机械化输送（精选7篇）
机械化输送 篇1
引言
通常情况,汽车工厂主要由冲压、焊装、涂装、总装等车间组成,总装车间主要负责动力总成分装、部件分装以及车身的存储、整车的装配、调整、检测等任务,要完成以上的工作内容,需要应用大量的机械化输送技术。
如何精益有效合理规划好车间内的非标机械化设备,是装配工艺规划设计需要重点考虑的课题。
要合理规划总装车间非标机械化输送设备,首先要求了解装配生产的工艺过程。
1 装配工艺简述
1.1 装配工艺流程
为满足产能规划,实行精益生产,装配车间都采用了模块化装配工艺,主线模块有:车身PBS线、内饰线、底盘线、合装线、调试线等,分装模块有:车门、仪表台、动力总成、轮胎、座椅等。
模块化装配就是对汽车零件进行分装成部件,然后在主线工位再进行组装,进而完成整车装配。工艺流程如图1所示。
根据汽车产能的纲领规划,装配装车间精益的工位数通常在100～120个左右,要在有限的面积内布置这么多的装配工位,需要选择合理的机械化输送设备,既要考虑安全性、智能化、节能与环保要求,又要考虑产能的提升和柔性化生产。
1.2 工艺规划依据
产品资料、生产纲领是装配工艺设计的依据。产品资料主要有整车技术条件、总成明细、零部件清单、系统的装置图及其它产品技术要求。
在进行总装系统规划前还需明确:车间占地面积、生产能力、车型信息(如长、宽、高尺寸,重量和重心位置,工艺支撑点等)。
1.3 工艺设计参数
(1)生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车装配时,相邻两车下线的平均间隔时间。满足生产节拍是选择输送设备的前提条件。
影响生产节拍的主要因素:设备开动率(通常为85%～95%)、年工作基数、生产班制、单班有效作业时间等。
计算公式为:生产节拍=(年工作时间×生产线开动率)÷年生产计划。
(2)工位间距
工位间距通常选择最大车型长度加长700～1 100mm。选取的机械化输送设备的输送速度与装配工位间距长度有关。以最大车长为4500mm为例,合理的工位间距为5500mm。
以安装空间作为划分标准,机械化输送可分为悬挂输送和地面输送两大类。
应用于轿车总装车间的悬挂式输送技术主要有:普通悬挂输送机、积放悬挂输送机、EMS电动小车、摩擦式积放输送机等。
应用于轿车总装车间的地面机械化输送技术主要有:滑撬输送机、板链输送机,AGV自动引导车、辊道输送机及链式输送机等。
下面对以上两类输送技术进行分析,重点介绍各自在总装工艺过程中的应用,阐述其部件构成以及各自的性能特点。
2.1 普通悬挂输送机
普通悬挂输送机通常有轻型悬挂输送机、重型悬挂输送机应用于轿车总装车间的生产。
(1)应用场合。轻型悬挂输送技术常要用于汽车内饰件、座椅、发动机和轮胎的分装输送,重型悬挂输送技术常用于汽车内饰线、底盘线。
(2)输送机的组成。普通悬挂输送机的主要组成:驱动装置、张紧装置、输送轨道、牵引链条、安全捕捉装置、工装吊具等,实例如图2所示。
(3)性能特点。普通悬挂输送机结构简单、方便维护、安全可靠、空间适用性强。同时由于设备是连续运行,装配工艺只能在随行状态下完成,要求操作者素质较高,只能在连续开环状的平面布置工位,空间利用率低,能耗大。
2.2 积放悬挂输送机
(1)应用场合。该输送技术常用于轿车总装车间底盘线、P B S车身储存、车门及仪表台的储存与输送。
(2)输送机的组成。积放悬挂输送机主要组成:驱动装置、张紧装置、轨道系统(牵引轨、承载轨)、输送链条(推杆、滑架)、道岔装置、停止器和止退器、承载小车、承载吊具等,实例如图3所示。
积放悬挂输送机轨道分为牵引轨和承载轨,输送链条和滑架沿牵引轨移动,承载小车沿承载轨移动,两轨道用括架连接,推杆和承载小车通过执行机构实现相互之间的脱开和啮合运行,实现车组与工件的积放。整个输送系统通过升降机、道岔、直弯轨、停止器和止退器等立体布局,将不同节拍的输送线路、工艺线路构成一个完整的物流输送系统,实现承载车组在输送线路上的输送、积放、储存,以及不同标高线体间的升降转换功能。
(3)性能特点。积放悬挂输送机是一种机械化程度较高的空间储运系统,承载小车可以按照工艺要求自动运行和停止,可对生产过程中的波动起到均衡作用。具有起重、运输、储存等功能,可以满足各种装配工序的要求。系统噪音大、污染重、能耗大,且由于自身结构及控制系统复杂,设备投资大。
2.3 EMS电动小车
(1)应用场合。EMS(Automated Electrified Monorail),电动小车常应用于轿车总装车间底盘线、仪表台、车门分装输送与储存。
(2)输送机的组成。EMS电动小车的主要组成:铝合金轨道及联接件、道岔装置、供电系统、行走系统、升降系统、吊具、控制系统等。实例如图4所示。
(3)性能特点。EMS电动小车结构紧凑,自带驱动装置,可实现工件的高速输送和低速作业,设计有升降装置,可实现工件在垂直空间内的交叉作业;道岔装置能实现不同轨道间的水平搬运;输送线路中可以设置储存线路,能实现小车的储存和缓冲。
EMS电动小车灵活性大,运行快而平稳,车组定位准确,能实现柔性积放。系统噪音低,无污染,工作环境好,综合性能可靠,维修方便,可实现车组的离线检修,成本较低,投资效率高。
2.4 摩擦式积放输送机
(1)应用场合。摩擦式积放输送机,可分为悬挂式和地面式两种形式,常应用于轿车总装车间内饰线、底盘线、车门线、车身PBS的输送及储存,以及地面动力总成的装配工艺。
(2)输送机的组成。摩擦式积放输送机的主要组成:摩擦驱动装置、道岔、停止器、防滑链(空中结构)、吊具等。实例如图5所示。
(3)性能特点。摩擦式积放输送机属于技术含量高、节能环保的物流输送技术,具有节省空间(在同等条件下,纵向截面高度方向尺寸小,所需厂房高度低)、高物流效率(输送速度可高达50m/min,常用速度为20m/min,)、环保(不需润滑,利于保证产品品质)、节能降耗(由于采用接力式运行方式,不需所有电机同时运行,可节省40%以上的能耗)、噪音低、运行平稳等优点。
