取料工艺（共4篇）
取料工艺 篇1
以某港区煤炭泊位的堆场配套设备为例,明确其安装过程中需要的条件、安装方式及工艺控制、安装注意事项等。
1 工程概况
某港区煤炭泊位的堆场配备9台大型悬臂式斗轮堆取料机,最大作业能力为堆料8000t/h、取料6500t/h。相应的设备主要由斗轮机构、悬臂皮带机、回转机构、行走机构、主机变幅机构、回转立柱、悬臂梁、供电装置、主机附属结构、尾车附属结构、除尘系统、检测装置、基础布置及载荷等构成。
2 设备安装条件
在设备安装工作开始前,安装人员应熟悉安装图纸,与技术人员做好相应技术交底工作,及时做好来货清点工作,保证设备材料以及质量满足实际的工作需求。在斗轮机轨道安装完成以后,协调轨道安装相关单位积极对其进行检验,做好记录、签证。
设备以及材料的验收。在材料采购过程中,首先应制定材料清单,明确其型号、数量,依据清单对材料进行核对,保证其符合施工要求;材料采购完成后,制定合理的运输方式,将成本控制在相应范围内;运输过程中,避免由于工作人员的操作失误导致材料损坏。材料的管理工作。材料管理时,工作人员应该按照相应的要求对其进行存放;在材料保存过程中,应该将材料架空以及遮盖,避免出现生锈、损坏状况。材料使用前,检测材料,保证其符合实际的施工需求。对相关的设备进行检查,如果存在问题,应积极向相关部门反映,及时更换。
基础验收工作。首先安装单位应与用户商定好斗轮堆取料机的安装位置,其次应提醒业主提供安装段基础验收合格的证明。
3 设备的安装顺序和及安装工艺
3.1 设备的安装顺序
工具以及材料的准备工作——设备数量的确定以及检查——安装段轨道的检查——安装位置的确定——行走机构的组合安装——门座的安装校准——回转立柱的安装——平衡架及俯仰机构安装——尾车部分安装——斗轮及驱动机构的安装——平衡配重安装——其他附件安装。
3.2 主要设备的安装方式以及工艺控制
3.2.1 行走机构的组合安装
在实际安装过程中,行走机构主要由台车组、平衡梁、锚定装置、钢轨清扫器等相关部分构成。
对安装位置的轨道进行复测,如不满足要求,应通知甲方进行调整,将主销轴中心线及每个轮子中心放在轨道两侧,在轨道面上放出各跨距中心线,并复测轨道标高,将高差用垫块调整在±2mm范围内,以确保安装精度。
利用吊车把大车行走装置各部分就位到安装位置。单台行走装置就位后,找平定位,然后用角钢或槽钢做好该装置的防翻支架,并在车轮下打上木塞或铁塞防止移动。四组大车行走装置安装找正后,其相对位置按下列要求控制:跨距误差≤5mm,对角线误差≤5mm,相对标高误差≤2mm,轴距误差≤5mm。
精确复测行走车轮安装精度。在同一轴线上,如果车轮偏移方向相反或垂直偏斜方向错误,需积极进行调整,其垂直偏斜不能超过1/400,水平偏斜不能超过1/1000。
3.2.2 门座架安装
将门座架本体在地面组装成整体,用汽车吊/履带吊起吊门座本体安装就位,调整、检查门座上座圈的水平,并粗略复测上座圈平面度。符合要求后,紧固连接螺栓。
3.2.3 回转机构安装
回转机构主要由回转驱动装置、回转大轴承等部分构成。安装过程中,应先核对回转大轴承的软带标识,确定安装方向,然后再吊装回转大轴承到门座上座圈上,装上连接螺栓。随后,测量回转大轴承的上平面,符合要求后,开始吊装回转立柱。回转立柱安装完毕后,安装回转驱动装置,控制好齿轮啮合精度和联轴器安装精度。
3.2.4 悬臂梁的安装
大型堆取料机的悬臂梁尺寸较大,往往分段制作、现场连接。本文所述项目的悬臂梁长达近60m,分成2段。需现场合拢后,用高强度螺栓连接。悬臂梁在整个上部钢结构中处于承上启下的关键位置。为保证安装精度达到要求,可采取以下工艺保证措施:结合悬臂梁结构特点,制作好悬臂梁合拢用的胎架,首、尾各布置1套,接口处布置2套;胎架抄平后,悬臂梁上胎;调整好合拢尺寸后,安装高强度螺栓;为保证安装过程中悬臂梁良好的稳性,设计并制作好悬臂梁安装后的临时支撑。吊装悬臂坐落在临时支撑上,并用压架临时固定,拉好缆风绳。
