DCS在化工厂的作用

DCS在化工厂的作用（精选7篇）

DCS在化工厂的作用 篇1

CS3000 DCS是被广泛应用的工业控制系统, 某10Mt炼油、1Mt乙烯一体化工程的控制系统也采用CS3000 DCS控制系统, 其控制网络采用Vnet/IP, 控制器采用AFV10D, 操作站采用安装了Windows XP的P4双核商用PC机, 整个工程设置了3个中央控制室 (炼油一个、化工两个) , 采用集中操作、分装置控制的方式。在控制系统中除了常规控制、顺序控制和批量控制外, 还针对其特性作了扩展应用。

在此, 笔者就该工程项目中CS3000 DCS的网络架构、Hart仪表应用方案、PRM应用、DCS远程访问的实现以及对系统的开发和扩展应用作详细介绍。

1 系统网络架构

某10Mt炼油、1Mt乙烯一体化工程控制系统的网络架构如图1所示, 其控制框架分4个层次:现场I/O层、现场机柜间控制层、中央控制室操作层和上位信息集成层。

CS3000 DCS网络采用Vnet/IP, 1 000M冗余网络结构, 分BUS1和BUS2网络, 控制网络冗余。BUS2支持开放网络协议, 当BUS1有问题时控制信息通过BUS2传输, 网络用以太网交换设备。

Vnet/IP最多分16个域, 每个域最多64个节点, 一个系统由多个功能不同的节点组成, 域内所有节点用二层网络交换机连接, 域与域间用三层网络交换机连接。

一般装置为一个域, 特大型装置则由多个域组成。在该项目中, 乙烯装置和橡胶装置各由两个域组成, 其余装置则为一个域。每个域的所有设备用二层网络交换机相连, 包含现场机柜间和中央控制室。现场机柜室到中央控制室的网络由冗余光缆连接, 为提高网络的可靠性, 光缆路径为一天一地铺设。多个装置的CS3000 DCS系统在中央控制室通过三层网络交换机连在一起, 通过多项目联合成一个庞大的控制系统, 并把提供外部访问的站 (HIS-TS及PRM-TS等) 连到公用的三层网络交换机, 再通过网络防火墙连到工厂办公网络, 使授权用户可以通过办公网络访问DCS, 了解生产信息, 掌握生产情况。

1.1 现场I/O层

现场I/O信号的采集主要采用带Hart协议的智能仪表, 大部分测量仪表和阀门定位器都支持Hart协议。现场I/O层完成DCS的输入和输出, 直接或通过安全栅连到DCS的支持Hart协议的输入、输出卡。DCS不但能通过4～20mA接收现场测量信号或输出4～20mA控制信号到现场, 还能通过Hart协议得到Hart仪表的其他信息, 如变送器的温度、质量流量计测得的介质密度及智能阀门定位器的诊断信息等, 同时还可以在Hart仪表与PRM站之间传送Hart信号。

1.2 现场机柜室

控制方案的完成主要在现场机柜室, 主要设备有控制器 (FCS) 、工程师站 (ENG) 、操作站 (HIS) 、OPC站、PRM站、用于高级控制的APC站及第三方控制系统等。

FCS站采用AFV10D冗余控制器, 32MByte内存, 可完成常规控制、顺序控制及批量控制等, 是DCS的核心。DCS系统选用支持Hart的模拟I/O卡, 连接现场Hart仪表;选用带继电器的输入输出卡, 连接现场开关信号或控制电磁阀等;选用带双通道的RS-485卡, 用于DCS系统与第三方设备 (SIS系统及PLC等) 通信。每个装置由一个或多个FCS组成。

ENG站采用DELL2900服务器, 实现DCS工程的建立, 组态软件和硬件功能、控制方案、存储组态信息、历史数据, 以及加载控制站等功能, 是DCS的管理站, 同时还具有操作监视功能。每个装置设一个工程师站。

HIS站采用DELL390工作站, 是DCS的人机接口, 具有操作监视功能, HIS站设在机柜间的外操室, 开工前用于调试, 平时用于外操监视装置运行。每个装置由多个HIS站组成。

OPC站采用DELL2900服务器或DELL390工作站与第三方高级控制站 (APC) 通信, 完成装置的高级控制。一般一个装置设一个OPC站。

PRM站采用DELL2900服务器, 用于管理Hart设备。PRM站可以通过DCS通信总线管理通过Hart的I/O卡连接到现场Hart设备。对于第三方控制系统 (如SIS系统和成套机组) 的Hart现场设备, 则采用MTL或P+F多路转换器和Hart信号过滤卡连接现场Hart设备, 多路转换器的RS-485通过RS-485 to Ethernet转换器连接PRM站的网口, 使得PRM站可以管理第三方控制系统所带的Hart设备。一般一个装置设一个PRM站。

APC站为第三方提供的先进控制站, 用于装置的高级控制, 通过标准工业接口OPC与DCS系统连接。

第三方控制系统, 如SIS系统、PLC及在线分析仪表等, 一般都通过DCS的MODBUS接口与DCS集成。

1.3 中央控制室

中央控制室是集中操作的场所, 整个项目有3个中央控制室, 炼油一个、化工两个。中央控制室大厅为操作大厅, 各装置操作站分区域安放供工艺操作使用, 其余设备设置在中央控制室的机柜间。中央控制室到每个装置的Vnet/IP网络用冗余光缆连接, 为了安全冗余光缆分不同路径铺设, 一路架空、一路埋地。一般一个装置为一个Vnet/IP域 (包含现场和中央控制室的DCS设备) , 在中央控制室每个装置域除设有HIS站外, 还设有HIS-TS及PRM-TS服务器等, 所有装置的Vnet/IP域在中央控制室通过三层网络交换机相连, 利用多项目连接成一个庞大的控制系统, 在多项目连接域上设有公用的HIS及OPC等。

中央控制室的每个装置都配有一组HIS操作站, 实现装置运行的监视和操作。HIS-TS服务器选用DELL2900服务器, 安装Windows 2003操作系统, 并装有横河Server for Remote Operation and Monitoring Function软件包, 支持通过网络远程访问或操作DCS, 一个服务器可以同时支持8个用户访问, 为了安全起见关闭了操作功能, 并通过防火墙限制访问控制, 只允许授权用户浏览DCS画面和数据。

PRM-TS服务器采用DELL2900服务器, 安装Windows 2003操作系统, 安装横河PRM客户端软件, 支持通过网络远程访问PRM功能, 并通过防火墙限制访问, 只允许授权用户访问。

