振打方式

振打方式（精选7篇）

振打方式篇1

0 引言

电除尘器作为处理工业废气、收集粉尘使用最广泛的设备，其除尘效率的高低直接影响到大气质量的好坏。在众多影响电除尘器除尘效率的因素中，振打装置是影响除尘效率的重要因素之一。本文着重通过数值仿真的方法研究悬挂方式对电除尘器阳极板表面振打加速度影响，为提高除尘效率，改进设计、制造等工作提供依据。

1 电除尘器的振打及评价标准

1.1 振打机构

目前，国内电除尘器阳极板振打多采用侧向挠臂锤振打[1]，如图一所示，振打装置由传动装置、振打轴、振打锤、阳极板等主要部件组成。振打装置是利用机械传动系统将振打锤提升到一定高度，然后自由下落冲击振打轴上的铁砧，使阳极板产生振动，附着在极板上的粉尘在振打力的作用下脱落，落入灰斗。

1.2 振打装置评定标准

我国对电除尘器阳极板表面振打加速度的评价标准通常有两个指标:

(1)达到最小振打加速度设计值α0[2]。

根据该除尘器的投产使用情况，设计中要求最小加速度为150g左右可以满足除尘要求。

(2)整组阳极板上振打加速度分布均匀性，以相对均方差σ=α/αr来衡量[3]，其中α为标准偏差，αr为整组阳极板的平均加速度。当σ≤0.30时，认为整组阳极板振打加速度分布良好;当σ≤0.40时，认为整组阳极板振打加速度分布均匀。

其中：

式(1)中：αr——各测点加速度值;

n——测点数。

2 阳极板振打加速度分布仿真

2.1 振打装置的几何模型

以某环保厂电除尘器振打装置为原型，用Pro/E软件建立振打装置的几何模型。

几何模型如图二所示，振打锤质量M1=4.8kg，振打装置的结构形式为侧向挠臂锤振打，振打锤臂长L1=225mm。极板上、下两端均采用螺栓固接的联接方式，固定在上横梁及振打轴上。

阳极板为480大C形极板，高度H=8.5米，极板厚T1=1.5mm，外形截面如图三所示。

2.2 振打装置有限元模型的建立

为了保证计算结果的精度，又不至于整个模型的单元数量过多，对模型的计算规模和计算精度综合考虑后划分网格。

阳极板采用壳单元离散，单元类型为shell 163，单元数为225924;振打锤、振打轴等其余部件选用实体单元离散，并对振打锤与振打砧接触部位的网格做了加密细化处理，单元类型为solid 45，单元数为22336。

2.3 约束及载荷的施加

根据振打装置实际运行的情况，将曲臂、振打锤锤臂、振打锤之间设为铰链，锤臂与曲臂、振打锤与振打砧之间定义接触对，阳极板上下两端通过螺栓分别固接在上横梁与振打轴上。对横梁施加x、y、z方向的移动约束以及绕x、y、z方向的转动约束，振打轴与极板固接后处于自由悬挂。对振打锤施加y、z向的移动约束，同时施加z方向的初速度。扰臂锤从锤臂长为L的最高点自由落体，为减少计算模拟时间，给扰臂锤定义一个速度场。扰臂锤落下碰撞到振打轴时的初速度为：

因此，给扰臂锤施加V0大小的初速度，并对整个振打装置施加重力。

3 仿真结果及分析

3.1 测点的布置

每块阳极板上测9个点，极板最下部的测点距离极板底边250mm，向上每隔1000mm布置一个测点，每个测点均布置在阳极板的正中平整处，每排阳极板由7块极板组成，这样七块极板上共布置63个测点。

3.2 仿真结果分析

原始模型阳极板与横梁为固结悬挂方式，计算得极板表面各测点法向加速度平均值如表一所示。

将模型中的阳极板上部与横梁固接悬挂改为挂钩悬挂，研究悬挂方式与极板表面加速度分布关系，计算得极板表面各测点法向加速度平均值如表二。表二表明，极板排表面法向加速度最小值出现在第五块极板[4]，符合上述的结论。

对比表一固接悬挂方式下各测点的法向加速度平均值如图四所示。图四显示挂钩悬挂方式下极板表面加速度值有了较大的提高，挂钩悬挂方式更有利于阳极板表面加速度的传递。因此，挂钩悬挂方式要优于固接悬挂方式。

