低温液体

2024-08-21

低温液体（共3篇）

低温液体篇1

1 低温液体容器预防结冰技术概述

低温液体一般为沸点在-240°F (-150°C) 以下的液体, 氩、氦、氢、氮和氧是在低温以液体灌装运输、操作和储存的最常用的工业气体。随着经济的飞速发展, 低温液体日益广泛地应用于冶金、医药、食品、化工等领域。低温液体容器, 一直被人们广泛使用, 它是贮存液化气体的设备的总称。低温液体在蒸发时都会产生大量的气体, 例如, 一个大气压下的单位体积的液态氮在68°F (20°C) 时蒸发成694个单位体积的氮气, 即使在隔热良好的容器内, 低温液体不能无限地维持在液态, 而低温液体在蒸发时会吸收一定的热量, 这样就会导致容器、管路或阀门等部件周围出现结冰或结霜的现象。

而在低温液体的应用技术领域, 必不可少的就是汽化器, 它是一种工业和民用的节能设备, 作用是把液态的气体转换成气态的气体。汽化器的种类较多, 按加热方式分为直接加热式汽化器和间接加热汽化器, 间接加热汽化器包括空温式汽化器和强制通风式汽化器。其中, 由于空温式汽化器一般是由带翅片的铝管制作, 当“冰冷”的液态气体流入汽化器时, 汽化器周围的空气跟翅片铝管内的“冰冷”的液态气体产生热交换, 温度降低, 这样会造成空气的流动, 有新的“相对较热”的空气涌到汽化器周围继续发生新的热交换。采用这种利用周围空气的热交换的汽化器, 根据所处环境的湿度情况, 很容易造成翅片管周围结冰或结霜, 因此, 防止这类蒸发器表面结冰技术也属于低温液体容易除冰技术领域。

2 国内外低温液体容器预防结冰专利技术分析

20世纪初, 欧洲地区一些国家已经开始研究防止经压缩的低温液体的排出装置, 如防止阀门在排放低温液体时冻结的技术, 并逐渐出现有关低温液体容器输送管路、容器底面等其它位置的预防结冰技术。而在早期的专利技术申请中, 主要集中在比利时、英、法、德等欧洲国家和地区, 这不仅与欧洲低温物理学家卡末林·昂尼斯和詹姆斯·杜瓦在19世纪末到20世纪初这段时间对低温物理学研究做出的巨大贡献有关, 也与欧洲专利技术发展起步较早有一定的关系。

3 低温储罐预防结冰技术的技术分支

3.1 加热

预防或者消除低温液体表面结冰或结霜现象的主要技术围绕在对冰层或易结冰部位施加一定的热能。而施加热能的方式却又多种多样, 如热水浴、热介质管、电加热等。在该技术方面, 几乎各个国家都有较多的申请量, 可以说该项技术在本技术领域已经比较成熟且广泛应用, 但是根据实际储运低温液态气体的场所及除冰用途的不同, 加热设备也不尽相同。

由于有关除冰技术中日本专利申请量比重很大, 因此研究日本专利的技术内容对充分研究本技术领域的发展脉络起着至关重要的作用。从日本的专利申请中可以看出, 其除冰技术主要应用于深埋于地下的低温液体储罐装置中, 由于低温液体储罐深埋于地下, 而土壤中必然也会存在一定的水分, 伴随着低温液态气汽化吸热, 会导致储罐周边土壤的冻结, 从而储罐也随之冻结和破裂。有关地上低温液体储罐的除冰技术中, 加热的方式也比较常见。日本专利中加热方式主要采用外部加热装置对储罐周围加热, 如加热篱笆、加热的超导线圈、循环的热水管、换气暖化以及双层储罐的中间层的热空气流动等。

当然, 除了加热方式之外, 也有一些国家的专利申请在加热热源的独特运用的方面进行新的尝试, 如韩国专利 (K R 1 0-2 0 1 2-0061325A) 的低温液体容器汽化器中采用太阳能电池板吸收的热量作为翅片的热源为其提供热量, 防止低温液体在汽化的过程中翅片表面结冰。除了低温液体容器、汽化器的翅片管表面易结冰以外, 针对低温液体容器的附加设备, 例如排出管、阀门等部件也易结冰且形成冰堵等现象, 解除排出设备的冰堵现象一般也采用加热的方式。

