泵-泵工艺（精选10篇）
泵-泵工艺 篇1
前言
电站的海水泵房位于杭州湾北侧, 设计最高潮位为93.45m (黄海高程, 下同) , #1、#2机组RSW泵共8台, 制造商为ITT/Westinghouse, 为立式双吸中开式干坑离心泵, 设计单台流量12490m3/h, 压头23.2m, 泵功率889千瓦, 驱动电机功率950千瓦, 转速596转/分, 电源供应为6000伏。在海水泵房设有40T双梁桥式起重机1台, 供RSW等大型设备检修起吊用。
RSW系统的功能是在各种电站运行工况下为再循环冷却水系统 (RCW系统) 提供足够的冷却海水。一旦RSW系统不可用, 那么由其冷却的RCW系统必不可用, 其直接后果是迫使反应堆停堆。因此RSW系统是直接影响反应堆运行安全的关键系统。
考虑到RSW泵检修周期及运行要求, RSW泵检修应作为一项标准检修工作来开展, 包括检修计划、场地布置、质量计划、检修工艺等。即针对RSW泵检修及检修期间发现的问题进行介绍和探讨。
1检修行为控制依据和检修质量控制
RSW泵检修工作以《98-71310-MP-1008A R2 RSW泵维修规程》为基础, 该项工作在该电站维修管理规定被定义为维修等级:四级。为了控制检修质量该项工作制定了专项检修质量计划, 其中共选取了W点3个, H点1个。
2检修过程及主要参数调整
为了保证检修质量, 工作组全体成员在这次大修前便预先进行了规程的针对性熟悉和学习。并在检修工作组内对主要工作人员进行了技术交底和操作重点步骤进行时的要点提示。
此次检修工作开工前技术人员与工作负责人针对上次RSW泵大修后出现的泵轴承室温升、振动高报现象作了技术分析。初步将工作重点锁定在针对泵轴系的轴向非正常裕量检查和调整。工作组根据维修手册要求对泵的推力轴承游隙进行了严格检查。在调整游隙过程中原设想使用数显千斤顶能更精确直观的判断, 后因未有合适的型号而决定使用普通的千斤顶。为了避免因个人的经验、手感不同而得出的数据有误差, 为此工作组专门指定一名有经验的工作人员操作千斤顶, 并配备一名技术人员复核, 对此进行了模拟演练在最终数次演练得出的数据基本一致, 对千斤顶起升的情况已基本掌握下采用了此方法。最终将五台泵的游隙都调整在既定范围内 (0.18~0.23mm) 。另外为了保证轴承游隙调整后的数值精准, 轴承室压盖内使用的所有整调垫片都经过仔细打磨, 以防止表面出现毛刺和厚度不均对调整好的轴承游隙产生偏差。每台泵设备检修中对轴承游隙的调整都花费了相对较长的时间, 轴承压盖在调整时根据需要多次进行拆装, 直到游隙调整正常为止。这些精益求精操作方法和要求最终得到了期望的结果:以后几台泵检修后经过几个运行周期的运转, 轴承的振动、温升都比较理想, 各项参数均处在稳定与良好状态, 未出现任何异常现象。
3检修结果及功能验证
综合5台RSW泵的检修后试验情况来看, 本次大修取得明显成效。相关参数较检修前有明显好转, 并趋势稳定。
4在检修中需注意和改进之处
第一:叶轮拆装部份
从第一台泵开始, 考虑并设计几种方法:加工了一个简易工件拉叶轮, 舍弃以前用钢管敲击那种粗放的做法。并曾经考虑竖着拉拔叶轮, 但这样需要加工一个大型支架, 这个支架必须固定死而且要承受10T以上的力, 泵房现场和模拟体厂房空间及设备条件都不理想。在修4#RSW泵时, 叶轮无法拉下, 使用加热和大千斤顶等方法, 效果不明显, 最后工作组设计用槽钢加工了一个拉马 (用四块长1.5M型号16槽钢组装成“井”字型, 紧贴叶轮用两根2.5M的丝杆一端固定在槽钢上, 另一端固定在轴的一端, 用两个5T的千斤顶将叶轮顶出) , 这种拉马的特点是结构简单, 拆装方便, 并且和叶轮接触面积增大, 使叶轮受力均匀, 终于将叶轮拉下。剩下三台泵都是使用这种方法, 效果明显。
第二:泵盘根安装及调节问题
4#RSW泵检修后泵盘根使用的是日本生产华尔卡盘根, 与以前沿用的盘根同样标示的都是3/4, 但原配的比日本产华尔卡盘根实际尺寸要大, 达到19.8mm左右。使用时按3/4规格测量满足了19.05mm就使用了。泵启动试验时出现密封水流量偏大的情况, 密封水入口节流阀全开时流量大约700L/h, 节流阀开度在45%左右时, 密封水流量约为450L/h。经两种盘根对照比较, 现在使用的填料比原来使用的调料宽度少0.5~0.8mm, 实际效果上19.8mm的较19.05mm的更容易调节, 对密封水流量控制效果更佳, 且由于新换填料安装时一般都不上太紧, 防止过热, 所以密封水流量偏高。4#RSW泵盘根经过两周的浸泡后再调节已恢复至正常水平。3#RSW泵回装盘根时为防止密封水流量过高, 将盘根压的比较紧, 但启泵后造成密封水流量在220~240L/H之间波动 (泵密封水流量正常运行值200~800L/H) , 经停泵后工作人员重新调整了盘根, 使密封水流量稳定在300~500L/H之间。
第三:检修遇到的意外问题
检修4#RSW泵时发现因为泵进口阀内漏, 无法隔离, 只能落下小闸板隔离泵。为防止闸板密封不良出现水淹风险保证机组正常运行, 泵入口区增加一大一小两台潜水泵, 而且在吸入口旁边放置了两台备用潜水泵。为防止电源出现故障而影响抽水, 分别接了四路电源。在检修期工作组安排人员24小时不间断监视闸板防止泄露并按交接班制进行记录移交。检修过程中发现这台泵壳内和管道内淤泥反复增多, 检修当天将淤泥已全部清理干净, 第二天早晨发现泵壳内又出现淤泥并有水淹痕迹, 开始怀疑是闸板漏水, 但通过询问监护人员和查看记录表, 排除了闸板漏水的可能性。经过重新查看图纸确认是4#RSW泵取水口冲淤水回流造成的。工作负责人随即要求运行值增加了对应气动阀安措, 使检修工作得以顺利进行。在4#RSW泵大修完成后, 工作组提闸板时发现起吊速度如果快一些, 就会形成气浪将吸入口的盖板和上面的潜水泵掀动, 所以此类操作可尽量安排在低潮位时进行, 并可用增加潜水泵向吸入口注水的方法, 保持闸板两边的压差尽可能小, 并将盖板打开, 提闸板时尽量慢一些, 以增加人员和设备的安全性。
