双作用泵

双作用泵（精选7篇）

双作用泵 篇1

1 引言

现代液压技术在工业生产和其他领域有着十分广泛的应用。由于纯水有来源广泛、无污染、阻燃性良等优点,在我国积极开展纯水液压传动的研究与开发,对节约能源、保护环境、可持续发展及开发绿色液压产品都具有十分重要的意义[1]。

双作用海(淡)水球塞泵是利用球形物作为活塞的径向液压泵。它是一种结构独特、可以连续实现吸排水的容积泵,能够将电动机或发动机传递的机械能高效率地转化为液压能[2,3]。它是结构紧凑、可靠性高、技术含量高、制造工艺水平要求严格的高科技产品[4]。

定子轨道作为球塞泵的关键零件,其成形精度及加工质量直接影响球塞泵性能。本文针对双作用海(淡)水球塞泵定子的结构特点,结合现有的加工手段,深入分析并合理规划了该零件的加工工艺,克服了球塞泵项目研制中的难题,最终加工出合格的定子成品。

2 定子轨道结构特点

如图1所示为球塞泵结构原理图。定子内壁为椭圆形,转子高速旋转,球塞在惯性力、液压力和定子反作用力作用下沿定子内壁作椭圆周运动,球塞、转子和配流心轴形成的工作腔体积发生变化,从而实现吸压水,配流心轴使吸入和压出的水按规定方向流动。

定子轨道分布在一理想椭圆锥面上。该椭圆锥面方程式可表达为:

其中:a-椭圆轨道的长半轴;b-椭圆轨道的短半轴;σ=z×tanθ(0≤z≤l,l是定子长度,θ是椭圆锥面锥角)

而理想椭圆锥面上鼓起的定子轨道是八次方曲线圆弧内凹曲面,其极坐标方程可表示为:

上式中,R为过曲线ρ(准)=i=Σ0ai准i上某点法线同时与定子中心轴线平行的平面与圆弧凸起曲面交线的半径[5]。

可见,定子轨道成形运动十分复杂:在XY平面内定子曲面分布在一个近似椭圆的曲线轨迹上。而且Z方向也略有变化,Z轴坐标值不为定值。

3 加工工艺

3.1 加工难点分析

由于定子轨道曲面成形复杂,且属于内凹面加工,所以在机床选用、刀具设计、程序编制方面存在诸多难点。而选用三轴数控铣床加工,更增添了加工难度。

一方面,定子轨道截面尺寸较大(准40mm),受机床刚性、功率、成本限制,难以使用成形刀来完成定子轨道加工,只能采用小球刀插补逼近,以减小切削力;另一方面,定子轨道曲面侧向内凹,难以使用普通铣刀加工,亦难以使用一般自动编程软件自动编程;再者,定子轨道曲面数学模型复杂,加工过程中要使得刀具与轨道曲面法向接触并满足刀具瞬间回转中心在定子曲面法向方向,使用数控加工宏程序对其进行运算,刀位点计算也实属不易。

3.2 定子轨道曲面加工方案

(1)机床选用及刀具设计

受现场条件及成本限制,并考虑到球塞泵定子曲面结构侧向内凹及材料(海军黄铜)硬度不高等特点,采用单刃旋风铣削方法,选用三轴数控铣床(KV650)加工定子轨道曲面。

为保证刀具与定子轨道曲面法向接触,将球头刀片(刀片规格准8)装在球刀刀杆上,球刀刀杆与刀轴(Z轴)垂直。并且使球刀刀片的基面通过刀轴。刀具照片如图2所示。

为使刀具更加贴合定子曲面从而降低残余高度,实际加工时采用了较大刀具回转半径(R=52.97mm)。

(2)工件安装

为使刀片与定子内壁之间的接触宽度较小,减小切削力,减少工艺系统变形,故选用较小的球刀刀片工件安装。

考虑到球塞泵定子外圆直径为210mm而高度只有70mm,因此采用三爪卡盘反爪固定定子外圆,使定子内腔朝上,并辅以多个压板将卡盘压在工作台上以增加工件稳定性。同时,调整三爪卡盘与工作台垫片使定子轴线与立式三轴数控铣床刀轴平行,以确保定子轨道安装精度。