2.5 滑撬输送机
(1)应用场合。滑撬式输送机常用于轿车总装车间内饰线、车身PBS线的储存及输送。
(2)输送机的组成。滑撬输送机的主要组成:动力滚床、自由滚床、旋转滚床、升降滚床、高速移行滚床、举升回转滚床、单双链式输送机、拆堆垛机、停止器、定位装置、撬体等。实例如图6所示。
(3)性能特点。滑撬输送机噪音低、运行平稳、安全可靠、便于操作和维护,并可根据具体工艺对各单元设备进行重新组合,适应性强。亦可与各种悬挂输送机的升降机单元组成输送机系统,有效地提高输送效率。
2.6 板链输送机
(1)应用场合。板链输送机常应用于轿车总装车间内饰线、合装线、调整线、淋雨线等。按照链板的排数分成单板链和双板链。单板链主要用于总装内饰线、合装线、调整线,双板链主要用于淋雨线。
(2)输送机的组成。板链输送机的主要组成:驱动装置(含驱动单元、驱动机架、驱动轴组件)、中间骨架、张紧装置(含张紧单元、张紧机架、张紧轴组件)、链条与链板组件、工艺支撑及盖板。实例如图7所示。
(3)性能特点。板链输送机通常在低速、重载状态下运行,运行方式有连续式和步进式。板链输送机通常安装在地面以下,维护不便,并且需开挖设备基础,整体投资较大。
2.7 AGV自动导引车
(1)应用场合。AGV (Automated Guided Vehicle)自动导引车,是指装备有电磁或光学等自动导引装置,能够沿规定的路径行驶,具有安全保护以及各种移载功能的运输小车。它主要用于动力总成的装配输送、大部件的输送。
(2)输送机的组成。AGV的主要功能表现为在计算机系统的控制下,按规划路径和作业要求,使小车较为精确地行走并停靠到指定地点,完成作业过程。
系统由主计算机和车载计算机系统及辅助装置组成,采用计算机、无线数据通讯、自动控制伺服技术,及车辆等综合技术集成,计算机控制系统控制多辆AGV,并由控制系统对AGV实施交通管制,软件调度与监控。
主要组成:引导系统、行走系统、驱动单元、电磁藕合传感单元、控制单元等。实例如图8所示。
(3)性能特点。AGV的显著特点是无人驾驶,车上装备有自动导向系统,可以保障系统能够沿预定的路线行驶,将物料自动运送到目的地。
AGV的柔性好,自动化程度和智能化水平高,行驶路径可以根据仓储要求、工艺流程等灵活设定。AGV配备有装卸机构,可以与其他物流设备自动接口,实现物料装卸与搬运过程自动化。依靠自带的蓄电池或者感应装置提供动力,运行过程中无噪声、无污染,多应用于要求工作环境清洁的场所。
AGV以地面上铺设的条带路标作为路径标识符,可实现路径自动跟踪、转向、行驶,并且具有障碍物自动识别、自动停车、自动调速和无线通讯等功能。
3 机械化输送技术的应用
通过对以上输送技术的分析比较,下面简要分析我公司轿车总装车间非标机械化输送技术的应用情况。
车间生产纲领为双班15万辆,占地面积80000m2,规划设计145个装配工位。设计中车身储存区、生产管理区、装配作业区相对独立,采用模块化装配工艺,车间内机械化输送设备的柔性化生产程度较高。主要工艺装备有:PBS线采用皮带及辊床滑橇输送机,内饰线采用摩擦驱动宽滑板,底盘线采用积放链式悬挂输送机,动力总成分装采用功力辊道,动力总成合装采用AGV自动引导小车,仪表台和车门的分装输送4"积放链式悬挂输送机,合装线采用宽单板链。调整线及淋雨线采用双板链。
4 结束语
汽车工厂在进行总装车间非机械化输送设备的规划时,应该结合产品特点,生产组织模式,贯彻精益投资的理念,充分考虑“投资与产能、能源与环保、维护与安全、扩容与发展”等诸多因数,做到合理规划、正确选用、分步实施。
参考文献
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[3]严春雨,熊云奇.汽车装试技术(J).汽车工艺与材料,2008.(5):1-5.
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机械化输送 篇2
1 可选择的机械化方式
一般来讲, 车架电泳涂装线的机械化设备主要包括两部分:一是前处理、电泳部分;二是电泳烘干、强冷部分 (面漆部分这里不作介绍) 。目前, 国内车架涂装生产线可选择的机械化方式见图1。
(1) 普通悬链-普通悬链
“普通悬链-普通悬链” (见图2) 是车架涂装线最简单的一种机械化形式, 20世纪90年代, 一汽载货车车架涂装线 (阳极电泳) 在国内首先应用了普通悬链的机械化形式。这种普通悬链不同于一般的单链条形式, 它是通过两条或多条同步的普通悬链将工件横向 (纵向不适合) 吊挂, 之后连续通过前处理、电泳、烘干、强冷等各道工序。整线机械化除了普通悬链外, 上、下件时也需要台车或天车、地面链等一些辅助的机械化设备。由于造价低、设备运行简单, 近年有的新建车架电泳生产线 (如上海汇众车架) 也采用该种形式。
(2) 单轨程控葫芦-地面链/滑橇
“单轨程控葫芦 (图3) -地面链/滑橇”指的是前处理、电泳采用单轨程控葫芦进行操作, 电泳烘干及强冷采用地面链或滑橇输送的方式。采用这种机械化形式, 电泳至烘干需进行转载, 一般整线也需要天车或台车等辅助机械化设备。目前国内有几条 (如云南红塔车架线、青岛车架线等) 采用“单轨程控葫芦-地面链”输送方式的车架涂装线。
(3) 双轨程控小车-滑橇
“双轨程控小车 (图4) -滑橇”指的是前处理、电泳采用双轨程控小车进行操作, 电泳烘干、强冷等采用滑橇的形式。目前国内仅有一条 (一汽解放公司车架涂装线) 涂装线采用这种形式, 该线采用升降机进行升降自动联接, 是国内乃至世界上最为先进的车架阴极电泳涂装线。焊装与涂装转接、涂装下线一般采用天车等辅助机械化设备。
(4) 程控行车-地面链/滑橇/空中积放链