通过公用HIS可以访问整个中央控制室的所有装置数据, 可组态生产指挥者关心的画面为生产调度所用。同时, 还可以通过公共OPC访问所有装置的数据, MES就是通过该站的OPC接口读取生产数据的。

防病毒服务器是第三方设备, 它接到Vnet/IP BUS2的三层网络交换机上, 为DCS的所有站提供防病毒服务。为了安全, 服务器的病毒库更新采用手动更新, 并稍晚于网上更新, DCS所有站的病毒库则由服务器自动更新。

1.4 外部访问DCS系统

在中央控制室所有DCS设备通过两级网络联成一个庞大的控制网络, 该网络为冗余网络, 每个设备都通过横河专用的V701网卡的两个网口分别连在Vent/IP网络的BUS1和BUS2, 自成一体。为实现外部访问DCS, 设置了公共OPC, 同时各装置设置了HIS-TS和PRM-TS, 这些站除连在Vent/IP网外, 还用其通用的网口连到COMM-L3SW网络交换机, 经由防火墙连到工厂办公网络。在工厂办公网上, 授权的生产管理人员可以通过HIS-TS访问DCS画面;授权的仪表人员可以通过PRM-TS访问现场仪表;同时经由公用OPC上传装置生产数据到MES系统。

2 仪表伴热监控

中国北方的冬天相当寒冷, 大多仪表都需要伴热, 如果伴热有问题会使仪表测量失误甚至冻坏仪表, 引起装置停工等事故。

在CS3000 DCS选型时, 技术人员选定支持Hart协议的I/O卡和HART Communication Package软件, 通过DCS组态获得Hart仪表的表体温度。利用这一特性, 技术人员在DCS上对需要伴热的仪表表体温度予以采集, 并组态对Hart仪表的表体温度监测和报警, 当某仪表伴热出现问题时通过DCS报警, 仪表人员就能对其及时处理, 从而提高了处理伴热问题的及时性, 并降低了操作人员的劳动强度。

解决了DCS的Hart仪表伴热报警问题, 就该解决SIS系统和成套机组所带Hart仪表的伴热报警问题了。SIS系统和成套机组所带的Hart仪表通过Hart信号采集板过滤Hart信号, 然后通过MTL或P+F的多路转换器的RS-485接口, 经RS-485与以太网转换器连接到PRM站的网络口, 在PRM站上作相应的组态后即可被RPM管理。技术人员对PRM进行深学习和研究之后, 决定通过PRM系统的OPC接口获取SIS系统和成套机组所带Hart仪表的表体温度。为此, 技术人员开发了一段程序, 该程序一方面作为OPC客户程序读取Hart仪表的表体温度;另一方面作为MODBUS RTU程序给DCS传送数据, 数据通路是经PRM网口到RS-485与以太网转换器的RS-485口连到DCS的RS-485卡, 在DCS上作相应的组态即可实现SIS系统和成套机组所带的Hart仪表表体温度在DCS上报警的功能。仪表表体温度信号流向如图2所示。

3 DCS历史趋势功能

CS3000 DCS虽然功能强大, 但记录历史数据的点数有限。为此, 技术人员在多种方案中, 选定用Honeywell PHD实时数据库作为历史数据的存储库, 并编制历史数据查询程序, 以增强CS3000 DCS的历史趋势功能。

Honeywell公司开发的统一的数据采集基础结构和连接多种系统的实时数据库PHD, 与DCS一样能长期、可靠地运行, 它不仅包括Honeywell系统的接口, 还提供了通用工业通信接口OPC。数据采集是实时数据库运行的基础, Honeywell的实时数据库应用可提供高速的采集频率, 并能够保证所采集数据的可靠性以及实时数据的一致性和完整性。同时, 提供的数据采集接口能够方便地进行数据定义和配置。

PHD Server主要有4种开发方法:第一种是直接调用Uniformance PHD API;第二种是用Uniformance OPC接口调用;第三种则由ODBC和SQL读取数据;第四种采用PHD Automation OLE Server和ActiveX可视化控件方式。PHD Server客户化开发的关键是对PHD Server的数据访问, 用户可选择多种开发语言开发基于C/S和B/S的程序。实施的具体方案是:在DCS网络的OPEN BUS上加一台PHD实时数据库, 组态PHD实时数据库, 从DCS的OPC服务器读取各装置的实时数据, 记录历史数据到实时数据库。采用PHD API函数库开发C/S方式的用户应用程序, 在DCS操作站上读取历史数据并作历史趋势显示, 其用户界面如图3所示。

4 平稳率和控制率统计

CS3000 DCS提供了一个以过程控制为目的而设计的程序语言SEBOL, 它将其他功能块 (连续控制块、顺控块及运算块等) 、过程输入/输出数据和软件输入/输出作为输入, 再将运算结果输出到这些功能块。SEBOL语言使得更高级的控制更加方便地实现。SEBOL的功能有:执行工序顺序控制;进行复杂控制和逻辑运算;与程序控制器及PLC等子系统通信;结合顺序运算和数据运算的复合运算;处理使用标准功能块处理不了的复合运算。

在该项目中, 采用SEBOL除完成了一些复杂控制功能外, 还开发了平稳率统计及控制率统计等应用。技术部门要求对装置运行的平稳率和控制率予以统计, 技术人员采用SEBOL程序语言编程, 定时采集工艺控制数据, 判断数据是否超标, 作为平稳率统计数据;定时记录控制回路投用情况, 作为控制率统计数据;结合系统报表功能, 统计生成平稳率和控制率报表。

5 结束语

CS3000 DCS在工业控制方面应用已有三十余年, 其功能越来越强大, 应用范围也越来越广, 目前已经可以精确地控制复杂回路, 完成常规控制仪表无法完成的更高级的控制, 在笔者介绍的某10Mt炼油和1Mt乙烯一体工程项目中, 实现了整个装置乃至整个工厂的优化控制, 其潜力无限, 有待于开发和拓展进一步的应用潜力。

DCS在化工厂的作用 篇2

1 DCS技术的特点、优点分析

1.1 可靠适应性

在运作过程中, DCS系统能够根据实际生产需要来适当地分散危险, 从而提高生产的安全可靠性。此外, 由于DCS系数采用先进的制造工艺和高性能的元器件, 其技术标准统一、规范, 并且还外加了热拔插技术、抗干扰技术、故障诊断技术、冗余技术以及故障屏蔽等技术, 使其能够适应各种恶劣的工作环境, 从而大幅提高DCS的可靠性。