3.2 降低环境湿度

低温液体容器、管路或阀门等部件表面的结冰离不开环境空气中水蒸气的存在, 减少环境空气中的水蒸气, 也是有效避免低温容器、管路或阀门等部件结冰的有效途径。

而这一技术方面的专利申请多数采用对易结冰部位吹扫, 降低其周围空气湿度, 避免结冰。在国内外有关这方面技术的专利申请中, 主要出现在美国专利文献中。除了采用干燥的净化气体吹扫低温容器易结冰部位以外, 还有一些专利申请通过其它技术手段利用降低环境湿度的方式去除低温液体容器、管路或阀门等部件的结冰问题。例如日本专利文献 (JP53-36717A, 19780405) 中, 为了有效防止深埋于底下的低温液体储罐表面结冰的问题, 其通过防止地下水深入到罐底的方式, 是储罐底部原理地下水的接触, 从而有效防止了其底部冻结的现象, 与此类似的还有通过有效引导地下水远离地下低温液体储罐的技术方案;在日本文献 (JP54-17521A, 19790208) 中, 申请人通过利用设置在地下低温液体储罐周围的高吸水性材料的方式, 将储罐周围环境的水分吸收掉来有效防止储罐表面结冰;另外德国专利 (DE3426608A1, 19840719) 也公开了一种通过在低温液体容器底部设置有绝热防渗透的环形支撑, 有效防止水分子进入容器底部, 从而避免容器底部结冰。

3.3 压力调节

有一些低温液体容器, 例如液化石油气、液化天然气储罐等, 它们使用的过程是一个气体不断排出的过程, 当燃气不断气化燃烧的时候, 由于带走大量的“气化潜热”, 自身被冷却导致钢瓶外壁结水珠或结冰, 瓶内压力变小, 这时燃气的导出量就会随之减少。这时除了采用加热的方式以外, 还可以采用稳压的办法防止容器外壁的结冰。如在中国专利申请 (CN202371450U) 中, 其通过在液化天然气气瓶与减压阀之间连接有压力平衡瓶, 气瓶内的液体燃气通过连接管到达压力平衡瓶, 通过合理地利用被压缩燃气的内能, 促使燃气自然气化, 气瓶不会产生结冰现象;在中国专利 (C N 2 4 3 6 8 1 1 Y, 20110627) 中, 使液化石油气容器的进液管和排液管分别通过单向阀和减压阀与液化石油气输送管道相连, 通过随着液化石油气储罐内压力的变化不断与石油液化气管道之间进行液化气的交换从而有效防止液化石油气管道结露的现象;另外韩国专利 (KR10-2013-0061706A) 公开了一种液化天然气储罐防结冰的装置, 即在储罐上部连接一个压力补偿装置, 当储罐内压力降低或温度降低而造成冷冻现象时, 通过压力补偿可以有效防止。

3.4 利用绝热材料

低温液体储罐用于储运处低温液态物质, 为了有效防止其与外界环境进行热交换, 最常用的方式即为设置绝热层, 其也是有效避免由于储罐与外界环境换热而导致容器表面结冰的首选途径。在低温绝热技术领域, 常用的绝热方式有普通绝热、真空粉末绝热等, 绝热材料主要有膨胀珍珠岩、超细玻璃纤维、聚苯乙烯和聚氨酯发泡塑料、泼墨玻璃等。

3.5 其它

对于低温液体容器的预防结冰技术, 并不局限于上述几种类型, 在国内外的一些专利申请中还会出现一些采用比较鲜见的方式防止低温液体容器、输送管道或阀门等部件的结冰。例如在我国早期的专利文献中, 有使用防冻剂来预防局部管道和部件的结冰现象, 但是防冻剂的防冻效果有限, 对于较大面积以及温度极低的情况, 防冻效果一般;类似的还有通过预先在C O 2中混合一定量的N2 O的方式防止C O 2的冻结。对于低温液体排出管路中的冰堵现象, 还有采用过滤器或过滤网的形式滤除冰花的方式去除冰堵。

在低温物理学领域, 专利技术较多且涉及面广泛, 而低温液体容器的使用与该领域的技术发展密不可分, 虽然涉及低温液体容器预防结冰这一技术在低温物理学中属于冰山一角, 但是其为低温液体在冶金、医药、食品、化工等领域的应用提供一定的保障。从上述分析中不难看出, 一直以来低温液体容器、管路或阀门等排放部件的结冰普遍依靠加热的方式来缓解, 从长远角度来讲, 这并不是低碳环保的最好办法, 如何更加环保有效预防低温液体设备的结冰将是这一技术领域研究的重点课题。由此通过对该项技术专利申请的技术分析, 可以充分了解国内外有关低温容器预防结冰技术的发展情况以及发展趋势, 并对有关该技术领域的相关专利工作提供一定参考。

