水产加工（精选11篇）
水产加工 篇1
机械加工在我国生产制造业, 起到了举足轻重的作用。一个国家制造装备业的实力集中体现在机械加工技术水平的高地上。随着我国经济实力的不断进步, 我国已经跃居世界装备制造强林之中。随着我国装备制造业走到国门, 世界对我国产品质量要求不断提高, 这就要求国内制造业市场必须重视加工精度, 使得我国产品在国内外市场站稳脚跟, 具有长足的发展。想要提高产品的精度, 减少加工误差的产生必须从零件的尺寸精度、几何形位精度和表面粗糙度着手考虑。
1 加工工艺和加工精度
通过合理的加工方法改变毛坯件的尺寸、形状和一定的表面质量的过程称为机械加工工艺。
机械精度是指零件加工后实际几何参数与理想几何参数的偏离的程度。通过合理的控制和降低加工误差的产生, 就可以提高产品的加工精度。
2 加工误差产生的原因
提高产品市场竞争力的法宝就是通过控制机械加工精度, 有效提高产品质量。想要得到这个法宝生产技术人员就必须想方设法找到产生加工误差的原因。笔者通过对加工误差的深入研究, 得出了误差产生的主要原因
2.1 加工原理误差
对于一些特殊工艺或者复杂复杂曲面的加工, 需要较为精准的刀具和相对应的运动紧密关联, 但事实上这个关联很难有与之相配合的加工模型原理, 不得不退而求其次选用与其相似的加工原理和轮廓刀具进行加工, 这时候不可避免的会存在误差。
2.2 机床产生的误差
机床作为机械加工中实现刀具和零件间相互运动的载体, 其组成件的精度、配合传动精度都会影响到零件的加工精度。
2.3 刀具、卡具产生的误差
作为直接参与切削的刀具在外在和内在因素的作用下不可避免的出现制造误差。而且在刀具的安装过程中也会出现安装误差, 而这些误会都会如倒影一般影射到零件上, 对零件的加工精度造成影响。定尺寸刀具在使用过程中会因为摩擦出现磨损, 从而对零件的加工精度造成影响, 但这种正常的磨损对于使用普通刀具加工的零件精度影响很小, 甚至可以忽略不计。
2.4 系统受力变形产生的误差
在加工过程中如果发生加工工艺系统相关联指标改变, 那么加工的零部件的精度就会受到一定的影响。系统的受力变形导致零件表面的误差如材料的冷作硬化、金相组织变化及残余应力等精度问题的产生
2.5 系统受热变形产生的误差
在机械加工过程中, 刀具、部件和加工表面不可避免的会产生接触摩擦, 摩擦就会产生热, 少量的热不会对系统造成太大的影响, 长时间的热积累就会导致部件变形, 破坏工件和刀具之间位置和运动关系的准确性, 最终导致误差的产生。
在零件的实际加工过程中, 不存在零误差的加工, 但是只要误差在允许的一定范围之内, 不影响零件的使用性能, 这样的加工都是被允许的。
3 提高精度的措施
3.1 加工误差的降低
通过减少原始误差或者减少原始误差的影响来提高产品加工精度在制造企业控制产品精度的途径中是较为常见的。常用的降低加工误差的方法有以下几种:
(1) 直接减少原始误差。直接减少原始误差在机械加工中比较广泛被采用。它是指在找到影响加工精度的原始误差原因后, 直接采取措施将其消除或者减弱。在车削细长轴时, 由于细长轴刚性较差极易产生弯曲变形和振动, 从而对加工精度造成很大的影响。在这种情况下, 想要消除或减少由此造成的影响, 可以采用反向切削的方法。
(2) 转移原始误差。转移原始误差就是指将系统中的原始误差转移到对加工精度没有影响或影响较小的地方。例如立轴砖塔车床的转塔刀架是要根据加工工艺的要求做转位, 这种情况下, 转位精度很难得到保障。所以在加工过程中就可以把切削基面放在垂直平面内, 这样做就可以把刀具的转位误差转移到误差不敏感的方向上, 有效的提高了车床的加工精度, 保障了产品的加工质量。
3.2 补偿原始误差
在零件的加工过程中, 零件原本正确的加工工艺和技术会因为各种因素的影响而出现不同程度的误差。而误差补偿的方法就是人为的造出一个和系统误差大小相等、方向相反的误差去抵消原有误差。从而减小加工误差, 提高零件加工精度。
随着机械行业的蓬勃发展, 对零件的精度要求也随之升高, 但是加工误差这个“拦路虎”又无法避免, 这就要求制造企业对零件的加工精度进行合理的控制, 要认真分析可能引起误差的原因, 有针对性的做好应对之策, 想要提高机械加工精度就必须从改进工艺、降低加工系统原始误差等多种途径上下手。同时, 还要深入分析研究误差产生的原因, 采取行之有效的改进措施, 有效地减少机械加工误差, 提高产品质量。最终实现对加工精度的全面控制, 大幅度提高装备制造业的整体水平。
摘要：在机械加工过程中, 误差是不可避免的, 在未来的机械加工领域棘手又必须正视的问题就是怎样减少或者消除加工误差, 有效提高机械零件的加工精度。本文将从产品加工工艺等多角度分析生产过程中产生误差的原因, 并就该怎样提高机械加工精度做了深层次的探究。
关键词：精工精度,加工误差,原因,措施
参考文献
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[4]佟晓飞.机械加工精度的影响因素及提高措施初探Ⅱ[J].黑龙江科技信息, 2009 (19) .
树中国水产品牌 促中日水产贸易 篇2
本届博览会由中国水产流通与加工协会和威海市人民政府共同主办，由威海市食品工业协会、威海万龙会展有限公司和威海创威会展有限公司共同承办。博览会得到了包括中国渔业协会、中国渔船渔机渔具行业协会、威海市经济贸易委员会、威海市海洋与渔业局、威海市会展办公室、荣成市食品工业促进局等行业权威协会、政府部门以及好当家集团、泰祥集团、威海市宇王集团、威海清华紫光科技开发有限公司、山东健人食品科技有限公司、日本日水、美国GFT等国内外水产龙头企业的大力支持。
博览会的展示主题为水产贸易、交流与合作，水产加工技术与机械设备展示，中国水产名牌形象展示等。展出内容有各种鲜活水产品、冷冻调理食品、水产干制品、腌熏制品、鱼糜、罐制品、休闲食品、海洋保健食品、调味品、水产工艺品；水产品养殖及深加工技术、水产加工机械及设备、水产品包装机械、水产饲料、食品添加剂、保鲜技术与设备：助渔导航及通讯技术设备等船用产品、网具、渔具；水族、钓具，休闲渔业及各种渔文化产品等。
本届博览会展览面积10000平米，共有国内外展商150多家参与，设置各类型展位200多个。其中各类型水产企业占企业总数的46.05％，水产机械企业占企业总数的53.95％。专业观众及采购商分别来自日本、韩国、美国、俄罗斯，越南、哈萨克斯坦等国。
近年来，威海市根据海洋渔业发展面临的新形势、新任务，以培植名牌产品、提高威海水产品知名度和影响力为目标、大力发展品牌渔业，收到了良好的效果。截止到2006年底，全市获得全省名牌产品和全省著名商标称号的产品达到12个，在全省排在首位，“好当家”、“泰祥”还获得全国名牌产品称号，“好当家”海参成为全国首批名牌农产品中唯一的海参品牌。威海水产品的形象和知名度有了很大的提高，有力地促进了全市渔业经济的持续健康发展。在水产品产量基本保持稳定的条件下，水产品产值和渔业经济收入连续多年保持两位数的增长，2006年，渔业实现增加值75.7亿元，占农业增加值的65％，为保持在全省、全国的领先地位做出重要的贡献。
水产加工 篇3
一、水产加工企业原料水产品采购决策模型的构建
简单起见,假设水产加工企业是经济理性的———面对复杂多变的市场环境,其完全凭借自身可支配的资源禀赋(例如技术装备、资金等)进行水产品采购、加工和销售活动以谋求最大的经济利润。②在水产品订单有效需求客观存在的前提下,③水产加工企业可以选择水产品现货市场采购原材料,也可以依据自身对水产市场行情的判断,首先制定一份交易事项约定清晰的水产品订单,然后通过与有限渔户签约的方式采购所需的原料水产品。显然在经济利润最大化的目标追求下,只有当订单渠道采购原料水产品的预期经营利润(简记为Ec)大于现货市场所购原料水产品的预期经营利润(简记为EM)时,水产加工企业才会制定并提供一份能够确保契约双方获得正常生产经营利润的水产品订单进行原料水产品的采购。否则,水产加工企业会放弃订单采购,直接从水产现货市场购置自身所需的原料水产品。综上分析,水产加工企业原料水产品采购决策模型可以简单地表示如下:DMUi=
