南京中联水泥有限公司

南京中联水泥有限公司（共4篇）

南京中联水泥有限公司 篇1

记者:作为江苏省水泥建材行业中规模最大、发展最快的企业集团的领导人, 请您谈谈这些年的发展情况。

刘彬:十年前, 中国联合水泥在江苏的水泥企业只有一家, 年产能只有150万吨。在江苏省委省政府以及各级地方政府的政策支持和中国建材集团的大力支持下, 通过联合重组和技改建设, 如今淮海经济区内 (江苏北部、安徽北部) 中国联合水泥的企业数量已达到20家, 水泥年产能超2000万吨, 混凝土年产能超5000万m3。无论水泥、还是混凝土产能都稳居江苏省首位。2010~2012年, 中国联合水泥在徐企业累计缴纳税金6.17亿元, 成为地方税收贡献的龙头企业。

记者:面对企业规模的不断扩大, 您是如何做好企业管理的?请您介绍一下这方面的情况。

刘彬:根据规模发展的实际需要, 中国联合水泥在全国设立了4个运营机构, 淮海运营管理区就是设在江苏的一个运营管理中心, 也是最早设立的区域运营机构。我们对企业的管理就是按照“治理规范化、职能层级化、业务平台化、管理数字化、文化一体化”的“五化”要求, 实施以绩效为核心的“一体化、模式化、流程化、制度化、数字化”的“五化”+KPI的管理模式, 通过大宗原燃材料的集中采购、区域市场营销集中、生产技术集中统一及财务统一运作等举措, 促进企业经营管理水平和经济效益的提高。

具体说到管理的手段, 总结多年的管理实践, 我认为主要是依靠两大法宝, 一个是全面预算管理方法, 另一个就是信息化管理平台。全面预算管理以企业目标利润和现金流量为主线, 实行全员预算、全过程管理和全面评价考核, 依托计算机网络平台, 实施关键环节监控, 强化执行过程控制。该管理模式曾荣获江苏省企业管理现代化优秀成果一等奖和全国建材行业企业管理现代化创新成果一等奖。与此同时, 我们的信息化水平在国内水泥行业内一直处于领先水平, 近年来荣获了“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”、“江苏省信息化带动工业化示范企业”、全国“十佳水泥信息化标杆企业”、“徐州市科技进步奖一等奖”等多项荣誉。

记者:2006年重组原徐州海螺万吨线曾经震惊了国内水泥业界, 也曾一度引起了广泛争议。如今万吨线在技术指标和经营效益方面在国内同行业中处于什么地位?请您介绍一下重组后万吨线的运营管理情况。

刘彬:2006年7月1日, 中国建材集团与安徽海螺集团在徐州签署战略合作协议, 重组徐州海螺公司。根据集团领导“摸清情况、熟悉运作、稳定运营”的工作指示, 公司管理团队潜心摸索, 在较短时间内便迅速掌握了万吨生产线的操作技术, 随着管理时间的推移, 操作技术日渐熟练并逐步提高。在交接期半年时间里便实现了生产线稳定运行, 在保持联合重组平稳过渡的同时创造了近5000万元的利润, 成为国内并购案例中当年保持平稳运行并实现可观经济效益的佼佼者。之后, 经过持续不断的努力, 第一条万吨线在我们技术管理团队的手中创造了连续运行112天、运行周期7个月、年产熟料371万吨、大窑年运转率96.35%的同行业、同窑型世界领先运行记录。目前, 第一条万吨生产线平均日产熟料达到10700吨。国务院国资委关于该项目后评价认为, 项目超过了联合重组前的水平, 达到了预期重组目标。

不仅如此, 我们还成功建设了中国建材拥有完全自主知识产权的第二条日产万吨生产线, 投资额远低于一线, 设备国产化率更是远超一线达到了85%, 各项指标均优于一线。2010年8月11日, 时任中共中央政治局委员、国务院副总理、国务院安全生产委员会主任张德江在徐州中联调研时, 对企业安全生产、自动化控制、节能减排和二线高国产化率的设计给予了充分肯定。

记者:作为高能耗的资源密集型产业, 水泥生产企业面临资源和环境污染的严重制约。请您谈一谈近年来企业在节能减排、发展循环经济等方面都做了哪些工作, 是如何应对这一问题的?