3.2.5 斗轮机构安装
斗轮机构是整个设备的主要构成部分,主要由轮体、斗子、斗轮轴、轴承组件等构成。安装顺序为:轮体安装斗子→斗轮轴、剖分轴承及轴承座安装→斗轮体吊装→圆弧挡板及其他支架安装→驱动装置安装。安装工艺要点:检查斗轮轴的表面及轴径,进行清理、除锈;严格按照说明书来清洁、安装;斗轮就位后,调整其至相应位置;安装斗轮圆弧板,并调整其与斗子的间隙;安装后的斗轮在转动时,应灵活无卡滞。
3.2.6 尾车及附件的安装
尾车及附件的安装工艺要点:安装后的尾车中心线应与轨道及皮带机的中心线吻合,最大偏差不应超过3mm;电缆卷盘电缆槽的中心与电缆沟中心的偏差≤20mm。
在传动装置安装过程中,除了按照标准要求、图纸要求对联轴器、制动器的安装精度进行控制外,还需在安装结束后,复查螺栓紧固情况,尤其是液力偶合器上的高强度螺栓。确认拧紧后,方可通电调试。
4 结语
斗轮堆取料机在煤炭泊位堆场系统中占据重要地位,对其安装工艺进行分析尤为重要。在实际安装过程中,安装人员从细节入手,对不同部位的安装质量进行控制,有效核对,以保证良好的安装质量以及整个设备的安全运行。
取料机防碰改造 篇2
1. 改造措施
通过设定一定的安全距离来保证两台取料机不发生碰撞。如果两台取料机之间的距离大于安全距离, 则可以正常走行、回转;若两台取料机之间的距离小于安全距离, 则使PLC中程序不满足条件, 停止取料机的走行和回转动作。这种方法的实现, 首先需要实现相互通信, 将两台取料机彼此的走行和回转数据传给对方, 然后经过PLC中相应的逻辑运算, 判断出两台取料机是否在安全距离内。将判断出的安全距离信号加入到PLC的运行条件中, 当小于安全距离时, 触发保护程序, 限制取料机的走行和回转动作, 起到保护作用。实现过程如下。
(1) 双方数据通信的实现。R91取料机和R92取料机在原有的设计中已经通过MSG语句与变电所实现了通信。通过变电所作为中介, 将两台取料机彼此的信息传输给对方。首先在取料机和变电所程序中找MSG传输字冗余点, 每台取料机分别找出两个数据字输入及输出点。然后分别在变电所、R91和R92取料机的PLC中进行编程, 最后将两台取料机的走行和回转数据通过传输字传给对方, 实现通信。
(2) 碰撞数据的逻辑运算。同一轨道上的两台取料机, 无论在什么角度, 离另一台取料机都会存在一个最近点 (图1) 。
R91取料机的防碰数据为本机的走行距离加上本机回转投影距离, R92取料机的防碰撞数据为本机的走行距离减去本机回转投影距离。取料机走行距离可以在PLC中直接读取。回转投影距离则需要经过程序中的逻辑运算得出, 方法如下:
取料机的大臂最前端到回转中心距离为60m, 取料机最后端的配重到回转中心的距离为24m。计算取料机回转投影距离时, 把取料机的回转位置分成两个部分分别运算。对于R91取料机, 当回转在0°～±90°时, 将取料机大臂最前端水平投影到轨道上, 距离是60×cosα。当回转在90°～180°及-90°～-180°时, 将取料机最后端的配重投影到轨道上, 距离是24×cosα。对于R92取料机, 回转在0°～±90°时, 将取料机最后端的配重投影到轨道上距离是24×cosα。当回转在90°～180°及-90°～-180°时, 将取料机大臂最前端投影到轨道上的距离是60×cosα。将以上公式算出的投影距离数值与取料机机架本身的长度20m进行比较, 大于20m的按投影距离公式计数, 小于20m的则按机架本身长度20m为准, 记为回转投影数据, 通过以上方法可算出回转投影距离。根据走行数据和回转投影数据, 可得出两台取料机的防碰撞数据。