4 结束语

通过对影响阳极板振打效果的悬挂方式进行仿真研究，可以得出以下几点结论：

(1)挂钩悬挂方式相比固接悬挂更有利于极板表面加速度的传递;

(2)通过仿真方法对阳极板表面加速度的分布进行研究可有效指导电除尘参数的设计。

摘要：应用有限元分析软件LS-DYNA对影响电除尘器阳极板振打效果的悬挂方式进行了数值仿真,分析了不同悬挂方式对阳极板振打加速度分布的影响。本文提出的电除尘器阳极板振打仿真方法可为电除尘器振打装置的参数设计提供参考。

关键词：阳极板,悬挂方式,振打加速度,LS-DYNA,数值仿真

参考文献

[1]彭浩舸,刘炎玲,谢骐,等.电除尘极板振打仿真设计[J].机械设计与制造,2005,(7):27-28.

[2]冶金部安全技术研究所.电除尘器振打力的确定与设计[S].1983,(7):14-18.

[3]陈国榘,胡健民,等.除尘器测试技术[M].北京:水利电力出版社,1988.

[4]潘民兴.电除尘器振打锤对振打加速度影响的实验研究[J].电力环境保护,1994,10(3):32-33.

余热发电SP炉振打装置的改造篇2

1 振打装置介绍

SP炉为立式锅炉, 锅炉管束由Φ42×3.5及Φ38×3.5管子制成, 由活动撑架悬吊在支撑梁下面, 在撑架下方安置振打杆, 振打轴以2~3r/min的速度旋转, 带动振打锤顺序落下打击。每排管束每分钟被振打2~3次, 起到及时振落管束积灰、保证传热效果的作用 (见图1) 。

2 出现的问题

1) 振打锤头尾两处的销轴磨损大, 均为配合部位磨损 (见图2) , 其余部位完好, 但必须更换才能恢复振打效果, 工作量大, 材料浪费严重。

2) 传力短轴轴头部位长期被振打产生变形后, 难以从支撑套内抽出, 无法更换, 导致振打失效。更换传力短轴时操作程序复杂, 必须使用电焊及气割工具, 工作效率低, 不安全因素多。

3) 传力短轴的支撑套和筋板经常被打变形脱落, 造成振打失效和锅炉漏风。

3 改造处理措施

1) 在可拆式振打锤座与连杆的连接部位增加两盘滚动轴承, 并设置加油孔保证轴承润滑 (见图3) 。振打锤座与连杆的连接销轴采用定位片定位, 不让销轴随连杆转动, 减少磨损点。

2) 振打锤与连杆之间采用焊接方式连接。

3) 针对传力短轴的问题, 将支撑套改为可拆卸的法兰连接, 即将支撑套和可拆法兰焊接在一起 (见图4) 。更换时只需把可拆法兰拆出, 传力短轴即可随法兰一起拆出, 更换一套传力短轴和支撑套只需几分钟即可完成。

4 改造效果

改造后, 振打锤装置中只有轴承位置一个转动点, 其他部分如可拆式振打锤座、连杆、销轴和锤头等部件都相对不转动, 不容易发生磨损。振打传力短轴更换方便, 不需要使用气割及电焊设备, 可在开机时更换。连杆和锤头等部件可使用磨损更换下来的废旧件修复改造后回收使用, 避免了材料的浪费。锤头部位如有磨损, 可拆下后堆焊修复打击磨损部位后再重复使用。

余热锅炉清灰振打轴的改造篇3

一号窑尾余热锅炉振打装置自2008年10月投入运行以来, 先后两次出现振打轴扭断事故, 断裂位置基本在靠近传动端第一节振打轴的同一位置。该节轴长度为3 240mm, 轴径为Φ65mm, 轴上振打锤头的安装位置主要集中在远离传动端。经分析, 此节振打轴长度较长、轴上载荷分布不均、运转时局部扭矩过大是导致其断裂的主要原因。由于振打轴更换成本高且更换起来比较麻烦, 我们对此节振打轴做出改造。