刘彬:的确, 水泥是高能耗的资源密集型产业, 但是水泥工业工艺流程的特点, 也决定了其可以成为最有条件、最具潜力、最为紧迫发展循环经济的产业。多年来, 我们积极按照国家政策鼓励的方向, 不断引进新技术, 推进技术升级改造, 力争走在水泥企业转型发展的前列。

一是率先淘汰落后产能。2008年, 我们对“六五”期间从国外引进的一条新型干法水泥生产线进行了拆除。这是在当时国内大批立窑水泥企业急速出局, 日产2500吨的旋窑设备还在上马的形势下, 率先淘汰的中国单线产能最大的干法旋窑水泥生产设备, 可以说是走在了国家产业政策的前面。中央电视台《新闻联播》也将该项目作为节能减排的先进典型进行了报道宣传。

二是率先引进纯低温余热发电。我们从2003年开始便积极研究如何利用余热, 节约资源, 并于2006年成功建设了江苏省第一个纯低温余热发电项目。目前中联水泥所有熟料生产线全部配套建设了余热发电, 仅在徐州的企业四条生产线配套的余热发电项目年可节约标准煤近12万吨, 减少二氧化碳排放近31万吨。

三是积极促进循环经济。多年来, 企业一直致力于对环境存在严重影响的工业废渣的利用研究, 注重通过合理利用“三废”, 最大限度提高资源的综合利用率, 变废为宝。公司从2000年就开始逐步使用粉煤灰、矿渣等工业废渣、废弃物, 并在国内首创利用硅石作为混合材替代粘土。现在, 我们已实现了用粉煤灰、铁尾渣、脱硫石膏等进行原料配料和水泥生产, 年可消化工业废弃物约500万吨。另外, 我们的利废研究区域已扩展至淤泥、麦秸等废弃物的协同处理。未来, 我们的水泥企业将继续应用新技术, 想方设法、最大限度地消纳城市生活和工业废弃物垃圾, 争做环保先锋, 为建设美丽中国贡献一份力量。

同时, 我们还投入数千万元利用新型高效低能耗的设备更换淘汰高能耗设备, 积极实施变频技术改造、收尘设施“电”改“袋”等节能减排措施。值得一提的是, 我们在执行国家标准的基础上, 对部分生产线主要排放点配备了大型袋式除尘器, 收尘水平远远高于国家控制水平。由此, 节能减排工作也收到了非常明显的成效。以徐州中联为例, 目前, 企业吨熟料综合电耗仅为55.73 kwh。

记者:党的十八大提出实施创新驱动发展战略, 那么您是如何带领企业实践这一战略的?

刘彬:一直以来, 公司都非常重视技术创新, 努力通过技术创新实现工业转型升级。公司开展产学研合作, 多年来与国内多所高校、设计院所建立了长期稳固的合作关系, 不断吸收水泥最新的前沿技术, 积极促进科研成果的转化。近年来, 与中国矿业大学、南京理工大学、南京工业大学、盐城工学院、徐州工程学院等高等院校, 以及中国建材研究总院、南京凯盛水泥工业设计研究院、合肥水泥设计院等多家科研院所开展了合作与交流, 成功研发生产了低碱中水化热水泥、高速公路垫层专用缓凝水泥、核电专用水泥等产品, 在城镇基础设施建设及国家重大工程项目建设上发挥出了越来越重要、越来越广泛的作用。

近三年来, 我们申请专利22项, 其中, 发明专利2项, 已取得19项实用新型授权专利。技术申报也取得了诸多成果, 比如淮海中联“大型水泥生产系统节能降耗关键技术及应用”项目荣获江苏省2010年度科学技术三等奖, “核电工程专用水泥”获“2012年度中国产学研合作创新成果奖”, 徐州中联“万吨水泥生产线智能生产管理系统”获中国建筑材料流通协会科学技术二等奖和全国建材企业管理现代化创新成果一等奖, 企业荣获“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”荣誉称号。

2012年公司被选定为武汉理工大学—中国建材集团国家级工程实践教育中心水泥生产技术实训基地, 多次承担了水泥行业高技能人才培养以及高、中等院校水泥专业方向实习项目的任务。同时还参与了《水泥工厂筒型储存库清库安全操作规程》、《水泥工厂煤粉制备系统安全操作规程》以及《水泥工厂预热器清堵安全规程》等行业规程标准的制定工作, 为水泥行业发展做出了贡献。

记者:近几年来, 中国建材集团、中国联合水泥在经营管理和建材行业发展中, 甚至在全国经济界都成为被关注的一个热点话题, 您怎么看待这个现象?

