拒爆处理

2024-06-29

拒爆处理（精选3篇）

拒爆处理篇1

摘要：在工程爆破施工作业中,时常有拒爆现象的出现,尤其是在环境复杂的露天深孔爆破下更为普遍,这种现象给企业带来了巨大的经济损失,给正常生产带埋下了严重的安全隐患。调查拒爆事故基本情况、分析事故产生原因、制定安全有效的拒爆处理方法、寻求常见拒爆规律、抑制类似事故发生、探讨索赔相关事宜,以保障作业人员生命财产安全、避免或减轻企业的经济损失,以产生良好的经济和社会效益。

关键词：深孔爆破,拒爆处理,索赔

近段时间以来,必鲁甘干铜钼露天矿采区台阶深孔爆破作业连续发生拒爆现象,给企业带来了严重的安全隐患与经济损失,在很大程度上影响了采区的正常生产及工作人员的人身安全。频繁拒爆现象引起了我们的高度重视,经过对多起拒爆事故的基本情况调查、现场试验、对比分析得出结论:爆破材料质量问题是引起连续拒爆事故的根本原因。为此,我们根据拒爆现场实际情况制定出安全有效的解决方案,并对生产有质量问题的爆破器材生产厂家提出了合理的索赔。

1 事故调查

2012年5月10日中午12点30分,采区像往常一样进行露天深孔爆破作业,爆后相关技术、安全人员检查爆破效果时发现大面积拒爆现象,事故初步调查:爆破采用电雷管孔外并联、非电导爆管雷管孔内起爆网络,爆区共66个孔(平均孔深13.4m),其中拒爆51个孔,已爆15个孔,爆区电雷管起爆网络全部正常起爆,孔内非电导爆管雷管导爆管部分(孔口外)均已变黑,拒爆孔分布没有规律,爆后爆区基本没有发生位移,没有形成爆堆,前排部分炮孔正常起爆,爆区下部平台有少量爆破松散石料。

爆区炮孔布置如图1所示。

拒爆现场如图2所示。

2事故分析

根据常见的中深孔台阶爆破拒爆产生的原因分析及拒爆事故现场调查,排除因起爆网络联接问题和设计缺陷问题引起的拒爆,并初步推断拒爆产生的原因是:爆破器材质量不合格。爆区爆破器材使用情况如表1所示。

为确定引起拒爆的真正原因,先后对同一批次的电雷管、非电导爆管雷管、起爆弹、乳化炸药进行了现场抽查试验。为排除电雷管和非电导爆管雷管爆力大小问题对拒爆的影响,在民爆公司和雷管生产厂家的配合下进行了工业雷管铅板试验,工业雷管铅板试验如图3所示。

经过对整个试验过程的记录和确认,随机抽查的电雷管(经检测电阻合格)和非电导爆管雷管全部起爆,且所对应的铅板全部击穿。试验结果表明:电雷管及非电导爆管雷管性能良好,不存在任何质量问题。

为验证起爆弹的起爆感度及起爆能是否符合要求,对起爆弹进行了多组药包起爆试验,起爆弹(药包)起爆并带动炸药(粉状铵油)完全起爆。试验结果表明:起爆弹(药包)不存在任何质量问题。

乳化炸药是该深孔爆破中的主要材料,炸药性能是否满足各技术参数成为确认本次拒爆原因的重点,为查清该批次乳化炸药的各种性能,对其进行了常规起爆试验及殉爆试验。

乳化炸药现场常规起爆、殉爆试验如图4所示

经过对同批次乳化炸药的现场常规起爆、殉爆试验,随机抽查的20组乳化炸药有13组不能正常起爆,正常起爆的7组乳化炸药中有6组不能殉爆(殉爆距离4.0cm)。试验结果表明:该批次乳化炸药起爆感度过低,不能正常起爆,存在严重质量问题。

3 事故处理

爆破作业过程中发生拒爆现象非常常见,但盲炮必须及时、安全、妥善处理,否则会留下严重的安全隐患,甚至可能造成重大人身伤害及财产损失。为确保施工安全,用警戒旗拉起警戒范围,禁止闲杂人员及机械设备进入,由经验丰富的爆破员进行排查,并针对实际情况制定专项处理方案。