为平衡振打轴上各点扭矩力, 消除局部扭矩过大因素, 在离传动链轮560mm处 (即振打轴易断裂位置) 将其断开, 增设一组链条联轴器加以连接, 同时靠近锤头一端轴上增加一套轴承座, 振打轴改造后结构见图2。这样通过联轴器消除振打轴薄弱环节, 通过轴承座保障振打轴运转稳定性。不仅排除了设备安全隐患, 同时也大大降低了设备维修难度和维修成本。此法的另一好处是当锤头卡死而电动机没有跳停的情况下, 使扭力作用在链条联轴器的链轮上, 最终导致联轴器的链轮错位后链条脱落, 从而避免振打轴的扭断。

#9机组电磁振打过流原因分析篇4

安阳电厂#9机组电磁振打控制系统采用的是北京信实德电气设备有限公司设计的EPCON电除尘器智能电磁振打控制系统。电磁振打控制系统是专门用来控制除尘器振打设备的系统, 通过振打器的作用, 对极板上的积灰传递一种上大下小的振打力, 从而有效地清除沉积在电除尘器极板和极线上的粉尘。振打器设置在除尘器顶部, 运行部件处于烟尘之外, 有利于振打系统的可靠运行和日常维护。但是由于设备投产较早, 就地设备运行时间已在10年以上, 在长时间、大周期的运行中, 往往会出现振打电流过大, 引起控制电缆发热抖动的问题, 严重时, 甚至会跳闸空气开关, 影响除尘系统的稳定可靠运行。

2 电磁振打系统工作原理简介

电磁振打是利用电磁力工作的。当振打线圈中流过直流电流时, 产生磁力将振打棒吸起至某一高度, 然后断电, 磁力消失, 振打棒落下撞击阳极板或阴极框架, 产生振打力。电磁振打系统采用西门子s7-200型PLC进行逻辑控制, 将振打器连接成矩阵形式 (如下图1所示) , 振打器跨接在行线 (L1~L19) 和列线 (N1~N18) 之间, 由PLC发出触发信号, 通过可控硅的选择性通断作用, 来操纵被控负荷 (电磁振打器) 动作。同时, 通过设置脉冲宽度, 来更改振打柜对每个振打器的供电时间, 调整电磁锤的提升高度, 从而调整振打力的大小。本系统要求任何时刻, 矩阵中不能有两个或两个以上的振打器同时工作, 即每次只允许一个振打器投入运行。

3电磁振打系统设备参数及运行现状

3.1 电磁振打系统设备参数

3.1.1 安阳电厂顶部电磁振打采用分组方式。将顶部电磁振打分为A、B两侧, 每侧控制系统布置大功率可控硅34个, 最大负载电流100A;布置共阳极二极管72个, 最大负载电流50A;布置276个电磁锤振打器, 分为阳极振打180个, 阴极振打96个, 按双8*9矩阵形式排列, 振打高度在0~30cm范围内可调。

3.1.2 供电及检测电源采用三相整流供电方式, 输出电压直流220V, 最大电流可达100A, 输出电压可用整流电源模块上的旋钮进行电压调整。

3.1.3 振打器线圈电阻正常情况下在5Ω左右, 振打电流采用电流互感器测量, 转换后输出标准4~20m A信号, 正常工作电流在40A~60A范围内, 系统设置开路电流为1A, 过流电流值为150A, 严重过流电流值为200A。在工控机监视画面上, 振打器正常工作状态为绿色, 开路显示为黄色, 过流显示为蓝色, 严重过流显示为红色。

3.2 电磁振打系统运行现状

电磁振打设备在长周期运行中, 并且顶部振打处于露天环境, 存在着部分控制设备老化以及就地设备绝缘强度降低的问题。在实际工作中, 特别是在阴雨天气, 检修人员往往会发现下列问题:

3.2.1 在工控机监控画面上, 振打器工作状态出现大面积蓝色, 甚至是红色, 此时的瞬时监视电流大大超出正常工作振打电流, 高达150多安, 导致电缆发热、抖动, 甚至会跳闸空气开关。