(3)工序安排

先锻出球塞泵定子毛坯以保证材料组织及力学性能,再车出球塞泵定子外圆及内腔,然后在立式三轴数控铣床上进行定子轨道曲面粗加工及精加工。

(4)程序设计

由于定子曲面成形复杂,且定子轨道侧面内凹,难以使用自动编程软件和数控宏程序功能计算刀位点,所以采用数学计算专业软件计算刀位点,再将其转换成FANUC数控程序。

(a)刀轨设计

采用逆铣方式,且刀具轨迹采用类似于等高加工的加工轨迹。每条刀具轨迹都是定子轨道曲面的法向偏置曲线,以保正定子轨道成形正确,刀具轨迹流畅,加工表面质量好。

(b)刀位点计算原理

计算刀位点实际上就是要算出与零件轮廓的基点和节点对应的刀具中心上基点和节点的坐标。刀具运动轨迹是零件轮廓的等距线,可由零件轮廓和刀具半径求出。即先将定子轨道曲面按球刀刀片半径r进行法向偏置,再根据单刃铣刀回转半径R求出偏置点。将此偏置点作为刀位点(也就是单刃铣刀瞬间回转中心),再根据步进计算下一个刀位点。直到结束。图3为刀位点计算示意图。

(c)步进计算

加工路径实际上是一个多重循环过程。即以给定的切深为循环步长,以X轴正向为刀具始点和终点,这就是第一重循环;刀具在每个切深位置遍历整个边界线,此为第二重循环。而Z轴方向步进计算采用步距角方式。这种方法使得每个切削层的切削量相同,从而可以确保定子曲面刀痕均匀,进而保证表面质量均匀。步进计算示意如图3所示。

(d)刀具路径

按上述计算原理,先建立定子轨道数学计算模型,再使用专业数学计算软件计算出刀位点,并将这些数据转换成FANUC数控加工程序。

4 零件加工

有了可行的单刃旋风铣削刀具,合理的工艺设计,精确的数控加工程序,使得采用三轴数控铣床加工侧向内凹的复杂定子轨道曲面成为可能。实际加工时主轴转速为400r/min,进给速度为40mm/min最后一刀精加工为25mm/min,图4为工件实际加工过程中的照片。

5 效果分析

(1)由于采用单刃铣削方法加工,刀具回转半径及刀片安装可在对刀仪上调整,而刀具轨迹计算时按实测尺寸计算,有效地消除了刀具安装误差;

(2)合理的步进方式,每个切削层中切削用量不变,使刀具受到的切削力大小恒定,振动减轻;

(3)球刀刀片半径只有r=4mm,减小了刀刃与工件间的切削宽度。切削力小使得整个系统的变形量也小;

(4)由于单刃铣刀回转半径较大,刀具回转更加贴合定子轨道曲线,再加上步距小,有效地减小了表面残余高度;

(5)单刃铣刀始终与定子轨道曲面法向接触,单刃铣刀回转中心始终在定子轨道曲面法向线上,无理论过切;

(6)采用数学计算专业软件计算出刀位点,计算出侧向内凹曲面刀路轨迹,计算方法灵活。程序简洁高效,定子轨道内部的空行程全部采用快速移刀,提高了加工效率。且刀具轨迹计算按定子轨道成形要求进行,这是一般数控自动编程软件难以达到的,同时也避免了复杂的宏程序设计计算。

上述措施有效地保证了加工质量,降低了成本,加工出来的零件表面光滑,纹理流畅。定子轨道曲面形状、精度都达到了设计要求。整个加工过程十分顺利,达到了预期目标。

6 结论

对于像球塞泵定子轨道这样的侧向内凹成形复杂曲面,立足于现有的加工条件,合理地制定工艺方案,巧妙地设计刀具并采用专业数学计算软件计算刀路轨迹。克服一般自动编程软件难以计算侧向内凹复杂曲面刀具轨迹的计算难题。球塞泵定子轨道加工为充分发挥计算机快速准确高效的特点提供了成功范例,对类似复杂内凹曲面的加工成型无疑是具有十分重要的借鉴意义。

参考文献

[1]赵恩刚,等.纯水液压传动技术的现状与应用展望[J].流体传动与控制,2006(5):1-3.

[2]付蓓蓓,等.海(淡)水球塞泵的运动学分析[J].液压传动与密封,2009(4):35-37.

[3]付蓓蓓,等.海(淡)水球塞泵的动力学分析[J].液压传动与控制,2009(6):10-13.

[4]陈德民,等.具有广阔应用和发展前景的球塞泵[J].液压与气动,2005(8):68-70.

[5]王官明,等.双作用海(淡)水球塞泵定子阳膜套加工工艺分析[J].液压传动与控制,2010(8):64-66.