刘彬:中国建材集团和中国联合水泥被高度关注, 一方面是因为近年来我们通过一系列波澜壮阔的重组、整合, 不仅实现了跨越式大发展, 同时引领和带动了行业的结构调整和转型升级。10年间, 中国建材集团的营业收入、利润双双增长100多倍营业收入达2200亿元, 利润超过110亿元, 连续入围财富世界五百强, 成为全球第二大建材企业, 在水泥业务领域更是成为全球最大的水泥制造商。中国联合水泥也取得了超常规发展, 水泥年产能达到1亿吨, 商品混凝土年产能超过2亿m3。在中国建材集团的带动下, 中国水泥行业前10强企业的集中度由2005年的15.3%增至2011年的26.5%, 增长近一倍。另一方面, 近年来由于水泥生产线的盲目投资和纷纷上马, 造成了中国水泥产能的严重过剩, 水泥和钢铁、玻璃等行业一起, 被推到了产能过剩的风口浪尖, 人们在对水泥企业盲目投资指责的同时, 也高度关注水泥企业, 特别像中国建材集团这样的中央企业, 如何应对和化解产能过剩, 如何渡过这次难关, 大家都在拭目以待吧。

记者:面对这样一个产能全面过剩的行业状态, 中国建材集团中国联合水泥有着怎样的应对办法, 关于企业未来的发展又有怎样的考虑?

刘彬:严格来讲, 目前水泥行业的过剩是一种中国式的产能过剩, 而当前单纯依靠市场力量进行优胜劣汰的产能淘汰方式已经让整个行业普尝到了苦头。

我们认为, 大企业整合市场是过剩产能退出的有效途径。化解产能过剩问题最恰当的方法就是扶持大企业, 由大企业承担起行业整合的重任, 走优化存量、减量发展、优化产业结构的可持续发展道路, 增加行业集中度, 改善产能过剩, 实现合理有序减产。

中国联合水泥处于市场充分竞争的领域, 面对经济放缓、需求不足、产能过剩的形势, 积极调整, 加快转型。近年来, 在“整合优化”的思路指引下, 一方面稳步推进联合重组和结构调整;另一方面, 加强科技创新、转型升级, 强化基础管理、降本增效, 实现了逆势增长。同时, 我们坚定不移地推动行业价值和企业效益的理性提升, 逐步实现了从数量到质量, 从速度到效益, 从快速粗放式的增长方式到集约精细化的增长方式的转变。实践证明, 我们的应对思路是正确的, 措施是得当的, 取得的效果十分明显。

在未来发展上, 我们将继续坚持“善用资源、服务建设”的企业使命, 继续倡导“行业利益高于企业利益, 企业利益孕于行业利益之中”的发展理念, 继续推进可持续发展战略, 积极实施节能减排和循环经济, 不断提高发展质量。同时, 我们还将全面推进产研结合, 引导水泥行业向“高标号化、特种化、商混化、制品化”方向发展, 向上下游产业延伸, 推动企业和行业的转型升级。在江苏区域市场上, 进一步巩固水泥和混凝土行业领头羊地位, 积极践行央企社会责任, 努力成为区域水泥行业和谐发展的引领者。

南京中联水泥有限公司 篇2

今天，我们实验小学的小记者们一起去参观了中联水泥厂。这件事给我的感触很深。

在车上，外面乌烟瘴气，地上尽是垃圾。可一到目的地，我就傻眼了。和之前看到的恶劣环境相比，这里的环境优美多了。在我的印象中，水泥厂的环境污染是很重的，哪能这么好。一旁的导游小姐替我解除了疑惑：“这里是水泥厂为了缓减生态平衡而建的一个生态园。只对里面的员工开放，平时是不对外开放的。”

接下来，我们参观了一面居大的.文化墙。这里面主要讲水泥发展的历史和中联企业的历史。接着我又看到了机灵古怪、调皮可爱的梅花鹿，婀娜多姿的孔雀，各种各样、翩翩起舞的鸟儿和美丽漂亮、香气逼人的花儿。这一切是多么的和谐呀!梅花鹿在安静地吃草，孔雀一展它那美丽的翅膀，柳条随风飘荡……在这诗情画意的美景中，里面还有一片湖，叫七星湖。湖上有一座月牙式的桥，叫新月桥。顺着桥走，能通向一个亭子。坐在亭子里，能把这么优美的景色收入眼中。

南京中联水泥有限公司 篇3

记者:请问刘彬董事长, 淮海中联有限公司目前的生产状况怎样?