其中,DMUi代表研究对象———第i个水产加工企业的第j种原料水产品采购渠道的选择结果(订单途径采购或现货市场购买)。实践中,若研究对象的原材料全部购自水产品现货市场,其生产经营活动的预期利润EiM显然可以一般地表示为:
在公式(2)中,Py和Pj分别代表决策时刻上一年度的水产加工品价格和第j种原料水产品的价格;λi代表第i个水产加工企业基于Py对决策年度水产加工品市场售价波幅的主观判断,从实际来看λi∈(0,+∞)客观存在;γi代表研究对象对水产加工品商品化程度的预期,其数值大小主要取决于水产加工企业的经营战略和水产加工品的内在质量并且γi∈(0,1];Ai代表研究对象水产加工工艺的技术水平,显然Ai∈(0,+∞)同样成立;xm代表研究对象的可变要素投入向量;xj和ej分别代表研究对象决策年度采购第j种原料水产品的数量及其对xj购置价格的预期并且ej∈(0,+∞);TCelse代表研究对象采购的除了第j种原料水产品以外其他所有加工原料和相关生产要素的成本支出;z则代表研究对象的固定要素投入向量。
为了便于行文比较,本文假定第i个水产加工企业选择订单渠道采购第j种原料水产品之后,其水产品加工方式保持不变(即水产加工企业生产函数并未因第j种原料水产品通过订单渠道购得而发生改变)。鉴于此,研究对象在推出第j种原料水产品采购订单后的预期经营利润EiC可以一般地表示如下:
在公式(3)中,PC代表原料水产品的订单收购价格;θij代表研究对象第j种原料水产品通过订单渠道采购的数量比例且θij∈(0,1],当θij=1时意味着研究对象第j种原料水产品全部通过订单渠道购得;λic和γic分别代表研究对象对使用部分或全部订单采购的第j种水产原料的水产加工品市场价格波动幅度和商品化程度的预期,同样有λic∈(0,+∞)和γij∈(0,1);其他字母内涵同上。至此,根据公式(1)、(2)和(3),第i个水产加工企业选择推出订单采购第j种原料水产品的概率Yi可以表示为:
由公式(4)可以看出,第i个水产加工企业是否通过订单途径采购第j种原料水产品的决策选择是其自身生产经营特征、水产品契约因素和市场环境因素综合作用的结果。其中,水产加工企业自身生产特征因素主要包括水产加工技术水平(Ai)、生产要素投入(xm和z)、水产加工品商品化程度的预期(γi和γic)及其对决策年度水产加工品价格和原料水产品价格的主观预期(λi、λic和ej);水产品契约因素主要包括第j种原料水产品的订单价格(PC)及其订单采购的数量比例(θij);而市场环境因素主要对应于水产品市场的经营状况(Py和Pj,二者分别指向水产加工品市场和原料水产品市场;受水产品准完全竞争市场类型的影响,显然第i个水产加工企业是二者的接受者而非制定者)。整体而言,面对客观既定的水产品市场经营状况(Py和Pj已定),水产加工企业通过订单采购原料水产品的经营决策主要受自身生产经营状况和水产品契约因素的影响。
二、基于不同原料采购渠道的水产加工企业生产效率比较
根据经济最优化理论,求值第i个水产加工企业所需的第j种原料水产品最佳投入数量,需要对公式(2)和公式(3)分别进行一阶求导分析。首先对公式(2)求导可得:
显然,公式(5)就是决策年度研究对象利用全部购自现货市场的原料水产品进行最优加工对应的边际效率值。从公式(5)右端所示内容来看,对于完全从水产品现货市场采购原材料的水产加工企业而言,Ai、γi、λi、ej、Pj和Py是影响其水产品加工最优生产决策的关键因素。其中,1/Ai、1/γi和ej/λi分别代表水产品加工技术、水产加工品商品化程度、水产加工企业对水产品市场(包括原料水产品市场和水产加工品市场)价格的把握能力对水产加工品最优生产决策的影响程度,而Pj/Py表征的是原料水产品市场和水产加工品市场之间的价格传递效应。
为了对比分析,对公式(3)进行一阶求导得到:
同理可知,公式(6)是决策年度研究对象依托同时从水产品现货市场和订单渠道购买的第j种原料水产品进行加工对应的最优生产行为的边际效率值。从公式(6)右端所示来看,Ai、γic、λic、θij、ej、Pj、Py和PC是影响签约水产加工企业最优生产决策的关键因素。其中1/Ai表达的经济内涵和公式(5)保持一致;其它剩余事项则综合反映了水产品消费市场发育程度(对应于γic)、签约水产加工企业生产经营能力(对应于ej和λic)、水产品市场价格机制(对应于Pj和Py)、原料水产品契约定价机制(对应于PC)和原料水产品签约收购比例(对应于θij)对理性水产加工企业签约生产行为的影响机理。整体而言,相比于公式(5)的经济内涵,公式(6)的右端组成内容直观地表明,签约水产加工企业的理性生产经营决策选择不仅受企业自身生产经营能力(对应于Ai、ej和λic)、水产品市场价格机制和水产品消费市场发育程度共同作用的影响,更重要的是还受原料水产品契约定价机制及其签约收购比例的影响。
三、理性水产加工企业签约收购原料后的生产经营行为调整
在明确签约水产加工企业最优生产决策影响因素的基础上,判别水产加工企业推出原料水产品收购订单的决策条件,进而从动态博弈视角探讨其保证原料水产品契约稳定履约的生产经营行为选择,对于推动更多的水产加工企业投身到订单渔业生产中来具有重要的现实意义。简单起见,假设第i个水产加工企业在决策年度首次推出第j种原料水产品的收购订单,其对自身所产水产加工品的市场价格和有效市场需求的判断保持一致(即假设λiγi=λicγic),则公式(4)所表达的研究对象选择订单采购第j种原料水产品的概率可以进一步表示为:
由公式(7)可以看出,面对客观有效的原料水产品订单需求,在其他条件保持不变的条件下,只有当第j种原料水产品的签约收购价格PC低于决策年度研究对象对原料水产品市场价格的预期ejPj时,第i个水产加工企业才会决定推出第j种原料水产品的收购订单。这也意味着,面对客观有效的原料水产品订单需求,水产加工企业选择推出订单与渔户签约收购原料水产品的决策基准是PC<ejPj。据此条件,结合前文分析,可以得到:
需要说明的是,实践中由于订单途径购买的原料水产品质量有保证,致使水产加工品的品质能够有所提升,而水产加工品品质的相对改善将赋予第i个水产加工企业在水产加工品市场定位、价格制定等决策方面更多的自主权,突出地表现为其能够适当提高水产加工品的市场售价,故一般而言,第i个水产加工企业对签约后生产的水产加工品市场售价波幅的预期λiC>λi。相应地,在其他条件保持不变的条件下,第i个水产加工企业签约后生产的水产加工品品质的提升也会使得水产加工品的商品化程度γic>γi,所以存在不等式γicλic>γiλi。根据不等式关系,可得:
根据不等式(8)和(9)可知,不等式关系成立。结合公式(5)和(6)的经济内涵可知,第i个水产加工企业签约收购原料水产品后,其最优生产行为的边际产出水平将小于其未签约时的最优加工行为对应的边际产出水平。结合前文假设条件,根据水产加工企业生产总量曲线图(如图1所示),可以对决策年度第i个水产加工企业的生产加工行为进行比较静态分析。