双作用泵 篇2

辽河油田油层埋藏较深的区块较多, 主要在欧利坨、黄金带、冷161和齐131等油田区块, 油层埋藏深度在2600m以下的生产油井有95口, 占抽油机开井总数的18%。由于受到地质构造及油层渗透率等因素影响, 随着生产时间的推移, 地层压力逐渐下降, 油井液面不断变深 (动液面在2200m以下) 的油井为55口。常规深抽由于受抽油机额定载荷和抽油杆抗拉强度的限制, 当下泵深度超过2400m时, 导致抽油机超载及抽油杆断脱等事故发生, 在实施的50多口常规深抽工艺井中, 有9口出现过断杆情况。使这些处于低压状态的井不能正常发挥油层潜能, 以致造成油井生产能耗大、成本高、效益低的情景。该技术通过减载器的作用, 减轻了抽油机悬点载荷, 可将抽油泵下深到2800-3000m, 解决了抽油机超载和抽油杆断脱问题。使抽油泵的沉没度增加了400m以上, 达到了提高油井生产能力, 节能降耗的目的。

二、工作原理及特点

1. 工作原理

双作用泵减载装置是由两组不同规格的泵筒和柱塞组成的, 其减载活塞的上下端面分别处在油套不同的压力系统中, 由于它所下入的深度, 使油管内液柱压力大大高于油套环空内的压力, 由这个压力差所产生的力作用于减载活塞的下端面, 使其产生一个向上的举升力, 当抽油机驴头上行时, 减载活塞在该举升力的作用下, 带动下面的抽油泵杆柱随同上面的抽油杆柱一起向上运动, 从而达到减少抽油机驴头悬点载荷的目的;抽油机驴头下行时, 减载活塞被其以下的抽油杆柱带动向下运动, 其减载器向上的力继续作用在上部抽油杆上, 以减轻其拉力, 同时减载泵筒内的原油顺油管被排出井口, 如此完成一个工作过程。

2. 工艺特点

(1) 用普通D级或H级抽油杆便可大幅度加深泵挂, 实现深抽、超深抽, 达到提高泵效, 提高产量的目的。

(2) 采用双作用泵减载深抽工艺管柱结构。

三、适用范围及理论计算:

1. 适用范围:

结合双作用泵减载工作原理, 对低产低效的油井进行了系统分析, 通过了解地层压力、渗透率、动液面等生产参数, 确定了技术使用范围。即:油层埋藏深度在2600m以下, 生产动液面在油层上界400m以上, 地层压力较低, 且需渗导性较好, 具有一定供液能力, 满足抽油泵下深在2500-3000m范围内。

2. 理论计算:

为确定技术的可行性, 我们进行了大量的理论计算, 并结合实际生产状况进行了评价对比。

(1) 减载器减载载荷计算:

通过计算, 当抽油泵深下至2700m时, 其悬点最大理论载荷为:113.9KN, 使用减载器下至1000m是时, 减载力为:25.31KN, 减载后悬点最大理论载荷为113.9-25.31=88.59KN, 满足了10型机额定工作载荷。 (10型抽油机悬点最大负荷为100KN, 12型抽油机悬点最大负荷为120KN)

(2) 抽油机悬点载荷计算:

通过理论计算, 结合现场实际生产数据对比, 理论比实测要高一些, 主要是因为生产中液柱里含有一定量天然气, 液柱重力载荷降低。

(3) 抽油杆抗拉强度及冲程损失分析

目前, 抽油杆的设计抗拉强度以能够满足抽油泵深抽工艺要求, 但由于长期疲劳使用及偏磨造成的损伤, 使多数抽油杆的抗拉强度具有不同程度的下降, 至使抽油井断杆事故经常发生, 一般断杆深度均在1000m以上。采用减载工艺后, 可减轻上部抽油杆的拉力达到50%以上, 大大减少了断杆事故的发生。

(4) 电机功率计算

通过计算, 当悬点载荷降低10KN时, 则抽油机可节电8%, 一般情况下, 减载器的减载力是20-30KN, 所以, 抽油机通过减载器减载后可节电15-25%。

四、现场实施情况

1. 实施效果分析

共投入19口井, 23井次, 截至目前共增油13894.59t增气128.1×104m3。从统计结果分析, 投入的19口井, 措施前平均泵深2062.5m, 措施后平均泵深2575m, 平均提高沉没度500m。措施前平均日产油0.44t, 措施后平均日产油2.79t。平均日增油达到5t以上的井有3口, 累增油达到1500t以上的井有3口, 达到1000t以上的井有5口。

2. 减载节能效果分析

实施减载深抽工艺的目的是加深泵挂, 即要满足抽油泵供液需求, 又能满足抽油机额定载荷要求, 保证油井安全平稳生产。而减载节能的计算是与在相同泵挂时, 不实施减载工艺所消耗电量的对比, 下面选取了8口井进行了对比分析。

8口井措施前平均泵挂2048m, 日耗电量131.2KWh, 措施后平均泵挂2618m, 日耗电量129.5 KW·h, 电量及载荷对比措施前后基本相同, 但泵挂加深了570m。措施后与理论计算对比, 日耗电量降低了35KWh, 平均单井日节电21.3%。