1.2 分散自治性

主要是指通过设备、功能以及地域的分散, 将软件模块化, 硬件积木化, 避免不同子系统之间互不干扰, 保持系统中设备的工作独立性。例如, DSC系统的控制站能够根据用户的需求进行输入、输出、运算和控制, 从而实现自主地操作、监视和管理的目的, 而工程师站可以在线或离线组态等, 最终将危险性分解开来, 确保DCS系统的安全、正常运作。

1.3 灵活扩展性

在DCS系统中, 硬件采用积木式结构, 具有较好的兼容性, 并可以灵活地配置成大、中、小系统, 以便于今后根据企业的发展情况逐步扩展系统。此外, 该系统的软件提供输入、输出、运算和控制功能块, 采用模块式结构, 可以根据生产工艺流程的改变, 可以灵活地组态构成简单、复杂各类控制系统, 并随时修改控制方案, 具有灵活的扩展性。

1.4 先进继承性

由于现代科学技术发展势头迅猛, DCS系统更新换代速度较快, 新的程序、新的硬件等层出不穷, 如果DCS系统没有先进的继承性, 其设备淘汰率将会相当高, 不利于企业实现经济效益。其实, DCS具有先进性, 它在软件上采用先进的数据库、操作系统、程序控制语言和网络管理;而在硬件配置上则采用先进的通信网络、计算机和人机接口;控制算法上采用自预测、适应、优化、推理等先进控制技术。通常情况下, 继承性主要是体现在新、老系统互相兼容, 对于系统的升级换代能够在原有系统的基础上进行, 这样将给用户带来更好的利益。

2 DCS系统运行过程中的危险性分析

在实际化工过程控制中, DCS系统往往会受到元件质量、环境因素、配套设施异常、作业人员的误操作等因素的影响, 在一定程度上会影响到DCS系统的正常运作, 并会给化工过程控制埋下诸多隐患, 本文主要从以下方面对其进行相关阐述:1) 长期处于腐蚀性环境中, 将导致仪表、传感器工作异常, 使用寿命下降;在高温、振动、低温环境, 将会导致仪表检测、传感器或仪表中所显示的数据发生波动, 降低仪表精确度;2) 突然信号中断或紧急停车, 可能会发生死机, 而引发事故;3) UPS电源不稳定或者电源突然中断, 容易引起系统故障;4) 数据不准确, 系统某个传感器或显示仪表故障, 如果由人工经验配合维持系统继续运行, 必须尽快处理这种现象, 否则极易发生错误判断, 而导致事故的发生;5) 采购的仪表、传感器规格型号错误, 不相匹配, 或质量不符合要求, 容易引起系统不动作或误动作;6) 对装置出现的数据偏差, 现场人员处理权限职责不明确, 或者现场控制室人员之间缺乏有效的沟通, 引发事故;7) 系统参数设定值范围不当, 对工艺控制不符合要求, 与实际控制的工艺参数偏差过大, 而使控制失误;8) 相关企业没有给予足够的重视, 对DCS系统了解不深入, 有些企业领导以为采用了DCS系统后, 整个化工过程控制装置的安全性就会得到大幅的提高, 从而降低了对作业人员的培训要求, 减少现场控制人员等, 这些都可能导致在突发故障发生时处置错误, 使小故障变成大事故。

3 DCS应用中所需注意的问题

3.1 服务问题

通常情况下, DCS系统集成商或厂家都必须提供可靠的服务, 包括前期、中期和后期三阶段服务。其中, 前期阶段服务指的是厂家在签订合同前应无条件提供方案报价、认证、性能等指标这些方面的服务;中期阶段服务是用户和商家达成交易并签订合同后, 厂家提供的投产前硬件配置的实施方案和软件系统的编制和键入生成, 为整个系统的运行提供先决条件, 并对技术操作人员进行相关培训等服务;而后期服务主要是指整机现场安装通电验收、并正常运作后, 整个工艺系统装置在日后运转中的维修等服务, 包括保质期内的无偿维修服务和保质期过后的有偿维修服务。但是, 由于技术更新换代快和竞争压力加大, 使得许多DCS厂家的硬件、软件自己生产的部分愈来愈少, 甚至出现脱产的局面, 难以保障今后的服务问题。目前, 我国许多DCS厂家的服务工作做得并不出色, 还无法提供最优质的全面解决方案。

3.2 选型问题

选型问题应该得到企业决策层的足够重视, 因为, 选型问题是DCS在改造项目或新建项目中都必须重点考虑的问题, 它与企业经济效益息息相关, 事关企业的生产发展。调查显示, 目前许多石化企业在标书中通常不是指定DCS的型号, 往往只规定控制回路数、I/0点数、控制室与现场工艺装置之间的人机界面要求、物理位置、数学模型优化和先进控制技术等方面的要求, 必须将其与整个企业管理网络之间有机结合起来。因此, 在化工企业标书中为必须将DCS系统的标准或性能指标等选型问题提上重要议程, 从而使之符合公平、公开、公正的原则。此外, 在DCS选型时不仅仅要关注经济效益的问题, 还不要考虑选一些适合自身, 与自己企业标准相一致并且被其他企业采用最多的DCS系统, 从而降低企业的生产风险。

参考文献

[1]李仁华, 齐彦品.艾默生.DCS控制系统Ovation-XP在邯钢2000m～3高炉的应用[J].河北冶金, 2008.

[2]杨剑.DCS控制系统及发展趋势[J].贵州化工, 2008.

[3]王英, 宋仁义.浅谈DCS与PLC在控制系统应用中的区别与联系[J].矿业工程, 2010.

[4]麦雪凤.2号高炉大修工程仪控系统的配置及特点[J].柳钢科技, 2000.

浅谈DCS在我厂电站的作用 篇3

我公司主要用的是浙江中控技术有限公司ECS1和利时的DCS控制系统HOLLi ASMACS-S系统。其中使用的DCS控制系统有浙大中控JX300X系列, ECS100系列, 日本横河CS3000系列, 和利时MACS-SM系列。

下面就谈下我对公司DCS的认识

1.1DCS是英文Distributed Control Sys—tem的缩写, 即分布式控制系统, 国内也称作集散型控制系统。随着计算机技术和工业控制技术的飞速发展, DCS系统在工业过程控制越来越广泛, 与常规模拟仪表相比, 其优越性越来越得到广大用户的认可。下面我就以我们公司浙江中控技术有限公司ECS1中为例简单说下它在我公司工业控制系统的作用。浙江控技术有限公司ECS1采用了新型的WEB其含义是利用微处理机或者计算机对生产过程进行集中管理和分散控制的系统。相对于集中式控制系统而言的一种新型过程控制系统, 它是在集中式控制系统的基础上发展而来的。这种系统以多台计算机分别作用与过程控制所有的信息通过通信网络由上位机监控, 实现最佳最安全化控制;通过CRT装置, 通讯总线和键盘, 打印机等设备又能非常高度集中地控制、操作、显示、报警。这种系统继承了模拟仪表系统以及集中控制系统的一系列优先, 且克服了此类老系统危险性集中, 控制单一的缺点。