然后在PLC中做相应编程, 当两台取料机的防碰撞数据之差小于10m时, 使得取料机的走行、回转运行条件不满足。停止取料机向碰撞方向继续做回转、走行动作, 防止碰撞发生。
2. 触摸屏的配套改造
为了使司机能更加直观地了解两台取料机的位置信息以及跺位信息, 在触摸屏的相应界面添加取料机动画模块、垛位模块, 具体步骤如下。
(1) 在PLC中将两台取料机的走行数据, 回转数据移动到相应标签, 然后在触摸屏相应界面中添加取料机动画、垛位动画。最后在触摸屏程序中对动画进行编程, 将取料机动画与走行数据、回转数据标签相关联, 实现动画效果。动画中取料机的长度、跺位及轨道的长度都是按比例尺画出, 动画可以形象准确地显示取料机的回转、走行位置以及垛位信息。
(2) 在触摸屏中做出两机碰撞显示模块, 将此模块与PLC中碰撞标签关联, 当两台取料机距离小于碰撞安全距离时, 此模块显示变红, 提示司机。
(3) 在触摸屏中添加屏蔽碰撞按钮, 当操作人员按住屏蔽按钮时, PLC中启动屏蔽碰撞功能, 将防碰撞功能甩掉。当出现碰撞信号后, 操作人员可以在有人监护的情况下按住屏蔽按钮, 做取料机回转及走行动作。当两台取料机走出碰撞区域后, 取料机动作恢复正常, 可以正常作业。
3. 效果
混匀堆取料机安装技术 篇3
1 混匀堆取料机在安装前期的具体准备工作
混匀堆取料机在安装的过程中一定要细致, 特别是在安装的前期准备工作过程中, 更是要将设备安装过程中需要使用的或者用到的考虑清楚。安装工作人员要在安装准备阶段认清安装的详细流程, 为安装过程排除阻碍和困难。关于混匀堆取料机在安装前期的具体准备工作的阐述和分析, 文章主要从四个方面进行阐述和分析。第一个方面是要熟悉安装图纸。第二个方面是要将安装过程中使用的基础设施安装到位。第三个方面是准备安装过程中需要的机械。第四个方面是检查设备的安装部件完整性。
1.1 要熟悉安装图纸
明确混匀堆料机安装图纸的内容, 确保安装人员熟悉图纸的构成, 便于稳定安装基础。
1.2 要将安装过程中使用的基础设施安装到位
安装人员在混匀堆料机工程现场, 先将比较根本的项目安装到位, 如:电力、交通系统等, 确保现场具备安装的条件。
1.3 准备安装过程中需要的机械
按照安装图纸的内容, 准备所需要的工具、设备等物资, 优化混匀堆料机安装技术的运行环境, 满足安装工程的实际需求。
1.4 检查设备的安装部件完整性
安装人员按照混匀堆料机的装箱单, 检查现场的物资, 重点排查核心设备, 避免混匀堆料机安装中受到物资的影响, 确保规格和性能稳定后, 合理安置物资的存放环境, 保障其能供应安装现场的应用。
2 混匀堆取料机安装过程中的安装技术
关于混匀堆取料机安装过程中的安装技术的阐述和分析, 文章主要从五个方面进行阐述和分析。第一个方面是混匀堆取料机安装过程中的放线技术。第二个方面是混匀堆取料机安装过程中的轨道安装技术。第三个方面是混匀堆取料机安装过程中的中心柱安装技术。第四个方面是混匀堆取料机安装过程中的梁体安装技术。第五个方面是混匀堆取料机安装过程中的系统安装技术。
2.1 混匀堆取料机安装过程中的放线技术
混匀堆取料机的放线技术主要应用在设备安装位置的环节, 放线技术的应用娴熟, 能够有效地为设备的安装提供位置上的便利。放线技术的应用主要有四个方面。第一个方面是设备安装过程中的脚手架的确定位置选择, 我们要借助脚手架的位置和搭设来保障设备安装过程中的高度控制。第二个方面是放线基础要围绕在脚手架搭设的中心位置进行, 要保障设备的安装位置误差在规定的范围内, 通常是5毫米为宜。第三个方面是放线过程中水准仪的准确应用, 这样可以有效地保障设备安装过程中的灌浆层的水准位置。第四个方面是通过放线技术找到设备的整体中心位置, 保障设备的安装位置精度。