五、结论及建议

(1) 双作用泵减载深抽采油技术可在不改变油井地面设备的情况下, 使用原有的10型和12型抽油机实现深抽, 已实施措施井最大下泵深度2700m, 增产效果显著。

(2) 双作用泵减载深抽采油技术可以减小抽油机载荷, 具有较好的节能减排作用。

(3) 应用双作用泵减载深抽采油技术的井应具有一定的供液能力, 能保证油井连续生产, 对于效果较差井可与解堵、压裂等措施配合使用。

(4) 建议对油层埋藏较深 (2600-3500m) , 渗透性差, 动液面较深, 日产量低的油井或间开井, 推广实施该项技术。

摘要：辽河油田油层埋藏较深的区块较多, 随着生产时间的推移, 地层压力逐渐下降, 油井液面不断变深研究并应用双作用泵减载深抽技术, 使油井深抽工艺技术得到了进一步提高。该技术通过减载器的作用, 减轻了抽油机悬点载荷, 可将抽油泵下深到2800-3000m, 解决了抽油机超载和抽油杆断脱问题。使抽油泵的沉没度增加了400m以上, 同时有效的减少了冲程损失, 提高了抽油机的系统效率, 达到了提高油井生产能力, 节能降耗的目的。

关键词：双作用泵,深抽,检查,沉没度

参考文献

双作用泵 篇3

牛心坨油田的原油物性较差, 地层原油粘度76.3mpa·s、凝固点36~41℃, 析蜡温度51~64℃, 是一高凝、低渗裂缝型稠油油田。为此在油田开发上采用先期压裂改造及井筒伴热深抽等配套工艺。该油藏于1988年投入试采, 1989年投入开发, 1991年开始注水开发。截止20013年11月共投产油井152口, 开井130口, 日产油516吨。有注水井40口, 开井37口, 日注水1439方, 综合含水51.84%, 采油速度0.86%, 采出程度11.2%, 采出可采储量的65.65%。

一、存在问题及原因分析

近年来油井因泵漏所造成的作业井次在小修作业中的比例逐年增加。2010年为9.1%, 2011年为11.7%, 2012年为16%。2013年油田共进行小修作业39口井/43井次, 其中由于泵漏造成作业11口井/11井次, 占总作业井数的25.6%。抽油泵漏失不但直接降低了产量, 增加了作业成本, 并且延长了作业占产, 降低了油井抽油时率。

经过深入研究和分析, 得知造成泵漏的原因主要有以下两个:

(1) 随着油田开发时间的推移, 油藏综合含水上升, 原油物性随之发生变化, 原油析蜡温度升高。目前1700-2000米左右地层温度仅有65℃左右。当原油入泵流速较低时, 会在抽油泵凡尔处析蜡, 长时间析蜡会造成凡尔密封不严, 最终导致泵漏;

(2) 在油井正常生产时, 油层中的压裂砂及地层砂, 会在生产压差的作用下渗流到油井中, 如果进入抽油泵, 就有可能将固定凡尔座刺坏, 造成抽油泵漏失, 不能正常工作。

二、双固定凡尔泵技术的应用

为了解决这一问题, 我们依据抽油泵的工作原理, 结合泵凡尔漏失的原因以及生产现场的实际情况, 在加强循环水管理, 配合应用磁降凝降粘技术的同时, 进一步采用了双固定凡尔泵技术。

该项技术用法简单, 使用方便且成本较低, 只需在抽油泵下另加一固定凡尔座即可。双固定凡尔可以起到双重密封的作用, 减少漏失量;并且附加的固定凡尔可以阻挡沙砾进入油泵, 保护原固定凡尔不被损坏。有针对性地降低了抽油泵漏失的几率。

今年我们利用油井小修的机会共实施11口井, 11井次, 取得了较好的效果。所有实施油井生产正常, 早期实施的油井生产天数已达300天以上, 超过其平均检泵周期245天, 并且仍在正常生产。

三、效果评价

牛心坨油田的泵漏井在使用双固定凡尔泵技术后, 截止目前为止, 无一口出现油井泵漏现象, 产生的经济效益是显著的。

1. 油井抽油时率增加, 作业占产减少

双固定凡尔泵技术的应用使油井的检泵周期得以延长, 典型井应用前后检泵周期的对比见表3。

在油井倒井数减少的同时, 作业占产下降, 抽油时率得以提高, 从而达到了增产的目的。按全年少作业1井次/1口井计算, 全年减少作业占产716吨。

2. 作业费用下降, 管理难度得到明显改善

油井检泵周期延长, 减少了作业次数。目前, 牛心坨油田有泵漏井30口, 按全年少作业1井次/1口井、每口井作业费3万元计算, 全年可节约作业费用90万元;同时也减少了频繁作业所产生的大量管理协调工作, 降低了生产管理难度。