一、ECS1的通信网络分为三层第一层网络是信息管理网, 第二层是过程控制网, 第三层是I/O总线。

1.信息管理网, 是采用通用的以太网技术, 用于工厂级的信息之间的交换管理, 是实现全厂的信息管理通道。该网络通过在多功能站上安装多重网卡链接的方法, 实现公司生产网络与过程控制网络之间的网间链接, 已获得系统运行中的过程参数和生产反馈, 同时也向下传送工艺管理人员的调度指令和生产指导信息。

2.过程控制网络, ECS1采用了高速冗余以太网作为其过程控制网络。它直接连接了系统的控制站、操作站、工程师站、通讯接口单元等、是传送过程实时信息的通道, 具有很高的实时性和和可靠性, 通过挂接网线, DCS可以与上层的信息管理网或其他的厂家设备连接。ECS1的过程控制网络的各节点通讯接口均采用了专用的以太网控制器, 数据传输遵循TCP/IP和UDP/IP协议, 根据过程控制系统的和以太网的负载特性, 网络规模受到了一定的限制。ECS1的通讯介质、网络控制器, 驱动接口等均可冗余配置, 在冗余配置的情况下, 发送站点对传输数据包进行时间标识、接受站点进行出错检验和信息通道故障判断、拥挤情况判断等处理。

二、ECS1的网络组件分为操作站网卡、主控制卡、通讯接口卡‘等部分组成

1.ECS1的操作站网卡是采用带内置式收发器提供的以太网口。它既是ECS1通讯网与上位操作站的通讯接器或交换机级联在一起使用。

生产装置由多个工艺单元组成, 工艺复杂程度高, 流程长, 对控制的要求高, 按照全厂主要生产装置和辅助生产装置特点不同、用途不同、其重要性不同, 依据目前工业过程控制系统的发展水平和应用状态, 根据生产装置对控制系统可靠性、稳定性, 先进性和可通信性的要求, 选择技术成熟的过程控制系统 (DCS) 作为主要的控制系统, 用于工艺生产装置过程数据采集、信号处理、过程参数显示、报警和控制。

2.ECS1的主控制卡其作用是帮助ECS1过程通讯网实现其网络通讯功能ECS1主控制卡面板上有两个互为冗余的过程通讯网通讯口7个LED状态指示灯。

3.ECS1通讯接口卡是通讯单元的核心, 是过程通讯网网络节点之一, 他解决了系统与其他厂家测控系统和智能互联问题ECS1通讯接口卡具有一个RS232的物理端口。通过软件编程可以完成其他通信总线与过程通讯网之间的物理层连接、通讯协议转换、流量控制、信息缓冲等功能。

4.ECS1的通讯卡接口具有16个RJ-45端口和2个额外端口。ECS1的通讯卡接口可以通过RJ-45级联端口端口, AUI端口或是BNC端口连接到其他的集线器上, 他可以与细缆或粗缆网段混合连接, 或是通过光纤转换器与光纤主干相连。ECS1的通讯卡接口既可以单独使用, 也可以安装在标准的19吋机架中, 与其他集线器或交换机级联在一起使用。

比如我厂自备电厂的生产装置由多个工艺单元组成, 工艺复杂程度高, 流程长, 对控制的要求高, 如用PLC控制就没有DCS这么稳定, 集成化成度也没这么高。要查找实时工作参数曲线也非常困难。按照全厂主要生产装置和辅助生产装置特点不同、用途不同、其重要性不同, 依据目前工业过程控制系统的发展水平和应用状态, 根据我厂生产装置对控制系统可靠性、稳定性, 先进性和可通信性的要求, 选择一种适合自己并技术成熟的过程控制系统 (DCS) 作为主要的控制系统, 用于工艺生产装置过程数据采集、信号处理、过程参数显示、报警和控制, 是非常重要的。

关键词：DCS在化工厂的作用

参考文献

[1]钟肇新彭侃.可编程控制器原理及应用.华南理工大学出版社, 2001.

DCS在化工厂的作用 篇4

1 DCS控制系统的应用

DCS控制系统在焦化厂中的应用。为了方便工作人员的操作, 在设计流程图画面时可以以操作岗站为单位, 可以在操作界面上制作一些动态的显示棒图, 这样工作人员亦可以比较容易的进行实际的操作。焦化是煤化工中的一个重要的环节, 而焦化炉的控制又关系着焦化的好坏, 所以必须控制好焦化炉, 使炉内温度在一个符合要求的范围内。因此为了控制焦化炉的温度及煤气主管线的压力, 复合控制方式 (前馈加反馈以及手自动切换控制方式就被采用了。这样DCS控制系统就可以自动的控制焦化工程。同时DCS控制系统必须进行精心的调试, 使系统可控性问题得到很好的解决。这样才能使DCS控制系统在焦化厂中长期安全稳定的工作。

2 DCS控制系统在应用中遇到的问题及解决措施

2.1 应用中的安全问题

DCS控制系统在应用中用到的处理器在工作时有可能会出现一些问题, 例如:处理器的配置不合理或者是初始化时发生意外等, 这很可能是由于系统安装不合格或者是系统抗干扰能力差的原因造成的。因此必须采取相应的措施, 以避免故障的发生。我们可以加强对处理器的定时检测, 及时更换老旧的处理器, 在接地系统、网络连接等方面尽量排除干扰, 而且要具备处理干扰的策略, 同时必须注意对系统的点检和维护。

2.2 通讯问题

DCS控制系统与其他一些控制系统的通讯越来越方便, 但是信息传递还不能确保稳定, 有时候甚至可能易发事故, 因此DCS控制系统可以采取建立“点信息记录”或是“标签名称”等措施以保证信息的稳定传输。

2.3 报警系统

DCS控制系统中的报警系统还是比较薄弱的, 我们必须使报警系统智能化, 严格设置其参数, 真正使报警系统发挥作用。

2.4 接地和雷电保护系统

DCS控制系统对接地的要求会因DCS控制系统的厂家的不同而有所区别。但是必须都是“一点接地”。在化工生产的环境下, 为了保证系统的稳定安全运行, DCS控制系统必须具有比较强的抗干扰能力, 而且接地线路必须按要求进行。在防雷电方面, 可以采取安装防雷器或者是屏蔽系统的金属导线等措施。

