桩基工艺（精选11篇）
桩基工艺 篇1
1工程概况
该大桥钻孔桩基础为圆形桩基。桩基直径1.3m、和1.8m, 桩基长14m～29m不等。砼采用水下C30砼。钻孔桩数量:φ1.3m为211.2m/8根, φ1.8m为256m/12根。
2施工工艺
2.1 钻孔
根据设计图纸标的直径地质资料选择2.0的钻机, 采用梅花型的冲锤, 根据桩径选择冲锤直径和重量, 试验配制护壁泥浆, 防止孔壁坍塌, 按照设计说明要求施工, 根据设计桩底标高或设计要求的岩层深度施工。根据钻探记录及提取的钻碴。判其是否符合设计要求, 达到设计要求书面通知监理、业主, 设计单位及地勘单位共同到场进行验收。
护筒设置:护筒内经比桩经大于200～400mm, 钻孔前采用全站仪放样桩位设计中心, 按放样桩中心埋设护筒, 护筒中心竖直线应与桩中心线重合, 严格控制平面位置, 竖向倾斜, 护筒连接时均应满足要求, 除设计另有规定外, 平面允许误差为50mm, 竖直线倾斜不大于1%, 椭圆径向偏差不大于2cm。一般情况下埋置深度宜为2～4米, 在软基等特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。埋设护筒时保证护筒顶高出地下水或河水位1.5～2.0米, 护筒顶面宜高出地面30～50cm或高出水面1～2m, 当钻内有承压水时, 采用稳定护筒内水头的措施。
在施工时, 严格按照要求检查护壁直径、高度及土埋置深、泥浆的比重、粘度, 含砂率, 胶体率。钻孔过程作好记录, 通常注意钻进情况是否正常, 成孔后再检查基桩位的误差, 钻孔倾斜度, 孔深及入岩深度, 在刚完成桩基附近钻孔时首先检查其安全距离。
钻孔灌注桩的注意事项:开孔的孔位必须准确, 开钻时均应慢速钻进, 待导向步位或冲锤全部进入地层后方可加速钻进。在钻孔排碴提冲锤或因故障停钻时, 应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相符, 密度和粘度处理好, 孔内事故或因故障停钻, 才将冲锤提出孔外。在钻孔桩四周的最低洼地方砌筑或开挖泥浆池、废浆收集池, 施工过程中产生的泥浆, 及时用车辆运送到弃土场, 保证周边环境不受破坏。
2.2 清孔
清孔方法:根据现场钻孔而定, 可采用换浆、抽浆、掏碴、空压机喷射, 砂浆置换等。
清孔分两次进行, 第一次在成孔后立即进行;第二次是在放钢筋笼和导管安装完毕后进行, 清孔后应检查孔底标高, 是否符合规范规定, 清孔后应在规范规定的时间内灌混凝土, 孔桩在灌注水下混凝土前, 应射水冲洗孔底。导管在使用前应进行试拼, 试压不漏水, 导管应自下而上编号记好安排工作。
在放入钢筋骨架后, 灌注水下砼之前, 应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度。如超过规定, 应第二次清孔, 直到符合要求后, 方可灌注砼。
2.3 灌注水下混凝土
混凝土搅拌机能力:应满足桩孔在规定的时间内灌注完毕, 工程水下桥墩砼, 采用集中搅拌砼来满足时间。
水下砼配制:采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、在采取矿碴水水泥时, 采取防离析措施, 水泥的初凝时间不易早于2.5h, 水泥的强度等级不低于42.5。
砼搅拌时, 拌和物应控制良好的和易性, 在灌注过程中, 无显著离析, 弥水现象, 保持足够流动性, 坍落度控制在18～22cm。
2.4 灌注水下砼的技术措施要求
首批砼拌和物下落后, 砼连续灌注, 在灌注过程中如有承压力的地下水应注意保持孔内水头。砼的缓凝时间按4-5小时考虑。在灌注砼过程中, 经常测探进孔内砼面的位置, 及时调整导管深度, 并应防止钢筋骨架的上浮, 当灌注砼顶面距离钢筋骨架底部1m左右时, 开始降低砼灌注速度, 当砼拌和物上升到骨架底3—4米时, 提升导管其底口距骨架底部2米以上, 立即灰复正常灌注速度。在灌注砼将近结束时, 应对砼灌注的数量进行计算, 以确定所测砼的灌注高度是否正确, 灌注的标高一般高于设计标高0.5—1米剥桩头来保证砼强度。灌注中如发生故障时, 及时查明原因, 合理确定处理方案进行处理。桩基砼施工完成后, 待砼经过超声波检测后才能进行下道工序施工。
3质量保证措施
开工前, 应做好施工图预审会审工作。编制完善的施工方案。施工过程中, 落实各级人员岗位责任制, 加强技术管理, 认真贯彻各项技术管理制度, 开展全面质量管理活动。按图纸要求专人放线, 施工前组织施工技术管理人员及机械施工人员, 对施工图纸及有关规范的要求作交底, 施工过程的监控作出明确的要求。
认真进行原材料检验, 材料进场要有产品质量出厂合格证。按规定抽样送检, 合格后方能使用。现场应严格执行配合比配料, 砼试块要按规定进行养护并按期送试验室试验。
施工过程由主管施工员对主要轴线、位置、标高、尺寸等进行复核校对, 经复核校对无误后, 方可进行下一工序的施工。钢筋应严格按施工图纸和规范抽料并经复核, 严格按抽料单制作。安装应保证保护层厚度达到设计要求, 接头位置及在同一截面的接头根数应符合规范要求。桩身浇注时严格控制砼坍落度。项目部资料员负责整理, 归档各种技术资料, 按照合同要求编制好, 以备查;每次浇筑必须有三组试件。
4结语
工程在施工前专业勘测人员一定要做好详细的勘测记录, 以确保设计人员能够根据实际的勘测信息设计出合理的方案。在施工的过程中, 施工人员一定要熟悉工程的施工工艺, 尤其是工程的关键工艺的控制, 同时还要做好工序间的衔接工作, 确保工程的施工质量。
参考文献
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桩基工艺 篇2
1、概述
桩基础在桥梁中起着至关重要的作用,其质量的优劣将直接影响到整座桥梁的稳定性和使用的耐久性.因此要求技术人员在施工过程中必须严格控制好各道施工工艺及质量要求.其中所处地质岩溶发育较活跃的桩基（溶洞基桩）施工难度更大,需要我们有更多的责任心和时间去完成任务.与非溶洞桩相比较,溶洞桩所处地质岩溶发育活跃，各工点地质情况也不尽相同，乃至同一承台下相邻两根桩基的地质情况都有很大的差别,技术人员难以判断下边的情况,也很难推测桩基在施工过程中会出现什么样的情况。因此技术人员必须熟悉设计院所给的地址剖面图,以地质剖面图为依据初步判断出在施工过程中可能会出现的情况,同时为突发情况做好充分的准备。溶洞填充物一般为软塑状或松散等物，在钻孔施工过程中容易出现漏浆、塌孔、卡钻、掉锤、偏孔等事故，造成施工困难。技术人员在施工中必须熟悉各工点的具体地质情况，选择合适的施工方法，在保证质量的同时，施工能安全顺利的进行。
溶洞一般可以分为:小型溶洞(单层洞高小于2m,全填充,以小型溶槽,溶沟,小裂隙等形式出现)；一般溶洞(洞高小于2m的半填充溶洞或2～5m的全填充溶洞，两层以下串珠状溶洞)；大型溶洞（两层以上串珠状有填充的溶洞；5m以上全填充溶洞或半填充溶洞）；特大型溶洞（多层串珠状以填充或半填充，溶洞的规模覆盖到其他桩位或承台，甚至更大）。
对技术员进行岗前培训，目的是提高技术员的责任心和安全意识，了解溶洞在施工过程中所带来的困难和危及其造成后果的严重性。但溶洞所造成的后果也并非想象中那么可怕，其关键是技术员在遇到突发情况时应沉着冷静，头脑清醒，运用平时所学和经验积累，做出自己合理的处理方案，以便及时解决问题。做好对施工队伍施工技术交底和安全技术交底，带领施工队伍共同完成每一根桩基。
2、施工方案
以现有的溶洞桩施工技术为指导,利用已往的施工经验和实例为参考,同时以设计图纸为依据拟定出一定的施工方案。施工过程中出现的实际情况应采取相应的处理方案，出现意外和重大情况及时报告上级领导，通过会议决定做出有效的解决方案。钻机选择： 回旋钻机成孔速度快、清孔快，护壁效果好，但是钻头提起慢漏浆后容易埋钻，穿过溶洞时容易偏孔。冲击钻机钻头提起快，纠偏孔容易，适合于所有岩层。但是穿过溶洞时容易卡钻，过黏土层容易糊钻。相
对而言，选用冲击钻机成孔，对溶洞的处理更方便。
2.1施工准备
2.1.1现场准备