“程控行车 (图5) -地面链/滑橇/空中积放链”指的是前处理、电泳采用程控行车进行操作, 电泳烘干、强冷等采用地面链、滑橇或空中积放链形式。焊装与涂装转接、涂装下线一般采用天车等辅助机械化设备。
2 不同机械化输送方式对比分析
车架电泳涂装线输送设备的特征比较见表1。
注: (1) 关于涂装线挂具或承载形式, 文章中介绍的是较为常见的一般形式, 在实际生产线中应用较多。对于不常见或不合理的其他形式不作为介绍对象。 (2) 对于程控行车方案, 前处理、电泳除了横向布置外, 也可U型布置, 中间过渡也可考虑用滑橇形式。
3 平面布置案例
(1) 普通悬链方案
普通悬链方案的平面布置见图6。
(2) 单轨程控葫芦方案
单轨程控葫芦方案的平面布置见图7。
(3) 双轨程控小车方案
双轨程控小车方案的平面布置见图8。
(4) 程控行车方案
程控行车方案的平面布置见图9。
4 机械化输送方式选择的制约因素
(1) 厂房面积限制
经常会遇到这种情况, 在设计涂装线时, 厂房却已建完, 这就给涂装线的工艺设计带来了诸多不便, 限制了机械化的选择空间。
(2) 项目资金限制
在以上各种机械形式中, 双轨葫芦是最先进的, 但其造价高。若考虑投资, 需根据造价选择适合的机械化输送方式。
(3) 电泳槽液更新周期
在工艺设计时, 必须首先确认电泳槽液的更新周期。在以上几种机械化形式中, 普通悬链方案电泳槽槽体一般要比其他间歇电泳线长方形槽体的体积大、更新期也长, 所以需计算后慎重采用。
5 设计中的注意事项
(1) 挂具结构需合理
挂具在车架线上是比较重要的环节, 车架一般都比较长 (最长的12 m左右、短的也有5～7 m) , 并且也很重。尤其选用双轨小车或行车时, 挂具的设计至关重要。既要考虑工件能够承载的强度要求, 又要考虑使其尽可能灵巧, 以减少在各道工序带走的热能。
(2) 转挂环节需简洁
选定机械化类型后, 转挂环节需简洁, 尽可能不旋转或少旋转。
(3) 烘干炉结构需合理
机械化形式不同, 烘干炉结构也可能不同, 在选择机械化形式时, 必须兼顾烘干炉的结构是否合理。尽量避免工件横向进、出烘干炉, 这种结构热损失大, 会增加设备运行成本。
机械化输送 篇3
2014年教育部下发了《关于开展职业教育专业教学资源库2014年度项目申请工作的通知》,根据通知精神,要求各高职院校,通过优质教学资源共建共享,推动职业教育专业教学改革,扩展教与学的手段与范围,带动教育理念、教学方法和学习方式的变革,提高人才培养质量。目前,我院正处于内涵建设提升阶段,需要全体教师结合自身的教学状况,抓住当前资源库建设的契机,打造出具有我院特色的教学资源库,增强职业教育社会服务能力,为形成灵活开放的终身教育体系、促进学习型社会建设贡献自己的力量。
港口物流设备与自动化控制专业在国家骨干高职院建设过程中列为我院的4个重点建设专业,建设成果,有目共睹,大部分的专业核心课程都借此机会积累了丰富教学资源。
2 建设思路
鉴于上述情况,迫切需要打造属于自身的资源库,以便大家共同学习进步。本专业在国内外开设的都很少,因此,很少或基本没有同类型的资源库可供参考。尽管内容上没有先例,但是形式上,各资源库总体上差不多,可供借鉴,这为本资源库的建设提供了较好的建设思路。
2.1 明确指导思想
资源库建设应该坚持辅教辅学、服务社会、功能完善的建设理念。把资源库建设成为智能化、开放性学习平台,吸引教师、学生、社会学习者更多使用,满足“终身性、全民性、泛在性、灵活性”的学习型社会要求。
2.2 确定建设思路和方法
本课程资源库建设坚持“从实践中来到实践中”的原则,一切的知识点都必须落实到为实践服务的原则,走访南通港各企业,充分调研,吸收各专家学者已有的研究成果。建设制定涵盖本课程的教学过程中的教学计划、教学大纲、授课计划、教材、教案、多媒体课件、习题、试卷、教师授课视频、说课视频、问题反馈模块等。资源库能够根据当前最新的生产实践活动,动态地更新上述内容,满足学习者能够学习到最新的知识。
建设初期,我们首先查阅国内外关于资源库建设的相关资料,比较它们的异同,了解它们在建设过程的优缺点,利用主流的理论对他们的建设思想进行分析,逐步形成自己的建设思路,研究分析适合“港口输送机械与集装箱机械”的资源库建设模式,以便指导下一步的建设工作。建设过程中,需要根据具体情况,走访南通本地的一些港口企业,了解它们当前应用的一些生产工艺和生产设备,做到心中有数。建设完成后,要听取行业专家、优秀教师、学生、学者的一些反馈意见,分析存在的问题,后期对资源库做相应的改进。
2.3 合理安排师资
资源库建设是一个庞大的工程,单个教师必定势单力薄,即使完成,质量也不会很高。因此,本课程的资源库建设首先要组成一个建设团队,成员主要应包含教学能力突出的主讲教师、理论经验丰富的行业专家顾问、现场经验独到的企业技术骨干、熟练的网站建设维护人员等。并且还要考虑到建设人员的年龄要以中青年为主,这样他们才能有充沛的精力完成以上任务。
2.4 重视专家和学员的反馈意见
一个好的资源库绝不是一下子就能做到尽善尽美的,必须在使用中不断发现问题,解决问题,才能逐渐为大多数学习人员所接受。而在建设中少了这些人的参入,可想而知,资源库的吸引力会很不够的。所以,在整个建设过程中以及在建成后的使用过程中,要不断地听取广大的专家、学员的意见,动态的对资源库做出相应的调整,只有大家都满意,大家都方便,资源库才会发挥它的功能。
3 建设内容
3.1 平台建设
《港口输送机械与集装箱机械》资源库是在学院校园网网络平台上建设的,将平台放在校园网上可以节约建设经费,同时方便广大在校师生的教学活动,提高资源库的利用效率。
3.2 课程资源库中心
课程资源库中心是资源库的核心。包含以下几个方面:
1)课程设计。课程设计部分介绍了本课程的性质,相关教学文件,技术标准,教学方法等。