2.2 混匀堆取料机安装过程中的轨道安装技术
在堆取料机的安装过程中, 轨道的安装是非常重要的环节。文章以实际的现场安装为范例进行阐述。在安装设备轨道的过程中, 主要有三方面的阐述。第一方面是制作轨道安装过程中的砂浆堆。第二个方面是在砂浆堆基础上安装轨道的垫板。第三个方面是进行轨道安装的找正。
第一, 要制作轨道安装过程中的砂浆堆。在制作砂浆堆的过程中, 要按照相关的标准进行, 施工前要有一套成熟的施工制作方案, 这样才能够将砂浆堆保质保量的完成。砂浆堆的完成度直接影响着轨道的安装精度, 进而影响了这个设备的安装质量。在实际的安装过程中, 砂浆堆的宽度要在标准的宽度范围内超出70mm左右, 这样才能够有效地保障设备横向微调的空间, 保障设备的安装富裕度。在砂浆堆制作完成后, 要定期进行保养, 保障设备轨道的安装基础稳固。
第二, 要在砂浆堆基础上安装轨道的垫板。在安装垫板的过程中, 要将垫板固定在砂浆堆上, 同时在垫板的中心处进行固定, 沿着垫板中心延伸至外沿。在这一个过程中, 我们需要控制住预埋螺栓的伸出长度, 要将外漏的预埋螺栓有效地控制一致, 保障预埋螺栓和垫板不影响轨道的安装。
第三, 进行轨道安装的找正。在这一过程中要参照设备轨道找正的相关参数和相关的偏离规范。设备整圈的轨道都需要进行找平处理, 以免影响整机安装的质量。
2.3 混匀堆取料机安装过程中的中心柱安装技术
在安装设备的中心柱时, 要参考设备安装的相关规范, 第一点要做的是检查设备中心柱的合格性, 只有中心柱达到了安装标准, 才能够进行中心柱的安装。中心柱的安装过程中水平度和相关的尺度偏差是非常重要的参数, 一定要保障。按照实际的现场经验来讲, 中心柱的水平偏差应该在0.1/1000。中心柱的垂直度偏差应该在0.1/1000。中心柱的底角上下的偏差不能够超出1mm。因此我们要有效地保障中心柱安装过程中的各种安装偏差的控制。
2.4 混匀堆取料机安装过程中的梁体安装技术
设备的梁体的安装主要有两个方面的内容。第一个方面是端梁的安装;第二个方面是主梁的安装。
2.4.1设备端梁的安装。设备端梁的安装过程中, 一定要使用底架进行支撑, 每一个接触的位置都需要进行焊接处理, 在焊接的过程中一定要控制端梁的安装位置, 要保障端梁的安装位置精准度。建议在安装的过程中调整好端梁的位置后再进行焊接操作。
2.4.2设备主梁的安装。在安装完毕端梁后再进行主梁的安装。主梁的安装需要分阶段进行, 同时安装千斤顶一定要配合设备主梁的安装。这也是先安装端梁, 后安装主梁的根本原因。主梁的安装一定要重视安装的工艺性, 保障安装工艺得到有效的执行。
2.5 混匀堆取料机安装过程中的系统安装技术
水泥厂混匀堆料机安装技术中的系统安装部分, 仍旧涉及到多项安装内容, 其为混匀堆料机安装中的重点项目, 对整个混匀堆料机的运行存在影响, 所以水泥厂非常注重系统安装部分。刮板系统, 刮板安装需要稳定混匀堆料机轮子轨道的运行, 提供平稳的平行方式, 刮板系统中最重要的部分是导槽安装, 以吊架为主, 安排刮板系统的连接, 由于导槽受到的干扰比较多, 所以尽量规避导槽中的误差。
摘要：在我国的工业基础行业中, 水泥行业占有非常重要的比重。水泥行业有着非常复杂的工艺, 因此在水泥厂生产过程中, 要对生产设备的安装及使用有着非常认真的了解和掌握。文章针对混匀堆取料机的安装技术进行阐述和分析, 希望通过文章的阐述能够为我国的水泥设备的安装的发展贡献自己的力量。
关键词：水泥行业,混匀堆取料,安装技术
参考文献
[1]林丁未.大型圆形料场混匀堆取料机安装要点[J].安装, 2011 (7) :112.
[2]胡西.可改善原料均化的堆料和取料系统[J].砖瓦世界, 2011 (4) :109.