刘彬:淮海中联水泥有限公司现有两条先进的5 000 t/d新型干法旋窑熟料生产线带纯低温余热发电机组, 下设连云港中联、宿迁中联、阜阳中联三个粉磨基地子公司, 年熟料产能360万吨, 水泥产能790万吨, 余热发电能力1亿度。

记者:为实现公司节能减排目标, 你公司重点抓了哪些方面的工作?

刘彬:一是抓住关键环节, 全面推进节能减排。该公司曾于“六五”期间从罗马尼亚引进一条3 700 t/d干法旋窑生产线, 当时曾被称之为“亚洲第一大窑”。“十一五”期间, 公司经反复论证, 主动淘汰该生产线, 新建了1#5 000 t/d熟料生产线。新线投产后, 吨熟料电耗由原来的65～67 kWh下降到59～60 kWh, 节电约10%;熟料烧成标准煤耗105 kg/t, 达到国内先进水平。徐州市委书记曹新平在出席项目竣工仪式上赞扬该技改项目, “对整个徐州市的产业升级和结构调整, 都将发挥榜样和示范作用”。在粉尘、噪音治理方面, 该公司不断引进先进设备和技术, 将水泥磨电收尘更换为袋收尘, 进一步降低了粉尘排放量, 年消减粉尘排放60.5吨;对窑尾排风机进行改造, 安装先进的消音器, 使噪声排放降低12 db。该公司还通过生产系统循环水再利用, 使两条生产线都实现了废水的零排放。在水泥生产过程中, 该公司通过不断改进工艺技术, 科学使用水泥添加剂, 提高对工业废弃物 (粉煤灰、矿渣等) 的掺加量, 在确保产品各项质量指标合格的前提下减少熟料用量, 从而有效节能减排。

二是不断采用新技术, 推动节能减排工作再上新台阶。“十一五”期间, 公司引进纯低温余热发电技术, 完成了2#窑5 000 t/d熟料生产线纯低温余热发电项目。该项目也是江苏省第一个纯低温余热发电项目。之后, 公司1#窑5 000 t/d熟料生产线纯低温余热发电项目也相继建成投产, 至此公司两套9MW余热发电机组同时运行, 年发电1亿度, 取得每年节约4.2万吨标煤、减少排放10.6万吨CO2当量的节能减排效益。与此同时, 公司还对2条为5 000 t/d配套的粉磨生产线及连云港中联、宿迁中联、阜阳中联三个粉磨基地子公司粉磨生产线采用先进的粉磨系统及工艺配置, 使粉磨生产线在污染物排放、系统运行噪音、煤耗、电耗等各项指标达到国内先进水平。通过采取这些措施, 淮海中联提前一年超额完成江苏省政府下达的“十一五”期间节能5.5万吨标煤的任务, 至“十一五”末, 公司节能量约为8.1万吨标煤。

三是建设创新型企业, 提高企业综合实力。公司持续推进建设“创新绩效型、资源节约型、环境友好型和社会责任型”的“四型”企业, 推进企业转型升级。在管理上, 通过不断探索完善, 实施以徐州为区域中心的营销一体化、财务一体化、生产组织一体化、采购一体化管理, 形成了有别于集团化管理的区域一体化管理模式。在产品研发上, 围绕高端市场对高性能水泥的需求, 2010年成功研发并生产了核电水泥、高速铁路低碱水泥、高速公路缓凝水泥等, 在田湾核电站、高速铁路项目等国家重点工程项目投入使用, 创造了良好的经济效益和社会效益。在信息化建设方面, 先后建成企业资源管理 (ERM) 系统、办公自动化 (OA) 系统和商业智能分析 (BI) 系统。在人才管理方面, 公司以“企业与员工共同成长”为人才理念, 推进管理人才、技术人才、高技能人才队伍建设。先后与中国矿业大学、南京理工大学等高效举办管理工程、材料工程硕士班, 成为多所高校的MBA实训基地、人才实习基地。实施“六个一”工程, 推进高技能人才建设, 每年都要提升一批技术工人技能等级。公司技术工人激励机制建设和素质提升培养体系曾获2009年全国建材行业管理创新成果二等奖。