2)课程实施条件。课程实施条件部分将介绍本课程的教学团队成员以及各自的教学特长,给出部分授课视频,方便学习者快速找到适合自己的老师。本部分的内容还对教学实验实训条件做了介绍,以便学习者能根据自身的情况选择性地学习,此外,还对教材和参考文献给出了说明,方便学习者查阅。
3)电子教材和课程课件。本部分将为学习者提供电子教材和课程课件的在线阅读功能,方便学习者在线查阅和学习。
4)教学视频。这部分内容包含三部分内容。一是主讲教师的说课视频和授课视频;二是技能训练、实验实训的微课视频;三是现场生产视频。
5)教学图片。这部分包含教材中所涉及到的教学图片和一些现场生产的图片,方便学习。
6)在线测验。这部分提供了与教材配套的习题及多套试卷并附有参考答案,方便自学者检验自学效果。
7)在线答疑。针对学习过程中,学生出现疑问,可以通过资源库中的留言板块留言,教师定期去给学生答疑,实现网上交流。
3.3 资源库管理
通过资源库管理模块可以实时实现资源的上传、更新、删除等操作,从而可以根据需要调整资源库的内容。定期向学生发放学习问卷,征求行业专家的意见,形成对资源库内容及形式的调整方案。并配有专门教师,对资源库进行维护,实现资源库的动态更新。
4 结语
资源库建设将为社会学习者提供资源和服务,增强职业教育社会服务能力,为形成灵活开放的终身教育体系、促进学习型社会建设提供条件和保障。建设好资源库,发挥它应有的作用。在建设过程中要注意以下几个问题:
1)应该充分利用信息技术表现资源的优势,杜绝“书本搬家”式的资源建设。
2)内容应该是当前或即将应用的生产技术、工艺,而不能是淘汰掉的东西。
3)一定要共享共建,动态发展,保持资源库的吸引力。
摘要：当前信息化技术高速发展,给高职院教学改革也提出了新的要求。各院校都在大力开展资源库建设,港口输送机械与集装箱机械作为我院的一个重点建设专业中的一门核心课程,也根据形势的变化,需要建设资源库。本文结合其它课程的建设经验,提出了建设思路。
关键词：高职院,资源库,共享共建
参考文献
[1]葛圣彦.高职院校课程资源库建设的探索与实践:以南通航院海上货物运输课程为例.武汉船舶职业技术学院学报,2014.
机械化输送 篇4
1 新建载货车驾驶室涂装线输送设备的类型
新建载货车驾驶室涂装线机械化输送设备均由德国EISENMANN公司提供, 主要有以下类型:
a.多功能穿梭机;
b.电动单轨输送机;
c.堆垛机、拆垛机;
d.单工位辊床;
e.双工位辊床;
f.移行机;
g.旋转移行机;
h.旋转台;
i.剪式升降台;
j.常温升降机;
k.高温升降机;
l.高温辊床;
m.高温双链;
n.常温双链;
机械化附属设备类型如下:
a.转挂装置;
b.锁紧装置;
c.解锁装置;
d.面漆橇自动检测装置;
e.底漆橇自动检测装置。
2 各种机械化输送设备的组成、功能及运行特点
2.1 多功能穿梭机
1) 多功能穿梭机的组成及功能
由德国EISENMANN公司独立开发的多功能穿梭机是专利产品, 新涂装线采用了EISENMANN公司的第3代多功能穿梭机, 主要由行走部分、旋转部分和摆动部分组成 (见图1) 。
(2) 多功能穿梭机系统的运行特点
a.多功能穿梭机可以在静止的情况下从车身车间滑橇上接获车身。
b.将车体放入槽中时, 可根据不同车型选择优化不同的浸入角度、翻转方式和前进速度。
c.为了得到最好的涂装质量, 车体可以灵活地在不同的位置、以不同的方向通过槽体。
d.在工艺过程完成后, 多功能穿梭机可以把车身高速送到转换站。
e.处理时可使用不同的速度甚至停止和倒退, 因此槽体的长度可被缩至最小。
f.槽体体积的减小可减少首次投槽的槽液量、能源的消耗量、清洁与维护的工作量。
g.电流在电泳槽之外导向到车体, 在电泳时实现自动通电控制。
h.可在工位间高速运行, 可使槽体之上和槽体之内有不同的处理时间。
i.通过优化浸没车身的角度和车身沥液, 极大地减少了被带走的槽液, 因此显著减少了槽液的补充量。
与悬链输送机相比, 多功能穿梭机有以下特点。
a.多功能穿梭机没有链条拉长及链条润滑, 减少了对槽液的污染。
b.多功能穿梭机没有链条的磨损和断裂, 使用寿命长。
c.多功能穿梭机运行高度灵活, 可以循环或连续运行。
d.每个穿梭机可以单独从系统中取出来进行维修, 可随时使用备用的穿梭机, 系统具有极高的可靠性。
2.2 电动单轨输送机
(1) 电动单轨输送机的组成及功能
电动单轨输送机主要由输送轨道、主驱动小车 (驱动电机、减速器) 、辅助小车及连接杆组成 (见图2) , 主要用于UBS (车底喷涂) 和喷蜡工位输送车身。
(2) 电动单轨输送机的运行特点
a.具有极大的灵活性, 可间歇或连续运行。
b.运行稳定可靠、无噪声。
c.设备电气控制易于操作, 定位准确, 便于转挂。
d.每个电动单轨输送机可以单独从系统中取出来进行维修, 可随时使用备用车组, 系统具有极高的可靠性。
2.3 滑橇输送机系统
(1) 滑橇输送机系统的组成及功能
用于涂装车间的滑橇输送系统由滑撬、驱动辊床、可升降驱动辊床、移行机、升降机、工艺链式输送机和升降机等多种基本运行单元组成, 比地面积放链式输送机具有更多的优越性。
a.滑撬
滑橇是滑橇输送机系统中的运载工具, 用来承载驾驶室车身, 滑橇的结构及尺寸决定了输送机系统各单元的基本参数。滑橇在运行过程中接近或离开开关处时会发出感应控制信号。
根据工艺需要, 滑橇分为底漆滑橇和面漆滑橇。底漆滑橇的使用范围是从焊装车间转接驾驶室开始至车底喷胶线上件工位结束。其中一种底漆滑橇用于J6驾驶室和长头驾驶室的生产, 另一种底漆滑橇用于涂装车间所通过的其他种类驾驶室的生产。面漆滑橇的使用范围是从车底喷胶线下件工位开始至总装上件工位结束。其使用过程为:在车底喷胶线以前, 驾驶室由滑橇输送机转挂至电动单轨输送机上, 并送至车底喷胶线, 底漆滑橇由空滑橇返回线输送至焊装车间转挂工位。面漆滑橇满足涂装车间生产的所有品种驾驶室的不同支撑需求, 并保证不同驾驶室定位准确、安放正确、输送可靠。在喷蜡前, 驾驶室由滑橇输送机转挂至电动单轨输送机上, 并送至喷蜡线, 面漆滑橇由空橇返回线输送至车底喷胶线下件工位。喷蜡后驾驶室由电动单轨输送机转挂送至总装的滑橇输送机上, 并送总装。