简单起见,假设决策年度第i个水产加工企业未通过订单采购原料水产品时的最优生产决策点对应于图1中的点(Xj0,Yi0),则公式(5)显然在该点成立。根据边际报酬递减规律和不等式(9),公式(6)对应的第i个水产加工企业签约后的最优生产决策点将从(Xj0,Yi0)向上移至点(Xj0,YiT)或向右移至点(XjT,YiT)。对于第i个水产加工企业而言,其签约后的生产经营行为若要实现点(Xj0,Yi0)至点(Xj0,YiT)的移动,意味着在其他条件保持不变的前提下,相同的要素投入Xj0要带来(YiT-Yi0)的产出差异。此时,抛开订单双方主观认知方面的影响,显然该情形的出现更多地还要依赖增大Ai的数值,这也意味着由于签约原料水产品质量和数量供给均有保证,理性水产加工企业签约后应尽快做出提升自身水产加工技术水平的决策选择。与之对应,第i个水产加工企业签约后的最优生产行为若要实现点(Xj0,Yi0)至点(XjT,YiT)的移动,意味着第i个水产加工企业的签约决策将会引致其生产规模的膨胀和水产加工品产能的提升(直观地表现为Xj的投入数量从Xj0增至XjT、水产加工品产量从Yi0增至YiT)。本质而言,此过程的实现除了采取能够增大Ai数值的措施之外,更重要的是积极采取能够有效提升γiC和λiCPy数值的措施,所以理性水产加工企业在签约之后的经营策略选择上应尽快做出产品定位瞄准高端消费市场、全面提高水产加工品质量和稳步开展品牌营销的经营决策调整。
四、结论与启示
本文通过构建水产加工企业原料水产品采购决策模型,对水产加工企业签约采购原料水产品的概率进行了数理测度。研究发现,面对有效的原料水产品订单需求和既定的水产品市场状况(Py和Pj已定),水产加工企业是否通过订单渠道采购原料水产品的决策选择主要受其自身生产经营状况和水产品契约因素的影响。而且,水产加工企业签约后的最优生产决策深受水产加工企业生产经营能力、水产品市场价格机制、原料水产品契约定价机制、原料水产品签约收购比例和水产品消费市场发育程度的影响。同时,签约水产品加工企业在利润最大化目标指引下应在水产加工技术、水产加工品质量管理和市场营销方面做出相应的经营调整。上述结论也为未来推动我国订单渔业的规模化发展带来以下三点启示:
第一,面对有效的原料水产品订单需求,原料水产品订单的推广应用能够引致签约水产加工企业做大做强,能够提高签约渔户生产经营的组织化程度,进而还能够带动原料水产品和水产加工品产能的有效提升。鉴于此,通过采取财政扶持、税费减免、信贷支持等手段,鼓励和支持水产加工企业依托自身生产、加工和销售等渠道优势,切实推介有效保障签约渔户经济利益的原料水产品订单,并着力构建“风险分担、利益共享”新型契约关系以最大程度地减少签约渔户因销售困难而蒙受的经济损失,是新时期加快推进我国蓝色粮仓建设的一项重要政策选择。
第二,着眼于原料水产品订单覆盖面的有效拓展,积极采取“构建紧密型水产品加工产学研联盟(旨在提升水产加工技术水平以增大Ai的数值)、支持水产加工企业技术创新(通过提高水产加工品的科技含量确保Ai和Py数值的增大)、完善水产品价格信息系统建设(确保原料水产品和水产加工品市场价格主观预期eij、λi和λiC趋同客观实际)、加大渔户水产技术培训力度(最大程度地降低签约渔户的生产成本,从而达到降低Pj数值的目的)、引导和支持水产加工品高端品牌化发展(旨在提高Py的数值)”等能够持续降低公式(6)数值的政策措施(以此确保原料水产品订单企业经营调整的持续有效),能够吸引更多的水产加工企业推出有效的水产品订单带动更多分散的渔户一起闯市场。
第三,为了促进原料水产品契约的稳定运行,签约水产加工企业应重点瞄准国内外高端消费市场,加快推进水产品加工标准化和市场营销品牌化(旨在提高Py的数值),尽快实现企业管理信息化(旨在降低TCelse的数值),藉此确保获取最大的经济利润。在此基础上,签约水产加工企业再据时推出“多次结算型”原料水产品订单,④使订单渔户能够分享一定比例签约水产加工企业在市场流通环节赚取的经济利润,全力打造“风险分担、利益共享”的新型原料水产品契约关系,能够有效确保签约渔户“以销定产”和签约水产加工企业“以产(蕴含较高科技含量、高品质的水产加工品)促销”双赢局面的实现。
摘要：水产加工企业通过订单途径采购原材料的决策选择是其自身生产经营特征、水产品契约因素和市场环境因素综合作用的结果。水产加工企业生产经营能力、原料水产品契约定价机制及其签购数量、水产品市场价格机制及其消费市场发育程度是影响签约水产加工企业最优经营决策的关键因素。原料水产品订单的有效推广不仅能够促进签约水产加工企业生产经营规模的扩张和签约渔户生产组织化程度的提高,还能在宏观层面起到增加水产品有效供给的作用。瞄准国内外高端消费市场,签约水产加工企业加快推进水产品加工标准化、市场营销品牌化和企业管理信息化建设,并据时推介“多次结算型”原料水产品订单,能够有效推进订单渔业的规模化发展。
关键词：订单渔业,水产加工企业,原料水产品订单采购决策,经营调整
参考文献
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浅谈青岛水产加工业 篇4
——青岛水产加工业
青岛市各媒体的报道，官方资料时常自诩我市为山东地区水产品深加工产业的龙头，我市水产品加工业发展势头良好，各方资料还预测未来青岛的水产加工业会如何如何的发展等等。到处宣扬青岛水产加工行业形势一片大好，颇似上世纪30年代大上海“繁荣”的景象。青岛市海洋与渔业局还编织了这样一个美好的梦想：
｛青岛市将加快发展水产加工业作为现代渔业发展的一项主要产业，着力发挥水产加工传统优势，做大做强水产加工业。一是研究水产品加工业扶持办法，着力提升加工能力，加快推进养殖鱼类、海参、贝类三大地产品加工。二是坚持开拓国际市场与扩大国内市场并举，以市场多元化战略促进水产品对外贸易，争取全年水产品出口创汇突破15亿美元，把青岛加快建成全国重要水产品物流贸易中心和国际知名水产加工贸易基地。｝（来源:2011-3-16http:///content/1088594）多美的设想啊，这个规划是如此的豪言壮语，如此的鼓舞人心，请问具体措施是什么？我们来看看目前我们青岛海产品加工业的现状。
先看现在市场，｛目前虽然散装的干海货在标签上的产地一栏均填写“青岛”，中山某海产品批发商场总经理却表示，店里除了鳕鱼片、黄花鱼干、少量的海米、蛤蜊干以及部分海参属于地道的青岛海鲜外，80%的干海产品都产自南方等海域。现在烤鱼片的种类比较多，像畅
销的马面鱼、三文鱼都不产自青岛，还有南方的蛤蜊干、海米、鱼干个头饱满供货量大，游客也挺认可，“想想吧，青岛的鲜海货都供不应求，哪还有多余货做成干的？”｝（http:///www/byfoods）其实仔细看一下，现在的包装的成品很多也是分装的。比如鳕鱼片现在市场上也鲜有青岛产的了，本来原材料都是进口的，现在物流成本这么高，原材料价格这么贵，现在大多厂家选择了分装。
接下来我们来看青岛海产品加工行业，现在的青岛水产行业整体发展还是比较滞后，出口贸易仍以粗加工为主，做的比较规范的还要数外商管理的代加工企业。还有不论是政府机构还是民间社会团体，最明显的就是没有一个组织严密的水产行业组织、行业联盟。水产加工企业自身的很多权益得不到保障，信息沟通有障碍，在参与市场竞争中极为不利，严重影响我市水产行业整体发展。现在我们迫切需要一个不以收取会费为目的的，能够切实为行业、为企业办实事的行业联盟，共同提升青岛水产加工业整体实力。
再来看青岛的资源条件，水产品加工属于劳动力密集型行业，所以资源既包含本土海产品资源，也包含劳动力资源。青岛海洋捕捞的产品，以一尺多长的鲅鱼和大鱿鱼是主要鱼种，带鱼、黄花鱼等鱼种则相对较少，还有活虾、琵琶虾、螃蟹等等。人工养殖的种类要丰富一些，档次也很多。但是这些产品都是本地人爱吃的种类，最好吃的就是新鲜的产品，拿来深加工还不如直接送到老百姓的餐桌上，这样丰富了老百姓的美食，也是提高了老百姓的物质生活水平，更重要的是食品安全有保障，如果把这些产品送到当地的那些小食品加工厂
去粗制滥造，不知道对我们老百姓的身体健康将造成多严重的伤害。所以目前有相当一部分原材料是去外地采购的，这样必然产生一定的物流费用，增加成本。青岛的劳动力资源也比较匮乏，基层劳动者缺口还是比较大的，这样也必然要付出相对要高一些的劳务费用，最终这些费用都会转嫁到产品上面。同质的产品到零售商手里价格会比其他地区生产的价格稍高，请问竞争力在哪里？所以在目前白热化的市场竞争中生产企业拼的就是管理、拼的就是产品高附加值，看看青岛地区的企业具备这方面的能力吗?