根据现场实际情况平整场地，做好钻孔施工平台，做到“三通一平”。平台若处湿软地基时（稻田，鱼塘，河边）尽量使用三皮土换填，同时红线边挖设满足施工要求的排水沟，切记不要使用碎石或片石来铺设平台，防止给后续施工工作带来麻烦。墩位溶洞较为复杂的，泥浆池尽可能大些，尽量能满足储备单根桩的泥浆量，或现场配备一台泥浆车和一台泥渣车，及时将多余的泥浆和渣运输到指定的弃渣场，保证现场满足施工要求和防止环境污染，树立公司文明施工形象。结合现场地形状况，铺设给水管道，鉴于墩位溶洞复杂情况，在附近备好漏浆回填所需的黏土、片石（长边15cm～30cm左右）、水泥，以便漏浆时能迅速补给避免孔内发生大面积坍塌。同时根据设计桩径备好相应规格的钢护筒，以便塌孔后完全回填结束需要护筒加长时使用。
2.1.2技术准备
项目部对技术员进行二级技术交底并要求其认真学习二级技术交底内容，同时研究墩位地质情况，决定开孔顺序，做好现场三级技术交底工作，提出保证工程质量和施工技术安全的技术措施。根据地质剖面图分析岩溶节理裂隙走向，按溶洞的大小、多少、岩面的高低等条件进行，一般以由深到浅、由多到少、由大到小的原则确定，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。对于特大型溶洞或者地质较复杂溶洞，应备足材料，制定出具体的处理措施。经过技术研究，采用高压注浆方法提前加固，注浆时选择外围侧桩。对于溶洞形状较复杂和多层溶洞，要运用地质钻孔资料，做出确保施工质量和安全的技术方案，并于开工前向工班做好技术交底。全体工作人员应提高对溶洞桩基施工认识，同时消除对其的恐惧心理。
2.2施工工艺
2.2.1测量放样
现场技术员确定桩基开孔顺序之后进行测量放样，打点采用先打木桩，木桩上钉钉子，同时通知施工队到现场进行桩位交接和现场技术交底。要求施工队进行护桩及时、合理的埋设，做好桩位的保护工作，尽可能有效快速的进行下一道工序。
2.2.2护筒埋设
一般桩位，护筒长度达到1.5m～2.0m即可，护筒直径比设计桩径大20cm～30cm，特殊地质
2.2.5安装钢筋笼及声测管的布设
钢筋笼主筋接头采用搭接焊形式。检查的主要内容有：钢筋笼的高度是否满足要求，主筋根数是否正确，箍筋间距是否满足设计要求，加强筋根数，间距是否正确，焊接接缝是 否满足设计规范（机械连接的接口是否规范），钢筋笼直径是否达到设计要求，各种钢筋的标号是否正确，钢筋的锈蚀情况是否严重。每一截面上接头数量不超过50％。加强箍筋与主笳连接全部焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm，直径15cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置至少4个，使用16t汽车吊装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。声测管按照设计图纸进行安装，一般桩长≥40m时布设声测管，桩基直径≤150cm设三根声测管，桩径＞150cm设四根声测管，按桥梁走向大里程十二点钟为起点分布均匀，按顺时针编号A、B、C或A、B、C、D。声测管在加工场安装时,按钢筋笼分节定位声测管,三根声测管按120°均匀布设,声测管捆扎在钢筋的内侧,声测管之间互相平行顺直,并用防滑钩固定其位置,防止在安装钢筋笼时滑落。如无筋区长度过大时需考虑对无配筋区声测管的定位及固定。采用6根均匀分布的Ⅱ级<16主筋,每隔2 m设Ⅱ级<16箍筋一道为声测管定位和固定的钢筋骨架。其接头连接和固定方式与其他声测管一致，接口必须处理好，防止水泥浆漏进去，每个接口现场技术人员必须亲自检查。声测管的最下端一节应封闭，封口方式:声测管底口与钢板封盖焊接,底口与封盖处应焊满,确保不漏水。底节声测管固定采用圆环钢筋箍住底节声测管,并与主筋焊接牢固,其中圆环钢筋与声测管点焊两处,与主筋接触位置满焊。另外可以采用小于声测管内经的塑料水管插入其中，以防水泥桨跑人管内堵管，到混凝土浇筑结束后一两天或检桩的时候拔出，保证检桩工作的顺利进行。
2.2.6灌注水下砼
由于水下灌注混凝土的要求是导管必须在较大气压下，以便有良好的水密性，因此做导管水密性的现场试验检查也变得尤为重要。现场做导管的水密试验：将导管连接好（导管的连接长度与灌注时需要的导管长度一致或稍长），然后将底部封堵，其内注满水，1、用专用的水密实验检测设备进行检测；
2、导管用吊车吊起，保持竖直，以便观察导管的漏水情况，如无或极轻微漏水现象则导管的水密性满足要求；
3、用泥浆泵抽水并注入导管，给导管加压一定时间，看其各个接口处是否漏水。
水下混凝土坍落度采用180mm～200mm，和易性较好。没有离析的混凝土，在灌注混凝土开盘后，为保证首批连续入孔混凝土量，必须满足导管底节埋入混凝土深度不小于1m，水下混凝土应连续灌注，中间不得停顿。在灌注的过程中，一定要根据灌注的速度提升导管，但导管埋入
混凝土的深度不得小于2m，不宜大于6m。水下混凝土灌注面：应高出桩顶设计标高0.5m，以便清除浮浆，确保混凝土质量。现场技术员要做好记录工作，主要记录的内容有：每次次拔管的时间，拔管后混凝土的埋置深度，混凝土已经灌注的高度，剩余导管的节数及其长度。
在灌注水下混凝土的过程中，由于施工条件的限制或者施工主管因素，经常会导致混凝土堵管现象。堵管即混凝土在导管内不能顺利的流入而导致灌注暂停。
导致堵管现象常见的三个原因：
1、由于施工条件的限制，混凝土不能及时的运送到现场，致使已经灌注的混凝土由于较长时间没有翻动而渐渐开始初凝，当再次灌注混凝土的时候，混凝土的冲击力不足以冲击导管口遗留的混凝土。
2、由于混凝土在搅拌过程中比较干燥（设计要求灌注水下混凝土时混凝土的坍落度保证在180～220mm），在导管内不能够顺畅的流入，导致底部的混凝土由于流动性差而拥堵。
3、下雨太大或等待时间太长，导管内进入一部分水，导致混凝土局部冲刷，出现堵管。
解决此问题的方法：在等待时间太长时，过一段时间指挥工人动一动导管，尽量保证导管口混凝土和易性，用吊车或钻机吊住导管，左右轻轻摇动，切记不能摇动过大，容易导致导管偏位，即不在中心位置（如果导管不在中心位置容易导致桩基一侧密实，另一侧松散，从而影响桩基质量），上下轻轻提，切记拔出导管不能过多，活动导管也要保证导管埋深在2～6米之间。如果需要拆管，等混凝土到现场在进行拆管，效果会好很多；换打漏斗将混凝土放满漏斗，然后上下提升导管，靠上部混凝土压力将新鲜混凝土注入孔内；也可用锤子敲击导管，能够使导管内的混凝土在受到振动后可以顺畅流入孔内。
3、钻孔过程中出现问题及预防和处理措施
对于工程中较差的地质状况，必须针对成桩过程中可能出现的意外情况，采取以下必要的预防及处理措施：
3.1钻进过程中漏浆
发生原因：钻孔桩位有溶洞或裂隙。预防措施：无具体预防措施
处理措施：①在孔口附近备足优质黏土、片石，当出现漏浆现象时，立即用挖掘机向孔内回填黏土，必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。②如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复，则表示遇到的是不连通溶洞。若进尺正常，则表明溶洞较小，可继续钻进；若进尺突然加快，则表明遇到较大的填充物不密实的溶洞，向孔内抛
填片石和团状黏土反复冲砸，使孔周围形成完
预防措施：①了解桩位下的地质情况，遇到特殊岩层时，钻机操作手应使用小冲程，慢慢进尺，最好做到一次成孔；②钻进过程中必须经常利用护桩检查钢丝绳的位置，查看是否发生位移，以便发现问题，及时处理；
处理措施：随时观察钢丝绳的位置，如发生偏移，表示已发生斜孔，如倾斜度在规范允许偏 差内，可继续钻进。如超出规范，则应采取向孔内反复回填片石，反复修孔的措施，复钻的时候采用小冲程钻进，必须少量、逐步的修正斜孔，如一次不到位，反复以上修正过程，直到孔的倾斜度满足规范要求；如采取以上措施，孔仍得不到修正，应将锤头加大，重复以上过程进行修正，从开始记录偏孔位置到上次的孔底位置使用加大锤径的锤修孔，结束后再更换为原来锤径的锤进行钻孔；
3.4清孔过程中漏浆
发生原因：清孔过程中较稀的泥浆冲洗，可能致使原来已被堵好的溶洞出现漏浆的情况。预防措施:无具体的预防措施
采取措施：①测量孔底沉碴厚度，若沉碴明显减少，则表明漏浆位置处于孔底，该层不宜作为持力层，则按上述第四条情况处理，继续钻进，直至下一岩层内2倍桩径且大于3m处；②若漏浆数量有限，可继续清孔，正常施工；③若漏浆无法回补满，孔内沉碴厚度无变化，则查看原有钻进记录，判断该孔在哪个深度上漏浆，采用回填团状熟黏土至溶洞以上，冲击堵漏，直至正常；④若无法堵漏可采取桩内预埋压浆管，采用桩底后压浆技术处理孔底沉碴。
3.5灌注过程中漏浆