结束语
RSW系统属国内某电站安全相关系统, 自2002年12月一号机投入商业运行以来, 共有十几台RSW泵进行解体检修, 从确保核电站的运行安全和规范RSW泵检修的角度出发, RSW泵检修工艺值得总结和探讨, 以期达到最优化。
摘要：国内某电站#1、#2机组海水系统 (RSW系统) 主要为再循环冷却系统 (RCW系统) 提供冷却水, 系统共设8台RSW泵。自两台机组投产以来, 共进行了十几台RSW泵解体检修。旨在对国内某电站RSW泵检修工艺以及检修中发现的问题进行介绍和探讨。
关键词：RSW泵,盘根,窜量
参考文献
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泵-泵工艺 篇2
（武汉大学人民医院心内Ⅱ病区湖北武汉430060）【摘要】目的：比较便携式输液泵和普通输液泵对病人的干扰程度。方法：对50例必须使用输液泵控制药物滴速的病人一天使用普通输液泵，另一天使用便携式输液泵，两天同一时间使用自制问卷进行评定，对比两种输液泵对病人的干扰程度。结果：便携式输液泵在视觉干扰、感觉干扰、生理干扰上对病人的影响程度较小，在噪音干扰和心理干扰上与普通输液泵无显著差别。【关键词】便携式输液泵；普通输液泵；干扰【中国分类号】R47【文献标识码】A【文章编号】1004-5511（2012）04-0019-01 输液泵是临床护理中常用的仪器，用以精确地控制药物的滴速，保证病人用药的安全，目前输液泵的品牌、种类、大小不一，病人对所使用的不同输液泵的反应也不一样，本文就便携式输液泵和普通输液泵对病人的干扰程度进行探讨。1 对象与方法1．1 一般资料 :选取武汉大学人民医院心血管内科Ⅱ病区2010年1月至5月病房须使用输液泵控制药物滴速的病人60例，男32例，女28例，年龄45-69岁，均意识清醒，病情稳定，听力、语言表达能力均正常，使用药物及药物使用的时间相同。1．2 方法 :便携式输液泵采用静泉便携式输液泵，普通输液泵采用泰尔茂输液泵。60例病人一天使用普通输液泵，另一天使用便携式输液泵，均在使用输液泵8小时后采用自制问卷进行评定，问卷内容包括输液泵对病人的噪音干扰、视觉干扰、感觉干扰、心理干扰、生理干扰［1］几个方面，每项干扰分为轻度、中度、重度三个等级，分别记为1、2、3分，评分后累加相应条目分值进行比较。1．3 观察指标:对每一个干扰内容由笔者采用统一的语言进行解释，患者表述，笔者记录。1．4 统计学方法 使用方差分析，P＜0.05为差异有统计学意义。2 结果便携式输液泵和普通输液泵对病人干扰程度得分比较 (x(-)±s）3 讨论3．1 输液泵对病人的干扰:(1) 噪音干扰:输液泵正常工作声音、报警音等都可能产生噪音。监护设备产生的各种噪音不仅影响病人休息，还可能使病人烦躁不安［2］。噪音可以刺激病人的交感神经，使心率加快，血压升高，压力感和焦虑感加重，疼痛感加剧，使病人感到忧郁、头痛、幻觉、入睡困难，昼夜睡眠节律倒转等，从而影响病人的睡眠和休息［3］ 。在本研究中表明，便携式输液泵和普通输液泵相比，对病人的噪音干扰并无明显区别。(2)视觉干扰: 输液泵上闪亮的指示灯能引起病人恐惧不安，精神紧张。病人认为普通输液泵对病人的视觉干扰大于便携式输液泵，其原因可能与普通输液泵操作面板较大，指示灯较亮，在病人视线随意可触及处有关，而便携式输液泵悬挂于病人上方，与药物悬挂位置一致，显示屏小，且体积小，对病人的视觉冲击小。(3)感觉干扰:便携式输液泵造成的压力感，拥挤感与普通区输液泵有明显区别，其原因可能与便携式输液泵体积小，操作程序简便有关。(4)心理干扰:便携式输液泵和普通输液泵相比，对病人的心理干扰比普通输液泵要明显，在调查中有个别病人甚至对便携式输液泵的准确性、安全性提出了質疑。因此，在使用便携式输液泵之前有必要向病人介绍便携式输液泵的工作原理和方法，使用时间的长短，使用的安全性和准确性。(5)生理干扰:输液泵及的电源线使病人的活动受到限制，难以保持舒适的休息姿势，使之产生一种强迫静卧和捆绑感，因而产生情感上的忧郁和焦虑［4］。在本研究中，便携式输液泵体积小，方便移动，不使用电源线限制活动，因而对病人的活动干扰较小。总之，输液泵、监护仪等监护设备对病人造成的医源性影响是客观存在的，在使用输液泵等设备过程中，我们要从病人的实际需要出发，使用对病人的生理、心理影响较小的设备，增强病人的舒适感，同时，及时了解患者的想法和需求，减少其孤独感和无助感［5］,提高护理质量，减少病人痛苦。参考文献［1］黄丽.医院监护设备对危重病人的干扰及护理措施［J］.西部医学，2005,17（4）：410.［2］王益锵.护理新理论新技术［M］.太原：山西科学技术出版社，1996,43.［3］孙淑兰.监护设备给病人引发的伤害及护理对策［J］.护理管理杂志，2004，4（2）：34-35.［4］黄震华.心理因素与血管事件［J］.国外医学心血管疾病分册，1997，24（3）：22.［5］刘伟，张会芳，郭艳萍.ICU患者不良心理反应的分析及护理对策［J］.中华医学研究杂志，2004，4（3）：242-243.