结论

双作用泵 篇4

浙江浙能兰溪发电有限责任公司 (以下简称兰电公司) 总装机容量为4×600MW, 每2台机组共用4台循环水泵, 每台循环水泵电机功率为3800kW。由于水温和蒸发量随季节变化大, 循环水用量也大不相同, 夏季高温时需要3台泵同时运行, 春、秋季节2台泵运行就能够满足补水要求。因此, 电厂从节能减排的角度出发, 对全厂8台循环水泵实施了双速改造, 采用变极调速, 即利用电机本身条件, 将电机从单速改为双速, 泵负载高时用高速, 泵负载低时用低速, 改造经济性好。但改造后电机需采用高低速改接线箱, 引起了一些新问题。本文就一起循环水泵电机双速改造后的故障进行分析探讨。

1事件经过

2011年12月2日15:11, #2B循环水泵电机定期切换时开关保护动作, #2B循环水泵电机跳闸。检修人员到达现场后检查发现:

(1) 就地检查#2B循环水泵电机高低速改接线箱变形, 如图1所示。

(2) 高低速改接线箱36号接线柱上的连接片熔断, 如图2所示。

(3) 高低速改接线箱31、33、35号接线柱有明显的三相短路痕迹, 如图3所示。

(4) 接线柱上内侧螺帽均有不同程度的松动。

(5) 检查#2B循环水泵开关保护装置上有差动保护及速断保护动作, 同时对保护装置及其二次回路进行校验均正确, 因此, 循泵开关综合保护、差动保护系正确动作。

2原因分析

由循泵电机高速档一次接线图 (图4) 及电机整体接线图、定子绕组内部接线图可知:36号接线柱为#2B循环水泵电机V相绕组尾端, 31号接线柱为U相绕组首端, 两者间承受的是相电压, 而31、33、35号接线柱分别为U、V、W三相绕组的首端, 承受的是线电压, 故电弧产生时, 首先引起三相短路。

(1) 跳闸原因分析:电机三相进线31、33、35号接线柱间三相短路, 引起#2B循环水泵开关速断、差动及速断保护动作, #2B循环水泵电机跳闸。

(2) 三相短路原因分析:#2B循环水泵电机定期切换时, 36号接线柱因流过远超额定电流的启动电流熔断, 产生电弧, 引起周围气隙电离, 导致31、33、35号接线柱间三相短路。

(3) 36号接线柱连接片熔断原因分析:从故障现象分析, 引起36号接线柱连接片熔断的主要原因为连接片与导电螺杆接触不良。接解不良的主要原因为绝缘子压紧螺母固定强度不够 (由于绝缘子为环氧材料, 致使绝缘子处压紧螺母不能可靠紧固, 长时间运行该螺母易松动) , 引起连接片与导电螺杆压紧松动, 导致二者接触不良。

综上所述, 此次#2B循环水泵电机故障原因如下:36号接线柱绝缘子压紧螺母松动, 引起连接片与接线柱接触不良, 导致该处接触电阻增大、发热并不断加剧。电机定期切换时, 36号接线柱因流过远超额定电流的启动电流熔断, 产生电弧, 造成周围气隙电离, 导致31、33、35号接线柱间三相短路, 引起开关保护动作而跳闸。

3防范措施

针对改极配件箱内连接片压紧螺母容易松动的情况, 该厂技术人员经与厂家沟通及现场分析, 认为接线柱及绝缘子的结构不合理是引起松动的主要原因, 需从结构上加以改进才能彻底解决此问题。现采取了以下措施, 序号代表的部件如图5、图6所示。

(1) 去掉绝缘子内并紧螺帽1, 增加该处面积, 防止压紧螺帽松动;

(2) 增加垫片2的面积, 防止压紧螺帽松动;

(3) 增加紫铜垫片3、4的面积, 以增加连接片与接线柱的接触面积;

(4) 将开口的紫铜连接片5改为不开口的紫铜连接片, 以增加连接片与接线柱的接触面积;

(5) 连接片与绝缘子之间改用双螺帽, 即增加大螺帽6, 防止压紧螺帽松动;

(6) 因树脂绝缘子材质较软且有弹性, 容易引起压紧螺帽松动, 考虑更换为瓷瓶。

4结语

节能减排是我国国民经济和社会发展的长期战略, 火电厂既是能源的消费大户, 又是节能减排的重点对象, 火力发电厂节约厂用电是一项长期的、艰苦的工作。对循环水泵类大型电机进行双速改造, 具有显著的节能效果。但是因这类电机往往功率很大, 额定电流很大, 对高低速改接线箱的结构和性能要求较高, 节能减排企业必须重视该类设备的设计合理性及安装质量, 这样才能安全、稳定地享受电机双速改造带来的巨大节能效益。