我们青岛的水产品加工企业发展比较早，创立20年左右的生产厂家比比皆是。但是真正有实力，做大做强的企业又有几个？哪一家企业敢出来说自己能称得上是水产行业的大企业？哪一家是真正意义上的中国的名牌？标杆在哪里？现在成长型的企业5年时间就可以追得上这些所谓的老牌企业。究其原因：本行业的企业管理相对之后，严重脱离市场发展轨迹，保守固化的思想不能与时俱进，安于现状，不能紧跟市场潮流，发展到中型企业的时候还是用小型企业甚至是作坊式的管理模式。不能采用良好的管理模式、市场拓展方式、客户维系方式，最终只能是转行，继续到另一个行业做小企业。现在放眼看一下我们的水产加工企业哪一家的主营收入还是主要靠水产深加工得来的。在城阳区的那个青岛最大的水产加工厂不是也已经转让了吗？二三十年过去了，企业发展到底是个什么水平？工艺到底是不是先进？现在的利润是不是丰厚？那些老板们自己非常清楚。再就是那些海产品了，卖了20年还是那些产品，新品在哪里？也许商家可
以自我安慰一下，这是传统食品，但是传统的食品就不可以提取高附加值的产品了吗？你们有去钻研产品更深的加工了吗？同样的产品现在也大不如从前那么美味了，为什么呢？这就联系到食品安全问题了，关系到老百姓生计的大问题。现在的人们不知道该不该说是聪明了，可以研制出这么多食品添加剂。现在的食品安全问题比核辐射可怕多了吧？天天去吃一些化工原料是不是时间长了人体自身都带辐射就不怕核辐射了？不可否认现在我们青岛的水产品口碑不是很好，其中有企业自身的错误，但是无良媒体也在不断抹黑我们的食品行业。现在每个企业基本上都有自己的QS，也都通过了ISO认证也就是所谓的“质量管理体系认证”，但是在现在国内食品监管极度落后的情况下主要还是靠良心，食品企业做的还是良心。
看了这些，我想知道，怎样才能让我们“引以为傲”的水产加工行业腾飞，我们的企业、行业、政府职能部门应该做些什么来挽救我们的这个行业？以上看法仅是我个人的胡说八道，急求博学人士解我心中疑惑。感激不尽！
浅谈螺纹加工及加工问题的处理 篇5
【关键词】螺纹 车削 方法 问题 处理
【中图分类号】TE92 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2015）14-0034-0 1
在机器制造业中，有许多零件都具有螺纹，由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此应用十分广泛。在专业生产中，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。
一、螺纹车刀的准备是进行螺纹车削的基础
螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题：
（一）螺纹车刀的材料的选择。
用作螺纹车刀的材料，常规有高速钢和硬质合金两种，车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。高速钢螺纹车刀，由于刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且具有韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材料螺纹工件時，应选用高速钢螺纹车刀。它的缺点是高温下容易磨损，在车削脆性材料螺纹时（如铸铁、铸铜等），应尽可能不采用高速螺纹车刀，而采用耐磨和耐高温性能较优越的硬质合金螺纹车刀。
（二）两侧刃后角的刃磨。
在刃磨螺纹车刀时，如果车刀两侧刃后角按一般外圆车刀刃磨，就会使车刀在车削时不能顺利切入工件，在顺走刀方向的螺纹牙形侧面上将会产生严重摩擦造成伤痕，影响正常车削；如果把后角磨得过大，又会降低螺纹车刀的强度，切削时易磨损，并产生振动。在刃磨两侧后角时，应注意螺纹旋升角对螺纹加工质量的影响，在刃磨螺纹车刀时，顺走刀方向应加上螺旋升角，背走刀方向减去螺旋升角。三角螺纹的升角较小，影响也较小，但在车矩形、梯形和螺距较大的螺纹时，升角的影响大，须予考虑，如车削升角=6°30′的右旋梯形螺纹，选工作后角=3°30′，则左侧后角αOL=3°30′+ψ=10°，而右侧后角αOR=3°30′-ψ=-3°。
（三）前角对牙形角的影响。
车削螺纹时，车刀前角将影响螺纹的牙形角，前角越大，牙形角的误差也就越大，因此为了保证车削螺纹时牙形角的准确，适当修正牙形角，如普通三角螺纹，粗车时纵向前角γp可选择5°～15°，牙形角εr选取58°18′，而精车时纵向前角γp选择0～3°，牙形角εr则选取59°48′。
（四）装刀偏差对螺纹精度的影响。
螺纹车刀的安装是否正确对螺纹精度会产生一定影响。如果装刀有偏差，即使螺纹车刀刀具角度十分准确，加工后的螺纹牙形角仍会产生偏差，因此我们在指导学生安装车刀时，应要求学生严格按技术要求做到：装刀时应用样板校正螺纹车刀刀尖的位置，刀尖高度必须对准工作旋转中心。
二、车削方法的选择是关键
车削螺纹的常用方法是直进法和左右切削法（斜进切削法）。首先我们应了解各种切削方法的优缺点。
（一）直进切削法。它是指车削螺纹时车刀的左、右两侧刀刃同时参加削，每次加深吃刀时，只由中滑板横向进给直到把螺纹工件车好为止，它的优点是操作简单，能保证螺纹牙形清晰，减少螺纹牙形误差。但由于车刀两刃参加切削，排屑困难，车刀所受切削力有所增加，因此它的缺点是车刀受力受热比较严重，刀容易磨损，进刀量过大时，还可能产生“扎刀”现象。
（二）左、右切削法是指在切削螺纹时。车刀两侧刃中只有一侧切削刃在进行切削。每次加深吃刀时，中滑板横向进给和小滑板左、右进给相配合，它的优点是排屑比较顺利，刀尖受力和受热情况有所改善，车削中不易引起“扎刀”现象。因此可相对提高切削用量，而且容易车光洁的螺纹。其缺点是操作不如直进法简单，牙形也不容易车得清晰，而且由于刀刃受单向切削力的影响，将会增大螺纹牙形误差。
三、合理的切削用量的选择是保障
合理选择切削用量，是多快好省完成车削的一个重要方面。选择切削用量时应遵循以下几个原则：
（一）根据不同的加工步骤选择不同的车削用量。粗车时，为了尽快把工件上多余的部分切除，可选择较大的切削用量；精车时，为了保证螺纹精度和表面粗糙度，必须选择较小的切削用量。如选用刀头宽度稍小于槽底宽的切槽刀粗车时每边留0.25～0.35mm左右的余量；用梯形螺纹车刀采用左右切削法车梯形螺纹两侧面时每边留0.1～0.2mm左右的精车余量。
（二）根据不同的工件材料选择不同的切削用量。在车削脆性材料螺纹工件时（铸铁、铸铜等），因脆性材料所含杂质、气孔较多，对车刀切削不利。切削速度过高会加剧刀具的磨损，吃刀深度过大会使螺纹牙尖爆裂。车塑性材料螺纹工作时，可相应选择较大的吃刀深度，但要防止“扎刀”现象。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：
一、啃刀9 ～$ |6 r+ {% a
故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 5 v9 f， m" R） f% z. w
解决方法：
（一）、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件直径）。- A2
（二）、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（三）、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣-
故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 .