b.驱动辊床
驱动辊床是滑橇输送机系统中用途最多的基本单元, 由传动装置、托滚和支承框架等组成。辊床既可以起到输送作用, 又可以起到停放和储存作用, 同时在工艺输送机和升降机等前、后布置之间起到承前启后的过渡作用, 还可以构成其他设备 (如升降机) 的一个标准部件。辊床可分为单工位辊床和双工位辊床, 按使用位置又可分为常温辊床和高温辊床。
c.旋转台
旋转台的作用是改变滑橇和工件的运行方向, 以满足工艺要求。
d.移行车
把驱动辊床放置在转运小车上即成为可移动驱动滚道, 移行车由传动装置、行走轮和行驶轨道等部件组成。移行车可以改变滑橇与工件的运行方向, 还可以把一条线路上的滑橇与工件根据工艺需要分成两条线路运送, 也可以利用移行车把两条线路的工件合并至运送道一条输送机线路上。
e.工艺链式输送机
主要用于涂装工艺过程, 如用于烘干室的高温双链输送机和喷漆双链输送机。一般情况下, 其传动装置用传动轴连接到室外。
f.升降机
现代化的涂装车间已由平面布置向立体布置的方向发展。升降机的作用就是把工件和滑橇由低处运至高处, 或从高处运至低处。升降机按运送的工位可分为二层升降机和三层升降机。按所处的环境又分成常温升降机和高温升降机。常温升降机传动装置一般放置在顶部, 升降传动部件选用皮带传动。高温升降机的传动装置均放在室体外的下部地面上, 升降传动部件为链条。
g.滑橇堆垛机和滑橇拆垛机
滑橇堆垛机和滑橇拆垛机是由一剪式升降台驱动辊床和可回转支座装置联合构成的。滑橇输送机系统使用的滑橇数量是比较多的, 为了减少空滑橇的储存面积, 较先进的方法就是选用滑橇堆垛机和滑橇拆垛机, 空滑橇返回储存时将空滑橇堆垛储存, 一般可堆垛存放3～4层, 这样可大大减少空滑橇的储存场地。
(2) 滑橇输送机系统的运行特点
滑橇输送机系统靠滑橇实现工件的运输, 具有以下运行特点。
a.能适应多变的工艺要求, 如把一条线路上的滑橇与工件按工艺需要分成两线, 或将两线、三线合为一条线路输送, 分流、合岔均比较方便。可利用升降机实现多层立体空间布置, 大大减少了设备占用空间。
b.可根据工艺需要改变运送间距, 如车身通过喷漆室的运送间距与烘干室的运送间距可以不等。
c.可以放置大量的储存线, 供午休或下班时设备排空后储存工件, 从而保证开工后各工位可不间断地进行涂装生产。空滑橇可以实现堆垛储存, 每垛可以放置3～5个滑橇, 从而大大减少了空滑橇储存线的数量及其面积。
d.滑橇输送机系统没有地下运行部分, 设备出现故障时易于维护。
3 结束语
矿山机械皮带输送机故障问题研究 篇5
1 皮带偏跑及应对措施
1.1 偏跑故障产生的原因
皮带跑偏往往会影响整个输送机的使用寿命, 还有可能产生停机等严重事故, 严重危害了生命与财产安全。导致这一故障产生的问题如下:
(1) 设备本身具有问题。比方说, 主动滚筒和从动滚筒之间的轴线平行度存在很大的误差, 或者是滚筒在外圆具有非常大的误差。
(2) 安装方面存在问题。相关部件没有按照要求进行安装, 比方说滚筒等, 导致轴线与输送带中心不垂直。
(3) 维护与装载方面存在问题。相关维护人员未能够第一时间清除皮带输送机滚筒机托辊上的矿料粉尘, 或者是其所承载的货物偏向一侧, 从而使得整个皮带跑偏。
1.2 偏跑故障的应对措施
(1) 对传动滚筒和尾部滚筒加以调整
由于滚筒需要安装的位置与输送机长度方向的中心线有垂直的关系, 如果和这一垂直关系偏离太大就会出现跑偏的状况, 这个时候应采用调整传动滚筒和尾部滚筒的措施来加以处理。皮带向哪侧偏向, 就沿着皮带向前的方向对另一侧的轴承座加以前移, 或者将相反一侧的轴承座向后部移动适当位置。在对尾部滚筒加以调整的时候则采用与此相反的办法。倘若使用螺旋张紧的办法, 则应将张紧滚筒的两个轴承座同时移动, 只有这样, 其轴线才能够与皮带保持纵向垂直。
(2) 对定式托架托辊组加以调整
当设备的中部位置有跑偏状况时, 应调整托辊组的位置。皮带向哪一侧偏时, 就沿着皮带前进的方向将托辊组的所对应一侧向前移, 或者后移另一侧向;皮带出现往下方跑偏的状况时, 应将托辊组的上方处向左方向移动, 将托辊组的下方处向右移动。
(3) 对皮带输送机的张紧处进行调整
在处理偏跑故障时, 对皮带输送机的张紧处加以调整是最为重要的环节之一。应重锤张紧处上方的两个改向滚筒要同时垂直于皮带长度方向和重力垂线, 即确保其轴中心线处于水平方向。
(4) 对双向运行的跑偏状况加以调整
双向运行皮带输送机出现的跑偏情况会更加棘手, 处理起来更加困难。一般来说, 要先调整一个方向, 再调整另一个方向。在此过程中, 还应该仔细对皮带运动方向与跑偏情况之间存在的关系进行查看, 在此基础上进行调整。
2 皮带打滑与断带故障及应对措施
2.1 打滑现象与应对措施
当设备运作的时候, 正常状况下应比辊筒转速的95%要高。倘若输送带和辊筒之间的摩擦力不够, 就会有打滑的状况。这一状况出现的原因是:皮带没有张力, 其负荷过高, 或者含水过高, 有淋水的状况, 亦或者是设备本身所设置的摩擦系数有问题。
与之相应的预防及处理措施主要包括:一是采用拉紧装置来增加张力, 然而加的量有限, 使得皮带不承受过高的张力;二是借助双滚筒或多滚筒来加大围包角, 使得其始终处于合理的范围内;三是提高摩擦系数, 确保摩擦系数的科学性, 并且采用耐磨材料。
2.2 断带情况及应对措施
