联合生产

联合生产（共10篇）

联合生产 篇1

夏忙即将到来之前, 笔者在此向广大联合收割机驾驶人及操作手提个醒, 2011年我们在夏、秋两忙田间安全检查中发现, 来镇江市进行跨区机收服务作业的联合收割机中有相当一部分收割机防护 (罩) 板未装, 特别是喂入链条的护 (罩) 板, 问他们不装的原因时, 他们的回答如出一辙, 为方便排除堵塞故障, 但此行为存在着很多的安全隐患。如果操作人员或是农户手或者头发不小心碰到未装防护板的链条或是皮带上, 后果不堪设想。虽然在这次检查中经过宣传、教育和督促他们也都立即整改安装到位, 消除了眼前的事故隐患, 但不排除他们在下次排除故障时又把这些护板放在一边。

在此我向广大的联合收割机所有人、驾驶人以及操作手提个醒, 如果为图一时方便而酿成重大事故, 那就后悔莫及了。

联合收割机的每一块防护板都起到安全保护的作用。如果没有这个功能, 设计人员在设计时就没有必要设计上这么多的护板, 这样还能省下一大笔可观的设计费用和一大批的钢材。既然出厂时有了这些护板, 肯定是为了今后在使用中确保农业机械的生产安全, 保护驾驶人、操作手及其他人员不受伤害。

另外在田间收割作业时千万要注意防火, 配好灭火器, 机手和操作手不要抽烟, 特别是夏忙田间收割时, 一旦发生火灾后果不堪设想。因此驾驶人员及操作人员都必须严格遵守农业机械的安全生产操作规程, 上机操作坚决不抽烟, 不可小视防护 (罩) 板, 排除故障后及时把这些护 (罩) 板安装到位, 才能保证农机的安全生产, 保证农业增效、农民增收, 才能确保农村经济稳定发展。

联合生产 篇2

摘要

随着国家的发展，工业也跟着发展特别是在这个快速发展的社会钢铁工业占着重要的地位，中国冶金工业科技水平正在走强，“大而弱”的声音已经降调。中国应当以提高竞争力为目标，进一步提高冶金工业科技水平。冶金行业安全问题要引起高度重视，解决安全问题要采用综合性措施，常抓不懈。完善中国冶金行业的标准从一定意义上来讲是解决冶金安全的关键，要构建安全标准体系保障行业健康发展。关键词：冶金

钢铁

程序

采矿

引言：通过了接近十周的《冶金工程概论》课的学习，让我这个从来都不接触钢铁的学生全方位的了解了，钢铁的冶炼和我国钢铁业的发展，也让我受益匪浅。这个课程即将结束，我将用论文的形式将我所学到的展现出来。本篇文章主要是将钢铁冶金联合企业主要有哪些生产环节？每一个生产环节的主要过程、主要设备。生产方法以及特点的描述。

1采矿和选矿 1.1采矿

原料是高炉冶炼的物质基础，冶炼1t生铁大约需要1.6~2.0t矿石，0.4~0.6t焦炭和0.2~0.4t溶剂。高炉冶炼是连续生产过程，因此必须尽可能为其提供数量充足，品位高，杂质少，强度好，粒度均匀，粉末少以及性能稳定的原料，对一些不能满足上诉要求的原料，要进行一系列的准备处理，以确保高炉操作稳定顺行

采矿方法就是根据矿床的赋存要素和矿石与围岩的物理力力学等因素所确定的矿石开采方法，它包括采区的采准，切割和回采。根据回采时地区管理方法分为三大类：空场采矿法，充填采矿法和崩落采矿法。

铁矿石的开采方式主要有露天开采和液体开采，a矿石的品位要高。矿石的品位（含铁量）愈高，脉石含量愈少，冶炼是所需溶剂量和产出的渣量就少，因而能耗相应降低，产量增加。经验表明，含铁量每增加1%，则焦比降低2%，产量提高3%：贫矿石直接入炉冶炼在经济上是不合算的，应该选矿提高品位后，制成烧结矿或球团矿再入炉冶炼。B酸性脉石要低。一般的铁矿石脉石属酸性，主要成分为SiO2和Al2O3。在高铁冶炼条件下，Al2O3不被还原，SiO2只有很少量的被还原，最终进入炉渣与金属分离为未获得熔点，粘度，碱度等性能适当的熔渣，就需要在炉料中配加一定数量的碱性溶剂（CaCo3）。因此，矿石中SiO2和Al2O3愈多，加入的溶剂就愈多，渣量就愈多，燃料消耗量愈多。所以矿石中酸性脉石含量越低愈好。C有害杂质要少。铁矿石中的主要杂质主要是硫和磷，他们在高炉冶炼中很容易进入生铁，从而对钢铁性能带来危害。在钢铁冶炼过程中，硫的脱除主要是在冶炼过程中进行的，磷的脱除主要是在炼钢过程完成的，因此铁矿石中硫和磷含量高会大大增加炼铁和炼钢的负担，获得高产，优质，低耗既长寿的生产技术经济指标。1.2选矿

（1）铁矿石：我国是世界上铁矿石资源较为丰富的国家之一，已探明的铁矿石储量有443亿吨。我国铁矿资源优点：一是贫矿多，富矿少，品均含铁量为34%，含铁量在50%以上可以直接入炉的富矿仅占5.7%，阴齿必须大力发展选矿和造块工业：二是复合矿多，含多种金属的复合矿约占总储量的25%，如在包钢所用的白云鄂波铁矿中伴生的稀土元素总量比世界各国储量的总和还多，攀枝花铁矿含钒，钛，其钒含量也占世界首位，因此必须注重综合利用。铁矿石的的种类较多，在自然界中已经发现有300多种含铁矿物。作为炼铁原料的铁矿石主要有赤铁矿，磁铁矿，褐铁矿及菱铁矿四种。磁铁矿坚硬致密，具有磁性，故其复合矿适合用磁选的方法富集，但还原能力差。赤铁矿质软，组织疏松易破碎，还原性能优于磁铁矿。褐铁矿和菱铁矿在受热时，所含结晶水及碳酸盐分解货挥发后，形成疏松多孔的结构，还原性好。对于含铜或含钒钛类型铁矿石，为了综合回收各种有用矿物，多采用磁，浮，重，化等联合流程进行选别。

（2）多金属矿石 ：典型多金属硫化矿石是铜，铅，锌硫化矿石。其特点：硫化矿物种类多，品位低，嵌布细，各种有用矿物共生，可选性不一。混合浮选流程加硫酸钠活化闪锌矿，加少量氰化物抑制硫化铁矿物，之后用石灰石将矿浆调制pH=9~10，并加“氰化钠+硫酸锌”抑制闪锌矿，实现铜，铅与锌矿分离，从而获得闪锌矿精矿。铜铅分离时，加重铬酸钾搅拌90~100min，调pH=9~9.5，抑铅浮铜，获得铜精矿。尾矿中主要是铅精矿，还有一部分易浮的锌矿进入，此时用硫酸铜活化锌矿物浮锌抑铅，分别获得铅精矿和锌中矿。