南京中联水泥有限公司 篇4

初入厂区,惊讶不止,整齐划一的厂房规划,蓝天白云般的蓝白色调挑染了整个厂区,听不到震耳欲聋的机器轰鸣声,深深地吸上一口气,细腻丝滑,没有传统水泥生产企业的漫天粉尘,厂区街道两旁郁郁葱葱,鸟鸣阵阵。置身于这么一幅立体的油画当中,我不禁疑问重重……

带领记者参观厂区的生产品质部部长陈清顺先生似乎看透了我的重重疑团,随即在参观的过程中详细讲解了属于中联水泥那段催人振奋的历史。

2000年中联水泥总投资10亿元,上马了新型干法水泥项目。在项目二期工程竣工后,高标号水泥的年产量将达到380万吨,可实现年产值15亿元人民币。

新型干法水泥项目的落成投产使中联水泥的单线年生产能力跃居河南省同行业前列,中联水泥的新产品具有产量高、质量好、工艺先进、产能利用率高、自动化程度高等特点,其各项技术设计指标及环保设计指标均达到国内先进水平。

从空军南阳水泥厂,到河南南阳航天水泥厂,再到中国联合水泥南阳分公司,这不仅是简单直观的名称上的转变,更是由传统立窑水泥向新型干法水泥的创新,这次华丽转身不仅终结了区域内同行业无序竞争的局面,也结束了南阳无新型干法水泥的历史。

陈清顺先生介绍说:“中联水泥经历涅檠重生,从摆脱困境到焕发生机,这些都是创新驱动企业发展的必然结果。”

创新助中联水泥走出困境

回首过去,审视当下,中联水泥的领导层无不为这些年的辛勤耕耘以及开拓思维而感到自豪,正是因为这种与时俱进,勇于站高望远的魄力成就了今天的中联水泥。公司成立伊始,南阳地区还处在小水泥厂林立的局面,立窑水泥发展过多过滥,此种局面不仅造成了能源的巨大浪费和环境的严重污染,还使得市场竞争无序从而导致当地水泥价格的长期低迷,当时南阳的水泥厂均在这种恶性循环中挣扎,中联水泥虽为其中翘楚,企业本身虽具有一定优势,但企业决策层也深感来自市场竞争的巨大压力。

2000年,公司销售人员到刚开工的宁西铁路工程指挥部推销水泥时,对方一句简单的“立窑水泥免谈”的话将销售人员挡了回来。话虽短小,却掷地有声。的确,像宁西铁路这样的国家重点工程,对建筑材料的使用自然是有严格的质量标准的。这一企业发展历史上的花絮,坚定了中联水泥改进生产工艺,投资新型干法水泥项目的决心。

2003年年初,一期工程开始动工,2004年4月18日,日产3 000吨的新型干法水泥生产线工程矗立在世人面前的时候,企业职工无不意气风发,企业获得了新生,并在企业发展的过程中实现了重大跨越,这一新的发展平台为企业以后的发展夯实了基础。

科技创新助推节能减排

自主创新造就了中联水泥南阳分公司,但中联人却不满足于此。他们还将在南阳筹建日产6 000吨新型干法水泥生产线。投入的加大是企业发展的助力,但科技创新才是基础,节能减排工作始终是传统水泥企业被诟病的一个大问题,中联水泥独辟水泥产业发展思路,扎实做好节能减排工作,把科技创新真正的植入到节能减排工作当中去,在同行业,同领域中独树一帜。

近年来,中联水泥积极响应国家节能减排号召,在落实节水工程的同时,强化管理措施,不断加强员工节水意识,完善用水管理制度,在企业内部全方位提高水资源利用效率,现在中联水泥工业用水重复利用率高于行业标准。

水泥生产企业在生产的各个环节对水的利用都是很频密的,因此也成了耗水大户,在这场降低成本的攻坚战中,中联水泥可谓是全民皆兵、稳扎稳打、步步为营,最终在节水环节形成体系,大大降低了生产成本。