深冷液氧泵的工艺启动调试 篇3
1 高压液氧泵的单体启动调试
1.1 启动前准备
检查高压液氧泵的电气、仪表和DCS是否正常;检查密封气压力不低于0.48MPa,调节电机吹扫气的流量为150～200L·min-1,使密封气进口气压比参比气压高10～20kPa;调节氧泵密封气流量大于3Nm·h-1,轴承加热器投入自动,轴承温度高于0℃;确认氧泵进出口阀全部关闭,打开液氧泵加温气进口阀、进口管吹除阀、泵后预冷排液阀、出口排液阀,排气口露点达到-62℃,加温合格,关闭相应管线进出口阀。
1.2 预冷液氧泵
当主冷液位升至2000mm时,开始液氧泵的预冷;缓慢打开液氧泵入口阀3～5圈、回流阀30%～50%,稍开吹除阀3～5圈,见液后关闭,稍开泵体回气阀(氧气/液氧)、3～5圈;打开液氧泵入口阀3～5圈、回流阀开至30%～50%,全开泵后排液阀,吹除阀开3～5圈,见液后关闭。泵体回气阀开3～5圈;液氧泵进行预冷,保持主冷液位不得下降,当排液阀有少量液体排出后即可关小,全开液氧泵入口阀及回流阀,预冷时间在2～3h之间,氧泵回气温度必须降至-155℃以下;泵开始预冷时,调节密封气进口压力使它比参比气压力高10～20kPa;预冷合格后准备开车前手动盘车一次,转动应自如,恢复电机护罩;盘车时严禁触摸DCS启动按钮及现场紧停按钮。
1.3 启动液氧泵
启动条件满足后,DCS分别启动液氧泵,液氧泵出口压力稳定后,监测泵的振动情况,密封气温度以及轴承温度等参数是否正常。当液氧泵预冷完毕时,全开进口阀;DCS开启动按钮启动液氧泵,缓慢打开出口阀,然后缓慢关回流阀,氧泵开始缓慢升压;通过变频器增加的负荷;注意液氧泵的电流、轴承温度、密封气压力、密封气漏气温度等一切应正常;增压机的负荷应与液氧泵的负荷同步进行调节,逐步加载至满负荷;液氧泵出口压力通过变频器控制。
1.4 切换液氧泵
检查备用液氧泵处于最低转速惰转;当运行液氧泵出现故障,电机停转时,另一台液氧泵联锁启动,10s备用液氧泵出口压力达到主泵停止前的转速;当运行液氧泵出现故障,压力下降时,手动停止电机,另一台液氧泵联锁启动,10s备用液氧泵出口压力达到主泵停止前的转速。检查停运液氧泵,故障排处后再次启动液氧泵低速惰转。
1.5 液氧泵停车
正常停车时,逐渐降低液氧泵负荷至最低转速,DCS上点停泵停机。长期停车关闭泵进出口阀,排净液氧泵管线和泵体液体,加温吹除合格;短期停车时,保持泵体处于预冷结束阶段,随时准备启动;此时需保证密封气继续供应。液氧泵跳车条件基本为:空冷增压机停车、液氧泵电机轴承温度高于70℃、氧气出换热器温度低于-15℃、冷箱基础温度低于-60℃、主冷箱液位低于30%、冷箱停车连锁触发、电源失电、轴温低于-25℃、氧泵出入口差压大于1MPa。跳车逻辑一般调试为当某一联锁动作,DCS将自动完成以下程控性保护:电机断电,液氧泵停止运转,回流阀打开,液氧泵进出口阀关闭,放空阀打开。当液氧泵因自身原因跳车后,另一台液氧泵自动运行。
1.6 安全技术及注意事项
当冷凝蒸发器液面达到最小规定值时,可有步骤地减少透平膨胀机的产冷量或向贮槽输送液体产品,如果空气压缩机的产量已经达到最大值,而下塔的压力仍有下降趋势时,应提前减少透平膨胀机的产冷量或向贮槽排放液体产品。
2 并联运行式液氧泵的启动调试
2.1 启动液氧泵
液氧泵并联运行启动条件满足后,以前述1.1的方式通过DCS分别启动液氧泵,控制液氧泵出口压力稳定。
2.2 氧气流量的建立
2.2.1 高压氧管道未充压工况时的流量建立
氧泵处于惰转状态,且泵出口压力稳定;氧气放空阀开60%,缓慢打开出口阀1～2圈,然后缓慢关小氧气放空阀,以高压氧管道压力与氧泵出口压力压差相差不大于0.1MPa(G)为正常。缓慢预冷氧泵出口至高压板式换热器氧通道,稳定下降到-170℃后,缓慢逐渐全开氧泵出口阀,控制高压板式换热器端面温差小于6℃。
2.2.2 高压氧管道在充压工况下的流量建立
2台氧泵均处于惰转状态,且泵出口压力稳定;关闭氧气放空阀缓慢打开高压空气与高压氧气之间的连通阀,以高压氧管道压力比氧泵出口压力压差高0.1MPa(G)为正常,充完后关闭;缓慢全开1台氧泵出口阀,此时应配合调整V421开度,控制高压板式换热器温差小于6℃。缓慢全开另一台氧泵出口阀,使此液氧泵处于备用状态。
2.2.3 高压氧泵升压,高压氧气建立流量
氧管道压力稳定后,逐渐通过变频器增加负荷,同时缓慢关回流阀控制泵出口压力,注意液氧泵的电流、轴承温度、密封气压力、密封气漏气温度等一切应正常;逐渐打开氧气放空阀,提高氧气流量,增压机的负荷应与液氧泵的负荷同步进行调节,逐步加载至满负荷;调节液氧泵变频器提高泵的转速,缓慢增大泵出口压力,调整氧管道压力到额定压力和流量稳定后将投自动。打开氧气送出旁通阀,对氧管道缓慢进行升压,待氧气送出阀前后压差小于0.5MPa(G)时,缓慢打开该阀。
2.2.4 两套空分并氧操作及退出操作
一套空分稳定运行供应氧气,另一套空分并入氧气的操作。并入氧气的空分装置液氧泵在惰转状态时通过DCS缓慢开启氧气送出阀至全开状态,然后调整氧泵变频和回流阀开度,通过放空建立稳定的流量,压力稍低于另一套空分装置提供氧气的压力,然后根据后续需要氧气量的增加,逐渐调整放空阀的开度,维持稳定的流量和与另一套空分装置基本一致的压力;根据后续减少氧气量的数值,逐渐通过放空阀维持先前稳定运行时的供氧气,当另一套空分完全满足供气要求后,空分装置液氧泵可根据要求进行减变频操作,降低供应氧气压力直至氧气供气完全退出管网;并氧与退出操作时两套空分装置必须紧密配合协调一致来完成操作。
2.3 正常运行过程中精馏工况的调整
按要求,将分析记录仪表投入;按各分析点数据,对精馏工况进行调整;在调整时,产品取出量维持在设计值的80%左右;当工况稳定后,可加大产品取出量到规定值,将污氮气纯度维持在规定指标上;氧气产品的产量、纯度、压力均达到指标时逐渐把氧气从放空管路切换到产品输出管路上;注意主冷液氧液面应保持稳定,不能下降,必要时,可增加透平膨胀机的产冷量。
2.4 积液调整阶段安全注意事项
当预冷液氧泵时,液氧一定要向安全的区域排放,以免发生危险;液氧泵出口阀门绝对不允许在反向高压力差的情况下开启,否则容易导致阀门损坏;预冷阀千万不可以在压力大于1.0MPa(G)下操作;在液化阶段,膨胀机的出口温度尽可能保持较低,但不低于-172℃。
2.5 并联制液氧泵的停车调试
2.5.1 氧分馏停车