低温液体篇2

系别：机械与能源工程

专业：现代制造技术

年级：08 姓名：蔡春香

学号：0841127123

摘要：

气蚀是对泵叶轮的造成最大的损害，其作用是由于压力差而是液体气化，同时而液体则以很高的速度占据旗袍原来所占的空间，在液体内部发生猛烈的冲击，而这种现象是发生在叶轮表面的。因此，需要采用一系列的措施来减轻气蚀对叶轮造成的危害，其方原理既是防止液体气化。离心式液体泵的密封气也是有讲究的。另外还有一些该泵的安装、调试、故障原因、排除方法及液体突停对泵的影响。

关键词：离心液体泵.气蚀.密封.调试空分低温液体泵的使用状况

空分低温液体泵主要分离心泵和柱塞泵，离心泵流量大、压力较低，柱塞泵流量小、压力高。在各个制氧厂应用较广，主要用于：带液氧吸附器或上下塔分开流程中的循环液氧泵；无氢制氩流程中的循环粗液氩泵；内压缩流程中的产品液氧、液氮、液氩泵（一般流量较低，用柱塞泵。）；灌装冲瓶泵（柱塞泵）；槽车冲装泵；调峰供气泵等。2 “气蚀”

“气蚀”是一种对泵的损害过程。离心泵在运转时，叶轮内部的压力是不同的，进口处压力较低，出口处压力较高。而液体的气化温度是与压力有关系的；压力越低（或越高），所对应的气化温度也越低（或越高）。如果液体进到泵里的温度高于进口压力所对应的气化温度，则部分液体会产生气化，形成气泡。而当气泡被液体带到压力较高的区域时，由于对应的气化温度相应提高，蒸气又会重新冷凝成液体，气泡迅速破裂。这时，由于气、液的密度相差几百倍，所以在气泡凝结、体积突然缩小的瞬间，周围的液体便以很高的速度冲向气泡原来所占的空间，在液体内部发生猛烈的冲击。这种现象如果发生在叶片的表面，则金属材料因反复受到很高的冲击应力而被侵蚀，所以叫做气蚀。气蚀过程发生时，出口压力激烈波动，流动的连续性遭到破坏，泵的流量急剧下降。如何避免离心式液体泵的气蚀现象？

液体泵产生气蚀的外部原因尽管很多，例如除与泵本身的结构有关外，还与安装、操作密切相关，但是根据产生气蚀的根本原因是由于部分液体在泵内气化，所以防止液体气化是避免液体泵气蚀的根本措施。

为了防止液体气化，一方面可以提高液体的压力，以提高它的气化温度；另一方面应减少外部能量的传入，以免液体温度提高。3.1 为此应注意下列事项：

提高泵的吸入压头：（1）提高液体的高度，可将贮槽安装在较高的水平位置上。根据实践经验，贮槽的基础应比该泵的基础高1m以上为佳。（2）通过增压器将贮槽压力提高。

3.2 在液体泵配管上特别要注意以下几点：

（1）进口管应尽可能地保持最短距离，并应避免管路中出现“U”型弯管。

（2）进口管、出口管必须有合适的管径，应保持介质的流速在国标规定的范围内，并尽可能地减少流动阻力。

（3）除必要的数量外，在管路中应尽量减少接头、弯管和阀门的数目。

（4）进口管必须尽可能地绝热。

（5）在阀门、管件、管道的固定处，即在液体可能沸腾的地方固定撑脚，应采用绝热板隔离，以防冷损。

（6）在两个阀门之间的液体管路上必须装上安全阀，以免管路阀关闭时残留液体引起超压。

（7）在泵的进口管上需增设一段波纹管（波纹管的有效圈数5～10圈）或软管及过滤器，以保持管路系统的挠性和液体内的杂质不进入泵体内。3.3 另外还要注意以下几点：

（1）降低泵的安装高度，以提高泵的进口压力。提高液体过冷度，这样就不容易发生气化了。

（2）加强液体管路的保冷，以防液体因吸收热量造成温度升高而气化。

（3）不要让液体泵在空转状态运转时间过长。因为当液体泵的出口

阀关闭时，有效功率为零。电机消耗的功率只用于搅拌泵内的液体，将使液体的温度升高，以致造成气化。一般规定，在启动前将出口阀打开1／3为宜。

（4）液氧吸附器要预冷彻底。因为如果预冷不彻底，液氧进入吸附器后会部分气化，使吸附器压力升高，液氧流量下降，而功率消耗减少不多。一部分功耗便以热能的形式传给液氧，使液氧温度升高。因此，预冷吸附器时应直至能放出液体为止。旁通阀的关闭过程也不要操之过急；