3.2.2 在电磁振打器就地检查发现, 有时会有多达10多个振打器同时工作, 但振打提升高度不够。

4 电磁振打系统过流原因分析

设备出现过流问题, 有两种可能, 一是控制部件故障, 二是就地设备由于机械或电气故障引起过流。

4.1 可控硅及二极管反向不截止

#10机组电磁振打过流现像的出现, 与设备的疲劳周期息息相关。可控硅及整流二极管长期频繁通电断电, 带负荷运转, 在长周期运行中, 设备老化, 产生反向击穿是一个比较主要的原因。通过对可控硅及整流二极管的直流电阻测量, 发现确实存在部分可控硅及整流二极管反向不截止, 正常条件下, 截止电阻在100KΩ左右, 故障者为20 KΩ甚至更小。故障可控硅及整流二极管失去了其开关电路的能力, 会导致多个振打锤同时振打, 多个振打器并联工作, 减小了线路电阻, 导致瞬间振打电流过大。

4.2 机械卡涩

对就地设备检查时发现, 个别振打锤由于长期振打, 底座下陷, 引起振打锤下落, 当线圈中通过直流电时, 产生的电磁力不足以使振打锤提升足够高度, 甚至振打锤根本无法提起, 线圈负载重从而引起瞬间过流。还有的是在机组长时间停备用期间, 恶劣的天气环境导致露天存在的振打器底座严重腐蚀, 造成其倾倒, 机械式卡涩导致振打锤无法正常提起, 引起瞬间过流。

4.3 存在接地现象

线路中存在接地现象是导致电磁振打过流的一个主要原因。如果存在接地点, 220V的直流电压, 将会不通过振打器, 直接通入大地, 此时线路电阻极小, 往往会发生严重过流现象。对于接地的情况, 采取逐步排查方法来寻找设备接地点。

4.3.1 控制电缆本身接地。

控制电缆露天敷设, 长期风吹日晒雨淋, 引起表皮绝缘强度降低, 或者受到外来重物撞击、磨损, 当有大电流通过时, 往往会发生接地现象。检修人员使用500MΩ欧姆表, 对控制柜到顶部端子箱的连接导线测量绝缘后, 发现电缆对地以及相间绝缘均正常, 大于50MΩ, 接地点应该出现在顶部端子箱至振打器的连接导线上。

4.3.2 对顶部端子箱至振打器的连接导线采取逐个排除的办法。

逐个拆下测量, 最后确定是哪一根连接导线出现接地现象。接地现象的产生, 主要原因在于振打器线圈对除尘器壳体短路。这是由于长期振动, 导致振打线圈松动, 以及振打锤长期磨损, 导致线圈绝缘保护层破损, 从而产生对壳体短路的现象。

5 结束语

安阳电厂#9机组电磁振打过流现象的主要原因有三个方面:第一, 可控硅及二极管反向截止电阻减小, 工作中导致多个振打器同时工作;第二, 振打锤长期受力底座下陷或者存在机械卡涩, 造成线圈过载;第三, 绝缘等级降低, 导致设备接地。

摘要：安阳电厂#9机组电除尘顶部电磁振打系统, 投入运行已十余年。在运行时间的后半段, 多次出现振打电流过大现象。文章细介绍了电磁振打的具体情况, 并对过流原因进行了较全面的分析。分析表明, #9机组电磁振打过流现象的主要原因有:第一, 可控硅及二极管反向截止电阻过小;第二, 振打锤底座下陷或者存在机械卡涩;第三, 绝缘等级降低, 导致设备接地。

振打方式篇5

1 传热管受到的冲击强度计算

由能量守恒定律:mgh=1/2mv2,可得:

式中:

g——重力加速度,m/s2;

h——锤头下落高度,m;

v——锤头在最低点时的速度,m/s。

由动量定理:mv=Ft,可得:

式中:

m——改后锤头质量,kg;

F——改后锤头冲击力,N;

t——锤头作用锤杆时间,s。

将g=9.8m/s2、h=0.5m、m=9kg,t=0.2s(改造前后不变)代入(1)式和(2)式得:

F为外部振打杆所受到的冲击力,不考虑力传递过程的损耗,可近似认为传递到传热管上的力也为F,将传热管受力分析近似等同于悬臂梁受力,由弯曲应力计算公式计算单根传热管的弯曲应力σ:

式中:

Mmax——最大弯矩,Nm;

Wz——抗弯截面模量,mm3;

L——锤头冲击力到危险截面距离,m;

d——传热管内径,mm;

D——传热管外径,mm。

F′=F/26,为单根传热管上的受力。

将F=140.87N、L=10m、D=31.8mm及d=26mm代入(3)~(5)式可得:

式中:

[σ]——20g锅炉钢350℃时的许用应力,为100MPa;

n——20g锅炉钢安全系数,为1.5。

由上述计算可以得出:振打锤改造后单根传热管的弯曲应力远小于传热管的许用应力,故传热管安全强度足够。若考虑到冲击力传递过程中的损耗(以20%损耗计算),则实际单根传热管增加的弯曲应力σ′更小,σ′=σ×80%=31.01×80%=24.80MPa。

2 效果

振打方式篇6

我国是世界上大气污染最严重的国家之一, 其中钢铁行业产生的污染尤为严重, 已越来越多的受到政府和人民的关注, 为解决这一问题, 国内各钢铁厂都已把治理大气污染作为工作中的重中之重。电除尘及其附属设备也逐渐被运用到生产当中, 要达到限期达标排放, 实现国家规定的总量控制指标, 采用静电除尘无疑是当前解决工业烟尘、粉尘污染问题的一种非常有效的方法。

1 现状

静电除尘的基本原理就是让含尘烟气通过电压极高的静电场, 通过正负离子的运动, 最后在极板上就形成了块状的尘埃, 通过振打控制系统的作用完成最后的收尘工作。振打控制系统是静电除尘过程中的重要环节之一, 现如今国内大多采用单片机和继电器对其进行控制, 故障率高, 操作复杂, 缺少人机监控系统和故障报警系统, 给操作人员和维护人员的工作带来较大困难, 对电除尘器的稳定性和可靠性也造成了一定的影响。为克服这一难题, 我们对电除尘振打控制部分进行了研究分析, 结合现场实际, 在济钢第一炼铁厂3#烧结机头电除尘中采用PLC对振打系统进行控制。

2 系统介绍

振打控制系统分为上位监控层, PLC控制层, 电气设备层3层。上位监控层由1台上位机组成, 通过IFIX上位监控系统可以在中央控制室监视现场设备的运行状况, 并可以直接在上位机上设定参数和启动现场设备;PLC控制层由施耐德昆腾系列可编程控制器 (PLC) 、施耐德XBTN40控制面板构成, 它接受上位指令, 并可以在控制面板上对振打周期进行设置, 是控制系统的重要部分;电气设备层由空气开关、继电器、接触器、热继电器、电缆和现场电机等组成, 是控制系统中的执行机构。其中, PLC控制层通过自身NOE通讯模块与上位监控层进行通讯, XBTN40控制面板通过MODBUS端口与PLC进行通讯, 构成了振打控制系统的通讯网络, 该系统结构框图如图1所示。

3 工艺要求

3#机头电场共有4个电场, 共计16个阴阳极振打电振。根据现场工况, 结合工艺要求, 我们制定出了详细的振打周期, 并通过PLC系统对其进行控制。振打控制方式分为自动、手动两种控制方式。有控制柜内转换开关控制。

1) 当控制柜内转换开关置于下档位时, 为“手动”控制方式, 工作状态为手动开, 此档通常为设备调试或设备检修时使用;

2) 当控制柜内转换开关置于上档位时, 为“自动”控制方式, 此档通常为设备正常运行时使用, 按下“振打启动”开关, 振打系统由PLC程序控制, 振打过程自动完成, 振打时间和停止时间可在0~150分钟之间通过调整程序设定实现。操作人员不需要任何操作, 当设备出现故障时自动停机且报警, 振打周期如图2所示。

4 软硬件设计

1) 系统均采用昆腾系列PLC, 包括CPS电源模块、CPU模块、开关量输入模块DI、开关量输出模块DO和通讯模块NOE。用以上模块组成一个模块站, 并通过MODBUS通讯电缆将XBTN40控制面板接入模块站, 另外, 再通过双绞线将模块站和上位机联系起来, 构成控制网络。

2) 设备接线。根据设计要求, 对CPS模块和输入输出模块进行接线, 并严格按照电气施工标准进行施工, 将电气设备层接入模块控制系统。输入模块外接信号主要包括16个运行反馈点, 输出模块外接信号包括16个接触器输出点和16个故障报警灯输出点。

3) 编程软件采用MODICON编程软件CONCEPT 2.6。首先, 将NOE模块上的16进制地址转化为十进制地址, 并将上位机IP地址和CPU地址改在同一网关内, 实现和上位软件的通讯;第二, 在编程软件中对模块站进行正确配置, 使其与现场模块站一一对应起来。并对输入输出模块进行点号配置, 定义变量;第三, 根据工艺要求, 在CONCEPT 2.6中建立不同的程序段, 对现场设备进行编程。