根据工艺要求,准备停止向系统供产品气,把仪表空气系统切换到备用仪表空气管线上;停止向系统供产品高压氧气;液氧泵缓慢减量减负荷,直至降低到最低转速,停液氧泵,同时根据高压氧气压力和流量的降低,及时降低高压空气压力和流量,缓慢关闭高压氧气送出阀。膨胀机逐渐减负荷,回流阀缓慢全开,喷嘴关至膨胀机转速降到约10000r,停膨胀机;增压机各段出口回流阀缓慢打开,增压机缓慢降负荷,空压机缓慢降负荷,但空压机出口压力保证不要低于0.45MPa。集控人员与现场人员配合,切换分子筛再生气流路,用阀后的空气再生;缓慢关小阀门,开大液空进上塔阀,将下塔液空逐渐打入上塔,当下塔液空液面降为零时,关闭出口阀。如果下塔重新出现液体时,继续上述操作,直至下塔液位为零;缓慢关小空气进下塔空气阀;逐渐关闭空气进下塔空气阀;当上塔压力全部卸完后,排空阀必须关闭;打开主冷排液阀、液氧泵排液阀进行排液;排液完毕后静置2h,然后开始加温。膨胀机的加温可在停膨胀机后开始;缓慢打开空气进下塔空气阀,对分馏塔进行全面吹除的同时对分馏塔进行全面加温;分馏系统加温至常温后加温结束,关闭冷箱上所有阀门,分馏塔内部维持微正压状态;控制室人员与现场巡检人员联系,缓慢关闭增压机进口阀,现场打开增压机临时补气阀;分子筛程序暂停;停预冷系统。在空冷塔出口压力比较高时[≥0.42MPa(G)],可先手动关闭水冷塔进水阀,当水冷塔液位下降至300mm时停低温水泵(冬季环境温度低时,打开水冷塔进水管道的倒淋排干净水,防止进水管道冻结)。同时,手动调节空冷塔液位调节阀,利用空冷塔内的压力排出空冷塔底部的水,当空冷塔内压力≤0.42MPa(G)时,停常温水泵(常温水泵停运后,打开常温水进水管道最低点倒淋防止冻结);关闭分子筛所有阀门;停汽轮机,停止原料空气压缩机、空气增压机。
2.5.2 液氧泵停车
正常停车时,通过变频器逐渐降低液氧泵负荷至最低转速,同时回流阀缓慢全开,DCS上点击“停液氧泵”。同时高压空气的压力和流量配合调节;长期停车时,关闭泵进出口阀,排净液氧泵管线和泵体液体后,静置30min,然后缓慢微开加温气阀,缓慢加温,直至加温吹除合格;如遇短期停车且有密封气供应的情况下,可保持泵体处于预冷结束阶段,随时准备启动。
2.5.3 液氧泵临时停车
一台液氧泵故障停车后,另一台冷备中的液氧泵会在10s内启动,维持先前的运行状况,此时需注意调整高压空气的压力与流量,使高压板式换热器正常工作;如果2台氧泵都不需要运行,则需要重新调整高板的换热工况,同时调整机组高压空气压力和流量。
3 注意事项
低温液体不允许在容器内低液面蒸发,低温液体在主冷存放时,主冷碳氢化合物按正常频次分析,在线分析不能停,如果主冷里面碳氢化合物分析超标或当主冷内剩下正常液位的20%时,必须全部排放干净。在室外气温低于零度时,停车后需把容器和管道中的水排尽,以免冻结;空分装置经过长期运转,在分馏塔系统的低温容器和管道可能产生冰、干冰或机械粉末的沉积,阻力逐步增大。因此,在每次停车后或者运转2年后,必须对分馏塔进行加温解冻以去除这些沉积物。
4 结语
在将上述启动调试技术推广应用于众多深冷高低压液氧泵的开车过程中,验证了该技术的科学、合理性,而且启动调试中的变通性极强,适宜各种工况和运行方式下的工艺性启动调试,值得进一步推广和应用。
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防病常练“肌肉泵” 篇4
常练睫状肌改善老花眼症状不少人较早就出现了老花眼，并伴有眼睛疲劳、酸胀、多泪、畏光、干涩、头痛等症状。这是因睫状肌的肌肉收缩力减弱，缺少了睫状肌的调控，晶状体逐渐发生硬化所致。除及时佩戴合适的眼镜之外，还要加强锻炼。
锻炼：交替望远手里拿一个东西，如尺子或铅笔，先看窗外远处的一个物体几秒钟，再收回目光看举在手里的东西几秒钟。反复2分钟之后，两手食指弯屈，从内眼角横揉至外眼角，再从外眼角横揉至内眼角，用力适中。每日早晚各做一遍，可使眼部睫状肌不断收缩和放松，促进眼球组织的血液供应，长期坚持有助于改善老花眼症状。
常练颈后肌群预防颈椎病颈椎病好发于中老年人，常表现为颈肩酸痛、上肢无力、手指发麻等，多由颈后肌群肌力下降，无法维持关节的稳定和平衡引起。另外，颈部肌肉功能减退，也会导致肌肉力量减弱、粘连，诱发或加重颈椎病。
锻炼：背墙后仰双脚脚跟并拢，收臀收腹，双手紧贴大腿，挺胸肩下拉，头微上扬，目视前方，坚持3～5分钟，然后背对墙站立，离墙10-20厘米，抬头用后脑勺顶墙，颈项部肌肉用力3-5秒，再放松休息3～5秒，每天反复锻炼100-150次。
常练肱二头肌预防肩周炎肩周炎表现为肩部疼痛，并向肩或颈部放射，肩关节活动受限，局部肌肉萎缩，甚至不能完成刷牙、洗脸、梳头、脱衣服等动作。这与中老年人肩部肌肉退变有关，不少患者因为肩痛很少活动，久之则产生粘连和挛缩，再加上肌肉收缩功能消退，更加重了病情。
锻炼：前后摆动弯腰，上肢下垂，放松肩关节，双臂前后摆动30～50次，幅度可逐渐加大。然后挺直腰，休息1分钟。双手下垂提1千克左右的东西，前后摆动30-50次。开始练习时手持重量可稍轻，然后逐步加重。坚持锻炼3～5个月后，肌肉收缩功能增强，痛感逐渐消失。
常练腓肠肌预防静脉曲张静脉曲张与长时间站或坐，致下肢静脉血回流不畅有关，症状为腿部酸胀、水肿、皮肤色素沉着、溃疡等。腓肠肌也被称为腿肚子，当其收缩时，产生的挤压作用可促进血液回流，有效防治静脉曲张。
防喷泵工艺技术的研制与应用 篇5
关键词：不压井作业,防喷泵,文南油田
1 概况
油田注水开发后期, 绝大多数的油井作业都要下泵, 针对间喷井或补孔后有溢流井下抽油泵时, 通常由外部带压作业队伍作业或由小修作业队伍压井后作业, 上修成本较高, 投入人力物力大, 同时造成储层污染, 出现压漏或压死生产层的情况, 这不仅浪费了能源、污染了环境、延长了作业周期, 同时也给作业人员操作带来了危险与不便。
为了达到间喷井或补孔后有溢流井下泵不压井作业的目的, 避免冒喷下泵作业带来的不安全因素和环境污染风险, 需要设计管式防喷泵。
2 防喷泵工艺的研制
2.1 研制思路
防喷泵在满足防喷性能和安全性能的前提下, 应满足排液性能的要求。在不改变现有管式抽油泵整体结构的基础上, 改进抽油泵固定凡尔的结构, 使其达到防喷的效果, 适用于内径为φ124.26mm-1 0 8.6 2 m m的套管、外径为φ7 3 m m的油管, 并且能够与φ57mm-φ38mm管式抽油泵相匹配, 性能参数能够达到API标准的要求, 成本低廉。
2.2 技术关键
防喷泵的研制立足于对泵的底部简单改进, 在管式抽油泵结构的基础上自行设计固定凡尔, 研制管式防喷抽油泵, 实现不压井下泵。
3 研究成果
3.1 结构特点
防喷泵主要由泵筒接头、泵筒、柱塞总成及带压作业总成等构成。柱塞总成与常规泵相同, 采用螺纹连接, 泵筒接头及泵筒与常规泵相同, 带压作业总成主要采用双球座、一球两用及自锁装置等原理装配, 由管螺纹连接而成, 带压作业总成, 既有带压作业功效, 球被打入下腔后又可做固定凡尔总成。
3.2 工作原理
该泵是在普通泵的基础上增加了带压作业总成, 将带压作业总成装在普通泵的下端, 用带压作业阀球来充当固定阀球, 在下泵的过程中, 固定阀球与上端密封面形成密封, 阻止井下液体从油管喷出, 当可带压作业式抽油泵下到设计深度后, 按照设计要求对抽油泵管柱进行试压, 打压6~8MPa, 将固定阀球推出上止点, 打入下腔位置, 实现固定凡尔的抽吸功能。固定凡尔球被打下之后, 特制弹簧压缩, 将四个小球卡死在弹簧座内, 形成锁紧状态, 保证可带压作业式抽油泵在抽吸的过程中, 固定阀球不会被反抽吸到上密封腔位置, 保证作业的安全有效, 从而完井开抽生产。