发生原因：原有的溶洞堵口被比重较大的混凝土压破。预防措施：无具体的预防措施
处理措施：①灌注现场始终保持有两辆以上的罐车待灌；②在灌注混凝土时，始终保持孔口以上的导管长度在5m左右；③如遇灌孔时漏浆，则将导管随浆面同时下放，保持导管埋深；④若出现大方量超灌，且混凝土面不上升，可在灌注一定方量后暂停片刻，再进行灌注；⑤溶洞桩灌孔前，通知混凝土供应商以便保证混凝土供应及时，保证灌注过程中现场存放有足够量的混凝土。
3.6浮笼
建筑施工中桩基施工工艺的探讨 篇3
【关键词】建筑施工工程；桩基施工工艺；预制桩；灌注桩
建筑施工中应用桩基施工工艺质量是筑工程质量的重要保障。这是因为该工艺最具特色的就是能适应多种复杂地质下的桩基处理工作。但这是基于建筑施工企业和设计方的工作到位的前提下的，如果设计不当或施工中按施工设计规范施工，不仅不能达到预期目的，还给建筑工程留下了安全隐患，严重时甚至威胁人们生命财产安全。因而就建筑施工中的桩基施工工艺进行探讨具有十分重要的意义。基于此，笔者作出以下几点探讨。
１．概述建筑施工中的桩基极其施工工艺
所谓桩基，是指由基桩和与桩顶部相连的承台一同构成的建筑基础形式。（详见图1）如果根据桩端支承支承情况，桩基可分为高承台桩基和低承台桩基。其中，高承台桩基的桩身上部分伸出地面承台、下部分埋在地面之下，而低承台桩基则是上下部分都埋在地面以下，承台地面与土体之间直接接触。而如果按照施工工艺则可以分为预制桩桩基施工工艺和灌注桩桩基施工工艺。其中，预制桩桩基施工工艺主要是采取击打、振动、静压、水射等方式把基桩打进土中；而灌注桩桩基施工工艺是在建筑工程施工现场钻孔，并在孔中放置钢筋笼。再将混凝土灌入所钻孔洞之中，并采取一系列的维护措施最后形成基桩。由于桩基施工工艺具有能把建筑物大多数或全部的竖向荷载转至桩基附近的土层之中的特点，尤其是在遇到地震等不可抗的自然灾害时，利用桩基的这一特点，就能很好的提高建筑物抵御外力作用而降低变形和倾斜，进而提高建筑物的安全性和稳定性，因而桩基施工工艺被广泛应用于建筑基础施工之中。尤其是在软基、土层较厚的地基，但当桩基埋深难以与坚实的底层相接触时应充分考虑桩基自身的沉降因素。
图1 桩基示意图
2.建筑施工中应用桩基施工工艺之前的准备工作
在建筑工程基础施工过程中，为更好的提高基础工程施工质量，应将桩基施工工艺应用于基础处理工作之中。因而在建筑施工中应用桩基施工工艺之前，应做好以下几方面的准备工作：一是深入施工现场，勘察工程所在地的地质水文等条件；二是结合工程实际选用施工所需的机械设备；三是认真编制施工方案。
2.1深入施工现场实地勘察地质水文条件
为给桩基施工工程提供专业化、规范化、科学化的技术资料，确保建筑基础施工质量。必须深入施工现场勘查工程所在地的地质水文条件，并确保勘查工作的及时性、高效性、合理性和严谨性。并根据勘查实况，最好各项技术指标记录，以便于更好的分析工程所在地深度范围内土层的类型及其力学性能、水质状况和地下水位等重要指标，并基于此充分了解施工现场附近建筑的相关技术指标，例如结构性质、埋置深度、结构情况等。为制定科学的施工技术打下坚实的基础。
2.2认真编制施工方案
勘查工作结束之后，应及时认真编制施工方案，通常应做好以下几方面的工作：一是结合勘查数据确定桩基施工工艺类型、施工机械设备；二是充分考虑对建筑施工现场附近的建筑物、古文物和地下管线、通信管线等的保护工作；三是结合工程总进度计划确定桩基基础施工进度计划，并在注重质量安全、文明施工和保护环境等措施的制定。
2.3结合工程实际选用机械设备
在工程施工之前，预先选好施工所需的机械设备。机械设备选用合理与否，是确保建筑工程质量、施工进度根本前提。因而应结合工程实际，确保各机械设备之间的协作效率最大化，充分利用机械化、集群化的现代设备特点，确保机械工作效率的最大化。这不仅是应对当前“用工荒”、人力资源成本高的绝佳途径，也是时代发展的需要，更是由于施工机械设备与桩基施工对工程所在地的地质、气候、交通和场地面积等方面具有较高的要求，还要确保机械设备的工作速率是否符合建筑施工中的桩基施工进度及其工程量之间互相统一。
3.建筑施工中预制桩和灌注桩桩基施工工艺的探讨
3.1预制桩桩基施工工艺
当采用预制桩施工工艺时，应注重预制桩的制作，在制作预制桩时应根据打桩顺序确定朝向，浇筑时由桩顶到桩尖持续浇注，保护层通常设计25米即可。沉桩方式可以采取击打、振动、静压、水射等方式把基桩打进土中，但水射方式仅适用于砂土层之中，而采用击打、振动、静压的方式沉桩时均会产生挤土的现象，因而应、结合基础范围和桩基的数量以及距离合理规划施工，并采取针对性的措施减少挤土。总的来说，就是根据工程所在地具体情况，确立合理的预制桩沉入方式，并夯实沉入质量，注重考虑预制桩自身的沉降因素，采取行之有效的措施治理由于沉降而带来的麻烦。
3.2灌注桩桩基施工工艺
灌注桩属于桩基施工工艺的一种，结合灌注桩桩基施工工艺，主要分为以下几种成孔方式：一是泥浆护壁成孔；二是冲击成孔；三是沉管成孔；四是干作业成孔。当工程所在地属于淤泥或淤泥土质、普通粘性土、砂性土、粉土土质时，应采用泥浆护壁成孔方式，但需要注意护壁的防护工作，避免护壁倒塌；当工程所在地属于粘性土、碎石土、淤泥土、粉土以及砂土土质时，应采用冲击成孔方式；沉管成孔由于需要采用锤击、振动或者振动冲击等进行成孔，所以在施工过程中会产生噪音以及挤土现象，需要注意环境保护；干作业成孔分为机械钻孔以及人工挖孔两类，机械钻孔法适用于粘性土、粉土以及砂土。人工钻孔主要使用与松散的土质。在这些成孔方法中泥浆护壁成孔以及干作业成孔方法通常不会出现挤土或者很少存在挤土现象。在灌注桩质量控制过程中桩体强度也是一个重要性的因素。因为混凝士的质量会决定桩体质量的控制，所以施工过程工艺上的不合理就会使桩基质量得不到有效保障。因此，必须采取必要的相关措施，严格控制桩基的施工工艺和质量，否则就达不到质量控制的有效影响，具体可以在施工过程中严格控制好混凝土质量，保证达到要求水准，防止出现堵管和埋管现象发生。
4.结束语
总之，建筑施工中的桩基施工是一项较为系统、复杂的工作。作为建筑施工企业，在应用桩基施工工艺进行地基处理时，应深入施工现场实地勘察地质水文条件，结合工程实际选用机械设备，认真编制施工方案，切实做好施工之前的各项准备工作，并结合工程实际，以严谨负责的态度、一丝不苟的工作态度夯实每一施工环节，将桩基施工工艺的效果发挥到极致。
【参考文献】
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静压排桩基坑支护工艺探析 篇4
关键词：静压排桩,深基坑,支护,冠梁
1 引言
深基坑排桩支护工艺可以解决施工场地狭窄、地质工程性质差、工期紧张等基坑维护难题, 采用静力压桩进行排桩施工, 能够消除噪声污染, 使施工不够时间限制, 从而达到加快施工进度缩短工期的目的。采用静压法设置排桩、冠梁及内支撑组成的排桩支护结构, 适合于居民区、医院或办公区附近, 深基坑支护, 较其它支护方式造价低且施工方便。
2 静压排桩的施工工艺
2.1 排桩定线
压桩前, 首先要对预制桩的桩位进行定位测量, 应按照排桩墙的设计图纸要求, 在施工现场依据测量控制要点进行, 测量时应注意根据排桩的特点、施工方法和压桩顺序放样定点, 并对点位标号, 以便在桩基移位时快速准确。桩机就位前还需要对所测桩位进行复核, 桩位允许最大偏差为10mm。
2.2 设备就位
放样结束后及时使沉桩设备就位, 静力压桩机的型号应要根据现场的地质条件, 通过对静力触探比贯入阻力平均值和标准贯入试验N值评估沉桩的可能性确定。并根据现场地质条件、单桩竖向极限承载力以及布桩密集程度等因素, 配置压桩机的配重, 静力压桩机的重量 (除去静压桩机小履和大履的重量) 不宜小于单桩极限承载力的1.2倍。
压桩机就位之前, 施工场地的地下障碍物应予以清楚或采取恰当的保护措施, 压桩区域内的场地边桩轴线外5米范围用压路机压实, 确保施工场地平整稳固, 施工场地上部空间不应有高压电线等安全隐患, 边桩与周围建筑物的安全距离应大于4米。
2.3 沉桩施工
将预制桩按测量所确定位置竖好, 并保持预制桩的垂直度, 用选用型号的压桩机逐根插入, 形成预制排桩。排桩墙采用由中间向两侧方向间隔沉桩的施工方式进行施工, 当施工区域周围有需要保护的建筑物或地下设施时, 施工顺序应自被保护对象一侧开始施工, 并逐步背离被保护对象。