解决方法：5 |） h+ _/ ＼/ g+ F' i
（一）、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
三、螺距不正确
故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。
解决方法：#
（一）、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
（二）局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差（一般由磨损引起），可更换丝杠或局部修复。
加工中心加工工时的研究 篇6
加工工时是指生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量,其研究在企业的生产管理中起着重要作用,由基本时间及辅助时间组成[1,2]。基本时间为直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态等工艺过程所消耗的时间,对机加工而言,基本时间就是切去金属所消耗的时间。辅助时间为各种辅助动作所消耗的时间,主要包括装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件尺寸、进退刀等动作所消耗的时间。
1、工时制定方法
传统的工时制定有经验估工、比较类推、统计分析、标准套算、数学模型法及混合法等方法[3]。这些种类繁多的制定方法被不同的企业或同一企业的不同阶段所采用,这些方法可大致分为三个阶段:
第一阶段:经验估工其工时制定质量受制定人员主观意识、专业素质影响较大,准确性难以保证,权威性不够,易引起争议。
第二阶段:标准套算,即通过现场测量、动作分解等研究手段,综合制定人员的经验及历史数据,可逐渐形成企业的工时定额标准,这些标准通常以定额标准手册的形式存在,定额人员通过查找这些表格来计算工时定额,标准套算阶段依据了一个相对统一的标准,减少了定额的主观随意性,但存在表格数量庞大,定额计算效率低等缺陷。
第三阶段:基于数学模型的定额计算,数学模型是对定额标准手册的抽象与优化,更容易被使用。数学模型法提高了定额制定的科学性、准确性和标准化程度,为发展和推广计算机辅助定额提供了良好的基础。
2、加工中心工时计算方法
在加工中心编程中主要用到的G代码有G54~G59,G00,G01,G02,G03,G40,G41,G42,G43,G49,G81下面将从这些代码展开讲述在其命令下刀具运动状况。
(1).G54、G55、G56、G57、G58、G59加工坐标系选择指令,在工作台上同时加工多个相同零件时,可以设定不同的程序零点,可以建立G54--G59这6个加工坐标系。
(2).G43 G00 Zz3H_刀具长度补偿指令G49取消刀具长度补偿,Z值表示Z方向上刀具到工件表面的距离,H表刀具长度偏置代号地址,用于存放对刀时Z方向坐标值,设为Z2无论是采用绝对方式还是增量方式编程,对于存放在H中的数值,在G43时是与NC程序中的Z坐标相加,从而形成新的Z轴坐标,此新的Z轴坐标为程序运行时刀具实际到达的Z轴坐标。则
(3).G00,G01走直线距离
G01X_Y_Z_F_,如从G01x4·y4·z4到G01x5·y5·z5,则
(4).G02,G03走顺弧,逆弧,如图3-1所示,从A(a,b)到B(a1,b1)半径r。
3、加工中心工时计算的应用
如图4所示,以一个简单零件为例,设对刀时输入到G54中的坐标为X0,Y0Z0为-220,-300,0,对刀时Z方向在G43中输入坐标值Z为-85mm,凸台粗加工的程序如下:
刀具走的中心轨迹路线,如图5所示,路线旁数字表示每个程序段刀具走的轨迹。由于刀具半径补偿指令将刀具走刀轨迹自动偏置一个刀具半径,所以刀具中心轨迹比图纸上零件轮廓轨迹长度要长。设机床厂家给定G00速度为250mm/s。G0 Z50 H1;G00 Z5;G41 G01 X4 Y-10 D1 F200;G01 Z-4;Y25;X25 Y49;G02 X49 Y25 R24;G01 X25 Y4;X10;G02 X4 Y10 R6;G40G00 X0 Y0;Z50;M02;
t1为刀具以G00指令走的时间,t2为刀具以给定进给速度走的时间,t′为辅助时间。
五、总结
产工时是品成本核算的重要一个环节,是对于加工中心的加工程序优否判别的标准,也是优化的前提,通过对各个G代码的分析,择取消耗时间的G指令进行分析,为计算机辅助计算建立数学模型,为后续的计算机辅助计算工时做准备
摘要：加工工时是产品成本核算的重要一个环节,是对于加工中心的加工程序优否判别标准,也是优化的前提,通过对各个G代码的分析,择取消耗时间的G指令进行分析,为计算机辅助计算建立数学模型。
关键词：加工中心,加工工时,G代码
参考文献
[1]杜茂华,黄亚宇,王学军.CAPP系统中机械加工工时定额子系统的开发.机械设计,2006.1,10-12.
[2]严辉,仲梁维,倪静.机械加工车间工时管理信息系统的分析与设计.制造业自动化,2010.1,13-15.