1.2人工造矿（球团和烧结）

粉矿造块的方法：烧结法和球团法，以烧结法为主。

1）烧结是分矿造块的主要方法，其工艺是将粉矿，燃料和熔剂按一定比例混合；利用其中燃料燃烧产生的热量使混合料发生一系列物理化学反应，部分原料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定液相，并润湿其他未熔化的矿石颗粒；当冷却后，液相将粉矿颗粒粘结成块，这个过程成为烧结。2）主要设备：吸风带式烧结机。2·炼铁

目前常用的炼铁方法有高炉炼铁，直接还原和熔融还原铁三种方法。高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法，利用焦炭作为发热剂和还原剂，把铁矿石还原成生铁的碳热还原熔炼过程。2.1高炉炼铁的过程如下：

1）烧结矿及部分块状铁矿石与焦炭，溶剂从高炉顶装入高炉中；

2）从高炉下不得风口鼓入1000~1300℃的热风，炉料中的焦炭在风口前与鼓风中的氧发生燃烧反应；

3）同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

4）反应产生的2000℃以上的炽热的具有还原性的煤气，在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料。矿石料在下降过程中逐步被还原，熔化成生铁和渣，聚集在炉缸中，并定期从铁口，渣口放出。5)上升的高炉煤从炉顶排出。所以，可以把高炉看成是一个炉料下降，煤气上升的两个逆向物流运动的反应器。2.2高炉炼铁的特点

1）高炉冶炼是在炉料与氧气气流逆向运动过程中完成各种错综复杂的化学反应和物理变化的，炉内主要是还原性反应。

2）高炉是密闭的容器，除装料，出铁，出渣及煤气外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器。

3）高炉是连续的大规模的高温生产过程，机械化自动化水平高 3.炼钢

1）造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

2）出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。

3）熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。4）电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。

5）熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电 开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

6）氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。

7）还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。8）炉外精炼：将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。

9）钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟;而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢;搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。10）出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。4·轧钢

热轧，每一阶段的主要生产过程为：1）加热。将钢坯在加热炉中，加热到再结晶温度以上的某一适当温度。2）轧制。不同品种或规格产品，分别在不同类型的轧机上进行轧制。3）精整。包括剪切、冷却、矫正、检验、表面处理等。

冷轧的主要生产过程为：1）酸洗。除去坯料表面的氧化铁皮。2）轧制。3）退火。消除加工硬化。4）精整。

5.冶金与艺术设计的联系

惠普和鸿海在俄联合建PC生产厂 篇3

丁祈安表示，若一切进展顺利，新工厂将在今年秋天开始建设，并于明年正式投产。新厂建成后，将主要用于生产惠普电脑和液晶显示器，产品初步以满足俄罗斯市场需求为主，未来也会向其他国家和地区销售。

2006年，俄罗斯市场的PC销售额高达36亿美元，年增长率约为15%～20%。据了解，目前台湾生产主板的各大上市公司在俄均设有代表处，富士康去年在俄罗斯的销售量仅次于华硕。

有业内人士认为，近年来，被列为“金砖四国”之一的俄罗斯IT产业发展快速，这是吸引外方投资的重要原因。“首先，俄罗斯的高技术人才非常多，而且相对欧洲其他国家来说，人力资源成本相对较低;其次，俄罗斯政府对IT产业的重视程度也越来越高，提供了税收等优惠政策；第三，俄罗斯相对落后的现实，让IT企业看到了大量的机会。”

据悉，此次惠普和鸿海联手在俄建厂的投资计划，已经获得了俄罗斯政府的全力支持。

联合生产 篇4

一、玉米联合收获机械种类

随着国家对农机购置补贴政策的实施, 山西省玉米联合收获机械化技术迅速推广, 配套机具数量跨越式增加。目前, 推广的主要类型有3种。

1. 自走式玉米联合收获机

自带行走和作业驱动动力。根据功能又可分为摘穗型自走式联合收获机和摘穗脱粒型自走式联合收获机。其优点是该类型玉米联合收获机结构紧凑、转弯半径小、机动性好、自行开道、生产率高。缺点是价格昂贵、一次性投入较大, 用途单一。山西省各地选型推广的主要类型是三行和四行收获机。

2. 背负式玉米联合收获机

又叫悬挂式, 无行走和作业驱动力, 整机悬挂在拖拉机上作业。它的优点是结构简单、自行开道、可实现动力机车再利用、回收成本快。缺点是车身长、转弯半径大、安装拆卸较为复杂。该类型的机械与拖拉机之间的连接可以分为正置连接与侧置连接。山西省主要优选双行、三行产品, 与大中型拖拉机配套使用。

3. 小麦收获机换装玉米割台式玉米收获机

收获玉米时, 将小麦收获割台卸掉, 换成专用的玉米割台作业, 实现玉米收获, 秸秆粉碎。它的优点是一机多用, 效益高, 缺点是受小麦收获结构的限制, 结构设计不够紧凑。

二、玉米联合收获机械化技术介绍

在传统人工收获方法中, 需要将每一个步骤分别完成, 因而极其消耗时间与劳动力;但玉米联合收获机械化技术是将收获中的所有环节通过复式作业完成。

玉米联合收获机械化技术的工作流程是一个复杂的过程, 具体步骤如下:首先, 机器要顺着玉米植株的方向前进, 与此同时, 分禾装置从根部将茎秆扶正, 并引向带有拨齿的拨禾链, 拨禾链将茎秆扶持并引向摘穗装置, 摘穗装置为纵向倾斜配置, 每行有一对, 相对向里侧回转, 两辊在回转中将茎秆引向摘辊间隙之中, 并不断向下方拉送。由于果穗直径较大通不过间隙而被摘落。摘掉的果穗, 由摘辊上方滑向第一升运器中被运到上方, 并滑落到剥皮装置中。若果穗中含有被拉断的茎秆, 则由上方的除茎器排出;剥皮装置的剥皮辊回转时将果穗的苞叶撕开和咬住, 从两辊间的缝隙中拉下。苞叶经下方的输送螺旋推向一侧, 排出机外。苞叶中夹杂的少许已脱落的籽粒, 在苞叶输送中从螺旋底壳 (筛状) 的孔漏下, 经下方的籽粒回收螺旋落入第二升运器。已剥去苞叶的果穗沿剥皮辊向下滑入第二升运器与回收籽粒一道被输送到后方的拖车。经过摘辊碾压后的茎秆, 其上部多已被撕碎或折断, 基部留茬仍在田间。在机器的后下方设有横置卧式甩刀, 将残存的茎秆切碎并抛撒于地面, 实现秸秆还田, 增加土壤有机质含量和起到防风固沙的环境保护作用。