收稿日期:2014-06-24

作者简介:胡凯波 (1983—) , 男, 浙江东阳人, 助理工程师, 从事火电厂电气设备检修工作。

双作用泵 篇5

1 资料与方法

1.1一般资料

选取该院收治的120例2型糖尿病患者作为研究对象, 并采用随机的方式分为观察组和对照组。

1.2 方法

观察组:采用二甲双胍联合质子泵抑制剂进行治疗。治疗前对患者 进行常规 检查 ,检查后给 予患者二 甲双胍治 疗 ,口服 ,2次 /d,500 mg/次 ,同时以2次/d的频率静脉滴注质子泵抑制剂 ,疗程为1个月。

对照组:采用二甲双胍进行治疗。治疗前对患者进行常规检查,检查后给予患者二甲双胍治疗,口服,2次/d,500 mg/次,疗程为1个月。

1.3 观 察指标

监测两组患者治疗前后的空腹血糖水平、餐后2 h血糖水平以及糖化血红蛋白水平,并进行对比。

1.4 疗效评定标准

显效:血糖水平基本恢复正常,无糖尿病相关症状;有效:血糖水平大幅度降低,糖尿病相关症状相对好转;无效:血糖水平基本没有降低,糖尿病相关症状无好转。总有效率=(显效+有效)/总例数×100%[3]。

1.5 统 计方法

采用SPSS 14.0统计软件对所有数据进行分析处理,采用均数±标准差(±s)表示计量资料,采用t检验计量资料,采用χ2检验计数资料。

2 结果

经过1个月的治疗, 观察组患者治疗效果为显效的有45例,有效10例,无效5例,总有效率为91.67%;对照组患者治疗效果为显效的有32例,有效11例,无效17例,总有效率为71.67%,观察组的总有效率明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组的空腹血糖、餐后2 h血糖以及糖化血红蛋白明显低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。见表1。

注:观察组和治疗组治疗前后的 3 项指标差异显著,P<0.05。

3 讨论

糖尿病是常见的一种严重慢性代谢类疾病,会使患者血糖升高,进而造成血管损伤。因此将血糖控制在正常范围才能促进患者恢复健康。二甲双肌是一种用于降低血糖的常见药物,能够在一定程度上抑制腺普酸环化酶,并改善胰岛素功能,同时降低肝细胞糖,增强无氧代谢功能,进而提高外部周围组织对葡萄糖的摄取度与利用度。质子泵抑制剂是一种能够增强胃泌素水平的药物,其作用在于能够刺激患者胰腺,增强胰岛素分泌功能,对于糖尿病有一定的治疗效果。据相关研究表明,采用质子泵抑制剂进行治疗的2型糖尿病患者体内的糖化血红蛋白比没有采用质子泵抑制剂进行治疗的患者更低。

综上所述,二甲双胍联合质子泵抑制剂治疗2型糖尿病效果显著,值得临床推广。

摘要：目的 探究二甲双胍联合质子泵抑制剂治疗2型糖尿病的效果。方法 选择该院2012年3月—2014年5月收治的2型糖尿病患者中选取120例作为研究对象,随机分为观察组和对照组,每组60例。观察组采用二甲双胍联合质子泵抑制剂进行治疗,对照组采用二甲双胍进行治疗。治疗后对比两组治疗效果。结果 治疗后观察组的总有效率(91.67%)明显高于对照组(71.67%),观察组患者的空腹血糖为(6.73±1.43)mmol/L,餐后2 h血糖为(6.11±1.71)mmol/L,糖化血红蛋白为(6.12±1.33)%,均明显低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。结论 二甲双胍联合质子泵抑制剂治疗2型糖尿病疗效显著,值得推广。

双作用泵 篇6

1 资料与方法

1.1 一般资料

选择2011年6月—2013年6月我院收治的82例患有2型糖尿病的患者, 随机分为对照组和治疗组, 每组41例。对照组中男25例, 女16例;年龄42~85岁, 平均 (60.6±1.3) 岁;糖尿病病史1~17年, 平均 (4.3±0.8) 年。治疗组中男24例, 女17例;年龄41~87岁, 平均 (60.8±1.2) 岁;糖尿病病史1~15年, 平均 (4.4±0.7) 年。两组患者性别、年龄、病史间差异无统计学意义 (P>0.05) , 有可比性。

1.2 方法

对照组患者口服二甲双胍, 500mg/次, 2次/d, 计划治疗1个月。治疗组患者口服二甲双胍, 500mg/次, 2次/d, 静脉滴注质子泵抑制剂类药物, 2次/d, 计划治疗1个月。

1.3 观察指标

选择两组患者的糖尿病相关症状消失时间、血糖水平恢复正常时间、临床持续治疗总时间、用药治疗前后血糖水平改善幅度、糖尿病并发症发生率、2型糖尿病病情控制效果、停药后糖尿病病情复发人数等指标进行对比。