加工中心确保气门座圈加工质量 篇7
气门座圈加工原理
北京现代发动机厂加工车间现在主要生产ALPHA和BETA两个系列的气缸盖, 2009年下半年即将生产GAMMA发动机缸盖, 这三种系列的缸盖都采用了DOHC的结构设计和代表世界先进发动机技术的CVVT技术。现结合乘用车用发动机缸盖的结构特点, 以直列四缸的ALPHA 1.6L CVVT的缸盖为例, 介绍一下气门座圈的加工原理。
1.气门座圈加工质量要求
缸盖生产线加工出来的ALPHA 1.6L CVVT缸盖成品, 主要结构如图1、图2所示。
从图中可以看出顶置双凸轮轴的结构和八个进气门、八个排气门, 还可以看到燃烧室的缸盖部分。气门座圈质量要求主要有以下两点:
(1) 气门座圈和气门的接触面必须满足密封要求加工后的气门座圈精度和表面质量必须满足加工图样要求, 尤其是气门座圈和气门的接触面, 若不能达到要求, 在和气门接触的时候就会漏气, 很难保证发动机的压缩比, 进而影响发动机的动力性能。
(2) 气门座圈和导管孔的同轴度必须满足要求发动机工作时气门的开启关闭是通过导管来引导完成的, 气门座圈和导管孔的同轴度若得不到保证, 就会在运行的过程中发生干涉, 造成异响, 损害部件, 最终影响发动机的动力性能。
2.气门座圈加工原理
通过图2可以看到缸盖有八个进气门和八个排气门。进排气门座圈加工原理相同, 就以进气门座圈为例来介绍气门座圈加工原理, 如图3所示。
从图3中可以看出, 气门座圈主要有三个加工面, A面、B面和C面, 其中B面是气门座圈和气门的接触面, B面的加工质量直接影响了座圈和气门的密封性能, 为了保证发动机运行时能有一个良好的气门座圈和气门密封面, 必须保证座圈B面的加工质量。
通过采用德国MAPAL刀具公司的气门座圈和导管孔的精密组合刀具来加工。先用一把精镗刀去除气门导管的加工余量, 并对座圈的A面、B面和C面进行加工, 去除座圈余量, 实现A面和C面的精加工以及B面的粗加工;最后再用精加工刀具完成气门导管以及B面的精加工。
加工中心在气门座圈加工中的应用
加工中心是高度机电一体化的产品, 工件装夹后, 数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具, 自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等, 可连续完成钻、镗、铣、铰、攻螺纹等多种工序, 对加工形状比较复杂、精度要求较高、品种更换频繁的零件具有良好的经济效果, 目前在发动机金属加工行业得到了广泛的应用。
结合缸盖生产线的实际情况, 气门座圈和导管孔加工工序采用卧式加工中心。如图4所示, 加工中心采用日本原装进口的生产设备, 加工精度高, 采用加工中心分组形式进行加工, 提高生产线的运转率和产品质量。工件在机床中的定位夹紧采用专用的液压夹具, 遵循“基准统一”原则, 采用“一面两销”定位方式, 自动夹紧工件, 进而保证了工件定位的夹紧可靠性。采用高压冷却润滑系统, 更好地实现了冷却、润滑、清洗、防锈功能。刀具采用德国MAPAL公司的精密组合刀具, 铰刀采用PCD材料, 用来加工导管孔, 采用CBN材质的精镗刀片来加工气门座圈的A面、B面和C面, 全面保证产品质量。
结语
机械加工工艺对加工精度影响研究 篇8
几何精度是指被加工的机械成品实际的几何参数与加工前理想几何参数的相似度, 相似度越高, 机械加工精度就越高, 加工工艺就越完美, 产品的质量就越好。由于机械加工过程比较复杂, 参与工艺加工涉及的操作也很多。加工中存在许多影响加工精度的因素, 其中就包括几何精度的因素。
在机械加工的过程中, 机床是不可缺少的机械工具, 然而大部分机床都存在或多或少的几何误差。除此之外, 加工方法的使用、切割器具的磨损等都会对机械加工的成果造成一定的影响。几种主要影响几何精度的因素是:
首先, 机床本身的误差因素是影响成品几何精度的最主要因素。机床主要控制加工的刀具, 而刀具控制生产不同规格的机械零件。一旦主要控制这道工序的机床的精度偏差较大, 那么生产出的零件的几何参数必定与理想几何参数有很大的差距, 甚至导致零件出现尺寸严重不符等性质问题。因此, 机床自身的误差很大程度上影响了机械产品的几何精度。其次, 导轨也是影响加工精度的主要问题。一旦导轨出现问题, 机床的移动方向、位置就会发生偏差, 最终加工的工艺就会出现问题。最后是机床的安装过程中可能存在一些问题以及在长期使用刀具过程中, 刀具会出现磨损现象。
该如何提高几何精度, 进而提高加工精度呢?首先, 机械加工企业应对加工机床、导轨以及加工刀具进行质量分析, 再根据检查的结果进行机械改良或使用其他方法提高加工的几何精度。如果确认为机床引起的误差, 可以根据实际的情况进行机床的矫正, 而且高精度的机床设备中都配备了补偿控制装置。而对于普通的机床, 操作人员可以手动对机床零件进行校正, 这样就完成了误差补偿, 同样对减少几何误差非常有效。其次, 针对导轨为主要误差原因的情况, 我们可以做出改进材料、涂抹润滑油、施加保护装置等动作来提高加工工艺的精确度。最后就是机床使用时间过长而发生磨损引起的误差, 这种误差会使刀具的作用位置发生偏移, 造成零件几何形状细微变化最终产生误差, 所以操作人员需要利用有效补偿以减少刀具受力不均而发生偏移产生误差的发生几率, 或将误差值控制在可接受范围内。
2 受力变形对加工精度的影响
2.1 加工系统所受外力的影响
在零件加工的过程中, 加工系统会受到外力的影响, 这样也会造成机械成品的精确度下降。加工工艺的系统中包括机床、导轨、刀具等部分, 进行切削加工时工艺系统需要经过热处理、操作挤压切削力以及重力等作用力的影响, 产生残余应力等多种外力, 这些外力会导致系统即使没有受其他的外力作用也会产生变形。
在具体的实践操作中, 操作人员需要从加强系统的刚度, 尤其是提高系统中最脆弱部件的刚度入手, 更好地抵抗所受的外力, 此外还要降低加工工艺系统的负荷, 才能更好地防止系统变形, 有效减少变形情况的发生。
2.2 加工中多余应力的影响
多余应力对加工精度的影响主要来自热处理、切削加工产生的多余的应力, 它会使系统发生一定程度变形, 即使系统的外力撤去, 变形现象也依然存在。针对这种现象, 工作人员需要减轻载荷, 减少对系统施加的多余力, 提升系统的刚韧度, 正确使用加工机床以降低系统的变形程度, 系统的变形程度低了, 其精确度就相应地增加了。
3 热变形对加工精度的影响
3.1 加工中产生的热量
加工中热量的来源有很多, 比如机床运作所产生的热量, 刀具切割零件时产生摩擦生热, 还有许多操作人员对物体做功所产生的热, 以及加工过程中其他形式的能转化成的热。总之, 这些多种途径产生的热量会使机床和刀具发生热变形, 最终导致加工工艺的精确度受到影响。
3.2 加工中的热变形
加工中的热变形同样会使系统的加工精度降低。机床结构复杂、各部件受热不均, 有的即使是同一部件, 不同部位的温度也不同, 部件之间位置发生了相应的微妙变化, 从而使机床原有的几何精度受到破坏。
不同的加工过程产生的热变形类型也不尽相同, 加工中的热变形主要分为两种, 即刀具热变形和机床热变形。刀具的热变形尤其是在刚进行切削的时候会对加工精度产生比较大的影响。针对这种影响因素要在加工前分析出合理的几何参数以减少刀具热变形引起的误差。另外还要减少机床同时启动的数量, 也就是减少了发热源, 必要时还要对热源进行隔离或分离, 并且使用润滑产品改善机械的摩擦因数。
机械加工企业的加工工艺技术不断提高, 但精确度仍有待提高。所以机械加工企业应合理运用加工器械, 减少加工产品产生的误差, 从而提高企业的机械加工水平。
摘要：本研究从几何精度、受力变形等多个角度分析机械加工工艺对加工精度的影响, 建议机械加工企业应对加工机床、导轨以及加工刀具进行质量分析, 合理运用加工器械, 减少加工产品产生的误差, 从而提高企业的机械加工水平。
切削加工与电加工的合理运用 篇9
随着制造业的快速发展, 传统的机械加工方法已远不能满足很多零件的制造工艺。比如:硬质材料, 超薄零件, 异形零件等。而快速发展起来的电加工方法, 在诸多方面对传统机械加工起到了弥补和完善的作用。但从加工经济精度和加工原理误差等方面考虑, 特种加工的方法并不能完全替代传统机械切削加工, 本人在这里对于传统机械加工和电加工在实际零件的制造中如何合理穿插运用并体现出各自的优越性提出一些自己的看法。
二传统机械切削加工
切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、骨钻等劳动工具的旧石器时期。早在商代中期 (公元前13世纪) , 就已能用研磨的方法加工铜镜;商代晚期 (公元前12世纪) , 曾用青铜钻孔;西汉时期 (公元前206～公元23) , 就已使用杆钻和管钻, 用加砂研磨的方法在"金缕玉衣"的4000多块坚硬的玉片上钻了18000多个直径1～2毫米的孔。17世纪中叶, 中国开始利用畜力代替人力驱动刀具进行切削加工。如公元1668年, 曾在畜力驱动的装置上, 用多齿刀具铣削天文仪上直径达2丈 (古丈) 的大铜环, 然后再用磨石进行精加工。18世纪后半期的英国工业革命开始后, 切削加工开始用蒸汽机作为动力。到19世纪70年代, 切削加工中又开始使用电力。对金属切削原理的研究始于19世纪50年代, 对磨削原理的研究始于19世纪80年代, 此后各种新的刀具相继出现。
19世纪末出现的高速钢刀具, 使刀具许用的切削速度比碳素工具钢和合金工具钢刀具提高两倍以上, 达到25米/分左右。1923年出现的硬质合金刀具, 使切削速度比高速钢刀具又提高两倍左右。30年代之后出现的金属陶瓷和超硬材料, 进一步提高了切削速度和加工精度。
随着机床和加工刀具的高速发展, 切削加工在整个制造业中扮演着重要的角色, 但也暴露出了一些问题:比如对硬质材料的加工必须要经过热处理工艺, 但是热处理工艺又伴随着相应的零件变形和内应力的产生, 后续必须要进行处理, 较为麻烦。另外, 对于复杂零件, 异形零件, 超薄零件等负面的加工也有很大的局限性。