（5）如果一旦发生气蚀现象，应立即进行排气，直至停泵处理，以确保液体泵的安全。离心式液体泵的密封气

离心式液体泵采用密封气的目的是为了防止液体的外漏，但不允许出现带气现象。因此，调节密封气压力的原则是让泵在极少量的液体外漏、汽化的情况下进行运转。当密封前压力过低时，就会出现液体泄漏；当密封气压力过大时，将有气体通过迷宫密封漏到泵内，造成叶轮内带气甚至只空转，因此打不上液体或压力降下来。通常密封气压力减去叶轮背压远为0.005～0.01Mpa范围比较好。

密封气介质的选用也很讲究，一般用氮气或仪表空气，对于没有精氩塔的的无氢制氩流程，为防止密封气的渗入使精液氩含氮不合格，循环氩泵的密封气选用氩气或采用泵侧用氧气电机侧用氮气双密封方式。5 离心式液体泵的调试

以宣化钢厂15000M3/h空分瑞士SEFCO液体泵为例：

5.1 打开泵齿轮箱上圆形小盖加注润滑油（2桶约4升），不超过油的视镜液面一半为佳。

5.2 连接进出口软管，一般进口粗出口细，其中进口那段有过滤器，尖头朝进液方向。进口一段有点拉伸，在装之前先用CCl4清洗除去油污，安装时加随机附带的垫片。

5.3 打开电机后罩盖，进行点动，主要看电机转动方向，如反转则要换相，同时观察电器连接是否灵验。

5.4 预冷:先打开进液口和出液口阀门,再打开放空阀,由于热胀冷缩的原因，进口拉伸的那段软管会缩短，这时应把紧软管上螺栓。整个预冷过程15-20分钟左右。5.5 开泵。当看到两个放空阀门有微量液体出时就可以开启电机控制箱按纽，一开启后立刻关闭放空阀，停泵后应立即关闭进出口阀，打开放空阀。由于压力与流量成反比关系，而一般电流随流量变化而相应变化。一开始可将出口压力调为10KG左右，后逐步升至29-30KG左右，电机电流也会慢慢变小直至额定值。在调试过程中，如不打回流而走汽化器，则可以打开走汽化器阀门，关小打回流阀门，但幅度不宜大，而应两个都慢慢地一点点调。但始终保持高压越29-30KG，在一开始打回流时可将阀门开的大一点以利于后来慢慢调小。

5.6 在泵运行过程中，电机和齿轮箱温度会逐渐升高，在这次液氧泵调试过程中，运行3小时后齿轮箱温度达110℃，电机和齿轮箱结合部的凹槽里由于两端传递温度过来再加上散热差，温度最高达120℃。在泵停机后电机由于内部绕组逐渐散热出来，温度反而升高,这均属于正常现象,一般可不必担心。