1.4 疗效评定标准

显效:糖尿病相关症状表现彻底消失, 血糖水平基本或完全恢复正常, 没有出现任何糖尿病并发症;有效:糖尿病相关症状表现明显好转, 血糖水平与治疗前比较改善幅度超过50%, 没有出现糖尿病并发症;无效:糖尿病相关症状表现没有任何好转, 血糖水平与治疗前比较没有任何改善, 或出现严重糖尿病并发症[2]。

1.5 统计学方法

采用SPSS18.0统计软件进行统计学分析, 计量资料以 (±s) 表示, 并进行t检验;计数资料采用χ2检验。以P<0.05为差异有统计学意义。

2 结果

2.1 糖尿病相关症状消失时间、血糖水平恢复正常时间、临床持续治疗总时间

对照组治疗后 (5.37±1.54) d糖尿病相关症状表现彻底消失, 治疗后 (8.18±1.27) d血糖水平恢复正常, 临床用药方案持续实施 (14.53±1.09) d;治疗组治疗后 (3.11±0.74) d糖尿病相关症状表现彻底消失, 治疗后 (5.89±1.53) d血糖水平恢复正常, 临床用药方案持续实施 (9.96±1.15) d。两组患者糖尿病相关症状消失时间、血糖水平恢复正常时间、临床持续治疗总时间三项观察指标组间比较差异有统计学意义 (P<0.05) 。

2.2 2型糖尿病病情控制效果

对照组病情控制总有效率为70.7%;治疗组病情控制总有效率为90.3%。两组比较差异有统计学意义 (P<0.05, 见表1) 。

2.3 用药治疗前后血糖水平改善幅度

对照组治疗前后餐后2h血糖水平和空腹血糖水平两项指标组内比较差异有统计学意义 (P<0.05) ;治疗组治疗前后餐后2h血糖水平和空腹血糖水平两项指标组内比较差异有统计学意义 (P<0.05) 。两组患者上述两项指标治疗前比较差异无统计学意义 (P>0.05) , 治疗后比较差异有统计学意义 (P<0.05, 见表2) 。

2.4 糖尿病并发症和糖尿病复发率情况

对照组治疗期间有10例患者出现糖尿病并发症, 并发症发生率24.4%;治疗组治疗期间有2例患者出现糖尿病并发症, 并发症发生率4.9%。停止治疗后对照组患者中有13例糖尿病病情再次复发, 复发率为31.7%;停止治疗后对照组患者中有3例糖尿病病情再次复发, 复发率为7.3%。两组患者糖尿病并发症和糖尿病复发率情况比较差异有统计学意义 (P<0.05) 。

3 讨论

糖尿病是临床常见的一种严重慢性代谢类疾病, 目前已经成为临床上仅次于肿瘤、心脑血管疾病的第三大病死率较高的疾病。在病情发展的晚期阶段发生血管损害是导致患者死亡的一个主要原因, 在我国糖尿病实际临床病发病率可以达到1%, 且呈现逐年上升的发展趋势[3]。二甲双胍可对肠壁葡萄糖的摄取能力和胆固醇的生物合成过程产生一定的抑制作用, 使患者体内的三酰甘油水平显著降低。质子泵抑制剂类药物给药后, 可以使药物吸收入血的速度加快, 进而转运到患者的胃黏膜壁细胞内, 最终到达分泌管的内部, 且在胃酸地催化下, 能够迅速转化为具有一定生物活性的次磺酰胺等物质。可以对H+-K+的转运过程产生抑制, 发挥较好抑酸作用。给药后可以使糖尿病患者恶心、呕吐等症状表现发生率降低, 且实际耐受性较好, 药物作用持续时间相对较长[4]。

参考文献

[1] 明志红, 肖伟, 黄雁玲.二甲双胍联合用药治疗2型糖尿病的疗效观察[J].当代医学, 2010, 16 (19) :151.

[2] 李五星, 陈红森, 张秀叶, 等.二甲双胍和罗格列酮治疗2型糖尿病肾病的临床观察[J].中国实用医药, 2009, 4 (31) :133.

[3] 胡红琳, 王长江, 张木勋, 等.吡格列酮二甲双胍片治疗2型糖尿病的多中心随机双盲平行对照临床试验[J].中国临床药理学杂志, 2009, 25 (6) :486.