4) 根据振打周期的要求, 在编程软件中即可实现自动控制, 在程序中新增24个时间寄存器, 主要包括8路振打时间设定、8路振打停止时间设定和8路振打起始时间设定。并将其直观的反映到上位画面和XBTN40控制面板上, 使岗位操作人员可以根据工况的变化在上位画面和控制面板上进行直接修改。

5) 程序中增设了故障报警程序段, 当某一设备电气回路出现故障或电机出现故障时, 程序就会输出报警信号, 并用闪烁的指示灯进行直观的显示。当故障消除后, 还可以通过报警解除按钮对显示进行复位, 实现完全的自动控制。

5 结论

该PLC系统在现场投用以后, 现场设备完全可以实现自动运行, 并能及时的反馈运行信息, 使系统的自动化程度极大的提高, 降低了岗位操作人员的工作量, 同时岗位操作人员误操作的几率下降, 提高了系统的可靠性。该系统自投运以来, 各方反映良好, 达到了预期的目标。

参考文献

[1]张昌俊, 等著.电除尘器低压供电控制系统.电工技术.

振打方式篇7

振打式单机袋收尘器因其体积小、重量轻、结构简单紧凑、占地面积少、安装容易、维护方便等优点, 早些年被广泛应用于建材、冶金、电力、煤炭及涂装等行业。如储存库的库顶库底及输送设备物料落差的扬尘点等。但因其清灰效果差、滤袋易破损且更换困难等, 巳逐渐被反喷吹式清灰单机袋收尘器所代替。但是还有不少简易的建筑材料堆场、码头因没有压缩空气气源等原因, 目前仍在使用振打式单机袋收尘器。

为了提高清灰效果、减少滤袋破损及方便更换。在不改变单机袋收尘器箱体及处理风量等技术性能的基础上, 对单机袋收尘器清灰装置由原来的振打式改为上下绷振式, 经多个码头输送设备物料落差的扬尘点一年左右使用, 普遍反映改进后的清灰装置清灰效果良好、且滤袋破损率较低、更换方便等。现就改进后的清灰装置其结构、工作原理及特点等作一介绍。

1 结构

绷振式清灰装置其结构见示意图 (见图1) 。

该清灰装置的振打杆3、吊杆8由圆钢制作, 限位架4、凸轮2由钢板焊制, 搁架5由小规格角钢制作并与箱体焊固, 活动架6、固定板10由簿钢板及直径3mm的钢丝制作, 滤袋9的滤料采用涤纶针刺毡缝制而成。

2 工作原理

含尘气体由进风口入箱体, 因断面突然扩大、流速骤降, 大颗粒粉尘在其自重的作用下, 从含尘气体中分离而沉降, 其余粉尘被滤袋筛滤后滞留于滤袋内壁, 净化后的气体由风机经出风口排出。当滞留在滤袋内壁的粉尘附积到一定厚度时, 气流通过滤袋的阻力也随之增加。当达到一定阻力值时, 清灰工作开始。减速电动机驱动凸轮旋转, 经振打杆将活动架下压, 使滤袋呈松弛状态, 这时弹簧受压, 当凸轮转过下限点离开振打杆后, 在弹簧复位力的作用下使活动架瞬间上升, 将滤袋基本绷紧, 从而抖落积附在滤袋内壁的粉尘, 达到清除灰尘的目的。这样减速电动机完成一个振打周期。

3 技术性能

(1) 处理风量:1700~2500m3/h;

(2) 过滤面积:26m2;

(3) 过滤风速:1.1~1.6 m/min;

(4) 滤袋数量:24只;

(5) 阻力:≤1200Pa;

(6) 振打电机功率:0.37 k W;

(7) 振打电机转速:42 r/min。

4 使用效果及特点

4.1 使用效果

近期对一座简易的建筑材料堆场输送设备物料落差扬尘点的袋收尘器使用效果进行实测, 数据比较见表1:

从表中可知:清灰装置改进以后、振打清灰后的滤袋气流阻力明显比改进前下降得多。这说明清灰后滤袋内壁粉尘所剩无几, 清灰效果很好, 因而处理风量也将随之增大。