此次大规模拒爆中,大部分炮孔几乎没有发生移位现象,为确定盲炮孔位置,充分利用GPS测量仪对所有炮孔进行精确定位(以点位坐标进行放样),在人工配合机械(挖掘机)的处理下找出所有盲炮孔位置;在爆破技术负责人及经验丰富的爆破工程师的指导下,距离每个盲炮孔不少于10倍炮孔直径(Φ140mm)处重新布孔、测量;布测孔完毕后,爆破工程师向钻机班长及操作人员进行技术交底,由爆破技术人员亲自监督穿孔,穿孔须确保垂直,如有特殊情况立即停止钻孔并向爆破工程师报告,钻孔只在白天晴朗天气情况下进行,夜间停止钻孔;钻孔完毕后进行验孔,验孔合格之后重新按照爆破设计进行逐孔精密装药,装药完毕堵孔、连接网络,网络连接、检查无误之后进行起爆;爆破时起爆站设在爆区后方,距离在200m之外;警戒范围在300m之外,确保爆破安全。

该处理方案的主要目的是将盲炮孔内的炸药挤压、破坏、分散,彻底消除安全隐患。同时,拒爆区可通过重新钻孔爆破方式取得良好爆破效果,以便顺利挖装,尽量将拒爆产生的损失和不良影响降到最低。

盲炮处理过程如图5所示。

4 事故索赔

拒爆事故发生后,根据事故调查结果进行分析,判断引起拒爆现象的真正原因,并根据实际情况判断是否属于索赔范围,确定索赔对象,并根据实际情况提出索赔要求、提交索赔资料,通过会议协商解决、中间人协调解决、仲裁或起诉方式进行索赔。

通过与民爆公司及爆破器材生产厂家的积极协调,根据拒爆情况进行各种爆破器材现场试验并作出相关记录,最终确认引起拒爆的原因是乳化炸药质量不合格。随即根据合同要求向民爆公司和爆破器材生产厂家提交了索赔意向书(主要包括索赔事项、索赔理由和索赔要求),并及时向相关部门报送索赔资料,经过积极协调,民爆公司和爆破器材生产厂家同意通过会议协商解决。

此次索赔要求主要包括直接损失费、间接损失费、后期处理费。总索赔费用元共计216019元,明细见表2所示。

5 事故总结

拒爆事故需以预防为主,防治结合。爆破器材要妥善保管,严格检查,严禁使用不合格爆破器材;努力提高爆破操作水平,保证施工质量。拒爆事故发生后,需集中一切力量消除安全隐患,恢复隐患,减少经济损失。先调查清楚事故原因,针对原因提出安全、有效、可行的解决方案,再根据方案进行事故处理。根据事故调查结果进行分析,判断是否属于索赔范围,并确定索赔对象,根据合同要求进行索赔。

参考文献

[1]王玉杰.爆破工程[M].武汉:武汉理工大学出版社,2009.

[2]李玉民,倪芝芳.地下工程开挖爆破的地面振动特征[J].岩石力学与工程学报,1997,(3):167-173.

[3]李维学,张方春.工程爆破中几种理论解的分析[J].煤矿爆破,1997(4):15-18.

[4]中国力学学会工程爆破专业委员会.工程爆破(上、下册)[M].北京:冶金工业出版社,1992.

[5]周红跃,赵式本.高台阶深孔微差爆破[J].爆破,1990.