单作用叶片泵转子的径向力分析 篇7

叶片泵是液压传动系统中广泛使用的能源元件。单作用叶片泵具有结构紧凑、质量轻、易于实现变量等优点。由于转子受到径向不平衡力的作用,使其工作压力的提高和使用寿命受到了极大的限制。在转子所受的径向力计算中,已有的计算公式比较粗略,没有给出详细分析。文中对径向力进行了分析计算,对改善单作用叶片泵工作性能和工作压力的提高具有一定意义。

1 单作用叶片泵径向力分析

单作用叶片泵转子受到的径向力由两部分组成:一部分是直接作用在转子圆周上的液压力;另一部分是作用在封油区叶片上的液压力。

1.1 转子圆周上的液压力

单作用叶片泵的工作原理见图1所示。假设叶片1已脱离吸油腔,叶片2进入压油区,此时,叶片1,叶片7,转子外表面,定子内表面及前后配流盘形成吸油区和压油区,其中左边的压油区受到高压油pp的作用,右边的吸油区受到低压油p0作用。按叶片泵压力分布规律,可得转子圆周上的压力分布规律如图2所示。

φ1, φ3表示吸油区的压力分布区间角,φ2表示压油区的压力分布区间角,φ1, φ2和φ3由结构设计确定。当负载恒定时,在吸油区和压油区,p0, pp是常数,即

undefined

由式(1)积分可求得转子圆周上总径向液压力F为:

式中: φ1——叶片1相对于零位的角度/rad;

p(φ) ——压力分布区间的压力分布/Pa;

B ——转子宽度/mm;

r ——转子半径/mm。

1.2 封油区叶片上的液压力

对于处在封油区的叶片1和7,叶片悬伸部分的两侧叶面分别作用着吸油区的低压油p0和压油区的高压油pp,叶面受到液压力P的作用,如图1所示。P的作用点是叶片悬伸长度的中点,其值按下式计算[1]:

P=∫undefinedB(pp-p0)dl=Bl1(pp-p0) (3)

undefined

式中:l1——叶片悬伸长度/mm;

R——定子内半径/mm;

e——偏心量/mm;

φ——叶片随转子转过的角度/(°)。

2 径向液压力计算与分析

2.1 转子圆周上径向液压力计算

由图2可知,以叶片1为起点将转子圆周等分为N个压力分布区,按逆时针方向依次定义为第1、第2至第n压力分布区间(1≤n≤N)。一般压力分布规律pn(φ)可表示为:

undefined

由式(5)积分可求得第n压力分布区间上总径向液压力Fn为:

当undefined时,

Fn=∫undefinedBpn(φ)rdφ=ppBrφ0 (6)

当undefined时,

Fn=∫undefinedBpn(φ)dφ=p0Brφ0 (7)

其中:φ0=2π/N。

第1压力分布区间的径向液压力p1的作用点为A1,设p1集中作用点A1相对于零位角位移为φ;则pn的集中作用点An相对于零位角位移φn为:

φn=φ+(n-1)φ0 (8)

pn在x, y方向的分力为:

undefined

故转子在x, y方向的液压合力为:

2.2 封油区叶片上的液压力计算

叶片1和7上所受的液压力为P,分别用P1, P7表示,其在x, y方向上的分力为:

在x,y方向上的合力为:

undefined

2.3 转子的径向力计算

转子的径向合力为:

undefined

其方向为α:

α=arctgundefined

取pp=6.3MPa, p0=0, B=20mm, r=26mm, Z=11,N=100,将叶片1和2之间的区间分为10等分,叶片1转到叶片2时,其径向合力F及其方向α如表1所示:

由表1可知,当叶片1处于图1所示位置时,其径向合力F=6965.4N,作用点相对于零位角位移α=152.9°。随着转子的旋转,其径向合力逐渐增大,相对于零位角位移α也逐渐增大。叶片1转到叶片2的过程中,α从152.9°变到185.7°。当叶片1和7转到图1中所示的叶片2和8位置时,叶片11和6则转到图1中所示的叶片1和7的位置,当叶片11和6转到叶片1和7的位置时,径向合力又变为6965.4N,相对于零位角位移也变为152.9°,重复着上述过程。由此可知,作用在转子上的径向合力在152.9°～185.7°范围内并以undefined周期性变化。

2.4 径向受力分析

当pp取不同值时,所得的液压合力F,作用点范围,轴的变形量如表2所示。

从表2可以看出,径向力F随着工作压力的升高而增大,其作用点在152.9°～185.7°之间作周期性的变化;轴的弯曲变形量逐渐增大,且在一定范围内周期性变化。

3 结论

由以上分析计算可知,随着泵的工作压力的升高,径向力增大,轴的变形量也增大。泵在运转时,作用在转子上的径向力的大小及作用位置以undefined作周期性变化。分析结果为进一步研究改善不平衡径向力的措施提供了参考。

参考文献

[1]黎克英,陆祥生.叶片式液压泵和马达[M].北京:机械工业出版社,1993.

[2]张铮,杨文平,石博强,等.MATLAB程序设计与实例应用[M].北京:中国铁道出版社,2003.

[3]范存德.液压技术手册[M].沈阳:辽宁科学技术出版社,2004.