沉桩施工过程中, 静压桩沉桩深度应按设计深度控制。压桩时, 如遇桩端进入坚硬、硬塑粘性土或中密以上粉土、砂土土层等情况, 但尚未达到设计要求的深度时, 宜保持稳压2~3分钟, 静压桩穿越硬土层或进入持力层的过程中, 除非突发机械故障, 否则不得中途停止沉桩施工。
沉桩过程中, 检查并记录沉桩压力、桩的垂直度以及压入深度。但不要任意调整和校正桩的垂直度, 否则会使桩身产生较大的次生弯矩, 导致沉桩困难或断桩。
3 静压排桩的施工质量控制
静压排桩的施工缺陷, 部分在施工过程中就能被发现, 但多数施工问题还需等基坑开挖以后才能表现出来。能够在沉桩过程中被发现的缺陷主要有桩身或桩头开裂破碎、桩位偏移、沉桩深度未达到要求等。等到基坑开挖以后才能够被发现的缺陷主要有桩顶偏位超出规范要求、桩身倾斜、桩身缺陷或接头松脱等, 这些问题大多数是由于施工过程中措施不当造成的。所以施工过程中必须严格谨慎。
为保证桩位不偏移桩位的测量放线必须准确。静力压桩机的配重吨位应满足要求, 以确保预制桩桩端顺利达到设计要求的深度。预制桩质量在使用前应进行检查, 如有外观不符合要求, 例如桩身弯曲、表面凹凸不平、边缘严重缺损、桩身有裂缝等情况, 坚决不用, 对外观质量合格的预制桩桩, 再用混凝土回弹仪进行混凝土强度回弹抽样检查。
压桩前应确保预制桩有精确的垂直度。合理安排静压桩的施工顺序应, 根据现场场地条件和四周环境确定施工路线, 避免因沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动, 改变土体的应力状态, 产生严重的挤土效应, 影响相邻排桩的施工或产生桩身上浮现象。
4 桩体上浮的预防与处理
静力压桩实际是一种挤密型桩, 当通过静压力把预制桩体强行压入土中后, 占据了原土体内与预制桩体积相同的空间, 预制桩为钢筋混凝土结构, 本桩身坚硬, 不会因为压缩而变形, 只能通过压缩周围土体进入地下, 从而对桩体周边土层产生挤密效应, 如果施工现场的地层饱和且软弱, 含水量大, 压缩性小, 在桩体的外界强力作用下, 造成土体向各个方向挤压移动, 因此形成土体连同桩体一起上浮, 标高上涨。
浮桩在工程中不是不可避免的, 施工过程中出现桩体上浮主要是因为当现场施工顺序不当。由周围向中间施工时, 施工到中间部位桩时, 对于地层条件较好的土体, 要么桩压不进去, 不得已借助引孔压桩的方法, 要么压桩引起桩体上浮, 给工程结构安全带来隐患。
桩体上浮要以预防为主, 针对桩体上浮的原因, 采取相应的预防措施。第一, 对于因地质因素形成的桩体上浮, 可以采取选用开口型桩尖, 尽量减少积压;第二, 采用预钻孔埋桩, 减少挤压强度;第三, 利用沙井或塑料插板, 改善地层排水条件, 降低地层含水量, 增强其强度, 提高其压缩性;第四, 限制压桩速度和强度, 使地层挤压变形强度放慢, 给其一个恢复的过程等方法进行预防。
合理确定压桩顺序, 严格按照先深后浅、先中间后周边的顺序施工。如果施工场地的一侧有建筑物, 应由建筑物附近向远离建筑物方向施工静力压桩中基桩上浮的预防和处理。当发现有桩体上浮时, 先要对上浮桩体和相应区域做好记录, 再有针对性地对上浮桩体采取复压措施, 消除其上浮。
5 冠梁施工
排桩顶部应设置钢筋混凝土冠梁, 冠梁的宽度不应小于桩径, 冠梁的高度不应小于400mm, 浇筑冠梁时选取混凝土的强度等级不应低于C20, 当冠梁作为连系梁时, 要按构造配筋。当基坑开挖后, 排桩间的桩间土可采用钢丝网混凝土护面, 也可用砌砖方法处理, 当桩间渗水时, 应在桩间设置泄水孔, 当基坑面在实际地下水位以上且土质较好、暴露时间较短时, 可以不对桩间土做防护处理。
冠梁施工前, 应将支护桩桩头造除, 并清理干净, 桩顶露出的钢筋长度必须达到设计锚固长度的要求, 腰梁施工时其位置及梁与桩链接应紧密牢固, 且符合设计要求。当采用内支撑时, 支撑点位置必须准确, 支撑应及时。
6 结语
选取合理的基坑支护方式是基坑开挖安全施工的重要保障, 经过工程实践证明, 静压排桩支护技术既能满足基坑围护结构体系的承载力要求和整体稳定性要求, 又能取得可观的经济效益, 在以后的工程中可以借鉴利用。
参考文献
[1]蒋国盛, 李红民, 等.基坑工程.[M].中国地质大学出版社.2009.06
[2]熊智彪.建筑基坑支护建筑.[M].中国建筑工业出版社.2008.04
桩基工艺 篇5
1a414020 掌握地基处理与基础工程施工的技术要求与方法
1a414025 钢筋混凝土预制桩基础施工工艺和技术要求
(1)锤击沉桩法
锤击沉桩法也称打入桩，是利用桩锤下落产生的冲击能克服土对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。
1)施工程序：
2)打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架内。将桩锤和桩帽压在桩顶，经水平和垂直度校正后，开始沉桩。
3)开始沉桩时应短距轻击。
4)正式打桩时宜用“重锤低击”，“低提重打”。
5)桩的入土深度的控制，对于承受轴向荷载的摩擦桩，以标高为主，贯入度作为参考;端承桩则以贯入度为主，以标高作为参考。
6)施工时，应注意做好施工记录。
(2)静力压桩法
静力压桩的施工一般采取分段压入，逐段接长的方法。
例题：采用锤击沉桩法打预制桩时，若为摩擦桩，桩的入土深度的控制方法为( )。
a、以控制标高为主，贯入度作为参考
b、以控制贯入度为主，标高为参考
c、只控制其贯入度
d、只控制其标高
桩基工艺 篇6
1、预制桩的质量控制要点
预制桩是建筑工程深基础工程常用桩型之一，由于具有承载力高、机具设备定型、施工操作不太复杂、可事先预制、施工速度快和造价相对不高等优点，得到较为广泛的应用。但预制桩的施工机具设备类型、工艺方法种类繁多，质量控制要求严格，怎样正确地选用施工机具、工艺方法和控制工程质量，对确保工程进度和降低工程成本，都具有十分重要的现实意义。
2、工艺选择
预制桩常用的沉桩施工工艺方法、特点及适用范围见表1
由表1可知，各种预制桩施工机具设备及工艺方法都有特点和适用场合。由于我国幅员辽阔，各地的地质水文条件、工程对象千差万别，因此，应根据现场条件，选择使用不同的沉桩机具设备和工艺方法，以收到较佳的技术和经济效果。
一般而言，落锤设备（桩架和钢锤）可以自制，适用于缺乏机具设备、打桩数量不多的情况下应用。但劳动强度较大，噪声大，移动不便，安全装置不够完备，目前应用较少。
柴油锤类型多，功能大，机架轻便，打桩迅速，桩的吊立定位，可利用桩架本身卷扬机进行，移动方便，是当前应用较广泛的设备之一。
蒸汽锤是一种较古老的打桩设备，锤重3～15t。它的冲击力大，工作效率高，每分可达100～135次。同时，桩锤的冲击力可以通过调整供汽压力来加以调节，一般工程都能用上，适用于各种土层，可打各种尺寸桩。但设备较笨重，移动不便，目前只在具有这种设备的少数地区还在应用。
振动沉桩是靠振动打桩机引起的纵向振动和振动力使预制桩沉入土中的方法。打桩机通过一钢支座紧固于桩头上，不设桩垫。当其产生纵向振动时，强迫桩作同样的振动，使土阻力减小，加以向下的振动力及打桩机和桩等的重力作用，桩就会较快地沉入土中。
表1 预制桩常用的沉桩设备工艺方法及适用范围
3、质量控制
静力压桩机有机械式和液压式两种。机械式由桩架、卷扬机、加压钢丝绳、滑轮组和活动压梁等部件组成，施压部分在桩顶端面，施加静压力为600kN～1200kN。这种桩机设备高大、笨重，行走移动不便，压桩速度较慢，但装配费用较低，少数地区有这种设备的单位还在应用。液压式由压拔装置、行走机构及起吊装置等组成。型号有WJY型和YZY型系列，压桩力为900kN～2400kN，本法采用液压操作，自动化程度高;设备结构紧凑，行走方便快速，运转灵活;桩位定点精确;施工无噪声、无震动、无污染。沉桩采用全液压夹持桩身侧面向下施加压力，不损坏桩头，故可适当降低桩的混凝土强度等级，或减少桩头配筋。适合于在软土、填土及一般粘性土层中应用，特别适合于居民稠密及危房附近、环保要求严格的地区沉桩施工。但不宜用于地下有孤石、障碍物或有4m以上硬土夹层的情况。
沉桩质量控制应注意以下几点：
（1）产品控制
施工用桩要求外形截面尺寸准确，桩中钢筋应严格保证位置正确。桩顶平面与桩纵轴线倾斜不应大于3mm。强度等级必须符合设计要求。采用蒸汽养护的桩在自然养护1个月后方可使用。