煤矿井下爆破拒爆半拒爆原因分析篇2

关键词：爆破作业,拒爆,雷管,炸药,杂散电流

长期以来煤矿井下爆破工程中拒爆半拒爆现象时有发生, 给现场作业人员造成很大的心理负担, 无形中埋下了很大的安全隐患。掌握分析复杂的拒爆半拒爆现象真正原因, 是快速排除各类拒爆现象的重要手段, 可减少人身安全及工程事故的发生, 有着巨大的社会及经济效益。现结合义煤集团近几年来发生的种种拒爆半拒爆现象, 对井下爆破拒爆半拒爆现象产生原因进行总结。

1环境潮湿

煤矿炮掘及炮采工作面爆破作业量很大, 而且爆破工作面有大量水的存在, 如岩体内出水、掘进打眼出水、放炮前后洒水等 (尤其在岩巷掘进时更为突出) , 整个工作面都是湿漉漉的。常村矿在岩巷掘进时, 采取的是湿式打眼, 掘进面20 m范围内洒水、喷雾、降尘, 掘进面很潮湿, 爆破时拒爆现象时有发生。经过现场实测, 在同等爆破的条件下, 爆破环境干燥时, 拒爆现象可减少80%以上。潮湿的环境, 可使雷管角线或母线裸露部分与周围岩体似接非接时增加导电能力, 致使裸露部分接地, 导致起爆网络时部分雷管产生拒爆现象。

2爆破网络复杂

常村煤矿21延深下山, 毛断面30 m2, 断面岩性为砂岩, 施工时分2次爆破掘进, 每次起爆60炮上下, 起初采用串联起爆, 有丢炮现象发生, 系分压较大电量不足所致。后来采用并串联起爆, 不同的放炮员有不同的爆破效果, 素质高的放炮员没有丢炮现象, 效果好。还有相当一部分放炮员放炮时, 丢炮严重。并串联接法兼顾了串联和并联的优缺点。由于连接和计算网路都比较复杂, 容易错接和漏接, 每个并联分路的电阻要大致相等, 分组均匀, 否则, 电阻小的分路会因分路电流大而先爆炸, 而电阻大的分路, 由于分路电流小, 电雷管并未得到足够的电爆电能, 又因网路已被炸开, 所以造成雷管拒爆。

井下爆破工作中, 一次起爆炮眼数量较少时, 采用发爆器起爆, 该情况下, 发出的电压较高, 分压有限, 故大多采用串联;一次起爆雷管数量较多时, 必须采用高能量发爆器, 若采用并串联时, 分路电阻必须相等, 操作连线时要谨慎、认真, 并要选择技术水平较高的放炮员。

3杂散电流与静电干扰

煤矿井下杂散电流 (简称“杂电”) 是普遍存在的, 尤其是在煤矿机械化程度较高、井下使用无线通信的今天, 如矿井内的风水管、铁轨、岩石等任何2个物体之间都会存在杂散电流。若不了解杂散电流的规律, 掌握其危害的防范措施, 将会给爆破作业带来极大的安全威胁。

电机车牵引网路是煤矿井下杂散电流主要来源。在机电运输系统中, 轨道作为回流导体被利用着, 因轨道和大地不绝缘, 一部分电流流入大地, 在大地内经不同的方向流回牵引变电所, 所以电机车牵引网路是杂电的主要来源。由于电机车牵引网路引起的杂电在运输平巷内比较集中, 远离运输大巷而没有轨道相连的采区工作面杂电较小。然而某些工作面尽管远离运输大巷, 但有跟运输大巷相连接的轨道, 或者堆积有其他金属物时, 杂电也有可能达到引爆雷管的程度。动力和照明的交流漏电是杂电的次要来源, 在井下变压器中性点接地的情况下尤为突出。电感、电容、电磁辐射等造成的电流, 也是杂电的来源。井下通信基站的电磁辐射或电磁感应, 也可使杂电达到较大值。危及爆破安全的杂电, 主要分布在导电物体之间, 导电率越高的物体杂散电流越大。实际测量表明, 铁轨与开关之间杂散电流最大, 铁轨与风、水管及电缆外皮等之间杂散电流次之, 这些物体之间的杂散电流远远高于电雷管的起爆电流。铁轨对底板、岩壁之间的杂散电流一般比金属导电物之间的小。实测杂散电流, 掌握其分布情况, 是防止早爆及迟爆的措施之一。