3 DCS控制系统的维护

3.1 日常维护

(1) 不断完善D C S控制系统的管理制度。 (2) 保证DCS控制系统所在机柜间内的室内温度, 保持温度变化小于±5℃/h。 (3) 做好DCS控制系统防静电和屏蔽措施, 要远离大功率电器, 工作时, 室内不允许使用电动工具。 (4) 做好DCS控制系统的防尘措施, 定时清洁系统, 保持室内干净, 定期除尘, 定期清洗。 (5) 接地系统要安全可靠, 接地电阻不能大于4欧姆。 (6) DCS控制系统所使用的软件必须是正版的, 而且软件不应该存放在控制室内。

3.2 预防维护

(1) 对D C S控制系统的电源、通讯网络等进行冗余测试。 (2) 对操作站、控制站进行检修, 对个系统进行必要的除尘。 (3) 对供电系统和接地系统进行检测, 测试其供电能力和接地电阻。 (4) 对DCS控制系统的卡件进行点检。

3.3 故障性维护

(1) D C S控制系统有良好的自我诊断功能, D C S控制系统可以快速直接的找到故障点, 并且可以根据自我诊断信息来验证维修结果。 (2) 维护人员必须了解DCS控制系统的报警系统发出的警报的含义, 并且能有效的降低故障发生时对系统的影响。

4 故障诊断与处理

尽管对D C S控制系统进行了一系列的预防措施和维护措施, 但是D C S控制系统依然有可能出现故障问题。这时就需要快速及时的诊断出故障的所在位置和出现故障的原因, 但是这需要根据不同的故障做出不同的相应的应对措施。

4.1 出现故障第一就是要检查是否是人为操作失误导致的, 例如:

手动操作键盘时输入数据出现错误或是联锁切换不当等。一旦确定是人为造成的故障, 要及时的做出调整, 减小故障造成的损失。

4.2 由于DCS控制系统带有良好的自我诊

断功能, 我们也可以根据DCS控制系统本身的诊断功能进行诊断, 判断出是外部仪表故障还是DCS控制系统内部的故障, 如是后者, 就需要作出进一步的判断, 分清是硬件还是软件故障, 之后再做出相应的调整方案和预防措施。

4.3 在对DCS控制系统的卡件进行更换

时, 一定要确定是否能在线更换, 进行冗余卡件切换时对系统的正常工作是否有影响, 避免因为拔掉冗余电源后, 主电源卡电压过低造成系统不能正常工作的情况发生。

4.4 在处理因软件问题出现的故障时, 如果需要下装, 需要先确认是否可以在线下装。

也可以采用增量下装的方法处理故障, 但是必须手动控制下装影响到的参数和阀门, 这样可以很好的避免对正在正常运行系统的影响。

4.5 DCS控制系统出现故障一定要查清原

因, 并且制定好故障处理措施并将故障处理好, 避免再次出现故障或是使卡件受到损伤。

DCS控制系统由于比较复杂, 在应用和维护方面都需要给予特别的关注, 并且在处理故障时也需要根据不同的情况作出不同的决定, 而这些都是需要我们维护人员人为操作的, 因此我们必须合理的应用DCS控制系统, 做好DCS控制系统的维护和故障处理工作, 保证DCS控制系统在化工生产中安全长期稳定的运行。

摘要：随着科学技术的迅速发展, DCS控制系统应运而生。DCS控制系统是一项大型的综合控制系统, 它在工业生产的很多领域中均有广泛的应用, 在煤化工企业中的应用就是很好的一个例子, 以下简单介绍了DCS控制系统在煤化工企业中的应用和应用中遇到的问题, 及如何对DCS控制系统机型系统的维护、故障处理等问题。

关键词：DCS控制系统,煤化工企业,系统维护,故障管理

参考文献

[1]李天平, 韩福建, 党勇.ABB DCS系统在济钢焦化控制领域的应用[J], 计算机与信息化, 2006, 25 (4) :37-41.[1]李天平, 韩福建, 党勇.ABB DCS系统在济钢焦化控制领域的应用[J], 计算机与信息化, 2006, 25 (4) :37-41.

[2]马中学, 杨军, 陈金城.煤化工技术的发展与新型煤化工技术[J].甘肃石油和化工, 2007, (04) .[2]马中学, 杨军, 陈金城.煤化工技术的发展与新型煤化工技术[J].甘肃石油和化工, 2007, (04) .

化工生产中DCS控制系统的应用 篇5

DCS控制系统现如今在我国的许多化工企业被广泛使用, 其目的就是让企业花费比较低的成本, 去创造更多的价值, 获得更大的利润, 让化工企业的发展形成一种良好的竞争规模, 增加企业之间的竞争力, 并且通过这个自动化的系统, 让整个化工行业的经济效益明显得到提高, 生产效益明显得到加强。在化工生产发展的过程中, 企业不断扩大生产规模, 并且众多功能得到了实现, 在化工生产之中, 规模装置不断在扩大, 复杂程度也得到了相关提升。在这样的条件之下, 化工生产方面的控制不能够仅仅依靠人工, 随着如今不断发展了信息技术, 化工生产方面越来越普及自动化, 化工企业在生产的过程中已经慢慢走向了智能化、复杂化、自动化、规模化等。现在化工行业之中使用的控制系统是分布式, 这是依托于多种计算机方面的技术, 主要就是包含了显示技术、控制技术、通信技术以及网络技术等【1】。DCS控制系统对企业生产效率能有效提高, 对管理成本能降低, 对能耗能节约, 这样就给企业增加了持续发展的策略。DCS控制系统出现在上个世纪的八十年代, 如今的计算机与网络的技术发展迅速, 只要采取更多更高科技的方法, 加入到这个技术之中, 就可以让DCS控制系统在企业之中产生强大的作用, 其形成的化工企业各个图标数据正确, 图标清洗, 对化工行业的发展做出了卓越的贡献。

2. DCS控制系统功能与结构分析

通过DCS控制系统产生的作用可以看出, 其应该具有完美科学性的设计, 具有不一样的机构原理, 其主要的结构原理包含如下方面的内容:

2.1 控制系统功能属于可控网络

DCS控制系统是一个可控网络, 都是使用化工现场的仪器、设备、工作站与服务器等, 这个网络之中包含了三层结构, 在分散环境的过程中, 能够管理与控制监测过程与监测设备。

第一, 在整个DCS下层之中包含分散过程控制, 对控制对象、生产对象等进行功能控制与数据采集。这一层之中应该采集数据信息, 然后把这些信息传达给上层, 也就是监控的过程中很集中, 这种主要就是包含了闭环调节、执行顺序与采集方式等方面。