一般情况下, 在结穗高度大于35 cm、行间距相等且60 cm左右、果穗下垂率不大于15%、倒伏程度不大于5%的农田里, 比较适合用玉米联合机械作业。

三、主要技术规范

1. 作业前实地调试

(1) 由于玉米大小不同, 在收割时难免会使部分籽粒破损, 于是就需要在收割前将摘穗板的间隙调至最适位置, 从而减少破损的数量、保障玉米收获质量。

(2) 正确调整秸秆还田机的作业高度。若是保留的玉米茬高度过低 (小于10 cm) , 就会出现刀具打土的情况, 从而使机器寿命缩短, 于是就需要在还田前调整好适当的高度。

(3) 在进行除茬操作时, 要使刀具的入土深度保持一致, 保持除茬深浅一致, 以此来保障作业质量。

(4) 机组要先详细了解玉米地的具体情况后, 才能准备进入实施收获作业。田地中玉米的具体种类、栽种时的行间距、玉米目前的成熟状况、玉米的大致重量以及挺拔度等状况;田地中是否存在大块的石头、水沟等, 道路是否通畅, 田地对收获机的重量能否承受等问题;对于玉米茎秆倒地、道路不通等问题, 是否需要人工解决;根据地块大小、形状, 选择进地和行走的路线, 以便有利于运输玉米的车辆进行装载、运输。

(5) 选择适合的档位。在玉米收割机作业过程中, 选择工作档位应该参考玉米的高度、玉米成熟度、玉米的大致产量和地块的疏松程度等因素。若玉米产量比较高时, 收割机应该选择一档位;若所在地质较硬、玉米的成熟度较大、并且玉米的产量相对来说较低时, 机器可选择三档位。在玉米收割机进入地块时, 应该保持较慢的速度进入, 但是应该使发动机处在正常的工作转速, 并且让脱粒机全速运行。玉米收割机运行到地块的另一端时, 应该把割台升高, 并且在转弯时应该降低运行的速度, 但是不能依靠减小油门来进行减速, 防止脱粒滚筒堵塞。

2. 作业中掌控操作规程

(1) 在使用收获机进行收割的前一段时间内, 要有间隔、有规律的检查已收割玉米的破损状况与秸秆的粉碎情况, 检查各项技术指标是否达到要求, 从而及时做出相应的调整。

(2) 在收获的初期使用较低的速度, 慢慢适应后再逐渐的加快速度。同时, 喂入量的大小应该参照行进的快慢, 并且要随时监督扶禾和摘穗结构, 以免使其发生堵塞。

(3) 在运行过程中, 为了防止割台被损坏, 保证秸秆还田机器的切碎锤爪不被折损, 应该使机器躲避石头等障碍物。

(4) 机器在运行过程中, 应该保持对行收割, 有时遇到玉米的高度和地面的平整度不同时, 应及时调整割台的高度, 使其一致。

(5) 应该保证机器发动机的动力随时都在最好的状态, 根据实际情况来调整机器的运行速度。

(6) 在运行过程中, 应该保持果穗运输的畅通, 避免被卡到机器里造成堵塞;另外, 应该时刻注意果穗箱是否装满, 防止果穗装满后溢出箱体或者在卸载时堵塞机器。

(7) 为了保障作业质量, 应该尽量的进行大油门工作;在工作过程中不能出现倒退的现象;在机器转弯时, 应该把秸秆还田机提高。

(8) 在机器运行到地头时, 不能马上停止机器, 应该保持工作中的大油门再前行一段距离, 这样才能保障秸秆充分的粉碎。

(9) 在机器停止前应该使其空转2 s左右, 在这个过程中应该把果穗升运器和摘穗台里的果穗都运至集穗箱, 以此来清理割台和所有部件上残留的果穗。

3. 遇到大风时的收获要点

大风天气使用玉米联合收获机进行玉米收获时, 不能顺风操作。因为要是顺风工作, 玉米收割机的拨禾轮就不能正常的拨禾, 会给收割带来不必要的麻烦。

4. 倒伏玉米地块的收获

用玉米联合收获机收获倒伏的玉米时, 第一要适当减慢玉米联合收割机的速度;第二要逆割或是侧割。玉米联合收割机运行的方向与玉米倒伏方向相逆时叫做逆割, 玉米联合收获机作业前进方向与倒伏作物成45°左右的夹角称为侧割;第三要合理的让拨禾轮向前、向下调节, 来保证拨禾轮顺利拨禾。

5. 低矮玉米的收获

对低矮玉米进行收获时, 割台和拨禾轮要进行适当的调整和改装, 在调节割台高度时, 应保持割茬低于15 cm并且割刀不挨地, 若割茬过低、割刀吃土, 就会造成割刀受损。为了确保收割过程正常运行, 要向下、向后调节拨禾轮;提高联合收割机的运行速度, 确保正常的落粒;沿着行播种进行收获, 不但能降低由于快速的前进速度而造成的联合收割机的震动, 而且能减少收割所带来的损失。

6. 对于太干、太熟的玉米的收获

收割太干、太熟的玉米时, 第一要使拨禾轮高度低一点, 预防拨禾轮撞击玉米穗头部位, 减少粒现象;第二减慢拨禾轮转速, 使拨禾轮对切割玉米的撞击次数变少。

四、常见故障排除方法

1. 发动机不能正常启动

发动机不能正常启动主要有以下这两种情况:第一种情况是起动电机正常工作, 而发动机不能正常启动。此故障消除的具体过程是:先查看一下有没有燃油情况, 然后再查看柴油的滤清器是否堵塞, 如果柴油滤清器用的时间过长, 或超过400 h, 应该换掉旧的滤清器。最后一步是查看油水分离器里是否有积水。第二种情况是起动电机不能正常工作。这种问题的处理过程是:首先查看主调速手柄的位置是不是在“停止”处, 若没有处在此位置, 那是由于安全起动开关的原因, 使得发动机不能正常启动;然后打开安全起动开关, 如果报警器的声音弱, 那么表明电瓶里的电量不充分。若主调速手柄的位置在“停止”处, 同时电瓶里也有足够的电, 这时再查看所有的保险丝是不是有烧断的情况。

2. 作物不能被输送

在消除问题时要做到:首先要把发动机关掉, 对输送链条或是爪形皮带的松紧性进行检验;其次应用调节落粒出的微调杆, 满足穗的端部正对落粒喂入口的正确位置;然后若是扶禾部不能正常的运输, 就要调节扶禾器变速手柄、副变速手柄和扶禾器支架的滑动导轨;最后若低速作业的运输不正常, 就要把副变速手柄变到“标准”处, 但在临近田埂处用到低速作业时, 如果玉米茎秆在落粒处堵塞时, 要调副变速手柄放在“倒伏”处。

3. 割茬不整齐

故障排除步骤:首先关闭玉米联合收割机的发动机, 检查割刀的里面是否存在不常规物、刀片间是否距离太大和刀片是否残缺或断了。要是有上面的情况, 就要马上处理割刀位置的夹杂物, 调整割刀片与固定片间的距离为0.7~0.5 mm或是换用新的刀片。