产生断带的原因非常多, 具体包括:一是皮带的张力过小;二是皮带接头处的质量太差;三是皮带使用时间过长, 已经老化;四是皮带被较大物件卡住时, 或者被大物所砸中;五是皮带的接头位置明显老化或破损;六是在皮带出现跑偏时, 被卡住;七是皮带张紧装置所设置的张力过高。
相应的预防及处理措施主要包括:一是严格按照要求及时更换皮带及相关部件;二是重点处理皮带的接头位置, 不符合要求的应及时更换;三是当达到使用寿命时, 应及时更换皮带;四是避免大块物件直接砸在皮带上;五是针对损坏或变形的皮带接头应及时更换;六是增加调偏托辊和防偏保护设备, 一旦发现有跑偏的情况, 立即停机;七是设定合理的皮带张力。
3 皮带输送机出现的撒料问题及应对措施
3.1 转载点处的撒料
该处撒料的具体位置是入料槽与落料斗。如果其超载情况严重, 或者相关部件已经破损, 都会出现撒料问题, 最有效的解决办法是对运送能力进行有效控制。
3.2 凹段皮带悬空时的撒料
倘若凹段皮带区间的曲率半径非常小, 就会出现皮带悬空的情况, 皮带成槽状况会出现一定的变化。由于皮带和槽形托辊组有脱离的情况, 使得槽角变小, 从而导致部分物料撒出来, 所以, 在面对这种情况的时候, 最好的办法是在设计阶段融入较大的凹段曲率半径。
4 结束语
在矿石企业生产中, 皮带输送机发挥着越来越大的作用。企业应根据具体的故障情况来及时采取有效手段, 保证整个生产活动安全而稳定的开展。
摘要：当前, 皮带输送机是最为常见的输送煤、石灰、水泥等的输送设备, 其安全性能与稳定性对矿场、制造厂生产有着直接影响。在文章中主要针对皮带输送机常见的一些故障展开研究与分析, 并且有针对性地提出了应对方案, 给相关工作者提供有价值的参考资料。
关键词：皮带输送机,故障问题,皮带偏跑
参考文献
[1]李玉龙, 张东东.一种皮带输送机用断带保护系统的设计[J].烧结球团, 2015 (2) .
[2]汪海斌.带式输送机皮带跑偏分析与预防[J].机械工程师, 2014 (4) .
[3]宋伟刚.通用带式输送机设计[Z].2006, 5.
机械化输送 篇6
为了实现对煤矿井下采取的原煤运输的最大效率, 实际生产中, 我们通常使用胶带运输机。随着我国经济的不断发展对煤炭等能源的需求量不断地增长, 胶带运输机的输送距离不断地增大, 输送量不断增大, 输送的倾角和速度不断地加大。现代煤矿企业经常针对不同的实际情况采取不同的软启动方式, 只有这样才能使胶带输送机顺利平稳地启动。
在现代正在被广泛应用的技术成熟的软启动方式主要包括有:液力偶合器、CST传动装置和液粘软启动装置。下面对这三种装置进行详细的分析和论述。
1 液力偶合器
在现代煤矿的运营中, 液力偶合器被应用得最多, 它是借助液体的动势能来传递动力的一种启动装置, 使得输送机的驱动设备渐渐的变软, 进而使得启动装置更加顺利平稳。我们可以按充填的液体控制方式与结构类型的不同将液力偶合器分为调速型液力偶合器和限矩型液力偶合器。
1.1 限矩型液力偶合器
限矩型液力偶合器的组成部件主要有:泵轮、输入轴、涡轮、输出轴和外壳等。限矩型液力偶合器的工作原理是利用电机的转动带动输入轴转动, 输入轴转动带动泵轮转动, 从而引起泵轮腔内的液体发生离心运动, 液体从泵轮入口被加压加速地推向出口, 致使液体的动能更大, 从而加大了其动量矩。具有动能的液体从泵轮出口处流向正对面的涡轮, 液体的流动使得涡轮叶片转动, 涡轮叶片的转动带动输出轴转动, 从而带动工作机转动。限矩型液力偶合器具有三个腔室, 它们分别是:超载时工作腔、辅助腔和流体流向辅助腔, 这些腔室使得工作腔液体的量减少, 使得力矩在一定范围内变化, 不至于升高的过高。限矩型液力偶合器依据辅助腔的类型可以分为三类:动压卸液式、静压卸液式、复合卸液式。
限矩型液力偶合器具有如下几个主要特点: (1) 增强电动机的启动力矩, 可以有效利用电机最大扭矩使得输送机重启。 (2) 大大降低电机的启动电流, 减短电机的启动电流的持续时间。 (3) 防止负载过大, 保证电机和工作机的正常运行。 (4) 可以将扭力和振动隔离掉, 减小了对电机和工作机的冲振作用, 使设备的寿命增加。 (5) 当多台电机同时工作时, 可以自动调节各个电机功率使它们能够达到平衡。 (6) 将水或者其他难燃液体一起作为介质, 可以防火防爆, 经济合理。 (7) 设备的结构相对很简单, 运行稳定, 无磨损现象, 不用特殊条件的维护。
1.2 调速液力偶合器
调速液力偶合器的工作原理与上面所说到的限矩型液力偶合器相同, 只是对充液量的调节是在工作中进行的, 因此结构相对较复杂, 组成部分包括限矩型液力偶合器的组成部分和电机执行器、导管组件、冷却系统等。调速型液力偶合器具有出口调节、进口调节和复合调节等三种充液量的调节方式。
调速型液力偶合器的几个主要特点为: (1) 可以依据输送机的主要参数对启动时间进行任意调节, 进而使得输送机按照相应的启动速度形式进行启动。 (2) 可以空载启动电机, 还可以在最大的力矩下启动, 大大提高了启动的上限, 还减少了启动时间。 (3) 使得输送机的启动加速度在一定的范围内变化, 从而限制了电机的启动力矩。 (4) 当多台电机同时启动时, 能随时自动地调整各个电机的输出功率使之平衡。 (5) 可以避开扭力和振动, 降低机械损失, 使得设备的使用年限得以延长。 (6) 防止负载过大而对电机和工作机造成损害。 (7) 可以使用遥感设备对输送机进行自动控制, 操作灵活简便。 (8) 工作性能良好, 对机械没有磨损, 在较差的环境下可以正常工作, 不需要特殊条件下的保护。 (9) 易滑动, 工作产热多, 要配备冷却装置一起工作。
2 CST传动装置
CST是一种装有电液反馈和齿轮减速装置, 在慢速轴端带有线性离合器的一种机电一体化的传动装置, 它可以离合、减速, 还可以调速。