桩的混凝土强度达到设计要求的70%后方可起吊，达到100%后方可搬运和施打。吊点位置应符合设计规定，起吊应避免撞击和震动。堆放支承点应在吊点附近。
（2）施工过程控制
打桩前应根据设计要求进行试打，以合理组织使用合适长度的预制桩。
打桩时应放置适合桩头尺寸的桩帽和弹性垫层，以缓和冲击力。桩身、桩架、桩锤必须保持垂直，桩帽与桩身应在同一直线上，以免产生偏移。
打桩顺序应根据地基土质情况、桩基平面布置、尺寸、桩的密集程度、深度、方便桩架移动以及场地条件等因素确定。当基坑不大时，打桩应逐排施打或从中间开始分头向周边或四边进行。对于密集桩群，宜自中间向两个方向或向四周对称施打。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。当基坑较大时，应将基坑分为数段，然后在各段范围内，从中间向周边进行，以避免中间土体被挤密后桩难打入，或打入后使邻桩侧移或上冒。
对基础标高不一的桩，宜先深后浅。对不同规格的桩，宜先大后小，先长后短，这样可使土层挤密均匀，以防止位移或偏斜。在粉质黏土或黏土地区，应避免按照一个方向进行，使土向一边挤压，造成入土深度不一，土体挤密程度不均，导致不均匀沉降。
打桩至接近设计标高时，应进行观测，一般以设计要求最后三锤的平均贯入度或入土标高为控制指标。
（3）检测
检测数量应满足设计要求，通常不应少于同一条件下桩基分项工程总桩数的1%，且不少于3根;
4、结语
预制桩施工技术在建筑工程施工中是一项非常重要的技术，在桩基施工过程中，要严格按照标准规范进行施工，加大监督管理力度，强化质量控制，确保施工质量满足使用要求。
参考文献：
[1]《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
全回转钻机拔除深桩基施工工艺 篇7
全回转处理地下深层障碍物技术有效完成了土木技术人员在在一些复杂的地质条件下,比如砾岩地层、钢筋混凝土结构、以及钢结构桩等地质条件下,这些障碍物还没有进行全部清除的状况下进行实时的灌注桩、置换桩以及地下连续墙施工的可能性。
我国在借鉴其成果后,将其应用在了我地区轨道交通线路的工程项目修复中,用来处理地下深层坍塌隧道管片和构筑物,处理深度可以达到三十米。下面本文具体分析此项技术的施工工艺要点。
1 拔桩的施工原理及其施工难点
全回转钻机在施工中主要是会产生一种向下的压力与扭矩,这种压力和扭矩会驱动对应的钢套管发生转动,然后借助高强刀头对其周围的土体、岩层等等障碍物进行切削,把钢套管钻到地下最终到桩底,在钢套筒钻入时,与此同时对钢套管内的土体进行带动,进而破坏土体和被拔桩之间的固结力,使钢套管内部的土体与桩身发生分离,在钢套管钻入桩底以后,应用全回转的自身起拔力将钢套筒和灌注桩全部顶升,在顶升至某种程度已后,此时就可以不使用全回转的顶拔能力,吊车能直接将钻孔桩拎动,钢套筒可以不用再起拔,此时是由吊车把桩拎出去,然后在钢套筒的内部同时可以进行水泥土的回填以及钢套筒拔除,这样能有效减少对附近环境的影响。
施工难点主要是以下几方面:
第一,要进行拔除的桩身其周围土质环境比较特殊,主要是砂质粉土,相关实践表明,一般情况下钻孔灌注桩在这样的土质环境中,其扩径现象比较严重,因此考虑到桩径扩大的因素,在施工中机械设备的选择成了影响拔桩效果的基础前提。
第二,在拔桩中,因地质和障碍物的影响,所以拔桩的设备有可能没办法钻至桩底,因此在施工中还要考虑应用那种技术方法使设备能进行有效的钻进。
第三,因为施工地区的附近环境比较复杂,地质勘察中发现拔桩附近不仅有给排水管道、电力设施还有一些燃气管道等等,因此怎样有效减少施工中对其它设施的影响,保证其他管道和设施的安全,也是施工中需要克服的难点。
第四,在拔桩中,还要合理控制土体平衡,以防出现流砂或者是土体坍塌等情况。
第五,拔桩以后,对桩孔的填充质量也要进行一定的控制,因为其质量会影响周围土体的沉降,以及地下连续墙的正常建设,可以说其是评价拔桩效果的关键。
2 施工设备的选择
结合实际的工程需要选用型号为RT260H的全回转钻机,对钢套管的选择,用的是直径为一千三百毫米,长度为三十六米,这个主要是分成六节,每节长六米的套管。
其它主要的还有履带式起重机一台,挖掘机一台,还要配有翻斗卡车一台,除此之外,还要配备液压动力站、高压清洗机、混凝土搅拌车以及潜水泵等。全回转钻机主要是回转驱动装置、刀头、钢套筒以及冲抓斗。
3 无损拔桩施工
3.1 相应的受力分析
因为首次拔除的钻孔灌注桩深度比较大,达到了三十三点五米,所以为确保能全部拔除,要进行桩身的抗拉度计算:具体过程如下:灌注桩自重为二百四十牛,桩的侧摩擦阻力为二百九十牛。起吊灌注桩的承载力为四百八十牛,小于灌注桩自重与桩的侧摩擦阻力之和,也就是说假如直接进行拔桩,不仅会使桩侧的土体发生松动,还会造成桩体自身的破裂。所以要尽可能减小桩侧的摩擦阻力,之后才能进行拔除。
3.2 拔桩前的施工准备
拔桩前的施工准备有两个要点:
第一,先进行导墙附近的钢筋混凝土公路施工,以此为吊车和全回转设备等等相关机械进场做好准备。
因为在进行全回转顶拔时,其顶拔力最大可以到达三千八百牛,为保证施工设备的安全相,路面应用碳三十的混凝土,施工路厚三十厘米,使用双层双向的内径下雨十四的钢筋进行绑扎。
第二,在地下连续墙范围内的,使用宽导墙,来满足全回转一点三米的钻进需求。
拔除桩以后,在加宽导墙的区域进行重新补做,补做的导墙其宽度和常规的一样。为增强后来的补墙强度,在加宽的导墙内部可以预埋一些L形的钢筋,补做前,把预埋钢筋和新补导墙的锚固定在一起,以此确保其强度。
3.3 拔桩技术要点
第一,使用准备好的RT260H全回转设备,经过测量定位之后,将其固定在钻孔桩的中心位置上,使用设备的套管钻机进行钻孔操作,使用套管的刀齿进行障碍物的切削。钻孔中使用重锤把管内体积大的障碍物进行破损,然后用冲抓斗把破损后的碎块取出。
切割前两三节对套管入土时的垂直控制比较重要,其决定着整体孔位垂直度是否符合施工要求。如果是内径小于一千三百毫米的套管进行钻入时,随着套筒的钻入以及对管内土体的带动,就会使管内土体与桩身分离。
此时可在套筒钻入中使用高压水枪冲刷其间的空隙,以此降小摩擦力。
第二,钻进施工,此时控制人员一定要随时注意仪表的指针变化,进行套管下压时,假如出现水平指针的摆动超过零点一就要上拔套管,使套管进行空转,等指针回到原位后再进行下压操作。
回转切割先用高档,在回转扭矩大于一百六十万牛每米时,换成中档,如果中速的扭矩大于二百五十万牛每米时,应立刻停止钻进,将套管上拔,等扭矩恢复至合理值以后再继续钻进。如果遇到比较硬的土层或者障碍,要反复上拔套管,使用轻压快转方式进行切割,以此确保钻孔垂直度。
第三,拔桩的工艺流程。使用全回转的液压抱箍系统把钢套筒夹住,然后把焊好的锁口管经钢扁担放在套筒的最上部,接着使用千斤顶开始进行顶拔操作,在出现桩体松动以后,就可以将钢扁担撤掉,然后由一百二十吨的起重机将桩全部吊出,最后在筒内一边进行冲抓和回填,一边进行起拔。
第四,在最初顶拔中,桩拔除时,其底部必然会形成一定的空隙,这些空隙就会吸引孔壁上的土体与水,然后那些土体和水就会流到孔内,进而造成地表沉降,为避免此种情况的发生,可在套筒钻下时在筒内放入一些泥浆,使这些泥浆同时充填到套筒内,这样就能减少土体的坍落。
4 拔桩中常见问题及相应的解决措施
4.1 断桩问题
对上部那些断裂的桩头而言,可以使用冲抓斗将其取出,接着由工人进入套管,重新把零点六米锁口管和断桩处的钢筋进行烧焊,然后穿上扁担,顶拔,直到全部拔出。
4.2 偏斜桩问题
在拔桩中,出现了某一根桩垂直度偏斜的比较严重,桩顶与桩底偏差近五十厘米。在旋转套筒中,把桩斜着进行切断,第一次拔桩时先拔出半根。为将其完全清除,将全回转进行重新定位,对准残留的桩位,继续下转,因为上部已拔除,且下部的残留部分已被碾碎,所以在套筒下转到三十四米之后后,用吊车与冲抓斗,把其他所有残余的混凝土块和钢筋取出,保证槽内没有其他障碍。
摘要：笔者结合工程实例,先简述了全回转钻机进行深桩基拔除的工作原理,以及对施工中的难点进行分析,进而明确施工中的重点与注意事项。在周围环境复杂、有重要风险源的情况下,选用钢套筒钻进法的RT260H全回转钻机进行深桩基拔除的施工工艺,达到无损拔桩是施工的重要目标,最后提出对拔桩过程中产生的问题的解决措施。
关键词：全回转钻机,拔桩,施工难点,设备
参考文献
[1]祝强.全回转钻机拔除深桩基施工工艺[J].地下工程建设与环境和谐发展——第四届中国国际隧道工程研讨会文集,2009(10).