水循环系统是中联水泥改进工艺的重中之重,旨在提高重复利用率,系统设计中中联水泥突破常规,始终致力于降低水循环管路的流动阻力和系统的管道长度;在系统选材上使用新型管材;并且安装先进的全自动软水器来降低水的硬度,提高循环率;水泵电机安装变频器不仅能降低电能消耗,还提高供水的稳定性。

之所以说中联水泥的节能减排让人眼前一亮,主要就是体现在节能减排已融化在中联水泥的每一个角落,在厂区内建设雨水废污水蓄积利用系统,实现废水零排放。目前,中联水泥生产过程中的各类磨机回转窑空压机等设备的冷却水已经得到循环利用,在此基础上下一步将规划建设雨水、废水、污水蓄积利用系统,收集洗涤冲厕等生活污水和其他生产废水,经生化处理达到污水综合排放标准后,用于厂区洒水降尘绿化等,做到真正的厂内消化不外排。

现在大部分水泥企业对回转窑表面散热量都没有专门的加以收集和利用,中联水泥看到了这一唾手可得的能源,在一线操作人员和专家刻苦攻关后,终于取得了突破性进展。以前当回转窑温度过高时,一般是喷水或者采取风机对其进行冷却。而中联水泥的技术人员反向思维,他们设计并加装了一个集热罩,在对这部分热量进行收集之后,对锅炉水进行加热,此举大大增加了余热锅炉的主蒸汽产量。不仅如此,回收后的废气余热还可以利用在企业自己的发电设备上,从而减少了企业外购的电量,这样做在不影响水泥质量及产量和不增加水泥热耗及电耗的前提下,实现了余热发电最大化,从而找到了最佳经济效益的节点。

节能减排让中联水泥名利双收,在初尝甜头之后,中联人更加振奋,全体员工都早已将创新印刻脑海之中,中联人已整装待发,誓要在创新的路上走出一个未来。

顺畅发展源于创新方法

管理创新是当今企业生存发展的另一大法宝。管理创新推动了中联水泥实现凤凰涅槃的进程。中联水泥大胆提出并全力抓好设备临停动态管理,达到降低系统故障率、提高设备运转率的目的。目前窑系统设备运转率接近96%,日均生产水泥3 000余吨,达到了国内同行业先进水平。

狠抓人才管理是中联水泥的光荣传统。他们采取推出去,引进来,真正实现了关键技术信息的交互。首先中联水泥组织员工到行业龙头去对新型干法水泥生产进行学参观、交流和考察;然后从国内各大专业对口的院校吸纳专业技术人才,并给予其足够的学习空间,在上岗培训以后,直接进入企业实验室进行实际操作,这样一来大大缩短了成才的时间,现在其中一部分人员已成为中联水泥的技术推力。

企业恒久屹立行业中心地位的重要一点就是对于创新的不竭追求,企业不惜重金对科研一线人员进行奖励,中联水泥有一整套人才激励机制,使人才成为推动企业创新和发展的主导力量。就是这种一切围绕创新的驱动力,让中联水泥在行业竞争中不断尝到甜头。中联水泥集中优势人才队伍成立了6个科技攻关小组,并明确攻关方向和奖金额度。在这样的创新体制下,中联水泥先后攻下了6项重大课题,技术攻关完成率达95%。为了适应南水北调工程建设的需要,经过潜心研究,低碱水泥已经获得成功,现已大批量生产。

质量永远是企业立足行业的本钱,中联水泥作为一个致力于成为行业龙头的企业,他们严把质量关,对质量监督以及评估都梳理了一整套完备的管理体系。

加强对原材料的质量控制已不是什么新鲜的模式,所以在此便不再多做赘述。但中联水泥的管理模式亮点则十分突出,在针对员工的把握上,中联水泥做到了极致,在对员工职业操守的把控做到了游刃有余,客观层面也提升了产品的品质。中联水泥始终严格执行抽查和对比制度,坚决落实奖惩制度和内部通报抽查结果的方法,对检验人员实行培训、考核、淘汰三步走的机制,确保了检验的准确性。

就是这样对创新体制的深入思考和切实执行。新型干法水泥生产线投产之后,产量大幅度上升,对此,中联水泥一方面不断拓展、巩固民用市场,另一方面把大工程、重点工程作为盈利区和高等级水泥的主销区,高端水泥和散装水泥市场两手抓,全力优化产品销售结构。使企业完全融入水泥市场的各个层面,为企业长久兴旺打下了坚实基础。