CST有五个组成部分, 它们分别是:电-液控制系统、机械传动系统、油泵系统、冷热交换器和冷却控制系统。机械传动系统又可分为输出、输入和离合片三部分。电动机的转动是由于CST输入轴的动力传输到输出端的太阳轮引起的, 太阳轮的转动带动各个行星轮的转动, 但一旦离合片的构件无液压时, 行星轮的转动使齿圈能够自由地转动起来, 托架是不转动的, 输出轴也是固定不动的。
CST有如下几个主要特点: (1) 输送带的拉张力可以被有限地降低, 如使用一输送带, 安全系数一般情况下可以降低1.9, 安全性能不会发生变化。 (2) 可以有效提升传输效率, 在传动机处于稳定工作阶段时, 离合片的构件被卡住, 这个阶段没有滑差, 也不会有效率的损失。 (3) 装置在工作时, 离合片之间发生层流运动, 随着离合片的间距增大粘滞力相应的减小, 可以掌控输送机的工作状态, 可以在一成正常带速到正常带速的范围内进行带速的调节。 (4) 可以通过反馈回来的回路分析速度、功率和应力状态, 还可以控制带速、功率和应力, 使它们都达到平衡态, 能将输送机的多点驱动平衡协调。 (5) 可以在空载状态下实现电机的启动, 并且可以在重载条件下进行启动, 这保证了意外事件发生时可以实现紧急刹车和突然断电时可以控制其有效停车。 (6) 可以保护其自身和输送机的安全, 除此之外, 还可以对输送系统和驱动系统进行安全有效的保护。 (7) 此系统利用可控的电力系统和集控系统的联系, 可以对自身和输送机的工作情况进行有效的监控。
3 液粘软启动装置
液粘软启动装置是利用改变离合片之间的距离来改变粘性液体之间的切力进而使得传递力矩发生变化。液粘软启动装置由三部分组成, 它们分别为液压系统、机械传动系统和电气控制系统。电动机带动主动摩擦片转动时, 液体膜就会引起从动摩擦片和输出轴的转动, 调节油压进而控制主、从动摩擦片之间的油膜厚度, 进而引起输出轴输出功率的改变, 这就实现了工作机的可控软启动。
液粘软启动装置有如下几个主要特点: (1) 启动力矩可以为平滑的、可以调节的、没有冲击的力矩, 摩擦片的间隙在启动时很大, 空载启动电机是可行的, 对设备的冲击较小, 在工作时磨擦片的工作效率较高。 (2) 装置与电机的匹配性较高, 可以有效利用电机的最大力矩使得输送机在重载条件下实现顺利地启动。 (3) 当多台电机同时工作时, 可以调节滑差使得各个电机的功率平衡, 减小对电力系统的冲击电流。 (4) 可以有效控制油压, 这样就可以调节输送机的启动和制动加速度。 (5) 可以实现输送机的任意调节速度, 进而平稳有效地进行工作。 (6) 如果制冷系统工作良好, 可以调节滑差进行低速运行。 (7) 装置摩擦片的传递扭矩和油压的大小相关, 所以将油压调节到一个定值, 在超载的情况下摩擦片就会打滑, 这就做到了对装置的过载保护。
4 结语
在当今社会, 随着社会和经济的不断发展和进步, 对科技的要求越来越高, 因此我们煤矿胶带运输机的机械软启动装置也在不断地改进和更新, 就现在煤矿上应用最广泛的几种常见的先进机械软启动装置的结构、性能特点、应用情况来看, 我们的煤矿胶带输送机机械软启动装置存在许多优秀的特点, 但不免还会有一些需要改进的地方, 因此, 我们应该在利用原有的优秀装置进行生产活动的同时, 不断地完善和更新机械软启动装置。
参考文献
[1]张有.带式输送机软启动装置的技术经济分析[J].煤矿机械, 2012 (10) :67-68.
[2]刘洪洪, 张小强, 赵维建.可控软启动装置在带式输送机上的应用分析[J].煤矿机械, 2011 (8) :50-51.
机械化输送 篇7
关键词：套筒类零件,成组技术,输送装置,机械手
1 引言
在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组原理用于设计、制造和管理等整个生产系统,改变多品种小批量生产方式,可获得最大的经济效益。
成组技术的核心是成组工艺,它把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族(组),按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。
2 套筒类零件成组加工自动线
2.1 套筒件加工自动线的工艺过程[1]
(1)工序1钻孔、攻丝和粗镗大孔。工件安装在专用夹具中,从三面进行加工,镗孔采用液压动力滑台和专用镗头,攻丝采用专用滑套式小型动力头。钻孔切削用量:v=20m/min,n=578r/min,so=0.20mm/r;攻丝切削用量:v=8m/min,n=250r/min,so=1.5mm/r;镗孔切削用量:v=60m/min,n=450r/min,so=0.40mm/r。
(2)工序2精镗大孔。夹具同工序l,采用浮动镗刀片,切削用量为:v=60m/min,n=450r/min,so=0.5mm/r。
(3)工序3粗车外圆,车端面及倒角。工件安装在床头箱主轴的心轴上,切削用量为:v=90m/min,n=550r/min,so=0.28mm/r。
(4)工序4精车外圆。夹具及切削用量均同工序3。
(5)工序5车油槽。工件外圆上有一道封闭的螺旋油槽,加工时工件旋转,刀架往复一次,同时采用了专用刀夹,安装在刀架上,刀具在刀夹中可以自由转动,以适应螺旋槽的方向变化。切削用量为:v=24m/min,n=185r/min。
(6)工序6铣开口槽。采用圆盘铣刀,刀齿数z=20,切削用量为:v=800m/min,n=185r/min,sx=0.05mm/r,so=1mm/r。
2.2 自动线的总体布置
自动线全线共有8个工位,布置如图1。其中线首一个上料工位,线末一个卸料工位,其余6个(Ⅱ～Ⅶ)为加工工位,相应于工序1～6。所有设备采取直线顺序排列。自动线的生产节拍为72s,当负荷率为100%时,每小时可以加工50件。