任何机械切削加工都必须具备以下3个基本条件:切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口, 其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。切削加工是机械制造中最主要的加工方法, 在机械制造工艺中仍占有重要地位。
传统的加工主要依靠车、钳、铇、铣、磨、镗。以钳工为核心, 个人能力的局限性, 过多人为因素的参与, 使得生产的水平、效率和可靠性受到限制, 管理也相当有难度。在精度和产品质量也受到很大限制。人力要求多也是一个难题。
三电加工的原理
电加工是利用电极与工件之间的放电腐蚀效应的一种加工方式, 一般采用高频脉冲回路进行放电。
电加工的一般类型:电火花加工, 电化学加工, 电泳加工, 电解加工和电子束、离子束加工等。
与传统加工相比, 其显著特点有:加工精度高, 能克服传统加工对高硬度材料加工的缺点, “以柔克刚”, 此外还能显著提高加工效率和得到较好的表面质量。这里, 以电火花和电火花数控线切割来说。
1.电火花加工
电火花加工的原理是基于工具电极和工件电极 (分别接在脉冲电源的正极、负极) 之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除毛坯上 (必须是导电材料) 多余的金属, 以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定要求的加工要求。
电火花加工时火花通道中瞬间产生大量的热量, 能达到5000℃以上的温度, 此温度足以使任何金属材料局部熔化、汽化而被腐蚀掉, 从而形成放电凹坑。随着连续不断地重复放电, 工具电极在主轴伺服机构的作用下不断地向工件进给, 从而可将工具的形状复制在工件上, 这样就可以加工出想要加工的零件。
2.线切割加工
线切割加工 (电火花数控线切割) 是在电火花加工的基础上发展起来的, 不同的是它不用制造工具电极, 工具电极用一根金属丝来替代。线切割加工分高速往复走丝的快走丝和低速单向走丝的慢走丝。工件的轮廓形状靠数控系统控制工作台轨迹运动来得到。
四电加工的优缺点
电加工相对于传统机械切削加工主要有以下优点:
1.适用于加工传统机械切削加工难以加工或无法加工的材料。不受材料硬度限制。如淬火钢、硬质合金、耐热合金等。因为材料的去除是靠放电热蚀作用实现的。
2.可加工特殊及复杂的零件。由于在加工过程中不受切削力, 工件与工具间宏观作用力很小, 所以便于加工各种型孔、立体曲面、小孔、深孔、窄缝零件, 而不受工件和工具刚度的限制。
3.电加工可改变机械零件的加工工艺路线, 由于加工时不受材料硬度、脆性等的影响, 所以在淬火后进行加工, 从而避免淬火过程中产生的热处理变形。
4.加工过程中脉冲电源的参数随时可以调节, 所以加工过程中, 只需调整电参数即可切换粗、半精、精、超精加工。
5.线切割加工可用于贵重金属下料、窄缝切割、细微异形孔切割、上下异形切割等。
电加工的缺陷:被加工工件必须是导体;生产率效率不高;设备价格较高;存在电极损耗, 影响成型精度;加工表面有变质层;加工必须在工作液中进行, 否则将引起异常放电;线切割加工有厚度限制。
另外, 电火花加工和线切割加工本身就有加工原理误差。电火花加工时, 工具电极在腐蚀工件的同时, 工件也要同时腐蚀工具电极, 工具电极的损耗会造成型孔上下尺寸不一致 (成为喇叭口的形状) 影响了尺寸精度和形状精度。线切割加工时, 工件的轮廓形状靠工作台的轨迹运动来控制, 而斜线和圆弧是靠折线插补得到的, 影响了表面精度。
可见, 相对于传统机械切削加工而言, 电加工在拥有自身加工优势的同时, 又有着加工的局限性和不足。因此在实际加工中, 应充分发挥各自的优势, 对于不足之处应注意其它的弥补。
五切削加工与电加工的合理运用
由上所述, 我们可以机械加工和电加工在实际加工中各有自己的优缺点, 主要体现在以下几个方面:机械切削加工的经济成本比电加工低;机械加工和电加工对操作人员的技术水平要求不同;工人劳动强度不同;电加工存在加工原理误差。
那么如何把这些方法合理运用呢?我们可以从以下几个方面来考虑。
1.从加工经济精度考虑
我们在分析审核零件图后确定的最后一道加工工序都是从零件的加工经济精度的方面来考虑的, 即在满足零件图精度等级要求的情况下要尽量地考虑加工经济成本。能用机械加工完成的加工任务, 尽量不要用特种加工的方法。在前面提到了, 电火花和线切割加工都存在原理误差, 那么我们要看用电加工方法针对与该零件图的加工是否在电加工的经济精度范围之内 (具体还要看厂家的设备) 如果不能达到, 则应该在电加工工序后面增加一道光整加工的工序了, 而电加工后的光整加工很多时候又是靠机械加工中的钳工研磨来完成的。
2.从被加工零件的材料与形状考虑
传统机械加工, 适应加工简单形状的普通材料, 而电加工由于不受切削力, 所以对于硬质金属, 薄形零件, 异形零件的加工有极为广泛的用途。还可用于对于硬质金属的下料和复杂零件表面处理等。
3.从加工工艺阶段划分考虑
通常我们把加工阶段划分为粗加工, 半精加工和精加工三个阶段来进行。那么, 即使确定了最后一道工序是用电加工的方法来完成, 但是在粗加工时完全可以用机械切削加工的方法去除大量余量, 留下少量的精加工余量用电加工的方法来去除, 这样既可以提高加工效率又可以体现特种加工的优越性。
4.从厂家现有设备考虑
在确定加工方法的时候, 工艺人员考虑厂家的现有设备是必须的, 要达到加工目的有多种工艺途径, 不管确定用哪一种加工方法, 最好是选择厂家的现有设备。实在没有该设备时也要能在周边就近能够找到相应的设备及技术力量支持。当然, 厂家没有该设备还要考虑是否有其它加工方法可以替代。比如:一个单件加工, 要对硬质金属毛坯下料。本来用线切割方法下料最为方便, 但是厂家实在没有线切割机床, 则可考虑是否能够用磨削的方式来替代, 毕竟厂家是不会因为一个单件生产而去购买一台机床设备的。当然, 这只是一个小小的例子, 在生产加工中, 会遇到很多具体的问题, 所谓条条大路通罗马, 我们应该在这一些途径中找到最方便, 经济, 切合厂家实际情况的方法。
六结语
由上分析可见, 虽然电加工在制作中起到了重要作用, 但机械切削加工并不能被它所替代, 工艺人员应根据不同的情况, 合理安排应用这些方法, 设计出切合实际的工艺规程。
参考文献
[1]刘晋春.《特种加工》[M].北京:机械工业出版社, 2008-03
[2]孙庆华.《特种加工》[M].上海:同济大学出版社, 1998
[3]张建华.《精密与特种加工技术》[M].北京:机械工业出版社, 2003
水产加工 篇10
【关键词】机械加工；减少误差；提高精度
绣十字绣的时候，为了绣得准确，绣得形象，绣得逼真，讲究买布要买100%精准印花的。机械加工也一样，虽然达不到100%的精准程度，但也要讲究精度。机械加工中的精度，顾名思义，就是精确程度，精准程度。说得专业一点，就是零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高；符合程度越低，精度越低。相反，所谓误差就是零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数不相符合的程度。不相符合的程度越高，误差越大；不相符合的程度越低，误差越小。机械加工中误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。要尽可能地减少加工误差，尽最大努力提高加工精度。那么，造成机械加工误差的原因有哪些，有没有相应的解决办法呢？
一、主轴径向回转误差
产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。
解决办法：适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
二、导轨和传动链误差
导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。
解决办法：应尽可能地提高所使用机床的几何精度。人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差。
三、刀具的几何误差
任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
解决办法：正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量 ，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
四、工艺系统受力或受热变形产生的误差
1.受力变形误差。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
解决办法：机械加工时，应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度以及刀具的安装误差。
2.受热变形误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
解决办法：采用安装空调，使用电扇、换气扇等办法达到散热的目的。
五、调整工艺系统产生的误差
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
解决办法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。应认真仔细地做好调整工作，并反复地进行调试，提高准确程度。另外，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。
六、测量误差
零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
解决办法：测量时要尽职尽责，切记疏忽大意。另外测量高精度工件时应采用高精度的量具，而且应该规范测量方法。
为了提高机械加工精度，把误差降到最低程度，需对产生加工误差的各种原因进行分析、研究，然后对症下药，采取相应解决办法，这样就能减少误差，提高精度，保障质量。
参考文献：
[1]朱正欣.机械制造技术[M].北京：机械工业出版社，1999.