五、安全生产注意事项

1. 不是机组的工作人员不能随便上联合收割机。

2. 在收割机开启工作时, 一定要先发出运作以及起步的信息。

3. 机组的工作人员不允许穿长或肥大的衣服, 有风时要求戴风镜工作。

4. 收获机工作时, 不允许在收割台以及拖拉机前活动。

5. 收获机在工作时, 禁止用手或者身体的某部位接近摘穗台拨禾链、拉茎辊、茎秆切碎还田机等危险运作部件, 要与整机保持安全距离。及时保养、调节、维修、检查电线路以及处理塞物, 而且必须要停车, 在发动机灭火、零部件不工作时才能进行。

6. 不允许在工作现场以及机器运作时加油, 预防漏油或是撒油发生;不允许在收获机上或是在工作时抽烟;在晚上工作时, 不要在明火的情况下对收获机的部件进行检查, 避免火灾的发生。

安全生产联合检查活动方案 篇5

一、检查范围

全区冶金、机械、建材行业等工业企业的生产经营建设单位。

二、检查内容

重点检查企业落实安全管理规定、作业规程、设施设备、现场管理、安全教育和培训、防患排查治理、“三类人员”持证上岗、事故查处和责任追究落实情况等内容。

三、检查方式、时间

(一)企业自查(4月1日—10日)。全区规模以上工业企业，对照集中检查内容，全面开展自查自纠活动，不留死角。

(二)街镇、工业区经发办抽查(4月11日—19日)。各街镇、工业区经济发展办对其管辖区域内的工业企业进行集中抽查，抽查覆盖面不低于30%。

(三)政府督查(4月20日—25日)。由区安委办牵头，会同区经促局组成区安全生产集中检查工业企业督查小组，对全区工业企业自查、街镇和工业区抽查情况进行督查。督查覆盖面不低于20%，发现问题及时通报。

四、工作要求

全区各街镇、工业区经济发展办要将集中检查行动作为上半年安全生产的重点工作来抓，要认真落实属地监管责任，迅速部署，精心组织，切实将集中检查行动落实到辖区生产经营建设单位。同时要结合所辖工业企业的特点，制定工作部署和集中抽查方案，细化检查内容，落实检查责任。严肃检查纪律，行业抽查、政府督查必须做好书面记录，并建立图片等资料台账，发现隐患，及时整改。

联合生产 篇6

据新华社北京5月10日电日前, 国家安全监管总局、中共中央宣传部、教育部、文化部、国家新闻出版广电总局、中华全国总工会、共青团中央、中华全国妇女联合会等8部门联合印发《关于加强全社会安全生产宣传教育工作的意见》。《意见》是深入学习贯彻习近平总书记关于安全生产系列重要指示精神、细化落实“十三五”规划相关部署要求的重要举措, 旨在通过全面加强全社会安全生产宣传教育, 牢固树立安全发展理念, 增强全民安全文明素质, 进一步提高全社会整体本质安全水平。

据了解, 当前我国安全生产状况虽然总体向好, 但仍处于事故多发期易发期, 重特大事故多发势头尚未得到有效遏制。全社会安全素质虽然明显提升, 但安全发展观念和安全生产红线意识树立得还不够牢, 统计分析显示, 90%以上的事故是由人的不安全行为造成的。

《意见》指出, 各地各部门要充分认识加强全社会安全生产宣传教育工作的重要意义, 扎实推进安全生产宣传教育进企业、进学校、进机关、进社区、进农村、进家庭、进公共场所, 其中明确把安全生产教育培训纳入机关宣传教育的重要内容, 促使广大党员干部做到管行业必须管安全、管生产经营必须管安全、管业务必须管安全。

联合生产 篇7

1 工艺流程及系统主机配置

辊压机联合粉磨系统全部采用DCS控制, 并配有工业监控电视, 生产原料为回转窑熟料、石膏、石灰石及混合材。主要产品为P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。该系统工艺流程见图1, 系统配置见表1。

2 生产调试中所遇问题及其处理

1) 多次发生因磨尾滑履轴承温度高报警, 高至65℃磨机跳停事故, 影响了水泥磨的正常运行。

分析原因:筒体与衬板之间没安装隔热层, 物料在粉磨过程中, 产生大量的热能, 高温的物料与风将热量传递给磨机筒体, 磨机筒体与滑环直接接触, 筒体热量直接传递给滑环, 测温点设在滑环上, 其所测温度为滑环温度而非瓦温, 所以原先所设定保护轴瓦的跳停温度65℃过低。经过一段时间的运行和摸索, 将设定温度定为70℃。

具体措施: (1) 加强稀油润滑站冷却装置的维护, 每次停机检修时, 对稀油站过滤网进行清洗。 (2) 在出料端滑环罩底部两侧观察门上加轴流风机, 注意风机进口加过滤罩, 确保鼓入清洁的空气。 (3) 根据现场观察滑环油膜及滑履端部测温情况, 逐步提高设定温度。由原来的60℃报警65℃跳停, 改为65℃报警70℃跳停。 (4) 增大O-Sepa选粉机的冷风量来降低回磨粗粉的温度。 (5) 提高高浓度除尘器风机转速, 加大磨机通风量, 并适当增加喂料量, 降低出磨物料温度。

采取上述措施后, 实现了磨机的连续运转。下一步考虑利用停机大修时间, 在筒体与衬板之间加一层隔热材料垫层, 避免物料的热量直接传递给滑环。

2) 辊压机故障多, 自2011年8月19日至9月3日辊压机跳停多达10次, 不能连续稳定生产。

分析原因: (1) 辊压机电控系统程序为厂家新开发的软件, 首次应用, 而且厂家调试人员对水泥粉磨生产不熟悉, 运行出现故障较多。辊压机压力波动很大, 动辊压力在6～14MPa波动, 定辊压力在3～13MPa波动;辊缝突然上升至60mm, 压力升至上限15MPa, 辊压机不跳停。 (2) 辊压机喂料装置中控显示开度与现场开度不符, 不能有效调控, 导致喂料仓内物料瞬间卸下, 辊缝迅速增大, 液压系统来不及加压, 辊缝偏差就达到设定的上限, 保护系统自动卸压, 频繁处于纠偏状态, 从而造成辊压机无法正常工作。

采取的措施: (1) 联系厂家对液压电控程序, 根据实际情况进行调整。经过多次调试, 确定辊压机最佳控制参数为:辊缝正常值25～40mm, 辊缝偏差7mm报警15mm跳停。 (2) 对辊压机喂料装置开度进行校正, 使中控与现场开度大小吻合, 能够稳定调控喂料量。调整后, 再没出现因偏差大致辊压机跳停情况。

3) 磨尾吐渣口漏料和漏10mm的钢球, 出磨提升机入选粉机斜槽弯头处及选粉机风道内有钢球与积料, 走料不畅, 增加了岗位工的劳动强度, 同时因二仓中的小钢球减少, 降低了研磨能力, 影响成品的比表面积。

分析原因:停机检查磨机出磨篦板篦缝、篦板间隙及回转筛筛孔, 发现篦缝不规则, 采购订货尺寸为5mm, 实际7～8mm;篦板间缝隙较大;回转筛孔有几处磨漏, 能漏出小的钢球。