5.7 特别注意:在操作液氧泵时注意不许穿戴带油污的衣服及手套。6 低温液体泵的故障原因及排除方法 6.1、泵开动后，出口压力升不上

‹1›叶轮旋转方向不符。

‹2›泵未充分予冷，泵内有气体。

‹3›电机输入线两相接线对调

‹4›继续冷却，并打开放气阀或调整密封气压力。6.2、泵的扬程或流量不足。

‹1›电机转速不足。

‹2›叶轮或管道淤塞。

‹3›由于密封气压过大，有过量的气进入泵内。

‹4›增加转速。

‹5›清洗。

‹›调节密封气压力。

6.3、液体吸不上，指示压力剧烈跳动，‹1›管道阀未开或管道阻力大。

‹2›管道漏。

‹3›打开或清洗。

‹4›修理

6.4、电机温升高。

‹1›电机毛病。

‹2›叶轮口环已擦。

‹3›迷宫密封已碰擦.‹4›电工修理。

‹5›调整间隙。6.5、突然停车

‹1›密封气压力低连锁。

‹2›轴承内卡死。

‹3›调整压力。

‹4›清洗或更换。6.6、发生振动或噪音

‹1›机身与转子不同心。

‹2›泵进口压力过低或其它原因而产生气蚀。

‹3›运动件与固定件产生摩擦

‹4›转子零件松动。

‹5›调整

‹6›调整压力，放气。

‹7›校正

‹8›检修液体泵突停对空分系统的影响

液氧吸附器用液氧泵的突停对空分系统影响不大，主要须注意的是安全方面，要采取主冷液氧危险杂质勤分析，加强液氧排放等措施。有些液体泵突停对空分系统影响很大：

（1）无氢制氩流程中的循环粗液氩泵突停，粗氩冷凝器仍在工作，液化的大量液体积攒在粗氩Ⅱ塔底部，不能回到粗氩Ⅰ塔参加精馏，再回到上塔，这样会使粗氩Ⅰ塔顶部含氧迅速升高，主冷液氧液位大幅降低，主冷液氧液位过低一是不利于安全；二是换热面积减小，空气进不来，氧产量下降，使主工况波动很大。

（2）上下塔分开流程中的循环液氧泵突停，液氧大量积攒在上塔底部，不能回到主冷，也会使主冷液氧液位大幅降低，结果同上，同时也可能发生氮塞。所以对这两种流程，泵若突停，要迅速恢复；正常倒泵，也要小心操作，保证流量稳定不间断（无氢制氩流程液氩量突然增大，会污染主冷液氧，氧气纯度下降，甚至氮塞）。

（3）对于内压缩流程液体泵突停，会影响产品氧、氮、氩的供应。下面就液氩泵倒泵操作谈几点体会：

首先合理的循环氩泵流程对泵的安全运行很重要，图中所示流程比较合理，每台氩泵各有一条独立的进口管，以确保予冷、倒换备用泵时不影响运行泵；另外氩泵出口回流管道不能太细，否则全回流时泵的压力过高，不利于泵的安全；加温阀要装在泵后，以保证加温时，能把过滤器上的杂质吹除干净。目前比较先进的流程是，两台液体泵一用一备，备用泵处于冷态低速运行，当主泵故障停机后，备用泵能够立即投入正常运转，使整套装置的运行不受影响。

正确的倒泵操作是：对备用泵进行予冷、启动，如第五项“离心式液体泵的调试”所述进行，须注意的是，因为予冷要消耗一定的含氩98% 左右粗液氩，去粗氩Ⅰ塔顶部调节阀会自动关小，粗氩Ⅰ塔的回流比降低，使粗氩纯度变坏，微量氧上升，因此，予冷时要相应降低粗氩产量，以保持纯度稳定。另外备用泵启动好后，立即停运行泵，注意要保证去粗氩Ⅰ塔流量稳定，不要大幅波动，否则会影响主塔工况。

参考资料：

低温液体篇3

2013年, 台塑河静钢铁兴业责任有限公司公用厂空分专案工程新建2台6000m3LOX低温液体贮槽, 由本公司负责制造安装。本液氧贮槽采用双拱顶自支承结构形式, 高架基础。液体贮槽设计条件如下:

(1) 设计温度:内罐:-196℃, 外罐:-10℃~60℃

(2) 设计压力:内罐:35/-1.0KPa, 外罐:1.0/-0.5KPa (3) 内罐直径:φ22400mm;外罐直径φ24800mm

(4) 内罐材质ASTM A240-304;外罐材质A285Gr.C.

(5) 6000m3LOX罐设备空重840吨, 设备充满液体后重量为7680吨。

现以此为例, 着重就低温液体贮槽现场安装及检验要点做一浅述。

1 6000m3低温液氧贮槽结构示意图

2 外罐底板铺设、组焊

(1) 底板铺设时应基于同一水平面, 先焊边缘板, 再焊中幅板, 各焊缝至少采用两块龙门卡具固定。

(2) 底板任意相邻焊接接头之间的距离, 不小于100mm。边缘板对接焊缝应距离罐壁板垂直焊缝至少300mm。三块板搭接或对接处应彼此错开至少300mm。底板拱起最高点距离基础上表面不得超过30mm。