机械加工工艺对加工精度的影响 篇11
1 机械加工工艺相关概念
机械加工工艺的相关概念主要有机械加工工艺流程、机械加工工艺和机械加工工艺规程。机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤, 是利用机械加工的方法对毛坯进行更改, 使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下, 比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工, 由精加工再到装配, 装配结束进行检验, 最后对检验合格的零件或工件进行包装。机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程, 这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成, 具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求, 这些步骤和流程中具体的机械加工标准和机械加工要求就是机械加工工艺。一般的机械加工工艺规程包括零件加工的工艺路线、加工工序的具体内容、加工设备的具体情况等等。在零件加工过程中, 流程是生产路线, 规程对零件加工生产进行指导, 而加工工艺则决定着零件生产的精度。
2 机械加工工艺影响零件加工精度的内在因素
机械加工工艺对零件加工精度造成影响的因素可分为内在因素和外在因素。机械加工艺系统本身的几何精度是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。
(1) 对零件加工精度造成影响的内在因素成因。机械加工工艺系统本身的精度问题是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。机械加工工艺系统本身的精度主要受到三个方面因素的影响:a.由于机械加工工艺系统在出厂时, 机械加工工艺系统本身的生产制造过程中出现精度问题, 因此在投入使用时对加工的零件精度造成影响;b.机械加工工艺系统在安装使用的过程中, 由于与机械系统的安装标准有差异, 加上操作不精细、定位不准确, 导致在对零件加工的过程中使零件精度受到影响;c.机械系统加工工艺系统在使用过程中出现的问题, 由于机械系统加工工艺系统在长期使用过程中, 某些部位出现严重的磨损, 使机械系统加工工艺系统对零件加工的精度受到影响。如机床、刀具和夹具等在出厂时, 其构件存在一定误差或者在安装使用过程中, 安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或者机床、刀具和夹具等设备使用时间过程, 导致了其部位的严重磨损, 就会影响零件精度。
(2) 机械加工艺系统本身的几何精度问题解决方法。由于机械加工工艺系统本身的几何精度问题, 如机械设备出厂时本身就有误差存在, 以及在使用过程中, 或安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或长期使用造成磨损都会影响零件加工精度, 所以为了控制误差, 可以采取一定的补偿技术。如在自动化、智能化的数控机床中, 可以配备专业校正软件, 如果机床有误差存在, 可以在校正软件中输入补偿数据, 从使机床误差降到最低, 之后让数控机床自动运行即可;而对于一般型的机床, 如果出现磨损, 就可以通过参考校正数据、手动操作设置螺母来实现系统及构件的误差补偿。
3 机械工艺影响零件加工精度的外在因素
3.1 机械加工工艺系统运行过程中的受力变形
(1) 导致系统运行中产生受力变形的因素分析。在机械加工工艺系统的实际运行过程当中时常会出现系统受力变形的情况, 致使其位置、形状出现轻微形变, 进而严重影响系统的正常运行和寿命减少。探究其缘由, 发现主要是由两个因素致使的。a.系统实际运行强度大。在系统实际运行的过程当中, 系统所用的刀具、夹具等小构件均要承受高强度的工作负荷, 时间一长就容易发生相对位置的位移, 或是受力下的形变。b.各部件面临多方受力。在系统运行过程中, 系统的部件不仅要承受系统本身施加的工作力度, 还要承受来自加工零件施加的相对力度, 同时又要承受部件与部件之间的磨擦力度。
(2) 探究系统运行中受力变形的解决方法。此前对系统运行中产生受力变形的因素进行了分析。由此, 分析得出三个解决问题的方案。a.通过改进系统本身相对薄弱的构件及部位, 以提升系统本身的刚度和提高系统对外受力的抵抗性能, 从而尽可能减少加工系统受力变形。b.从根源上实现减少变形, 具体来说就是通过降低系统运行的载荷量, 从而减少系统外力的大小。c.因为系统运行中会产生热应力、切削应力等残余应力, 而这些同样会导致系统形变, 所以, 那些必须要进行热处理的零件应该进行退火处理, 及时减少热应力, 同时提升被加工工件本身的刚度, 增强其抗应力性能。
3.2 机械加工工艺系统运行过程中的热变形
实际上, 机械加工工艺系统在运行的过程中, 不仅仅会面临多种力的影响, 还会受到其他因素的影响。具体来讲就是热变形, 包括刀具热变形、被加工零件热变形、机床本身及其构件的热变形。热变形是指系统因受热而发生的形变。它能够严重破坏刀具与被加工零件之间的准确几何关系和运动关系, 进而严重影响加工零件的精度。这是因为在一般情况下, 由热变形导致的零件精度误差可以达到总误差的60%~70%。而如果是在精密度要求较高的零件加工及大型零件加工过程中这个误差比例还会更高。对于机械加工工艺系统运行过程中的热变形可采用润滑油减少机床部件摩擦从而减少因摩擦产生的热量, 也可以采用冷却水等强制降温的方式, 吸收加工生产中产生的热量。
4 结束语
随着机械加工工艺技术水平的不断提高, 我国的加工技术也在快速发展。为了进一步提高零部件加工企业所生产出来的零部件精度更高, 减少零部件生产的不合格率, 实现企业的经济效益, 提高零部件生产企业的综合竞争力, 需要零部件企业加强机械加工工艺的研究和投入, 把影响零件精度的外在因素和内在因素降到最低程度。
参考文献
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[3]陈先锋, 黄晓梅.超硬高精度易变形零件加工工艺研究[J].现代工业经济和信息化, 2014 (19) .
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