采取的措施:停机后用合适直径的钢筋塞焊较大的篦缝与篦板间缝隙, 补焊回转筛磨漏处。将磨尾挡料板加高30mm。处理后磨尾出渣口不再漏球和漏料。

4) 辊压机喂料螺旋装置下料斜插板和法兰盘被顶坏。

分析原因:辊压机喂料采用双进料装置, 即两个电动螺旋丝杆升降机, 通过增大和减小斜插板的开度来控制调整辊压机喂料量的大小, 细粉多时减小斜插板的开度, 细粉少时增大斜插板开度, 减小辊压机振动, 确保平稳运行。一次因空压机故障, 导致水泥磨磨尾高浓度袋除尘器高压风供应不足, 提升阀板全部关闭, 风机开着但水泥磨系统没有了负压, 磨头返尘, 水泥磨机跳停。辊压机上部气动棒闸因气缸的二位五通电磁导向阀无高压风不能正常关闭。中控学员着急把下料螺旋装置关闭, 开度由80%关至0, 把斜插板与丝杆法兰盘顶坏。

采取的纠正及预防措施:给新学员培训, 遇到磨机、辊压机跳停情况, 先联系现场巡检工, 从现场先关手动棒闸, 对辊压机进行盘车使溜子至下料螺旋装置内的料通过辊压机辊子后, 再减小下料斜插板开度, 防止内部物料将下料挡板及螺旋法兰盘顶坏。

5) 中控显示出磨风温温度低。

分析原因:水泥磨开机运行时, 中控显示出磨风温度最低25.8℃, 最高50.7℃。经现场检查, 出磨负压风管道测温点处倾斜地焊了一段长300mm、直径为一英寸的镀锌管, 管内安装一根WZP型Φ16mm×650mm的热电阻, 插入倾斜镀锌管内的长度为500mm, 进入负压风管道测量出磨含尘负压风的热电阻长度仅200mm, 其余300mm在负压风管道外部, 这部分所测得接近外部环境温度, 因此不能实际反映风管内带料的风温。

采取的措施:将镀锌管截短200mm, 进入负压风管道内的热电阻长度为400mm, 中控显示出磨负压风温度升高了, 温度在60～72℃之间, 能够正确显示出磨风温。

6) V型选粉机导流叶片角度调整不合适, 对物料的分散效果差、分离效率低, 入磨物料粗。

分析原因:导流叶片自上至下共有4个, 角度分别是15°、15°、20°和15°。这样通过V型选粉机的风走上部, 形成短路, 风中的料不能经过由隔板形成的多层风墙阻隔分离, 粗颗粒会随风进入细粉分离器, 入磨物料粒度较大, 增加磨内负荷。

采取的措施:将自上至下4个导流叶片角度分别调至:0°、10°、30°和30°。调整后入磨物料80μm筛余由50%下降为40%。

3 调试生产中研磨体级配、工艺运行参数和质量指标

负荷调试期间, 根据磨机及减速器磨合时间的要求制定了30%、60%和90%负荷试车计划。不同负荷时钢球级配见表2。

1) 30%的负荷试车48h。

(1) 生产P·O42.5水泥配比:熟料1号39%、熟料2号39%、石灰石5%、混合材A 4%、混合材B 7.5%和石膏5.5%。

(2) 喂料量50t/h, 循环风机转速330～350r/min, 辊压机辊缝24.5～29.5mm, 辊压机压力6.5～8.5MPa, 出磨气体压力-900～-1 100Pa, 磨尾高浓度除尘器风机转速680～710r/min, 选粉机转速530r/min, 一次风阀门开度55%～65%, 二次风阀门开度45%～55%。

(3) 质量指标:80μm筛余:0.4%～0.6%, 比表面积:330～350m2/kg, SO3含量:2.0%～2.4%。

2) 60%的负荷试车72h。

(1) 生产P·O42.5水泥配比:熟料1号39%、熟料2号39%、石灰石8%、混合材A 4%、混合材B 5%和石膏5%。

(2) 喂料量80t/h, 循环风机转速480～580r/min, 辊压机辊缝25～34mm, 辊压机压力6.5～7.9MPa, 出磨气体压力-800～-920Pa, 磨尾高浓度除尘器风机转速750～770r/min, 选粉机转速545r/min, 一次风阀门开度80%, 二次风阀门开度70%。

(3) 质量指标:80μm筛余:0.5%～0.7%, 比表面积:340～350m2/kg, SO3含量:2.0%～2.4%。

3) 90%的负荷试车96h。

(1) 生产P·O42.5水泥配比:熟料77%、石灰石8%、混合材A 5%、混合材B 5%和石膏5%。

(2) 喂料量110t/h, 电耗32kWh/t, 循环风机转速490～515r/min, 辊压机辊缝33～36mm, 辊压机压力7.3～7.6MPa, 出磨气体压力-1 000～-1 060Pa, 磨尾高浓度除尘器风机转速840r/min, 选粉机转速577r/min, 一次风阀门开度80%, 二次风阀门开度70%。

(3) 质量指标:80μm筛余:0.4%～0.6%, 比表面积:360～380m2/kg, SO3含量:2.0%～2.4%, 3d抗折和抗压强度分别为4.6MPa和25MPa, 28d抗折和抗压强度分别为8.5MPa和49MPa。

由以上试运行情况可看出, 随研磨体的增加, 台时产量、产品比表面积和用风量逐渐增加。

4 结束语

联合生产 篇8

目前, 国内外学者对茶叶筛分技术研究相对偏少, 主要有谢俊[6]基于三平移并联机构的茶叶筛分试验, 能实现筛框沿X、Y、Z 3个方向的平移, 使得筛框的运动为复杂的空间曲线, 取代传统筛分机械筛框的单自由度运动;汪晓华[7]的平面圆筛机筛分参数对筛分效率的影响研究, 对最适筛面倾斜面进行了研究, 并得到了平面圆筛机的筛净率在筛面倾角为5.5°时有最佳值。还有朱建一[8]对茶叶抖筛设备筛分数学模型的讨论。茶叶筛分机械是精制茶叶生产过程中必不可少的设备, 随着全国茶叶市场的高速发展, 对茶叶精制过程中的筛分机械与筛分技术也提出了更高的要求。

针对毛茶分级在生产过程中的问题, 课题拟研究开发一种可有效对六堡茶的毛茶进行除杂分级的茶叶筛分生产设施———茶叶联合筛分生产线, 以解决现有生产六堡茶的毛茶分级效率低、品质无法保持一致的问题。研制具有自动控制的、高性能的茶叶筛分生产线, 对六堡茶生产乃至其他类型茶叶生产, 具有重要的意义, 提升了六堡茶生产过程自动化和质量控制技术水平, 推动六堡茶产业标准化生产。