全线采用架空式机械手输送工件,共有7只机械手,移动步距等于机床间的距离,为1200mm。机械手以弹簧控制的手爪夹持工件,其余的运动都用液压控制,油管装在轨道上方,在线末用坦克链与下面的油管相联接,布置整齐美观。
工位I上的装料装置是一个间歇运动的链式传送带,链带上装有若干V形块,用人工将工件逐个放在V形块上,链带在油缸、齿条、齿轮和棘轮机构的传动下,按照机械手取料的节拍作步进运动。
自动线中各台机床的液压装置都单独设置在机床本身,床身底部兼作油箱。全线只有控制机械手的液压装置,放在自动线背面。
在自动线最前端设有总控制台,除各种按钮以外,还设有灯光信号系统,显示全线的工作情况,以及指示故障。每台机床上均设有按钮台,供单机控制和调整之用。
2.3 专用机床
在6个加工工位上,共有4种类型机床。
(1)专用镗床
工位Ⅱ和工位Ⅲ主要完成镗孔工序,在床身中部为固定式夹具,床头部分装有液压动力滑台,台面上安装着镗头。工位Ⅱ还要进行钻孔和攻丝,所以在夹具的前后两面各装有一台滑套式小型动力头。
虽然工件安装在固定夹具中是不动的,但床身尾部仍装有尾座,其作用是用于在加工过程中吸取工件孔中的切屑。尾座套是空心的,其后端于吸尘管相连通,前端具有密封环,当顶在工件的端面上以后,孔中的切屑就能经尾座套被吸走。
(2)专用车床
工位Ⅳ、V进行车削外圆和倒角。这两台机床具有相同的床头箱结构,而刀架的布局不同。工位Ⅳ由于要同时车削外圆和端面,所以具有前、后两个刀架;工位V只精车外圆,因此只有一个前刀架。
(3)专用铣床
工位Ⅵ铣开口槽时,工件安装在固定夹具中,在床身前部装有液压动力滑台,上面安装着专用铣头。由于加工时工件固定不动,所以不需要床头箱。
(4)专用车油槽
车床在工位Ⅵ上车削套筒外圆上的油槽。由于此油槽是一封闭的螺旋线,所以车削时工件主轴的回转与刀架进给运动之间须保持一定的内联系。此外,螺旋油槽的交叉点应位于开口槽的方向上,所以工件在装到主轴上的心轴时,应与刀尖具有固定的相对位置。这样,便要求机床主轴能实现定向停止。
2.4 其它辅助装置
(1)上料装置
本自动线上料装置选用齿条活塞组合缸,齿条活塞组合缸可将活塞的直线往复运动经过齿条、齿轮结构变为回转运动。两个用螺钉固定在齿条的两端,两个端盖通过螺钉、盖板和半卡环固定在缸体上,当压力油从油孔进入左油腔时,推动齿条向右移动,使齿轮回转,带动回转工作台运动,回转工作台上连着棘轮棘爪啮合装置,通过棘爪带动上料装置的链轮转动,从而使链轮带动链条连着上料V型块进行上料,这时右腔的油经油孔排出。当压力油进入右腔时,回转工作台作反向运动,液压缸两端的腔用于缓冲作用,两头分别安有行程开关,自动线的第Ⅰ工位是装料工位,备有上料装置。工件用人工定期装到上料装置的V形块上,在固定的位置上,由第一只机械手取走。
上料装置如图2所示,是一个作间歇运动的链式输送带,具有两套结构尺寸相同的链轮座5,以及链带支承轨道12。在主动链轮8的一边装有带齿条的活动油缸l和空套在轴7上的齿轮6。由于活塞杆2固定在端盖3上,所以当从活塞杆中心通入压力油后,油缸l便通过齿条、齿轮6、用销10装在齿轮上的棘爪9和链轮8上的内棘齿使链轮转动。
在链带的每个链节14上具有两个缺口槽,可以将两个V形块13嵌入,并用内六角螺钉固紧。当改换工件时,将各链节14上的V形块更换,以适应不同的定位外径。链轮通过装在销轴15上的滚子16传动链带。
为了适应不同外径的工件,使取料中心高度一致,两个链轮座5均可通过手柄4,螺母11调节其高度。
(2)架空式机械手[2,3]
自动线的输送装置是架空式机械手,其布局如图3所示。机械手具有横向滑枕2,安装在纵向滑台4上。在每一台机床的床身侧边都装有支架1,纵向轨道5就装设在这些支架上。纵向滑台4在油缸活塞的驱动下(图3中未表示)沿山形及平导轨带着7只机械手一起移动。此外,横向滑枕2实现横向移动,垂直油缸3实现上下运动。在垂直油缸的活塞扦下端,装有手爪6,为了适应工件不同的外圆尺寸,手爪可以快速更换和调整。7只机械手共有两种手爪,在工位I、Ⅱ和Ⅲ上,工件外圆是未经加工的毛面,为了保证夹持可靠,采用两对夹爪结构,在其余的工位上外圆已经加工,一对手爪结构。
安装手爪时,将键槽与垂直油缸活塞杆上的键对准,并向上套入活塞杆端7,然后旋动滚珠蝶塞8,使螺塞的螺纹旋入手爪的螺孔中,直到螺塞的端面与手爪上滚花螺母的端面贴紧为止。借助于滚花螺母可以调节夹爪中心的高低位置。
机械手的液压传动系统中。因为上料装置的间歇步进运动与机械手的工作循环是相互配合的。
架空式机械手在自动线中用作输送装备的机械手。机械手被桁架架设在自动线的上方。如图所示,机械手在机床间同时进行输送和装卸工作,每一循环中需完成下列动作:(1)机械手下降,从前一台机床上取下已加工工件。(2)机械手带着工件上升。(3)机械手纵向移动,将工件运送到另一台机床的上方。(4)机械手下降,将工件安装到夹其上。(5)机械手上升。
其中第一只机械手s1和第二只机械手s2设有横向运动。第三只机械手s3的动作过程比较特殊,因为它从第二台机床的固定夹具中取料,然后装到第三台机床的心轴上去,所以不同于s4～s7,须先带料上升,然后再横向退出。
3 套筒成组加工自动线的主要特点
(1)为了适应成组加工的需要,各专用部件中与工件尺寸大小有关的机构或元件,能够进行调整或更换。
(2)所采用的专用机床均系自行设计制造,在结构型式上力求典型化、规格化。以利于制造和调整。
(3)机械手的纵向轨道采用山形导轨和平导轨组合,整个轨道除两端用支架安装在地面上以外,在每台机床的床身上,均安装支架支承住,因此轨道的刚性好,机械手在移动时平稳,到达终点时虽有冲击,也不会产生震动,保证位置的精确性。
(4)全线采用真空吸尘装置进行排解,使自动线周围的工作环境保持洁净。
参考文献
[1]吴天林,等.机械加工系统自动化[M].北京:机械工业出版社,1992.
[2]吴振彪,等.微机控制冲压机械手的研制[J].机器人,1993(3):28-33.