需说明的是, 迟爆是爆破网路在规定起爆时间以后又突然起爆, 往往是在有人进入爆破现场检查爆破效果时发生, 它的危害更大。

4雷管质量不合格

目前爆破器材质量不一, 无法保证全部合格, 加之个别爆破员技术水平偏低, 还不能做到每次爆破都不会出现拒爆半拒爆现象。尤其是大断面及炮采工作面, 一次起爆50炮以上时, 偶尔出现盲炮是不可避免的。

2010年11月, 在义煤集团常村煤矿2120回风巷进行大断面掘进时, 因担心采用光面爆破一次成型出现拒爆半拒爆及不安隐患的发生, 而采取二次爆破, 每次起爆在50～60炮, 也曾一度出现拒爆半拒爆现象。每次起爆都会出现1～2个拒爆炮眼, 后经爆破员逐个重新起爆后正常爆炸。还有个别半拒爆现象, 外表看着这个炮没有响, 后经测量阻值后, 阻值无限大, 等到半拒爆炮眼排除后, 查得此电雷管聚能穴处炸开1个口, 后半部雷管完好无损, 未将炸药引爆。

上述案例系雷管的问题:①雷管桥丝阻值误差大;②雷管内炸药量不足及雷管爆力不够所致。查到真正原因后, 得以快速处理, 从而保证爆破的安全顺利进行。

5结语

拒爆处理篇3

1 矿区概况

该矿山位于长三角太湖之滨, 雨量充沛, 气候湿润。矿区属断裂构造、岩溶发育较好, 造成局部岩层比较破碎和溶洞较多。受断层的错断及褶皱的影响, 矿层产状变化较大。矿层主要位于三叠系下统殷坑组, 矿体倾角∠30°~48°, 矿石普氏硬度系数f=8~10, 矿体厚度约69~164m。矿山采用山坡露天开采, 汽车运输, 台阶高度15m。采用阿特拉斯高风压钻机 (ROC L6) 钻孔, 沃尔沃挖掘机 (EC460BLC) 铲装。矿山爆破使用多孔粒状铵油炸药和2号岩石乳化炸药, 采用奥瑞凯高精度雷管逐孔起爆, 浅孔有时采用国产普通雷管。

2 原因分析

2.1 孔内炸药被异物隔断或被水溶解

1) 装药过程中异物隔断

在装药过程中, 炸药本身结块物、炸药包装物、地表石块等异物不慎进入炮孔, 或炮孔孔壁破坏, 会导致炮孔堵塞, 出现炸药药柱中断现象 (见图1) , 起爆后下段炸药可靠起爆, 上段炸药会出现拒爆。

2) 水孔装药过快

当炮孔内水量过深时, 因防水炸药卷密度仅略大于水, 炸药卷在水中下沉缓慢。当装药过快时, 极易形成孔中上部炸药胀开堵塞炮孔, 出现拒爆 (见图2) 。

3) 炮孔中的少量水溶解炸药

当孔底存有少量水时, 通常被认为是干孔。如果用不防水的铵油炸药, 其底部被溶解, 起爆后上部雷管能可靠起爆炸药, 而下部雷管爆轰波传播中断, 雷管引爆失效, 出现拒爆, 产生较高的根底 (见图3) 。

4) 裂隙水溶解炸药

该矿区地下水丰富, 矿岩裂隙又较为发育, 炮孔内壁裂隙极易出现裂隙水。若一次爆破孔数较多, 则铵油炸药预装药时间就会过长, 孔壁中下段裂隙水将溶浸铵油炸药, 把完整的炸药柱一分为二。起爆后, 炸药将在此处中断传爆, 上部炸药出现残爆现象。

2.2 药卷直径过小

1) 在爆破施工过程中, 有时炮孔被石块堵住, 只留一个能将铵油炸药装下去的小口, 施工人员为图方便, 把起爆药包做小, 当药卷直径小于炸药的临界直径时, 爆速急剧降低, 传爆不良, 产生熄爆, 造成炸药拒爆。