1 研究过程

课题通过在茶叶筛分生产过程中, 设计六堡茶筛分生产线技术原理及工艺过程, 在储茶、输送、抖筛、圆筛、风选、拣梗工艺及设备上进行技术创新, 研发茶叶联合筛分技术。

1.1 技术路线

茶叶筛分生产技术路线流程详见图1。

1.2 技术原理

筛分生产线包括储茶罐、振动输送槽、通过送料管连通的2级分离筒、抖筛机、圆筛机、风选机和茶叶拣梗机。其筛分原理为:A、将毛茶装入储茶罐;B、除粗大颗粒杂质;C、除茶尘;D、分粗细:将完成除尘毛茶通过抖筛机筛分得到细毛茶和粗毛茶;E、分长短:将细毛茶通过圆筛机筛分得到筛面茶、碎茶和末茶;F、分级:将E步骤得到的筛面茶或碎茶通过风选机分级, 得到筛面茶或碎茶的正身茶、副茶和片茶;G、去梗:将在F步骤得到的正身茶通过茶叶拣梗机, 分离出正身茶中的茶梗。至此完成毛茶的筛分。

1.3 筛分机械的技术改进设计

为提升茶叶筛分的效率, 课题组研究设计了六堡茶联合筛分方法, 并完成了对技术难点的攻关, 其具体机械组成详见图2。

1-储茶罐;2-振动输送槽;3-送料装置;4-风送通道;5-第3吸风机;6-茶叶分离装置; (6-1) -第1分离筒; (6-2) -第2分离筒; (6-3) -第1隔风器; (6-4) 第2隔风器;7-储尘室; (7-1) —滤网;8-第1吸风机;9-茶叶抖筛机; (9-1) -筛网; (9-2) -接茶板;10-细茶振动槽;11-茶叶风选机;12-移动输送带;13-茶叶选梗机; (13-1) -筛床; (13-2) 茶梗出口;14-盛茶桶;15-切茶机;16-圆筛机;17-粗茶振动槽。

1.4 茶叶联合筛分机组操作原理

(1) 装茶:将完成初制加工的毛茶装入储茶罐1; (2) 除粗大颗粒杂质:开启储茶罐1出口的闸门, 毛茶进入往复直线振动的振动输送槽2, 让毛茶与大颗粒杂质在振动输送槽2内进行运动分享, 质轻的毛茶振动移至槽体尾端, 在第1吸风机7吸力作用下通过送料管3进入第1分离筒6, 大颗粒杂质振动移至槽体末端, 在其重力和吸力作用下从出杂口3-1排出; (3) 除茶尘:进入第1分离筒6的毛茶, 在身上的吸力旋风的作用下对毛茶进行第1次除茶尘处理, 一部分完成除茶尘的毛茶经第1分离筒6的出料口6-1流出, 一部分带有小颗粒杂质的毛茶经风管进入第2分离筒8进行第2次除茶尘处理, 小颗粒杂质在向上的吸力旋风的作用下经风管排出, 完成2次除茶尘处理的毛茶第2分离筒8的出料口8-1流出; (4) 分粗细:将C步骤中流出的毛茶通过抖筛机9进行粗细筛分, 从筛网9-1的网孔通过的细毛茶被接茶板9-2送至细茶振动槽10中;在筛网9-1的网面上移动的粗毛茶被送至粗茶振动槽16中, 粗茶振动槽16的粗毛茶通过输送带送至切茶机15进行切段后, 通过输送带送至储茶罐1的进口; (5) 分长短:将细茶振动槽10中的细毛茶通过输送带送至圆筛机14进行长短筛分, 将细毛茶筛分得到筛面茶、碎茶和末端茶筛面茶和碎茶继续进行分级处理; (6) 分级:将E步骤得到的碎茶通过输送带送至风选机11进行风选分级, 在第2吸风机11-1的吸力和重力的作用下, 得到碎茶的正身茶、副茶和片茶; (7) 去梗:将在F步骤得到的正身茶通过移动输送带12送至茶叶拣梗机13进行茶和梗分离, 分离出正身茶中的茶梗, 即完成毛茶的筛分。

2 结果与分析

通过课题的研究, 探索六堡茶筛分新方法, 对抖筛机、圆筛机、风选机等筛分设备进行技术改进, 创造发明茶叶筛分过程的储存输送装置, 成功研发茶叶联合筛分技术。

2.1 技术水平

与现有技术相比具有如下有益效果: (1) 将生产六堡茶的原料毛茶的筛分工序中的除杂、分长短、分粗细、分级、拣剔茶梗等工位的设备通过优化与毛茶储存有机结合, 组成茶叶联合筛分生产线, 在储茶罐与抖筛机之间采用设有第1吸风机的送料装置对毛茶进行输送, 实现送料、筛分的自动化, 既提高了生产效率, 又清洁、环保, 大大减少了人工成本;减少了影响六堡茶生产的人为因素, 使每批毛茶分级的品质保持稳定一致; (2) 茶叶筛分生产线中的送料装置是根据制作六堡茶的毛茶的特点设计, 使具有特定结构的进料口、出杂口的送料管和与之相匹配参数的第1吸风机联结, 实现毛茶在输送过程中将大颗粒杂质在进入送料管前就被剔除;细小杂质在进入一、二级分离筒后被排出;输送毛茶的克里特根据不同批次原料毛茶的特点, 通过调节进料口上的挡板控制进料口开口大小达到最佳的去除杂质效果。

2.2 六堡茶联合筛分技术研究获得的专利

目前对六堡茶联合筛分技术与设备的研发, 共申请专利13项, 已获得6项专利授权, 详见表1。

2.3 项目创新点

(1) 自主研发茶叶筛分储存输送装置, 利用振动输送槽输送茶叶、吸风机与送茶管道、茶叶分离装置相连通, 实现茶叶输送过程中对毛茶进行拣剔并去除杂质。

(2) 行业内首次对抖筛分进行技术改进。在筛网的上方设置扫茶装置, 扫茶板通过连接杆连接, 解决抖筛机中筛网网孔易堵塞、毛茶筛分效率低的问题;支脚由吸振性和机械强度好的电木板制成, 经久耐用且能很好的配合抖筛操作, 是对材料的创新应用。

(3) 行业内首次尝试将茶叶风选工序与除尘相结合, 通过将传统风选机的送风式风机改为吸风机设置在风送通过的后部, 并且吸风装置与除尘管道相连通, 这不但提高了风力输送的稳定性, 而且直接去除茶叶中的细小微粒、粉尘等, 节省了除尘装置制造成本。

(4) 自主研发茶叶联合筛分的方法, 将六堡茶生产的筛分工序中的除杂、分长短、分粗细、分级、拣剔茶梗等工艺的设备通过改进并与毛茶储存输送装置结合组成茶叶筛分生产线, 实现了茶叶送料、筛分的自动化, 提高了筛分效率。

3 讨论

课题通过对茶叶筛分设备的技术改进, 研发茶叶联合筛分生产线与筛分方法, 从而提高茶叶筛分效率和质的稳定一致性。但该生产线在输送过程中会出现易掉茶、输送不连贯的问题, 在拣梗工序中, 当需要拣剔更高精度茶叶时, 梗、叶分离不彻底。因此, 对于筛分过程中茶叶的输送、拣梗技术还有待进一步研究。

摘要：针对六堡茶生产过程中筛分效率低、筛选品质无法保持一致的问题, 设计茶叶联合筛分工艺过程, 改进筛分设备, 研发六堡茶联合筛分生产线;自主研发茶叶储存输送装置, 对抖筛机、风选机等筛分设备完成升级改造, 成功开发六堡茶联合筛分方法, 实现了送料、筛分的自动化, 降低了人力成本, 提高了生产效率, 使茶叶筛分品质保持稳定一致, 取得6项专利成果。六堡茶联合筛分生产线及筛分方法可行、可靠, 可推广应用。

关键词：六堡茶,联合筛分,筛分新方法

参考文献

[1]何志强.弘扬六堡茶文化, 做强六堡茶产业[J].中国茶叶, 2007 (4) :32-38.