3.3 防喷泵优点
3.3.1 能够较好的防止在下泵过程中出现井喷及溢流
3.3.2 结构简单独特
阀球一球两用, 阀球在上止点时, 使泵处于密封状态, 当阀球位移到下止点时, 抽油泵处于正常工作状态。
3.3.3 操作方便
该装置下泵操作方法与下普通抽油泵一样, 没有任何特殊要求。
3.3.4 符合QHSE要求
设计新颖独特, 具有自主创新精神, 设计体现了以安全、环境保护的思维模式。
3.4 技术参数 (见表1)
实测38mm, 44mm, 57mm泵, 漏失量分别为:100-150ml/min, 95-130 ml/min和60-140 ml/m i n, 均达到一级泵的要求。泵内活塞与泵筒间隙0.02-0.07mm。
3.5 应用范围
主要应用于有溢流的井检泵、下泵和自喷井转抽。
3.6 操作规程
(1) 下泵前在井口四通内安装好密封器 (或不压井设备) 。
(2) 连接放喷管线, 打开套管闸门, 向放压罐或进站放喷生产。
(3) 每下500m油管向管柱加一次液垫 (合格清水) , 保持油管与套管内外压差平衡, 防止套压过大将油管挤扁。
(4) 抽油泵管柱下到设计深度后, 装井口, 按设计下入活塞及抽油杆杆柱。
(5) 将活塞提出工作筒, 安装抽油三通和光杆密封器。
(6) 对泵管柱试压合格后, 正打压6-8.0M P a, 将固定凡尔推出密封腔, 沟通油气连接通道, 实现固定凡尔的抽吸功能, 完井开抽生产。
4 现场应用
2010年防喷泵研制成功后, 在文南油田共应用17口井, 均获得成功。每口井减少作业占产2.7万元, 节约压井费用1.5万元, 减少井场污染赔偿费用1.5万元, 累计创效共96.9万元, 投入产出比1:7.2以上。
5 结论及认识
泵-泵工艺 篇6
一、钻井泵制造中存在的问题与加工难点
1. 机壳
钻井泵实际作业过程中, 常会发生机壳侧盖漏油问题。在一番实践检测后得出, 机壳前板孔与导板串孔一同进行精加工后, 前板孔尺寸常有变形情况的出现机壳导板座和前板端之间有着较远的距离, 缺乏较大空间的机壳内腔, 对导板座T型槽尺寸进行加工时难度重重, 同时也给直接测量工作带来了极大的困难。
2. 传动轴和齿圈
这里所述的传动轴和齿圈都属于一种窄空刀槽人字形齿轮, 使用普通滚齿机滚齿难以退刀, 通过专业的高效工艺及其设备, 主要在在SYKES型刨齿机上科学合理加工以实现预期的齿型。不过因工艺设备存在一定的局限性, 无法获取较高的生产效率, 对于批量生产这一需求难以做到。
3. 十字头
当十字头导板与十字头配研过程中, 导板和十字头圆弧面常存在接触不良的情况, 要想处理好这一情况, 应有效防止导板出现变形即可。
4. 吸、排缸
在制造吸、排缸过程中, 核心之处在于保证锥孔与所有面上的孔位具有较高的精准度, 液缸装配密封良好与否直接由锥孔和端面孔位决定。
5. 锻造曲轴总成
锻造曲轴的结构属于组装型式, 由偏心在47.625 mm的曲轴及偏心在104.78 mm的偏心轮组成偏心为152.4mm的曲轴, 轴头两端位置处设置了轴套, 最大外圆由轮盘构成, 都是过盈配合。通过键螺栓固定好偏心轮与曲轴, 通过销子固定好两端轴套与曲轴, 通过螺栓保证轮盘与曲轴良好连接。
偏心轮壁存在较大的厚度, 如果实际中偏心距与内孔、外圆不对称, 那么将直接阻碍了装配工作, 同时还会导致总装后精加工偏心轮缺乏足够的余量, 难以达到精度要求。对偏心轮精加工内孔尺寸予以有效控制, 提高偏心距与内孔、外圆间的对称性, 这已经成为了偏心轮加工过程中不可忽视的核心部分。
曲轴总成装配时, 轮盘、偏心轮、轴套和曲轴配合都属于过盈配合, 过盈量大概在0.4mm。要求专配过程中除了有效应对庞大的过盈量外, 还必须时刻观察偏心轮中心线与曲轴偏心圆中心线的对中。
二、钻井泵制造工艺的改进措施
1. 机壳
首先, 在处理机壳侧盖漏油问题过程中, 为了保证密封面精度, 机壳后盖实际配装完成后, 在已经做好加工的机壳轴承座端面与前板端面的基础上, 同时开展后盖半圆板与机壳轴承座端面加工作业, 从而保持其共面。其次, 要想有效防止机壳前板孔尺寸变形现象, 在与导板串孔同时进行精加工过程中, 要求三个前板孔都要留2 mm的余量, 当机壳各加工工序全部结束, 会释放掉该过程相应的应力, 从而对三个前孔板的具体位置加以明确, 同时做好精加工工作, 这样前孔板就会实现精准的尺寸。另外, 要想进行一步降低劳动强度, 同时提高导板座T型槽加工精准度, 应在导板座还没有进行任何的焊接前, 粗加工出T型槽, 将导板串孔与导板座T型槽一同进行精加工, 同时通过专业的样板对槽尺寸予以认真检测, 从而保证对称性。
2. 传动轴和齿圈
为了保证传动轴和齿圈具有较高的加工效率, 首先应通过普通滚齿机粗滚齿保留相应的余量, 其次在SYKES型刨齿机上对齿型做细致的精加工, 这不仅防止了窄空刀槽退刀问题的再发生, 而且还使零件制造更加的精准, 生产效率显著。
3. 十字头
针对上述所述的十字头与导板接触不良的问题, 最好是有效控制十字头导板变形, 确保导板尺寸的精准无误性。在进行粗加工后, 通过热处理对存在的应力予以消除, 切分导板过程中禁止一次性整体切开, 应保留相应的余量最后再敲开, 铣槽和钻孔过程中, 都应通过匹配的工艺装备对导板内圆弧面实施有效的支撑, 这样就能够避免加工过程中变形问题的发生。
4. 吸、排缸
在完成吸、排缸的粗加工后进行热处理, 加工锥孔并做相应的滚压, 这样其就会产生良好的强度与粗糙度, 所有面上的孔位通过专业的工艺设备以使其具有合理的形位公差。
5. 锻造曲轴总成
首先, 要想使偏心轮加工尺寸的精准无误性, 应通过粗车后热处理对其存在的内应力予以消除, 然后通过一些特殊性质的工艺设备进行精加工, 从而确保偏心距和内外圆之间能够统一对称。其次, 在曲轴总成装配过程中, 应先对大法兰盘、三个偏心轮进行一番加热, 当达到相应温度时, 再通过匹配的工艺装备和工艺块在曲轴上安装好所有轮盘, 实际装配时应注意各偏心轮中心刻线要与曲轴的各曲拐中心导向标记线相对应。
结论
综上所述可知, 钻井泵在钻进过程中将泥浆随钻头钻进注入井下, 起着冷却钻头, 清洗钻具、固着井壁、驱动钻进, 并将打钻后岩屑带回地面的作用。对钻井泵制造工艺进行改进和完善, 增强其加工精准度及效率, 保证钻井泵运行的可靠性, 这是当前的重点工作。
摘要：钻井泵是钻井过程中, 循环钻井液的设备, 通过井下动力钻具钻井时, 其主要向井下动力钻具提供能量。钻井泵实际制造时常发生一些缺陷, 不断强化改进其制造工艺, 保证钻井泵制造效率, 这已经成为了当前的首要任务。本文首先指出了钻井泵制造中存在的问题与加工难点, 其次提出了钻井泵制造工艺的改进措施。
关键词：钻井泵,制造工艺,改进措施
参考文献
[1]崔继强.960kw钻井泵曲轴优化设计研究[D].兰州理工大学, 2011年.