第二, 在DCS系统之中, 中间层之中就包含了集中操作监控级, 其一般都是面向于操作人员与化工生产控制, 该层就是对以前的层进行数据的处理分析, 在操作人员面前, 就凸显更加清晰的程序【2】。

第三, DCS系统主要就是具有了综合信息管理, 这是属于最高级的管理层, 此过程对化工生产之中详细进行控制, 在进行监控与存档、汇总与分析的过程中, 企业的办公水平得到了提高。

2.2 DCS系统的分层与功能

DCS控制系统具有通信结构, 主要有三个层次的区分, 主要分成为过程控制层、控制站内部以及信息管理层。信息管理层之中的DCS控制系统使用各种网络与计算机完整组成, 此信息管理层能够汇总系统信息与运行参数, 同时还能够进行生产调度指令, 在企业数据库之中包含各信息。

DCS控制系统实现了一些功能, 在化工生产之中, 操作站控制站的控制网络与监控网络在这个过程中不可缺少。

DCS控制站之中系统对某一流程或者是某个项目之中的I/O服务能方便建立, 通过此类型的内容控制与协议对县城的数据可进行采集, 采集到的这些信息最终可以变成为图形信息。

操作站就是控制与调节生产过程中的参数, 控制输入材料之中的流量、产品温度以及设备压力, 产品的生产要求与质量完全相匹配, DCS控制系统之中还可以使用其余辅助的设备, 对关键设备、关键流程进行监控【3】。该功能对于化工生产过程之中的故障能有效提高处理能力与应对能力, 能够让操作人员对于出现故障的位置了解, 并且还可提供故障发生的原因。

2.3 DCS控制之中的反应器

反应器是很重要的一个控制部分, 反应器之中具有了反应温度, 对化工生产的质量与效果产生一些影响。温度、工艺与压力等的因素决定了化工质量, 实践表明, 控制化工生产之中的关键因素包含了反应温度。

如果对反应器的温度进行分析与采集, 主要就是要进行热反应方面的处理, 在反应器使用的过程中, 应该让温度过高的情况避免, 连锁的情况不可能出现。

就从控制系统的反应器来说, 反应器之中有A、B、C等这样的原料进入端口之中, 并且在进入的过程中, 流速或者是流量将影响到反应温度, 对反应控制器应该不断进行稳定, 这样对于原料进入反应器过程之中的流速与流量都可方便进行测量。

2.4 控制液位串级与连锁

从图1所示的情况来看, T0001与T0002是其中的两个化学反应。在这两个搭之间, 出料与进料都有一定的关联, 这样可以串联控制两个搭。连锁控制的过程就是保护生产设备, 对设备的故障具有避免的效果, 这样就避免损害其他设备。控制连锁的功能就是通过运算逻辑来完成。

如果从调节阀状态的更改、电磁的切断来说, 操作人员就应该解除警报状态, 这样就能正常进行运行。

3. DCS控制系统具有的优越性

DCS控制系统在控制系统方面是有机控制, 其组成的部分就是有信息传输、软件控制与硬件设备, 通过这个系统对离散环境要集中进行管理与控制, 这样在生产方面可以实现最优化, 对生产管理就完全可以提高效果, 对控制生产的成本可以降低【4】。其主要的控制功能包含如下:

3.1 控制功能强大

这些硬件设备主要就是借助于控制电路系统与专业数据处理、计算机硬件, DCS控制系统在控制内容与控制方式都能够多种实现, 不管控制是多变量优化, 还是单回路控制, 只需要对这个系统进行程序的选取与调节。

3.2 人机交互功能灵活、高安全性

DCS控制系统非常灵活, 在流程图、趋势图等方面优势独特, 并且监控中心也能够完成关联设备与关联参数的参数调整与关系分布。在应用的过程中, 操作职员需要看屏幕上的图表与参数, 如果对某些回路与某些参数进行调整, 通过远程操作的方式对化工生产就能够进行管理与控制。

DCS控制系统在安全性能方面使用的就是分散控制类型的一种结构, 在设置的过程中还具有多冗余设置, 于是安全故障就降低到了最大范围。此系统当然还包含有恢复功能与诊断功能。

3.3 DCS控制系统操作简便

在DCS控制系统之中, 都可能显示系统状况, 系统服务建立是I/O, 对控制点方面将数据收集, 同时数据、声音、画面的变化都能在操作员站进行显示, 于是系统的整个情况就能够更好体现。

然后在操作的过程中, 调整操作员可以根据这些数据与参数来进行调整, 比如温度、压力、流量以及液位参数等。

最后如果出现了运行故障, 就应该立马报警, 其主要可以对自动报警功能创建, 对系统的模拟量、开关量不断监控, 在报警点、报警显示与报警时间等对系统出现的故障进行判断。DCS控制系统能够简单分析出各种问题, 然后就需要使用一些措施, 对这样的故障需要杜绝, 这样就让损失降到了最低水平。

4. 使用控制液位的串级分析

DCS控制系统之中需要对液位串级进行控制, 这样就让前塔液位与后塔进料量达到了平衡。这就说明液位串级其实都起到了至关重要的作用。

4.1 液位串级的控制降低了多个方面损失

在液位控制之中, 给定值其实就是输出值, 主要有副回路在此系统里, 在塔内压力与排出端力方面, 抵制作用非常棒, 这样在系统运行的过程中, 更为稳定, 人力投入得到了减少, 这样就降低了出现系统波动过大而造成的损害。

4.2 DCS控制系统在化工行业产生的效果

如今的时代发展迅速, DCS控制系统已经投入到使用当中, 在设计功能方面也严格按照方案执行, 于是运行的时候就出现了控制的准确度, 也出现了稳定性。在分析研究的过程中, 可以根据历史的数据或者实时数据进行研究分析, 在规律方面把握正确, 及时调整有关参数, 并且不断解决质量问题, 事故发生的频率得到降低, 产品质量与生产效率得到了提高【5】。DCS控制系统如今已经被许多化工企业所应用, 给企业之间的效益得到了提高, 让企业不断获得更多的利润。

5. 结语

从本文分析的情况来说, 目前化工生产方面不断提高了自动化水平, 并且不断扩大了生产规模。这样就要求有自动化控制生产的控制系统, 也需要有智能化控制生产的系统。这种控制系统如今在化工生产之中应用广泛, 在监测设备之中的管理是统一管理的方式, 对产品质量要进行提升, 对产品的精度控制需要提高, 并且在生产方面具有了降低成本的效益。在企业生产的过程中, 给企业增加了市场竞争力。在化工企业生产的过程中, DCS控制系统的出现改变了以前化工行业之中存在的一些缺点, 在管理的过程中是集中式管理, 通过适当的网络结构与网络体系对各个生产工序进行监控与管理, 于是化工企业之间的效率与产品质量都能够明显提高。总的来说, DCS控制系统在化工行业生产的过程中起到了至关重要的作用, 在生产过程中不管是操作还是管理或监控, 都明显让效率得到了提升。同时在生产工艺的过程中, 就相对进行了控制, 使用的控制方法就是分散控制, 这样员工在操作的过程中难度降低了, 繁琐程度得到了降低, 在化工生产的过程中, 同时也提高了安全性能。