[3]张晓峥.水泥厂混匀堆取料机安装施工技术[J].安装, 2012 (9) :10-12.
[4]刘国炳.原料预均化设备的应用及设计计算[J].广东建材, 2012 (7) :34-36.
港口取料机技术改造 篇4
斗轮机式取料机作为港口煤输送系统设备之一, 要求具有大输送量、高带速、性能稳定的结构特性, 以确保取料效率, 保证煤场的高利用率。取料机中心漏斗溜槽换向装运次数较多, 皮带上下高差较大, 单向运行胶带速度快, 斗轮机内电器及液压设备较多, 同时取料机在煤场内取料运行时, 有多处移动伸缩头或输送机工位间切换, 煤流落料时中心点处于不定状态。
二、存在问题
(1) 取料过程中, 取料机工作效率低, 当港口天气雨水较多时, 由于煤炭含水量持续偏高 (8%以上) , 造成输送溜槽及储存料斗物料堵塞, 严重影响港口的安全运行, 大大降低了生产效率。同时, 寒冬季节当煤炭含水量加大时, 煤炭容易结成大块, 通过取料机溜槽时, 大煤块易在溜槽内卡住, 造成溜槽内堵煤。
(2) 取料机工作时, 悬臂架摆动位置不同, 对地面皮带堆料跑偏影响不同。由于取料机取料时的输送煤量>6000 t/h, 通过悬臂架带式输送机向地面皮带机输送物料, 悬臂架随斗轮机回转中心移动, 物料在输送过程中, 上级皮带输送出口在不同方向上向下级皮带输送入口连续输送物料, 而传统的斗轮机中心料斗溜槽旋转中心没有处于中部料斗中心位, 导致地面皮带在接收取料机煤流时, 无法保证布料均匀, 造成皮带堆料不均从而导致负载跑偏。
(3) 取料机内部磨损状况严重, 衬板更换量非常大, 在正常使用过程中, 平均每4~7个月需要对溜槽内部衬板进行局部大范围更换, 造成设备停运维修, 给生产运行带来了极大不便, 严重影响了码头装料效率。
三、改造措施 (图1)
(1) 通过物料汇集技术, 将取料机头部料斗物料抛离速度进行计算机模拟后, 对溜槽设计综合考虑, 优化中心料斗, 加大溜槽倾角, 保证物料近似抛物线汇集下落, 减小冲击。通过优化布局保证取料时物料落料点正中, 避免堵料, 减缓大块物料对胶带的冲击。
(2) 针对原溜槽采用常规的方形设计, 长期使用过程中所造成的堵煤, 落料点布正及砸穿管壁皮带等问题, 研发设计U形截面溜槽和流线型管道, 增大了过流面的角度, 降低溜管积料堵料的几率;流线型管道使物料输送按照指定的方向移动到下级皮带, 取料机悬臂架旋转取料时, 溜槽中心与旋转中心始终重合, 从而保证落在皮带上的物料点居中;充分考虑物料抛射轨迹, 将溜槽磨损量控制在一定范围内, 有效降低衬板的损耗量, 相比之前的传统设计, 可以降低15%~35%的衬板更换量, 大大降低了日常的维护工作量, 为安全生产提供保障。
(3) 在取料机中间支撑架下方焊接1根25#工字钢, 纵向贯穿整个取料机回转主体框架, 以提高整体刚度。
四、效果
生产实践表明, 对输煤溜槽出口结合现场落差及物料特性的改造设计, 保证了物料在溜槽尾部充分汇集后进入胶带, 在减小粉尘产生的同时, 减小对胶带和导料槽的冲击, 提高胶带、导料槽以及导料槽两侧密封裙边的使用寿命, 减少运行维护工作量, 同时保证了物料对中, 避免胶带因落料不正造成的偏载跑偏现象, 提高胶带输送效率。对出口处易磨损的U型结构采用衬板铺设保护, 并可整体更换, 进一步地提高了整体地面皮带堆料的居中性, 从而大大降低输煤皮带跑偏的风险, 防止因为煤流量过大造成的堵煤现象。
摘要：通过优化改造落煤管结构, 从根本上解决和改善港口取料机物料输送转运点存在的粉尘大、物料堵塞、皮带跑偏、胶带撕裂、胶带出力低、栈桥冲洗频繁、能耗高、设备冲击损伤严重及噪声大等问题, 降低运行和维护费用。