[2]王峰, 罗军, 何建峰, 王部队, 李大双.钻井泵轴承失效分析及预防[J].科技资讯, 2011年20期.
[3]甘丰录.国内最大钻井泵首次亮相展会[N].中国船舶报, 2011年.
[4]杨广.1300HP泥浆泵动力端参数优化研究[D].兰州理工大学, 2009年.
浅谈液化天然气低温泵的工艺特性 篇7
1 液化天然气低温泵概述
在液化天然气接受站中, 低温泵的作用就是把贮槽中的天然气液体增压或直接输入到管网中, 其简洁的设计极大的保障的安全性和可靠性。该泵的特点在于操作简单、开机时间短, 材质优良、维护方便、使用寿命长, 另外安全系数比较高, 能源损耗也比较低, 在低噪音下运行, 实用可靠。
液化天然气低温泵由三大系统构成, 分别为压缩机、冷冻机和泵体, 压缩机的作用在于把氦气进行压缩, 然后运送到冷冻机中;冷冻机的作用在于把经过压缩的氦气进行持续降温, 起到冷却的效果;泵体的作用在于凝固气体, 使气体被吸附, 以此获得更高的真空效果。
低温泵分为两种, 其一为离心式低温泵, 通常应用在从一个液体容器中把液体运送到其它容器中, 也可以使用在空分中的流程泵中, 离心式低温泵的密封形式通常为机械密封和迷宫密封, 其密封的成本较大;其二为活塞式、柱塞式低温泵, 通常应用在气体的充装和化工流程中。
2 天然气低温泵的应用
分析液化天然气低温泵的应用是后续工作开展的一项重点工作, 也是一项不可获取的重要环节。液化天然气低温泵的应用主要包括三个方面:首先为高压外输泵, 其作用为接收液化天然气、输送液化天然气, 外输压力通常在7MPa左右;其次低温泵应用在安装了轻烃回收设备的接收站内, 以此增强天然气的压力;最后, 储存罐之内的液化天然气低压输送泵, 外输压力通常在0.9MPa左右, 在把天然气进行升压之后送入冷凝器内, 经过冷却发挥出罐内的气体, 除此之外还能用来避免储存罐内部的分层问题。
通过对我国一些大型的液化天然气接收站进行考察能够发现, 其低温泵通常情况下采用的都是离心泵, 由于考虑到接收站对工艺的需求和天然气使用量的变动, 在天然气接收站中要安装专门的低温泵调节阀, 以此来对流量进行控制, 因此在运行天然气低温泵时并不是在性能曲线的高处进行运行。除此之外, 现阶段我国大部分天然气接收站采取的都是潜液泵, 所谓潜液泵就是低温泵的泵体和电机等都是浸入在天然气液体中的。对于上述所阐述的几个方向的内容都要有深刻的理解。
3 天然气低温泵的工艺特性
3.1 天然气低温泵的原理及构成
天然气低温泵是一种叶轮机械装置, 用于传送低温类的液体, 液化天然气低温泵同普通泵的操作性能基本一致, 由流量功率曲线、扬程曲线、气蚀余量曲线等体现出来。液化天然气低温泵的构成部件包括电机、平衡鼓、叶轮、泵轴等, 结合低温泵的整体使用情况能够看出, 叶轮、泵轴、轴承属于较为脆弱的部分, 比较容易受到损坏, 所以在使用时必须要加倍小心。
3.2 天然气低温泵同普通泵体的区别
下面对天然气低温泵同普通泵体进行对比, 其差异主要体现在下述5个方面中。
其一, 天然气低温泵不需要防爆电机设备就能够满足相关的安全指标。
其二, 通过液化天然气能够润滑所有的轴承, 这样一方面能够降低单独润滑的工作强度, 另一方面还能减少润滑油的损耗, 具有重要的意义。
其三, 天然气低温泵中的电机、叶轮等设备都位于相同的轴承上, 这样能够有效的避免在使用联轴器时而出现的偏心振动问题。
其四, 由于低温泵的泵体和电机都进入到液体中, 因此要在电气接线盒的位置安置氮气保护系统, 这样极大的简化了转轴上的密封结构, 同传统的泵体相比较为简单;另外, 当泵体侵入天然气液体中时, 想外部发出的噪音等级也会随着下降, 建立了一个良好的使用氛围, 提高了使用的效果。
其五, 温度差会造成热应力的损伤, 为了更好的避免这种损伤的出现, 要在开启天然气低温泵时采取合理的预冷工作, 所以要在低温泵上装置温度传感器和液体位置传感器, 不断的优化、完善操作。深刻的了解液化天然气低温泵同普通泵体的区别, 对于完善、改进工作有着非常重要的意义。
3.3 天然气低温泵需要注意的问题
液化天然气的独特之处在于很容易发生气化, 另外温度也略低;如果液化天然气出现气化之后, 气体还具有易燃易爆的特点, 因此对液化天然气的运输和存储必须要真正的重视起来, 对所有操作环节都要严格的监督和管理, 例如压力和漏热等, 这些问题都可能造成天然气发生气化。低温泵能够把电能变为流体动能和势能, 同样也影响到天然气的参数以及状态, 严重的话甚至会造成天然气出现气蚀或泄漏的问题出现。
参考文献
[1]师铜墙, 焦长安.大型液化天然气 (LNG) 接收站低温泵的工艺特性及选型[J].水泵技术, 2012, (02) :31-34.