摘要：DCS控制系统主要应用于化工行业领域, 其主要结构包括网络结构与体系结构。本文从使用DCS控制系统的基本情形, DCS控制系统的功能与性能进行出发, 对DCS控制系统的应用情况、DCS控制系统的基本原理进行了分析, 对其应用的DCS控制系统方面以及DCS控制系统所产生的效果都进行了分析与总结, 旨在让人们了解到这个系统的重要应用优势。本文对化工生产中DCS控制系统的应用进行研究与分析。

关键词：DCS控制系统,化工生产,应用,分析,优势

参考文献

[1]焦玉雪, 王德军, 王翠芳, 潘长燕.DCS控制系统应用中的抗干扰问题[J].山东工业技术, 2013, Z1:160-163.

[2]崔玉洪.化工生产中DCS控制系统的运用分析[J].科技创新导报, 2013, 15:117.

[3]钟卫民.DCS控制系统应用的抗干扰问题[J].化学工业与工程技术, 2010, S1:285-286.

[4]高伟.潮州电厂一期DCS控制系统应用现状[A].中国动力工程学会自动控制专业委员会.2012:6.

DCS在化工厂的作用 篇6

关键词：化工工艺,低压电机,DCS系统,结构,性能

DCS监控系统也即分布式控制系统, 是以计算机信息技术为依托, 对化工生产的全过程实时监控与管理, 它不仅可以对控制系统进行纵向分层管理, 又可以进行横向分散式操作, 从而将每一生产环节的数据信息进行高效整合, 便于信息的共享和决策的制定。

一、结构与应用原理

1. 硬件

DCS监控系统的硬件结构主要有三部分, 一是工作站台, 二是控制站台, 三是网络平台。

工作站台的作用是对生产工艺流程进行管理, 其中依据不同的功能又可细分为工程师站台、操作员站台、数据存储站台。工程师站台主要负责系统的组态和运行维护, 通过此站台可以对系统进行人工的监管。操作员站台通过提供人机交互操作界面, 以便让技术人员随时掌握数据状态值, 并能随时进入系统数据库对数据点实施操作。数据存数站台容纳了所有的历史数据, 运用组态软件可清晰显示出历史数据趋势状态值, 为预测和分析故障提供参考依据。

控制站台主要运用在现场的管理操作中, 采集和处理现场监控的信息, 确保生产工艺流程的顺利进行。遵循设备冗余原则, 完善应急管理方案, 提高监管过程的可靠性。

网络平台的作用是进行信息的交流与对接。运用通信网络将系统的分散设备连接成为一个有机整体, 以确保数据信息、操作指令传递的连续性和有效性。

2. 软件

DCS监控系统的软件结构主要包括多任务操作系统、数据信息存储系统、组态软件等, 这些应用软件共同为DCS系统的运行提供了技术支撑。系统的结构上也采取灵活化的配置方式, 以便技术人员能够依据现实的需要对系统的结构进行调整和优化。

3. 原理

低压电机DCS监控系统的运行主要是以信息网络技术为核心, 依据控制分散和集中原理设计的, 利用多级分层结构的优势, 极大地适应了现代化工工艺需要, 不仅可以对整个生产过程进行实时监控, 同时为信息的采集和同步处理提供了可靠的操作平台。该系统运行的功能层主要有测控保护层、信息通信管理层和上位机管理系统。

测控保护层是由数量众多的保护装置和自动控制装置组成, 并分布在就地开关柜的终端等位置。保护装置的运行具有完全独立性的特点, 在现场监控时, 利用现场总线技术, 通过光纤将各个控制装置进行链接后实行分布式监控管理。

信息通信管理层主要控制操作命令, 或者将电气背景工作站的信息依据固定的模式发到其它设备, 还负责通讯代码的转化。通过以太网连接计算机操作系统, 信息通信管理所配置的前端机可以为信息的交流提供多个信息接口, 至少为12个, 最多达到16个, 极大地方便了信息的传递与存储。

上位机管理系统主要包括电气系统后台和DCS系统后台的工作站, 承担系统故障的监测与设备维护工作。电气系统对功率的准确测量、对故障的准确记录以及清晰呈现保护定值的变化状态、自动预警功能的开启, 可以为工艺流程的常见问题和突发事故的监控提供科学的依据。

二、性能与应用效果

DCS系统在化工工艺中的广泛应用与其独有的使用性能与特点密切相关, 主要体现在六个方面:

第一, 低电压机的DCS系统具有分散性, 主要体现在软件和硬件配置上, 系统的软件具有模块化特征, 而硬件系统则具有积木化的特质, 二者的结合使系统可以最大限度地分散系统运行时的危险因素, 增强工艺生产中的安全性。除了危险分散外, DCS系统还具有地域分散、功能分散和设备分散的性能, 可以应用到不同的工作环境中, 因此操作的适应性和可靠性都非常高。

第二, DCS系统在运行时的管理操作具有集中性, 运用通信网络设备, 将每个分散的设备和相应软件整合起来, 通过建立数据信息库的方式集中管理, 技术人员也可以同时操作多个工作台, 监控工作方便快捷。

第三, DCS系统中的分散设备都可以通过独立的方式运行, 系统的数据输入、计算、控制和输出, 都可以利用各个控制操作台自主完成, 无论是在线或是离线状态, 工作站的组态工作都可以正常进行, 这也决定了操作人员对系统的管理和监控工作也具有自主性。

第四, 该系统中的每台设备在运用网络和数据库进行信息交换时具有协调性特点。集中性和分散性是DCS系统的两大特性, 但是二者并不是矛盾的, 而是和谐统一的, 这也使各个运行环节、设备单元的信息在组织和传递时, 能够相互补充和协调。

第五, DCS系统运行具有可拓展性, 且操作非常灵活, 便于及时修正和改进, 这与其软、硬件结构有关。该系统的硬件设备采用积木式的构成方式, 可以根据化工工艺技术发展的需要另行配置不同结构的设备, 进行结构升级。系统的软件结构为模块式, 依据不同的工艺生产流程, 可以及时更替和修正相应的模块, 不仅提高了操作预案的科学合理性, 也增强了系统运行的灵活性。

结束语

化工工艺设施中低压电机的DCS监控应用可以最大限度提高工艺生产的安稳定性与可靠性, 在实践应用过程中还需要不断突破技术上的局限性, 才能切实将DCS监控系统的优势落到实处, 为广大的用户创造更多的效益。

参考文献

[1]付强.化工工艺设施中低压电机的DCS监控应用[J].科技创新导报, 2013 (07) .