[2]李颖, 刘小玲.六堡茶的水溶性成分分析与研究进展[J].广西质量监督导报, 2010 (10) :45-47.

[3]陈文品, 陈平韬, 杨洪元, 等.六堡茶感官理化品质及挥发性香气分析研究[A].中国茶叶科技创新与产业发展学术研讨会论文集[C];2009年茶叶科技创新与产业发展学术研讨会论文集.

[4]DB 45/T 581-2009六堡茶[S].

[5]苏悦娟, 孔祥军.六堡茶的地理标志产品保护分析[J].安徽农业科学, 2011, 39 (34) :21388-21390.

[6]谢俊, 张晓庆, 王成军.基于三平移并联机构的茶叶筛分试验木[J].农业机械学报, 2012, 43 (10) :1000-1298.

[7]汪晓华, 李文昊, 等.平面圆筛机筛分参数对筛分效率的影响[J].轻工机械, 2013 (3) :1005-2895.

联合生产 篇9

1催化裂化装置停工准备

在催化装置停工检修前一个月, 公司针对本次停工检修时间长 (计划52 d) , 而常减压装置、气体分馏装置部分设备正常生产等特点, 组织了设计、生产、设备、施工、安全管理等人员参加的装置现场安全辨识, 并针对辨识的结果制定了严密的施工计划和安全管理措施。

1.1制定完善的停工吹扫方案

装置停工, 工艺管线、设备吹扫干净是保证装置检修安全的关键之一。本次停工方案是在前十几周期不断完善的基础上, 为了保证管线吹扫不留死角, 对与正常运行装置相关的工艺管线又进行了进一步的细化, 逐条研究工艺管线的吹扫方案, 对存在盲肠的工艺管线, 在停工退油时采用大桶接油的方法, 扫线时采用拆法兰并安排专人监护的方法进行。本次停工方案各个步骤、各个控制点均设有专人负责确认并签字, 车间将本次停工方案提前发到每个操作人员, 同时将扫线分工明细分到各个班组, 让操作人员尽早熟悉, 工艺、安全工程师利用班组安全学习时间, 组织员工学习停工方案, 并讲解本次装置检修计划中的重点项目、内容、改造目的, 对检修期间具体动火的工艺管线的吹扫方法做了进一步讲解。为了掌握操作人员对停工方案的熟悉程度, 又组织了操作人员对停工方案的学习考试。

1.2停工装置隔断盲板的安装

以往联合装置全部停工, 为了实现安全动火防止油品跑窜, 只需要把进出装置的工艺管线在装置边界处加装十几块盲板, 就可以将联合装置与外装置彻底隔断, 而本次停工需要加的盲板除装置边界处十几块外, 其它全部都要加在装置内, 与生产运行装置工艺管线隔断。对每条工艺管线安装盲板的位置、盲板的方向, 均有盲板表和绘制好的盲板位置图, 具体包括位置、直径、压力等级、确认人签字, 并要做到一一对应。本次停工需要加装的盲板共计89块, 由专人负责检查确认, 挂盲板旗。

2检修作业安全管理准备

2.1开具作业票据

此项工作要求签发人员既要懂安全管理知识又要全面掌握装置工艺流程, 并且具有很强的责任心, 对有动火项目的工艺管线, 在开具火票、作业票前, 要对设备、管线内部和环境作爆炸气分析;对没有排凝点的部位, 要进行先拆法兰或拆阀门进行内部采样分析;如果管线较长即没有排凝点又没有法兰的管线动火, 要先用钢锯在动火位置将管线锯开进行采样分析;对管径相对较大的管线, 要从与之相关联的管线采样分析;对实在不能说明管线内部情况的管线, 不论管径大小如何均要采用钢锯锯开的方法进行采样分析。没有内部和环境分析合格的分析票据决不开火票, 质检中心派出了具有丰富经验并且专门作爆炸气体分析的人员全天盯在检修现场, 动火现场监护人不得随意离开, 如果动火现场监护人临时有事需要离开, 首先, 要收回火票, 停止动火。如果现场监护人员私自离开, 动火人必须停止动火作业, 否则因此造成的后果 (耽误的工期、检修进度、损失) 则要由单位监护人负责[1]。

2.2搭建安全隔离墙、防砸安全通道、拉警戒绳

本次搭建安全隔离墙的目的是为防止正在运行的装置突发意外而设置的。本次装置检修, 共搭建了四道安全隔离墙, 实现了检修现场与生产装置的彻底分开。针对本次重点检修项目, 通过安全辨识, 认为反再塔上35 m与44 m处现场检修施工单位的人员多、设备吊装次数多, 最容易发生高处物体坠落, 从而引发砸伤事故。因此, 在上塔斜梯口处, 搭建了防止发生砸伤事故的安全通道 (高2.5 m、宽2.0 m、长30 m) , 保证了上下塔作业人员的人身安全, 对正在运行的生产装置、机泵区, 采用拉警戒绳的方式严禁外来施工人员进入, 并设专人巡检, 对运转装置有的机泵在检修区域内, 采用钢制脚手架搭钢制架子蓬的方式, 进行防砸保护。

2.3装置内污水井全封闭

在催化装置检修前对装置内所有的含油、含硫、含碱污水井进行了彻底的疏通清理。当催化装置停工扫线完成后, 对所有疏通清理过的井进行全封闭处理, 对停工装置内所有的塔、容器、区域内的地漏进行了全面封堵, 对与常减压装置公用的明沟进行封盖, 防止动火时火星掉落发生闪爆、火灾事故, 并将此项内容作为巡回检查的重点, 当发现有机泵泄漏时要立即停止周围的所有动火、施工作业。

2.4专项消防设施、救护车管理

在本次停工装置检修现场设置了五处灭火器集中存放点, 每个灭火器存放点存放了15台8 kg干粉灭火器, 可防止突发事故;为防止检修现场和运行装置意外突发情况的发生, 准备了一台消防车、一台急救车随时待命;为保证正常生产装置在发生意外的情况下, 消防车和救护车能在第一时间进入装置现场, 必须保证消防安全通道畅通;对施工单位的工具箱、材料箱、电源箱的安放位置, 在装置检修前均已设置好, 未经检修指挥部的许可不能随意挪动;对大型吊车进入检修现场作业也作了具体的安排, 对需要吊装的设备, 要求不能落地, 吊车与平板拖车做好协调配合。

