 同直径的钢筋制作。

搭接焊:搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接, 其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装, 应确保两钢筋轴线相重合之处, 其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10 d, 双面焊为5 d。

电渣压力焊施焊接工艺程序:安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源, “造渣”工作电压40～50V, “电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

4 钢筋工程的质量保证工法

为确保工程质量, 防患于未然, 消除钢筋工程的质量隐患。特编制对钢筋工程在材料、加工、焊接、绑扎方面的控制措施。

4.1 材料要求

材质要求:钢筋进厂时应具有出厂质量证明书及检测报告, 特别要注意鉴别质保书和批号的真伪。

外观检查:材料进场时, 按品种、规格、炉号分批检查, 对钢材还要进行外观检查验收, 包括锈蚀情况, 有无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等。外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。

试验检测:按现行国家现行《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499的规定及时取样送试验室检验, 抽取试样作力学性能试验, 如为进口钢材, 还需作化学分析。钢筋加工过程中如发生脆断, 连接性能不正常或机械性能显著不正常, 应进行化学成分检验及其它专项检验。待检验合格后, 方可使用。对有抗震设防要求的框架钢筋检验所得强度实测值应符合下列要求:①抗拉强度实测值:屈服强度实测值≥1.25b;②屈服强度实测值强:度标准值≥1.30。

4.2 钢筋加工

钢筋配料:由专业班组根据钢筋加工配料单, 使用机械统一加工, 分品种、型号、规格分别挂牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放, 经过半成品检查合格后, 统一领料, 分部位、构件, 吊运至现场由人工绑扎成型入模。

钢筋调直:小于Φ12的盘圆钢筋, 使用冷拉调直, HPB235级钢筋冷拉率不宜大于4%, HRB335、HRB400、RRB400级钢筋冷拉率不宜大于1%;大于Φ12的钢筋应进尺钢筋, 采用机械切断、弯曲。

钢筋弯折:HPB235级钢筋末端应作180°弯钩, 其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍, 弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时, HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍, 弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;钢筋作不大于90°的弯折时, 弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍;箍筋弯钩弯折角度焊接不应小于90°;对于抗震结构应为135°。平直部分不小于箍筋直径的5倍;对于抗震结构不小于箍筋直径的10倍。

4.3 钢筋焊接

钢筋接头严格按照设计施工图和施工规范进行施工, 水平钢筋接头连接形式以闪光对焊为主。直径≥Φ16的竖向钢筋连接, 宜采用电渣压力焊。设置在同一构件内钢筋接头应相互错开, 在长度为35 d且不小于500 mm的截面内, 焊接接头在受拉区不超过50%。

焊工必须持证上岗。焊接前应先试焊, 经测试合格后, 方可正式焊接施工。

竖向钢筋电渣压力焊:质量要求为外观检查焊包均匀, 焊包直径宜为钢筋直径的1.6倍且突出钢筋表面高度≥4 mm。接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径, 同时不得大于2 mm, 接头弯折不得大于4度。以300个接头为一个验收批, 取三个试件进行抗拉试验, 抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定数值。

施工注意事项:焊机的上、下钳口要保持同心。钢筋焊接端头要对正压紧且保持垂直。罐内倒焊剂, 严禁将焊剂从罐内一侧倾倒。在低温条件下, 焊剂罐拆除要较常温条件下适当延长。雨雪天气时, 在无可靠遮蔽措施条件下禁止施焊。

4.4 钢筋的绑扎

钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。绑扎用20～22号镀锌铁丝。绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直, 且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《混凝土结构工程施工质量规范》GB50204-2002中的规定。

受力钢筋的绑扎接头位置要错开, 搭接长度1.3倍范围内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率:对梁、板、墙类构件≤25%;对柱类构件≤50%。

保证保护层厚度措施:为确保保护层厚度, 钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块的, 砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度;骨架内钢筋与钢筋之间间距25 mm时, 用Φ25钢筋控制, 其长度同骨架宽。所有垫块与Φ25钢筋头间距宜为1 m, 不得超过2 m;对于双向双层板钢筋, 为确保筋体位置准确, 要垫以铁马凳, 间距1 m;基础底板铁马凳采用Φ22钢筋制作, 其它处Φ16;柱子用砂浆垫块绑在柱主筋上, 每边不少于两竖行, 上下间距1 200;采用定型筋控制剪力墙钢筋保护层厚度及墙厚度, 利用短钢筋制成定型筋, 定型筋长度为墙厚, 两端用红笔划出控制线, 控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定, 然后将定型筋点焊在墙两侧竖向筋上, @1 200～1 500 mm, 成梅花形布置。楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制, 间距1 000 mm, 保证受力筋不变形, 不位移。

5钢筋工程质量保证措施

5.1 保证项目

钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范, 有材质及产品合格证书和物理性能检验, 对于进口钢材需增加化学性能检测, 检验合格后方能使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数, 制作二个抗拉试件, 其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时, 才允许正式施焊, 此时不可再从成品抽样取试件。

5.2 基本项目

钢筋、骨架绑扎, 缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%, 且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确, 绑扎接头符合施工规范的规定, 搭接长度不小于规定值。所有焊接接头必须进行外观检验, 其要求是:焊缝表面平顺, 没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔, 严禁有裂纹出现。

5.3 机械性能试验、检查方法

按同类型 (钢种直径相同) 分批, 每100个为一批, 每批取6个试件, 3个作抗拉试件, 3个作冷弯试验。三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。冷弯试验 (包括正弯和反弯试验) 弯曲时接头位置应处于弯曲中心处, 冷弯按规定角度。

6结束语

钢筋加工及施工是建筑工程上不可或缺的重要工作, 在加强建筑工程质量控制的同时, 对钢筋工程的施工质量要求也在不断提高, 并采取措施对钢筋加工及安装的质量进行控制, 避免钢筋在加工及安装上出差错。为确保钢筋工程施工质量, 消除钢筋工程质量隐患, 建议建设单位综合衡量工程成本后, 能从工程质量、施工角度考虑调整钢筋规格、级别, 以高质量、快速度的建设好工程。 [ID:7121]

摘要：我们在对钢筋工程的检查验收中, 常发现一些比较常见的质量问题, 这些总是会对我们的工程质量造成一定影响, 所以要求我们在施工中应该引起足够的重视。本文通过对钢筋工程施工工艺及质量控制措施的整理, 总结了钢筋取样验收方法及结果评定, 及钢筋工程质量控制措施。

关键词：钢筋,施工工艺,质量控制

参考文献

[1]危道军.建筑施工工艺[M].北京:高等教育出版社, 2002.

[2]姚刚, 华建民, 钟汉华.董伟建筑施工技术[M].重庆:重庆大学出版社, 2010.