[2]陈又申, 余正环, 谢同琪.火电机组热工控制系统改造与人机界面安全[J].宝钢技术, 2010 (01) .

石油化工中DCS应用探讨 篇7

1DCS的发展

DCS, 即以微处理器为基础的结合计算机技术、控制技术、通信技术、阴极射线管图形显示技术和网络技术等的分布式计算机控制系统, 主要包括三部分:控制站, 作为整个DCS的基础, 可在不与操作站及网络相连的脱机状态下, 完成企业生产运行过程控制策略, 保证生产装置运行;操作站, 往往通过数据组织和存储实现操作员、工程师、通信和高级语言等功能;通信网络, 是保证整个系统实时性、可靠性和可扩充性的生命线。

自20世纪70年代以来, DCS伴随着计算机、控制、通信网络、组态软件、信息集成和数据库等技术的更新而不断发展, 主要体现在以下几个方面:一是由单一发展为管控一体的综合集成系统, 保证DCS系统从生产现场到车间和从工厂到公司的整个信息通道的全面性、准确性和实时性;二是适时融合人工智能、专家系统、自适应、预测和推理等先进技术, 实现智能化控制功能;三是由封闭发展为开放的网络系统, 方便安全地通过网络进行生产指挥调度;四是将无线网络技术、数字视频技术和容错以太网结合, 进行现场操作监控、故障处理和仪表校验, 实现操作与维护的无缝集成;五是采用无底板模块结构等先进技术, 进一步增强控制站功能的可靠性、稳定性和安全性。

2DCS的优点

在讨论DCS的优点时, 我们首先要清楚DCS在石化生产过程中所能满足的功能。具体来说, DCS首先要满足的功能是采集和控制占据绝大比例的温度、流量、压力等模拟量的数据;其次要满足的功能是在塔、罐等大型工艺设备运转中各种机电设备如风机、泵类及各种阀门的开关量的顺序控制;第三要满足的功能是结合前两个功能的石化工业产品的批量控制, 也被称为混合控制;第四要满足的功能是一般系统通用的要求, 如安全、便捷、简单、人机界面友好、便于维护和升级。

正是由于DCS功能众多, 才使其具备其他系统无法比拟的特点和有点, 满足石化企业的生产所需。

(1) 分散自治性:

指通过地域、设备和功能的分散, 将硬件积木化, 软件模块化, 保持系统中设备的工作独立性, 如控制站自主地进行输入、运算、控制和输出, 操作员站自主地实现监视、操作和管理, 工程师站可以在线或离线组态等, 实现分散危险的目的, 进而提高系统的可靠性和安全性。

(2) 集中协调性:

这与分散自治性并不冲突, 因为集中协调是指通过集中监视、操作和管理, 用通信网络把分散的设备构成统一的整体, 用分布式数据库实现全系统的信息集成, 进而达到信息共享, 相互协调工作, 以实现系统的总体功能。

(3) 灵活扩展性:

硬件采用积木式结构, 可以灵活地配置成小、中、大各类系统, 并可以根据企业的发展逐步扩展系统。软件采用模块式结构, 提供输入、输出、运算和控制功能块, 可以灵活地组态构成简单、复杂各类控制系统, 并可以根据生产工艺流程的改变, 随时修改控制方案。

(4) 可靠适应性:

前面已经讲到, DCS的分散自治性可将危险分散, 再加上采用先进的制造工艺和高性能的元器件, 运用一系列冗余技术、热拔插技术、抗干扰、故障诊断和故障屏蔽等技术, 可大幅提高DCS的可靠性, 使其能够适应各种恶劣的工作环境。

(5) 先进继承性:

DCS更新换代一般比较快, 先进性是指硬件上采用先进的计算机、通信网络和人机接口;软件上采用先进的操作系统、数据库、网络管理和控制语言;控制算法上采用自适应、预测、推理、优化等先进控制技术。继承性则体现在新、老系统互相兼容, 可以给用户带来更好的利益。

3DCS应用需注意的问题

在石油化工企业的实际生产运行中, 虽然DCS技术日趋完善, 但在某些方面仍然需要十分注意。

3.1选型问题

选型问题是DCS在新建项目或改造项目中都需要重点考虑的问题。由于石化企业在标书中通常不是指定DCS的型号, 而只是规定I/0点数、控制回路数、控制室与现场工艺装置之间的物理位置、人机界面要求、先进控制或数学模型优化等方面的要求、与整个企业管理网络之间关系等要求, 所以企业在标书中为了显示公平、公正、公开的原则, 还应提出DCS应符合各种标准或特殊的性能指标等等。另外, DCS在论证和选型时往往关注业绩问题, 会选一些适合自身, 被其他企业采用最多的DCS系统, 因为这样风险较小。

3.2服务问题

严格来说, DCS厂家或系统集成商应提供的服务包括前期、中期和后期三阶段服务。前期阶段服务主要是指在签订合同前, 厂家应无偿提供方案认证、报价, 技术谈判等方面的DCS服务;中期阶段服务是合同签订后, 厂家提供的开工后、投产前硬件方案最终确认, 软件 (指系统组态等) 编制和键入生成, 整机出厂前的验收, 工程技术人员和操作人员的技术培训等服务;从货到现场后的开箱验收、整机现场安装通电验收、回路静态连调、顺序控制逻辑关系的确认到整个工艺装置开车中系统投运的指导、程序修改后的拷贝和工程验收, 甚至延伸至保质期内的无偿维修服务及过后的有偿维修服务 (全球24小时响应) 及网远程服务等都属于后期服务。但随着DCS厂家的硬件、软件自己生产的部分愈来愈少, 目前国内许多DCS厂家或系统集成商的服务工作做得并不出色, 还无法提供最优质的全面解决方案。

参考文献

[1]王冰, 陈卫林.DCS技术在石油化工生产中的应用[J].广州化工, 2011, (16) .

[2]刘齐忠, 吴文信, 孙晓晓.石油化工企业DCS选型浅谈[J].石油化工自动化, 2010, (3) .

[3]冯黎黎.DCS的主要构成及在石油化工中的应用[J].中国科技财富, 2011, (8) .