挖孔桩基施工工艺及施工方法分析 篇8
一、桩孔开挖
1)测量放线、定桩位及测量地面高程。依据相关资料和设计图,放出桩位中心点坐标,确定开挖半径,用石灰线画出开挖边线。然后作好护桩,方可开挖。
2)开挖第一节桩孔土方。开挖桩孔应从上到下逐层开挖,先预留中桩及相邻土不动,挖中间部分的土方,然后向周边扩挖,有效控制桩孔的截面尺寸,当挖到第一节完毕时,模板预留0.3米以上高出原地面,每节的开挖高度应根据土质和设计而定。
3)护壁施工。为保证孔壁稳定,已经挖完的孔应设置护壁。护壁可采用立模现浇素混凝土护壁。护壁应与孔壁紧密结合,具有极佳的整体性和稳定性。其厚度和强度必须满足设计要求。护壁模板的连接扣件按要求扣牢,因施工空间较小,不能架设水平支撑。可在每节模板的上下端各设一道圆弧形的钢圈作为内支撑,顶紧模板,防止模板变形。支模后立即浇注护壁混凝土,根据气候条件对混凝土进行养护,浇筑完成至少24H后才可拆模。
4)测量。在地面上拉出十字控制网和放出基准点,将桩基的控制轴线和高程测设到第一节护壁上,每节开挖时拉好十字线,在中心点吊线锤控制桩基轴线,用尺杆绕中心点画圆控制桩径大小,用基准点测量孔桩的开挖深度。
5)架设提升架。第一节桩开挖完成,在桩孔口上方搭提升架,提升架与地面接触处要用打夯机压实,要求搭设稳定、牢固。
6)安装其他设备。需要安装的有提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、鼓风机等。安装提升设备时,尽量使吊桶的吊绳与桩孔中心线重合,以便挖土时能直观控制桩位中心位置和支模中心。如挖孔深度大于5米,应用鼓风机通过通风管向孔底吹入新鲜空气,必要时还需输送氧气。每天下班前将孔口用活动盖板盖好。
7)开挖第二节桩孔。从第二节开始用吊桶运土,孔内施工人员要戴好安全帽,系好安全带,每天浇注护壁前,检查孔的中心位置、孔径、孔壁圆弧度及垂直度,保证满足规范要求。
8)拆模。护壁模板周转使用,所以先拆上节、再支下节,支立模板时上口应留出高度为100㎜的混凝土浇筑口。
9)浇筑护壁混凝土,逐层作业。混凝土可采用吊桶运送,人工进行浇筑,要求振捣密实。
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后对孔壁的各项目进行检查,保证其满足设计要求。逐步向下循环作业,直至达到设计开挖深度。
10)检查验收。终孔前把孔底清理干净,要求孔底无积渣,基底修整平整。然后测出桩的中心点,量好各个断面的具体尺寸,并做好记录。
二、制作与安装钢筋笼
较短的桩基,钢筋笼可整体制作,一次吊装就位;较长的桩基,钢筋笼需要分段制作,现场焊接安装。钢筋笼应设保护层,在制作时绑好混凝土垫块,数量和分布要符合要求。
钢筋笼在运输和吊装过程中,不得使其产生变形。第一节钢筋笼降至设计位置时,将其临时支撑于护筒口,再起吊第二节钢筋笼,保证两节钢筋笼轴线在同一直线上,方可进行焊接,全部焊好后就可以下沉入孔,直至所有钢筋笼安装完毕。最后在顶部采用措施反压固定,防止在灌注混凝土过程中发生上浮。
三、浇筑桩基混凝土
对孔底进行处理后,向孔底浇筑混凝土,浇筑应连续进行,分层振捣,要求振捣密实。混凝土浇筑后进行养护。混凝土浇筑到桩顶时,应继续灌注0.5m-1m的桩头,以保证凿除虚桩头后的混凝土实体质量。
四、人工挖孔桩施工安全控制措施
1)作业前检查桩孔周围,有无边坡滑动现象,孔壁有无裂隙,检查无异常后方可下孔作业。如有异常不得下孔施工,及时汇报,拍好照片,并派人看管不让其他人员接近,以免发生事故。
2)施工现场如有穿拖鞋、未戴安全帽、不着上衣的人员。要撤离现场、穿好衣鞋、戴好安全帽。
3)孔口施工人员要扣好安全带,为方便倒土安全绳绳长5m;孔深超过5m时,孔下工作人员戴好安全绳。
4)桩基无作业时要盖好孔盖,以免雨水灌入孔内和发生安全事故。
5)孔桩第一节护壁要高出地面30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人,做好排水设施。
6)孔深超过10m,用机械通风,并用一只活鸡放入孔底进行无氧或有毒气体试验,确定安全后方可下孔作业。
7)卷扬机上钢丝绳绕轴处要预留至少10圈,挂钩处用3个卡扣锚紧,严禁有散丝。
8)施工用机械、工具严禁乱放,收工时要存放好。
9)孔口定位钢钉如有损坏要与现场技术人员联系,补上定位点并用钢尺量其尺寸检验。
10)浇筑护壁混凝土,下孔混凝土要采用桶下料到孔底,不得使用护壁溜料的方法下料。
11)控制好护壁混凝土的配合比,保证桩孔护壁的强度。
12)提升桶内的弃碴控制在桶高80%位置,不得超过桶的高度。
五、结语
综上所述,桥梁挖孔桩基施工的工艺简单,但作业环境复杂,作业危险性大,需要严格按照施工工艺和施工标准进行,规范施工,保证作业人员的安全以及挖孔桩基的质量和安全。
摘要：本文分析了挖孔桩的施工工序,按照施工作业流程分析其施工工艺及施工方法,以及施工安全控制措施,从而保证挖孔桩基的安全和质量。挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备、抗震能力强,节省造价。从而在桥梁建设中应用广泛。挖孔桩在孔下进行施工,作业空间狭小、施工环境差、工人工作强度大,所以挖孔桩的质量和施工安全特别重要。
关键词：桥梁,挖孔桩,施工技术
参考文献
[1]刘兴华,徐国栋,刘本立.人工挖孔桩施工方法及质量问题的处理措施[J].山西建筑,2008,34(2):137-138.
[2]徐安军.人工挖孔桩施工常见问题及加固处理措施[J].建材与装饰2012(2):96-97.