(3) 底板铺设完成后, 应遵循如下焊接顺序, 防止底板因焊接应力不均造成变形:边缘板应对称施焊, 中幅板焊接时, 应先焊短焊缝、后焊长焊缝、预留收缩缝。

(4) 待壁板与底板的角焊缝焊接完毕后, 再进行收缩缝的焊接。

(5) 焊接时应由中幅板中心向四周对称焊接, 采用分段退焊, 每段分段退焊时, 焊接接头应错开。焊接时焊工均匀分布, 并采用等焊接参数, 等焊接速度, 同步施焊。

(6) 焊接完毕及冷却过后, 拆除固定卡具, 修补打磨定位缺陷。

(7) 壁板与底板角焊缝施焊时, 应先焊内侧后焊外侧, 圆周对称同方向焊接。

3 外罐底板焊缝检测

(1) 底板焊缝需进行真空盒检漏测试, 试验时真空压力值不得低于27Kpa。

(2) 真空试验检测操作要求及合格标准应参照YDVC-ZC-02《真空箱泄露检测程序》。

(3) 所有焊缝进行100%PT检测。

4 外罐顶圈壁板、顶盖组对, 组焊

(1) 顶圈壁板 (倒装基准壁板) 组装前应根据设计图纸绘制排版图, 组装前检查各块板的直线度、弧度及对角线偏差是否符合要求。相邻壁板上口水平度不应大于2mm, 整个圆周任意两点水平度不大于6mm。壁板铅垂允许偏差不大于3mm。罐体半径允许偏差不得超出±19mm。顶圈壁板的纵向接头与底板边缘板对接接头之间距离不得小于300mm。

(2) 对口错变量:

a.纵向接头最大对口错边量不应超过板厚的1/10, 且不得超过1.5mm。

b.环向接头最大对口错边量:壁板厚度小于8mm时, 对口错变量不得超过1.5mm;壁板厚度大于8mm时, 对口错变量不应超过板厚的1/5, 且不得超过3mm。

(3) 顶盖组装前应检查压缩上下口的半径偏差, 组装前按设计图纸绘制排版图, 顶板搭接宽度偏差应小于5mm, 顶盖压缩环对接接头与壁板纵焊缝间距离不得小于300mm。

5 电动葫芦提升装置安装

(1) 根据现场实际情况及工程特点, 防止绝热基础在施工中受潮, 故采用先组装外罐后组装内罐的方法, 通过倒装法拼装设备, 桅杆、电动葫芦选用根据罐体参数确定, 内外罐体吊装时均设置胀圈, 以保证其圆度及吊装时防止筒体变形, 外罐吊装时吊耳设在胎具上。吊装前, 各受力点及绳扣、卡具均应经仔细计算, 以满足受力要求, 并进行试吊, 检查各受力情况与可靠性, 并在壁板上画出一定高度提升量的间隔线, 每同步上升至该点时需停止检查, 确保均匀提升。

(2) 吊点数量:根据圆周长及罐体最大吊装重量确定, 间距控制在3-4米。

(3) 受力计算, 以验证符合要求。

6 外罐其余壁板组对、焊接;外罐旋梯安装;外罐顶部平台安装。

7 外罐壁板焊缝NDE, 几何尺寸检查。

(1) 检查外罐筒体尺寸, 要求如下:外罐筒体高度允许偏差不应大于设计高度的0.5%, 罐体铅垂度的允许偏差不应大于罐体高度的0.4%, 且不得大于50mm。罐体的局部凹凸变形应平缓, 不得有突然起伏, 且不得大于13mm。罐体焊缝棱角高, 不得大于10mm。

(2) 外罐筒体上所有对接焊缝, 所有与密封有关的角焊缝须100%着色检查, 不得泄露。

8 内罐现场安装, 其原理与外罐大致相同。

因内罐与低温液体直接接触, 故其组对、组焊、除锈脱脂等的重要性从一定意义而言, 更为重要。对内罐的检验及NDE检测同样要遵照技术要求一一进行。

9 其他

泡沫玻璃砖铺设、本体管道配管、内罐注水及沉降试验、内罐气压、气密试验、内罐脱脂清洗清洁、外罐气密性试验、内外罐夹层干燥及珠光砂填充等均要参照相应规范并符合技术要求。

10 结束语

低温液体贮槽现场安装, 事关贮槽保冷绝热、气密性等最终交付质量, 所以对贮槽现场安装及检验各环节, 必须高度重视。否则, 一旦贮槽运行中发生质量问题, 如出现“结霜”现象, 则不得不停止运行, 并视“结霜”的严重程度, 针对具体部位具体分析, 制定严格的返修方案, 真可谓劳民伤财, 损失惨重。