[2]张花敏, 陈叔平, 王宁, 王鹏程, 任永平, 来进琳.液化天然气冷量在废旧轮胎低温粉碎中的应用[J].石油化工设备, 2010, (02) :67-70.
[3]陆亚东, 张唯玮.液化天然气低温储罐用9Ni钢[J].大氮肥, 2011, (03) :162-165.
提高工艺液氩泵运行可靠性的途径 篇8
离心式低温泵是利用叶轮旋转产生的离心力使液体的压力升高而达到输送目的的设备,其工作介质多为沸点很低、极易挥发的液体。我公司用于空分系统的工艺氩泵、液氧泵均为离心式低温泵,在空气分离过程中,工艺氩泵将粗氩Ⅱ塔底部的冷凝液体增压后送入粗氩Ⅰ塔塔顶成为粗氩Ⅰ塔的回流液,达到调整产品纯度、维持塔内温度的作用,而液氧泵主要用于液态氧产品的输送与蒸发[1]。
自投产以来,液氧泵运行平稳正常,极少更换零部件,但工艺氩泵却出现了零部件使用寿命远远低于设计寿命的问题,工艺氩泵运行不稳定给整个空分的稳定运行带来了极为不利的影响,进口零部件的频繁更换导致设备运行成本大幅度升高,氩泵运行可靠性亟待提高。
2 故障现象
通过近几年来的检修记录我们发现,工艺氩泵出现频率较高的故障主要有以下几种:
( 1) 工艺氩泵异音; 出现此类故障时,我们多采用拆解氩泵的方式进行故障诊断,通过拆解我们发现,导致异音的原因多为轴承磨损或叶轮损伤。
( 2) 工艺氩泵漏液; 出现此类故障时,无需拆解我们便可判定,导致此故 障的原因 为密封件 损伤[2]。
综上所述,工艺氩泵所有零部件中检修频率最高的零件为: 密封件、轴承、叶轮。而同为低温液体泵的液氧泵却很少出现以上问题,说明工艺氩泵的零部件寿命仍有提升空间。下一步我们将查找根本原因,采取有效措施延长零部件寿命。
3 故障原因分析
我们对工艺氩泵及液氧泵的工作环境及结构构造进行了对比,找出了导致二者零部件寿命差距较大的主要原因:
首先,虽然工艺液氩泵与液氧泵传输液体均为低温液体,但相对而言工艺氩泵传输介质温度更低,可达到 - 180℃左右。冷端温度会通过叶轮轴传导至电机负荷端,因产品氧泵整个主体均处在常温环境下( 图1) ,温度传输至电机负荷端前已与外界进行了充分换热,温度已得到大幅度升高,对轴承内润滑脂等影响较小。而工艺氩泵的大部分主体置于空分塔内部( 图2) ,换热面积较小,电机负荷端温度较低致使轴承内润滑脂受冷凝固,润滑性能显著降低,轴承磨损加剧,大幅度降低了轴承的使用寿命[3]。
其二,每台空分均配有两台工艺氩泵,一用一备,在一台出现故障时需及时对其进行停机处理,同时启动备用工艺氩泵,保证空分运行不受影响。停机操作时氩泵叶轮由于受反向作用力极易出现快速倒转的现象,此种情况下出口管内液体因压力远高于叶轮侧将瞬间倒流冲击泵内部件,对叶轮、密封和轴承等造成损伤,为保障氩泵运行稳定,此时必须更换所有损伤部件,检修工时长,氩泵运行成本大幅度升高[3]。
4 解决问题的主要途径
4. 1 延长轴承寿命
应用工艺液氩泵电机轴承防冻技术。在氩泵叶轮轴两侧加装两只铜管( 直径约10 mm左右) ,后端分别连通常温氮气管路,前段对准氩泵叶轮轴根部连续喷吹,常温氮气与轴充分换热,带走部分热量,加速了叶轮轴上的冷量散失,使其自身及周围的温度有所回升,避免了冷端冷量( - 180℃左右) 通过轴传导至轴承侧,致使电机轴承工作环境温度较低,润滑油凝脂的问题。以上加温气取自氮压机出口氮气,管道安装极为方便,直接将铜管后端接至氮气管路即可,无需对其他管道进行改造。铜管设置示意图如图3所示,当工艺液氩泵运行时,打开加温气阀门; 当液氩泵停机时,由于泵体内部会残留部分低温液体,加温气仍需继续喷吹,待泵体彻底恢复至常温时方可关小或关闭加温气。此项改造目前已在现场进行了实施,如图4所示。实施效果显著,极大的改善了液氩泵的工作性能,同时大幅延长了驱动电机轴承的使用寿命[4]。
4. 2 延长叶轮及密封组件的寿命
应用工艺液氩泵低温液体防倒流技术。为解决低温液体倒流问题,我们决定在工艺液氩泵出口和出口截止阀之间加装一只止回阀及相应法兰等零部件[5],当液氩泵停机时,出口管尚有高压液体,而止回阀具有单向流通性,可以在叶轮倒转,出口管内液体刚开始倒流时迅速关闭,防止高压液体导流回泵内,对叶轮、叶轮轴及密封组件等造成冲击损伤,此止回阀安装及检修及其方便,检修时只需拆卸法兰螺栓即可。此项改进为液氩泵长期、稳定运行提供了保障。止回阀安装示意图如图6所示。
5 实施效果
1、应用工艺液氩泵增设加温气后,驱动电机负荷端轴承的环境温度由改造前的5℃提高为20℃,保证了轴承的正常运转,延长了设备连续运行周期。工艺液氩泵增设加温气工艺先后在4# ~ 10#制氧系统的所有低温液体循环泵上得到了应用,低温液体泵运行安全稳定性得到了有效提高。
农用离泵使用知识 篇9
1配套动力要合理一般配套电动机的功率应等于水泵所需功率的1～1.3倍，配套柴油机或汽油机的功率应等于水泵所需功率的1.3～1.5倍，过大则浪费能量，过小则容易带不动或超负荷。
2安装要牢固水泵及动力机械安装要牢固，特别要做到水泵轴与动力机轴的平行，安装皮带时必须将皮带松边放在上面，以利增加传动工作效率。
3安全保护措施要完备配套动力为电动机时，要按照产品使用说明书的要求，配备过载保护装置，采取保护接地措施(接地电阻不大于4Ω)，安装动作电流小于或等于30毫安、动作时间小于0.1秒的漏电保护器。若配套动力为内燃机时，外露旋转件必须有防护装置和明显的警示标志，离心泵、配套动力和传动装置的外部可接触零部件，不允许有能引起损伤人体的锐边和尖角等。
4启动前要细心查离心泵启动前，应细心检查润滑油的名称、型号、主要性能和加注数量是否符合说明书的要求，轴承润滑系统、密封系统和冷却系统是否完好，轴承的油路、水路是否畅通，并转动转子3～5圈，看转子有无卡涩、摩擦、撞击或卡住现象。还应查看有无妨碍联轴器、皮带、防护装置等处转动的杂物，离心泵轴承座、配套动力的基础地脚螺栓有无松动，离心泵工作系统的阀门或附属装置是否处于泵运转时负荷最小的位置，离心泵出口调节阀是否关闭等。