2) 孔间微差起爆时间过长时, 先爆孔的后冲力较大, 产生裂隙, 导致台阶上后爆炮孔错位。在错位部位, 炸药包药柱直径变小, 炸药正常爆轰时, 传爆至错位点时, 炸药容易断爆或药包与炸药分开一定距离, 易出现炸药拒爆或残爆现象。当错位程度较大时, 这种状况更明显。如该矿一爆区浅孔爆破, 采用单孔单发雷管。因矿岩裂隙发育, 后冲力较大, 爆破时, 前排炮孔炸药起爆后, 爆轰高压气体经裂隙破坏后排炮孔, 形成后排炮孔错位或炮孔沿裂隙分离, 上部炮孔药包与炸药间断至少1cm以上, 发生炸药残爆现象, 最后整个爆区台阶表面及上半部几乎没有移动和破碎, 但挖掘时发现台阶下半部矿岩已全部炸碎。

2.3 特殊岩层结构

在矿区夹层部位钻孔时, 炮孔为砂石岩层, 含水量比较大, 在孔间延期时间较长的情况下引起动压失敏, 炸药感度不够, 造成炸药拒爆或残爆现象。

2.4 人为因素

1) 爆破员在加工起爆药包时, 因操作不当, 雷管处于药包边缘, 导致爆轰中断, 引起起爆药卷拒爆。

2) 起爆网路错接或漏接, 接头不牢, 造成全部或部分雷管拒爆。

2.5 间隙效应

以该矿处理根底的一个实验为例进行说明, 该实验采用浅孔爆破, 炮孔直径40mm, 孔深小于5m, 采用Φ32mm的乳化药卷炸药, 当起爆雷管处在孔底位置时, 在炮眼内连续装入多个炸药卷。实验表明, 不管放入多少卷, 从一端起爆总是只能爆炸5~6卷, 最多爆7卷, 而8卷以上药卷产生间隙效应, 形成残爆。

分析后认为, 爆轰波在传播过程中, 高温高压气体使其前端间隙中的空气受到强烈压缩, 从而在炮眼间隙内产生了超前于爆轰波传播的空气冲击波, 药卷在爆轰波达到之前已受到冲击波的强烈压缩, 药卷直径缩小而密度增大, 导致爆速下降, 造成爆轰中断。

3 预防措施

1) 选择合理的微差间隔时间。因孔间延期时间决定炮后爆堆松散度、爆破地震波及相邻炮孔是否能安全起爆等。根据经验, 奥瑞凯雷管逐孔起爆孔间微差时间, 列间为8~15ms/m, 控制排为2~5ms/m, 大煤山矿孔网参数为5m×7m, 因此:

最后确定列间微差时间选用42ms或65ms, 控制排间微差时间选用17ms或25ms, 爆破参数见图4。

2) 在布设钻孔时, 首先要清楚有关断层破碎带的产状, 作为布孔时的参考依据。其次, 炮孔穿过破碎带时, 采用分段装药, 药柱要位于破碎层上下适当位置。布孔合理, 可减少炸药拒爆或残爆现象的发生。

3) 使用单孔双发雷管, 确保炸药连续传爆的可靠性。

4) 含水爆孔必须使用防水炸药, 防止炸药失效拒爆。

5) 针对间隙效应, 采取以下措施:减小炮眼直径;在药卷上隔一定距离套上硬纸板做成的隔环;在药卷中心扎一轴向孔;隔一定距离用炮泥或黄油糊上药卷, 加粗药卷直径。

6) 每次爆破作业完成后, 都要认真检查爆破现场。可以在装药时同时装入阻燃彩带。爆破后, 若完全爆破, 彩带能够完全被炸碎;若有瞎残炮存在, 彩带仍在, 能够快速而准确地找出瞎残爆的位置。发现拒爆要科学分析、及时处理。

7) 要选用优质的爆破器材, 爆破人员要定期抽检雷管的起爆能力, 检查爆破器材的外观质量, 如检查塑料导爆管是否存在缺陷, 导爆管和雷管的连接是否牢固, 雷管是否同批次, 炸药是否过期等。

4 结束语

采取以上预防措施后, 爆破施工中拒爆、残爆现象明显减少了, 有效地提高了爆破作业的安全性和可靠性, 保证了生产任务的顺利完成。