嵌岩桩基旋挖施工工艺的应用 篇9
关键词：嵌岩,宝峨旋挖钻机,筒式岩芯钻头,斗齿钻头
0 引言
嵌岩桩基通常采用冲击成孔法，但往往由于实际施工条件的限制以及环保、文明施工方面的要求，冲击成孔被越来越多的限制使用，对于该类型的桩基施工工艺于是有了新的突破，本文介绍的关于使用德国宝峨旋挖钻机施工嵌岩桩在穿好公路上得到了充分的应用，这为该类型的桩基施工提供了一套新的施工工艺。
1 工程概述
宁波穿山至好思房公路工程5标位于浙江省宁波市北仑区，施工场区大部分位于繁华大碶镇中心区，全长5.339 km，全程为高架桥，主要桩基工程有2 400余根钻孔桩，其中嵌岩桩基为1 500余根，嵌岩(中风化)深度2.4 m～3 m，个别全进岩桩基嵌岩深度12 m～15 m。桩基工程工期为8个月。
1.1 工程地质条件
北仑区大碶镇位于九峰山余脉，镇区山体分布广泛，桩基承力层为中风化凝灰岩、熔结凝灰岩及流纹斑岩，饱和抗压强度为60 MPa～120 MPa。
1.2 施工情况介绍
施工场区位于镇区内，考虑到冲击钻施工产生的大量泥浆以及震动、噪声对周围居民房及工业厂房的影响;护壁泥皮对桩基侧摩阻力的影响;冲击对桩底岩层整体性的破坏，本项目经慎重研究不采用冲击钻机施工，选用旋挖法施工。旋挖采用国内比较先进的宝峨BG-25C旋挖钻机，钻头采用筒式岩芯钻头、斗齿钻头等。
2 宝峨钻机施工特点
1)旋挖钻机自身有质量检控系统，有自动水平调整功能，当钻机发生倾斜偏差时，钻机会显示倾斜度并自动报警;有孔深显示功能;集成控制，提高了定位、钻孔精度;履带行走，移位方便。
2)宝峨旋挖钻机拥有能够以自重加压的动力钻头系统，配上多种有效的各种不同钻头配合的工法，使旋挖工艺施工进岩桩有了更好的手段。
3)利用旋挖钻机的优良性能，缩短施工时间，并减少钻孔桩施工产生的大量泥浆、震动及噪声对周围环境的影响。
4)进岩桩采用旋挖工艺成孔，可以保证桩底基岩的完整性，减少清孔的难度，降低桩底沉淀层厚度，施工过程中不会导致桩基基岩破坏而影响其承载力。
5)旋挖钻机施工进岩桩成孔速度快，具有其他工艺施工进岩桩不可比拟的速度优势。
3 旋挖施工原理
主要是通过钻机动力头和钻杆的封闭连接获得扭矩和加压给进力，使用岩芯钻头KR-R在基岩上钻出圆柱体岩块，由于岩芯钻头KR-R切削面积很小，所以在切削齿上获得很高的钻压，从而达到高钻进效率。
钻出的圆柱体岩块失去了周围基岩对其的约束，只有在底部圆面有基岩较小的约束力。
此时换用旋挖斗KBF-K2，通过加压给进同时旋挖，此时圆柱体岩块被上下约束，只能靠自身内力来抵抗旋挖机的扭矩，加压给进的扭矩大于自身结构内力时，发生圆柱体结构剪切破坏，从而达到快捷、高效、经济(少磨损)及优质的桩基施工效果。
4 施工过程
4.1 岩芯钻头KR-R施工
将钻机回转至施工的孔位，调整钻杆到需要的角度，放出主卷扬机钢丝绳，将岩芯管钻头中心与钻孔中心对准并放入孔内。将岩芯管放到孔底，稍微提升钻具，确保钻头能在孔内自由浮动。
KR-R系列岩芯钻头主要由芯管及子弹头硬质合金齿组成，此岩芯管钻头装配有取芯装置。钻机在钻孔作业时启动动力头，钻杆要将动力头的两个作用力传递给钻具，一个是圆周方向的旋挖扭矩M，另一个是轴向的加压力N(最大为210 k N)。岩芯管钻头钻进与其他钻掘方法不同，必须始终保持定点回转钻进。开始钻进时应使用较小的钻压，以便让钻头形成完整的导向环。在导向环形成之后调整转速和给进压力，以获得最佳的钻进效率;如果需要加压给进，先将动力头的内花键和外层钻杆的自锁凹槽锁紧，再启动推压液压缸和给进卷扬机(见图1)。随着孔深的不断增加，按次序伸出各节钻杆并锁紧。岩芯钻取出的基岩见图2。
4.2 斗齿钻头KBF-K2施工
当岩芯钻头施工完一斗深度后，提钻换用斗齿钻头KBF-K2，旋挖斗开口底部约2/3的面积为铰链底板。此时底部基岩已被钻空成圆柱状，通过加压给进同时旋挖，此时圆柱体岩块被上下约束，只能靠自身内力来抵抗旋挖机的扭矩，加压给进的扭矩大于自身结构内力时，发生圆柱体结构剪切破坏，此破坏为完全破坏。圆柱体发生破坏在桩基钻机中的表现为钻杆压力骤降，钻机抖动，进尺突然加大。此时应减压提钻，使用适中压力进行普通旋挖施工。通过旋挖斗提出钻碴，局部大岩块通过适当加压方式破碎后提出孔外，见图3。
4.3 施工工艺流程
施工工艺流程见图4。
5 与其他施工工艺的比较
与常规的进岩桩施工工艺相比，旋挖钻机施工单桩成孔周期最短，根据本工程试桩出来的结果是施工同一墩位的进岩桩，正循环回旋钻机用牙轮钻头需要18 d时间，单绳冲击钻需要8 d时间(每月4根桩)，而宝峨旋挖钻机只需要6 h～10 h(即每天2根桩)，因此宝峨钻机相对于其他施工工艺具有相当高效的优势。同时，由于该种施工方法对桩底岩面的破坏很小，几乎是稍作清孔，便能把孔底沉渣清干净，这对嵌岩桩基至关重要，超声测桩效果很好。另外使用该钻机泥浆产生量小，可循环利用，噪声低，夜间也能施工。
6 结语
桩基工艺 篇10
1 桩的分类
在建筑施工工艺中, 桩基础是处于最为基础的建筑施工措施, 通常都使用在天然基础自身承重力不足或者天然基础的沉降范围过大的情况之下。桩基础自身是由桩基础以及承重台来组成的, 在施工的过程中要将桩身根据要求全部埋入地下或者部分埋入地下, 其顶部通过承台梁来作为连接点, 使之成为一个整体, 最后再在承台梁上开始建造预期设计好的建筑工程。
桩基础的桩身严格按照桩身所承载的性能和功能不同来进行区分, 通常分为端承桩、摩擦桩这两个大类。摩擦桩其主要的原理就是桩顶所承载的压力完全由桩身两侧的摩擦助理以及桩端来承受, 而端承桩工作原理则是通过桩端自身的轴力来完成荷载工作。桩基础还按照施工过程中所使用的施工工艺不同, 区分为灌注桩以及预制桩这两者。与中装通常都是在工厂或者施工现场进行提前制作, 而灌注桩则是直接在施工的现场施工的过程中进行制作或者通过人工的方法成孔, 最后再灌入适量的混凝土或者钢筋混凝土, 经过一段时间的养护, 就凝固为结实的混凝土桩基础。在进行桩基础施工的过程中, 还要区分不同材料所制造的桩身, 通常分为组合材料桩、钢筋混凝土桩、混凝土桩这三种。在进行实际建设的过程中, 必须要根据施工现场的地质、土层情况、施工环境、施工技术、施工材料以及需要制造的建筑结构等等作为桩体类型和桩体施工工艺的选择依据[2]。
2 钢筋混凝土预制桩施工
预制桩主要有钢柱桩、预应力混凝土管桩、钢管、钢筋混凝土桩这几种主要的预制桩型。在这几种主要的桩型中, 通常应用较多的的就是钢管桩、钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩。在我国的应用最为广泛的预制桩型就是钢筋混凝土桩, 钢筋混凝土桩自身拥有着许多的优势和特点, 它承重能力较强、施工工期短, 其桩身的制作完全可以根据实际的需要来改变长度和截面, 其桩体本身所需的工艺也极为简单, 地下水以及地质高低的变化对于钢筋混凝土预制桩来说没有任何影响。但唯一的缺点是, 钢筋混凝土预制桩在进行施工的过程中, 会产生极大的噪音, 影响周围的生活环境。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200~450mm, 管桩一般为400~500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内, 如在工厂制作, 长度不宜超过12m。
2.1 钢筋混凝土桩的制作、运输和堆放
(1) 制作工艺:制作场地压实、整平→地坪浇筑混凝土→支模→绑扎钢筋骨架、安设吊环→浇筑混凝土→养护至30%强度拆模→支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋→浇筑间隔桩混凝土→同法间隔重叠制作第二层桩→养护至70%强度起吊→达100%强度后运输、堆放。钢筋混凝土桩的制作一般在施工现场预制, 制作前要检查场地, 确保场地平整坚实。
(2) 运输:预制桩混凝土强度达到设计强度的70&方可起吊, 达到100%方可运输。如提前起吊, 必须采取措施并经验算合格方可进行。
(3) 堆放:堆放桩的地面必须平整、坚实, 垫木间距英语吊点位置相同, 各层垫木应上下对齐, 并位于同一直线上, 堆放层数不宜超过四层。
2.2 打桩前的准备
打桩前应对场地进行平整压实, 清除桩基范围内的地下、地上障碍物;修铺好临时道路, 做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线, 并在不受打桩影响的适当位置设置水准点, 以控制桩的入土标高;接通现场的水电管线, 准备好打桩机械;做好桩的质量检验。正是打桩前, 应进行大黄试验, 以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根[2]。