5看旋转方向是否正确离心泵正式启动前，先点动泵，看其叶轮转向是否与设计转向(离心泵上用箭头标示)一致，若不一致，配套动力为电动机的，必须使叶轮完全停止转动后再调整电动机接线，即改变三相电源接入电动机的相序，使电动机的旋转方向改变后才能正常启动；配套动力为内燃机的，可改用交叉皮带转动，使离心泵的转向正确。
6掌握充水方法离心泵(自吸泵除外)在启动前，必须把水泵和进水管灌满水，否则离心泵启动后不出水。离心泵根据启动前充水方法的不同，可分为两种：一種是采用装配底阀充水，底阀为单向阀，装在进水管的进口，这种方法的缺点是底阀水头损失较大，影响水泵的效率；另一种是无底阀充水，此法的最大优点是节能，相对于有底阀的泵可节能10％以上。离心泵充水方法很多，但农用离心泵通常采用以下3种方法：
一是人工充水法。若离心泵进水管的进水处设有底阀，可从水泵壳上部的专用充水排气孔处由充水漏斗充水，还可以直接从水泵的出水管口(出水管路较短的泵站)向泵中充水。若是离心泵进水管的进水处不设底阀、逆止阀，且管路较短的小型离心泵，一般采用一边启动一边从出水管口向水泵内充水的办法，把水泵和管路中的空气逐渐带出，通常连续充水几分钟后，水泵就可正常抽水了。
二是手动泵充水法。将手动泵安装在离心泵的抽气孔上或靠近水泵的进水管路上，进行抽气引水，使之成为离心泵开机时充水的工具，可省掉离心泵底阀，使离心泵效率提高。
三是自行引水充水法。对于进水管和水泵泵顶的高程均在进水池水面以下的离心泵，水可自行引入水泵中而不必人工引水。此法省去了离心泵充水的麻烦，但没有充分利用水泵的吸水能力，同时水泵安装高程降低，增大基础开挖量，且造成运行管理不便。
7一台电动机启动的要限制启动次数，多台电动机启动的要由大到小用电动机车带动水泵抽水时，电动机的启动电流是额定电流的4～7倍，如果反复连续启动，会造成电动机过热、缩短使用寿命甚至烧毁。因此，一台电动机启动的如果连续多次启动，应在两次启动之间保留适当的间隔时间，且连续启动的次数不得超过3～5次(空载状态)，停机不久再启动的不应超过两次；多台电动机启动的应先启动功率大的电动机，并按电动机的功率由大到小一台一台地启动，不允许几台同时启动，否则，整个线路电流过大而烧坏电机，同时，应注意合闸启动后泵空转时间不允许超过2～4分钟。
8科学处理离心泵运行中的故障在离心泵抽水过程中，要随时观察机器运行状况，发现异常时一定要及时停机检查。一要注意查看流量是否符合性能要求，若流量小，要及时检查水泵进水底阀，看是否被杂草堵塞。二要注意查看轴承温度(离心泵制造厂对轴承的温度都有明确规定)。滚动轴承的升温一般不允许超过40℃，表面温度不允许超过70℃。如果高于此温度，就说明滚动轴承内部出现毛病，必须停机检查，否则，可能引起事故。对于滑动轴承温度的规定，可参阅离心泵的说明书，处理方法与滚动轴承一样。离心泵排除故障的方法：首先参照使用说明书提出的故障排除方法进行排除，解决不了时再与离心泵经销商或生产厂家联系上门维修、返修或退换。未经专业培训的人员，一般不要自行拆卸修理。
泵-泵工艺 篇10
1 液压浓料泵管道输送的配置
浓料泵管道输送是集机械运动、液压传动、电气控制为一体，能够通过管道远距离输送介于半流动和不流动之间稀湿态物料的设备。根据工艺要求，配置80m3/h浓料泵液压动力包2台，80m3/h预压螺旋2台，综合液压油站2台，70m3/h搓和机2台，均为一备一开，60m3/h搅拌仓1个。以上设备设计安装在室内，建筑工程量不大。两套Φ180mm水平管道200m，铺设在综合管网管沟内(也可将管道进行防锈、防冻处理后进行直接填埋)，垂直管道30m沿烘干破碎机厂房建筑物而上，管道出口处配打散、封料泵1台(在烘干破碎机上口中)，4个管道换向阀放置在管道中间有空间的部位。计算机操作控制装置1套。
2 液压浓料泵管道输送工作原理
工作原理及过程：湿电石渣先进入搓和机被搅匀成稀湿黏糊状存储到搅拌仓内，通过仓内滑架运行挤推进入预压螺旋后，送入浓料泵，被液压缸柱塞推进输送管道，往复循环，实现物料远距离输送。通过操作计算机控制装置调控液压柱塞的行程改变压力，或通过改变柱塞之后摆缸工作频次，可实现电石渣输送量的控制;通过调控换向阀，可实现因烘干破碎机等系统故障物料向外(备用渣场)输送。
3 液压浓料泵管道输送效果
浓料泵管道输送省略了全封闭廊道等建筑物和相关通风设备，节省了大量场地空间，减少投资额;不存在漏料，电石渣在管道内被密闭输送，避免了电石渣残留乙炔气散发，极大地改善了现场环境，降低了劳动量，减少了操作人员数量;能随时调整、精确控制输送料量。安装后投入运行10个月，除了泵送系统日常运行发生少量维护费用外，其它基本没有费用发生。且此系统也能很方便地将故障外排储存在堆场的
物料再加入输送使用。
4 液压浓料泵管道输送与皮带机输送的比较
2种输送系统优缺点比较见表1。
如采用传统的皮带机输送，根据工艺要求，从湿渣受料口到烘干破碎机进口处水平距离200m，皮带机以水平向上8°左右角度倾斜布置。为确保生产连续运行的可靠性，选用两台B800皮带机并列，一开一备。为保证冬季生产正常，采用全封闭廊道，廊道框架结构相对庞大，占地或空间较多，投资也较高。并且皮带机输送含水分较高的湿渣时，也存在固有的缺点，如输送带黏料、跑偏、扯坏和漏料较严重，工作环境相当恶劣，员工劳动强度很大，设备运行维护量大，更换皮带频繁，生产成本很高。
5 液压浓料泵管道输送使用注意事项
1)浓料泵管道输送设备不能进入金属等大块类硬质杂物，以免造成搓和机、预压螺旋等卡死损坏。
2)浓料泵管道输送使用换向泵时，应先停止物料输送，待换向完成后再开启物料输送，以免造成换向泵损坏。
3)浓料泵管道输送系统应经常进行检查，动力包的液压油不能缺少和变质，液压缸活塞及摆缸活塞密封材料要适时进行检修更换。
4)浓料泵管道输送系统操作屏应由接受培训的专人进行操作，以免误操作造成相关设备损坏。