2.5专项检修设施管理

本次检修对所有施工单位的乙炔瓶、氧气瓶除安装防震圈外, 还增加了放倒金属专用架, 对重点集中动火区域, 要求施工单位采用乙炔、氧气使用金属管线集中输送到动火点的供气方法, 防止乙炔、氧气胶带泄漏发生着火事故, 对施工单位电焊机、电源箱增加防砸、防水、防尘等保护设施。

2.6施工人员的安全教育

本次装置检修, 共对施工单位858人进行了安全教育与考试, 并对进入检修施工现场的人员, 发放了进入装置许可证和标明施工单位名称的袖标。

3对施工单位的管理要求

检修施工人员禁止进入警戒绳以内的生产装置区域停留或休息, 施工单位应当对每天施工完毕的施工现场进行全面检查, 施工人员严禁使用生产运行装置区域内的消防设施, 施工单位要有专职的安全检查人员在现场检查监督, 施工人员严禁无证、无作业票进行作业, 施工单位要将拆除的废旧设备及时拉走, 以保证施工现场整洁, 施工人员要服从公司安全检查人员的监督管理, 施工单位之间存在交叉作业时, 施工单位要通过检修指挥部协调解决。施工单位在进行探伤作业1 h前, 必须通知并清理现场施工人员, 拉警戒绳、挂警示灯, 严禁施工单位将探伤设备 (放射源) 存放在施工现场。探伤作业必须在规定时间内完成并停止作业, 不得随意延长时间, 探伤作业完成后, 探伤设备 (放射源) 必须及时拉出厂。在进行探伤作业期间, 负责操作探伤设备的人员必须与车间管理人员、安环处监护人员保持联系。施工人员在进行高处作业时, 严禁蹬踏ϕ80以下的工艺管线, 施工人员在进行吊装重物作业时, 严禁将手拉葫芦挂到工艺管线上。

4正常生产装置安全管理

要求正常生产装置的操作人员严格执行操作规程、工艺卡片、基本操作技能手册, 认真学习事故应急预案, 严格执行巡回检查制度、设备维护保养制度、润滑油管理制度, 发现问题及时联系处理。当发现有瓦斯、汽油、柴油、煤油泄漏时, 要及时通知周围检修施工人员停止施工动火作业, 并积极组织处理, 防止发生火灾、爆炸、人身伤害事故, 在进出常减压装置的平台处, 对进出装置的油品管线阀门挂禁动牌, 防止发生误操作事故, 如装置有重大的流程改动时, 必须进行三级确认 (操作人员、班长、工艺工程师) , 如有与催化装置有关的工艺流程, 必须提前通知催化装置有关人员进行检查确认。

5检修现场直接作业环节安全管理

5.1施工单位设施检查

检查内容有对脚手架搭建、乙炔瓶、氧气瓶的摆放、拆卸作业、动火、进入受限空间、起重吊装、高处作业、临时用电等几个直接作业环节, 要求正确规范。检查电焊机电缆、乙炔氧气胶带是否规整, 施工单位进出检修现场的车辆是否按指定路线行使, 施工单位汽车、吊车是否停到指定位置, 生产装置安全通道是否畅通, 生产装置外操是否正常巡检等。公司安全检查人员每天都要对当天检查出来的问题进行通报。

5.2施工作业人员检查

对动火作业进行现场抽查, 检查火票、作业票, 并核对火票上的签名是否与作业人相符, 检查施工作业人员着装、安全帽的佩戴、高处作业安全带是否合格, 是否正确使用, 脚手架是否合格, 拆卸作业是否有有效的作业票, 施工人员使用的工具是否符合标准 (如是否需要使用防爆工具) , 动火监护人是否在现场, 检查并纠正违章违纪人员, 检查电焊作业人员是否持有有效的焊工证, 检查是否有施工人员进入生产区, 抽查进入塔容器人员是否办理了进入受限空间作业许可证, 是否有监护人员在现场。

6检修项目安全验收

进入装置检修后期, 随着检修项目的逐渐完工, 质量安全验收工作逐渐展开, 对于较大的工程项目由工程监理负责质量安全把关;相对较小的工艺动改项目, 由车间工艺、设备、安全把关验收, 如:空冷、换热器打压、塔封通道板、封人孔检查、容器封人孔检查等, 对于动火部位的焊口质量检查, 特别是对输送易燃易爆介质的工艺管线的所有焊口均采用渗透探伤技术检查, 对不合格的焊口返工处理。

7结语

在施工单位的积极配合下, 严格执行检修施工网络进度, 历时54 d, 圆满地完成了检修计划的所有项目, 在检修期间没有发生一起事故, 为联合生产装置中单套装置检修积累了宝贵的经验。

装置停工检修, 首先要根据检修计划内容对装置现场环境进行全方位的安全辨识, 然后, 要认真细致的研究存在的安全隐患、可能发生的事故, 并制定出有效的安全管理措施。

摘要：介绍石家庄炼化分公司通过事前进行的安全辨识, 研究制定安全对策, 并且不断完善安全管理措施, 成功的实现了联合生产装置中, 催化裂化装置安全停工检修54天, 为联合生产装置停工检修积累了安全管理的经验。

关键词：联合装置,生产,停工,施工单位,安全措施

参考文献

联合生产 篇10

日前, 工业和信息化部、住房城乡建设部联合印发《促进绿色建材生产和应用行动方案》 (以下简称《行动方案》) , 根据方案, 到2018年, 新建建筑中绿色建材生产比重明显提升, 发展质量明显改善。新建建筑中绿色建材应用比例达到30%, 绿色建筑应用比例达到50%, 试点示范工程应用比例达到70%, 既有建筑改造应用比例提高到80%。

方案公布了建材工业绿色制造行动、绿色建材评价标识行动、水泥与制品性能提升行动、钢结构和木结构建筑推广行动、陶瓷和化学建材消费升级行动、新型墙体和节能保温材料革新行动、陶瓷和化学建材消费升级行动、绿色建材下乡行动、试点示范引领行动和强化组织实施行动等共计10项行动。其中, 在第4项钢结构和木结构建筑推广行动, 要求在文化体育、教育医疗、交通枢纽等公共建筑中将积极采用钢结构, 发展钢结构住宅;在工业建筑和基础设施中也将大量采用钢结构。促进城镇木结构建筑应用, 推动木结构建筑在政府投资的学校、幼托、敬老院、园林景观等低层新建公共建筑, 以及城镇平改坡中使用。推进多层木-钢、木-混凝土混合结构建筑, 在以木结构建筑为特色的地区、旅游度假区重点推广木结构建筑。在经济发达地区的农村自建住宅、新农村居民点建设中重点推进木结构农房建设。