2.3 打 (沉) 桩
打 (沉) 桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等, 其中, 锤击法是应用最为广泛的, 锤击是利用桩锤的冲击力克服土体对桩的阻力, 使桩沉到预定深度或达到持力层。它具有速度快、机械化程度高的优点, 使用范围广。
(1) 打桩顺序:打桩时, 由于桩对土体的挤密作用, 先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位, 或被垂直挤拔造成浮桩;而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度, 造成土体隆起和挤压, 上部被截去的桩过多。所以施打群桩时, 应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序, 以保证施工质量和进度。
(2) 打桩施工:打沉桩过程一般包括定桩位、桩架移动、吊装和定桩、打桩、接桩、截桩等。桩架就位后即可吊装, 垂直对准桩位中心, 缓缓放下插入土中, 桩插入时的垂直度偏差不超过0.5%。桩就位后, 在桩顶安上桩帽, 然后放下桩锤轻轻压住桩帽, 桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一条垂线上。
3 结论
本文对钢筋混凝土桩基础的施工进行了详细的要点叙述, 对于桩基础的施工完善起到一定的知道作用的。桩基础施工中常见的问题除了技术上的, 还有环境方面的, 桩基础施工, 尤其是在沉桩过程中, 常常产生过多的噪音, 建筑是创造更适宜居住的环境, 即使一定要有一定的环境牺牲, 也要将牺牲控制在最小的范围, 这一点, 需要施工人员做好施工时间安排和减噪措施。桩基础的广泛应用和技术的不断进步, 必然使桩基础施工工艺得到更进一步的发展, 使工作量和材料得到更大的节约。
摘要：现代社会的建筑在地基的建造过程中, 通常将地基分为两种, 分别是浅层地基和深层地基, 浅层地基主要是应用在有着良好天然地基基础之上使用常见的技术或者常见的机械设备就能够完成的建筑地基工程, 一般来说浅层基础施工都是应用在普通民用的建筑物体之上。但是对于一些现代的高层建筑和有着极高强度要求的建筑物体来说, 浅层基础施工措施并不适用, 这时候就需要使用深层基础施工措施来作为施工工艺。在深基础施工的过程中, 使用桩基础来作为基础施工时较为常见的施工方法, 但是在进行桩基础施工的过程中, 每一个步骤就有着极其严格的要求, 本篇文章就针对建筑深基础施工的过程中所使用的桩基础中需要加以重视的环节进行了全面详细的阐述。
关键词：桩基础,预制桩,灌注桩
参考文献
[1]周丽萍, 宋早雪, 李慧民, 等.信息熵在建筑工程管理中的应用[J].西安建筑科技大学学报, 2006 (4) .[1]周丽萍, 宋早雪, 李慧民, 等.信息熵在建筑工程管理中的应用[J].西安建筑科技大学学报, 2006 (4) .
桩基施工工艺在建筑施工中的分析 篇11
1 建筑施工中桩基及其施工工艺概述
1.1 桩基
桩基是建筑施工的基础, 其施工质量高低直接关系着整体建筑工程的稳定性、安全性以及使用寿命, 主要由基柱和桩顶两部分构成。建筑工程施工中常有的桩基形式主要有两种:一是高承台桩基, 其桩身的上部在地面上, 桩身的下部埋在地下;二是地承台桩基, 其桩身的上下部分均埋在地下。
1.2 桩基施工工艺
(1) 桩基施工工艺的种类。桩基施工工艺有很多种, 在不同的地质条件下施工时, 要选择不同的桩基施工工艺。在建筑工程桩基施工的过程中, 常用的施工工艺主要有两种:一是预制桩桩基施工工艺, 其主要是采用打击或者是振动的形式将桩基打入土中;二是灌注桩桩基施工工艺, 其相对于预制桩桩基施工工艺较为复杂, 首先要在施工现场的地基处钻孔, 然后将事先准备好的钢筋笼放置孔中, 之后再将混凝土浇筑在孔中, 并对其进行必要的维护、保养, 以确保桩基的形成效果。
(2) 桩基施工工艺的作用。桩基施工工艺对于保障建筑工程质量具有重要的作用, 具体表现如下:一是桩基施工工艺可以将建筑物在使用过程中产生的竖向荷载转移到桩基附近的土层中, 增强发生自然灾害时建筑物的抗震能力以及抵御能力;二是桩基施工工艺可以降低建筑物在使用过程中的沉降速度, 避免地基不均匀沉降、建筑物变形、墙体开裂等现象的发生, 确保建筑物的安全性及稳定性, 保障建筑物的使用质量, 延长建筑物的使用寿命。
2 建筑施工中桩基施工前的准备工作
做好桩基施工前的准备工作是确保桩基质量的重要前提, 具体表现如下。
2.1 实地勘察施工现场的地质水文状况
施工现场的地质水文状况直接影响着施工工艺的选择, 只有合适的施工工艺才能确保桩基施工质量。因此, 在桩基正式开始施工之前, 相关人员首先要对施工现场进行实地勘察, 全面掌握施工现场的地质条件、水文分布等, 特别要注意勘察施工现场是否存在软土地基以及地下水状况, 以便于施工单位选择合适的施工技术以及施工工艺, 保障建筑工程桩基施工质量。
2.2 编制科学合理的施工方案
相关人员在对建筑工程施工现场进行实地勘察之后, 要将各项资料数据进行整理分析, 并根据这些数据资料以及建筑工程的施工要求、建设规模、建筑结构等因素, 编制出科学合理的施工方案。在施工方案的编制过程中, 要注意以下两点:一是要将各施工环节的施工流程、标准以及规范尽可能细化;二是要注重对周围建筑物以及管线的保护。
2.3 选择合格的施工材料以及机械设备
合格的施工材料以及机械设备是保障桩基施工质量的重要物质性前提。因此, 在建筑工程桩基施工准备过程中要做好以下两方面工作:一是要选择质优价低的施工材料, 以在确保桩基施工质量的前提下, 降低施工成本;二是要根据场地条件、资金状况、技术水平等方面因素选择合适的施工机械设备, 以确保建筑工程施工质量以及施工进度。
3 建筑施工中桩基施工工艺的具体应用
结合建筑行业目前桩基施工现状, 主要对两种常用的桩基施工工艺进行分析, 具体表现如下。
3.1 预制桩桩基施工工艺
在建筑工程桩基施工过程中使用预制桩桩基施工工艺时, 为确保桩基施工质量, 要做好以下两方面工作:一是在沉桩方式的选择上, 常用的桩基沉桩方式主要有水射法、击打法、振动法以及静压法, 这些方法虽然都可用于预制桩桩基的沉降过程中, 但是不同的沉桩方法适用于不同的施工条件, 如水射法仅适合砂土层的施工等, 且具有不同的效果, 因此, 要根据建筑工程的具体施工情况以及施工现场的地质状况选择合适的沉桩方式;二是在预制桩桩基的浇筑过程中, 要确保桩基浇筑的连续性, 且要将保护层的参数设置在25m左右。
3.2 灌注桩桩基施工工艺
灌注桩桩基施工工艺相对于预制桩桩基施工工艺, 施工工序更加复杂。为确保灌注桩桩基施工质量, 要做好以下两方面工作:一是灌注桩桩基施工工艺与混凝土施工有着直接的关系, 混凝土施工质量是决定桩体强度的重要因素, 因此, 在灌注桩桩基施工过程中, 既要确保混凝土配置比之间的合理比例, 亦要合理规划混凝土的搅拌过程以及施工工序, 以保障混凝土施工质量;二是要重点关注施工工艺中的成孔操作, 常用的成孔操作主要分为四类, 分别为干作业成孔, 又可分为机械钻孔以及人工挖孔;沉管成孔, 其主要是利用锤击或者是振动冲击成孔, 在施工的过程中会产生较大的噪音, 对周围环境影响较大;泥浆护壁成孔, 其主要用于淤泥土质、粘土、砂土以及粉土;冲击成孔, 其适用范围与泥浆护壁成孔技术类似, 但亦适用于碎石土质。因此, 在灌注桩桩基施工的过程中要根据各成孔操作方式的施工特点以及适用范围, 选择合适的成孔操作方式, 以确保灌注桩桩基施工质量。
4 结语
综上所述可知, 桩基施工是建筑工程施工的重要构成部分, 桩基施工工艺水平的高低直接关系着桩基施工质量, 并进而影响到整体建筑工程质量。因此, 在建筑工程施工的过程中, 要提前做好施工现场地质勘查等相关准备工作, 并根据施工要求、地质状况、建设规模等方面因素, 编制出合理的建筑工程桩基施工方案, 选择合适的桩基施工工艺, 以确保桩基施工质量, 为提高建筑工程质量, 保障其投入使用的安全性以及稳定性, 延长其使用年限奠定坚实的基础。
参考文献
[1]李卫春.浅析建筑施工中桩基施工工艺[J].科技创新与应用, 2014, (09) .
[2]张荣华, 顾建忠.浅析建筑施工中桩基施工工艺[J].科技创新与应用, 2014 (03) .