UV丝网印刷油墨

UV丝网印刷油墨（共5篇）

UV丝网印刷油墨 篇1

光固化具有成型速度快、低污染、节能、固化层性能优异,在含能材料微结构成型方面具有重大作用。光固化胶粘剂可分为紫外光(UV)固化胶粘剂(波长200～400nm)和可见光固化胶粘剂(波长400～500nm)。UV光固化就是在适当的紫外光照射下,使光引发剂迅速分解成自由基或阳离子,进而引发不饱和有机化合物发生聚合反应,最终生成交联结构的固化产物。

1 光引发剂

光引发剂(photoinitiator,PI)是光固化剂组成中最重要的成分,它对光固化产品的光固化速率起决定性作用。该物质能吸收辐射能,产生具有引发具有聚合能力的活性中间体的物质。在光固化产品中,含量一般在3%～5%,不超过7%～10%。根据光引发剂产生的活性中间体不同可分为自由基型和阳离子型光引发剂两类。此外,光引发剂还包括一些特殊类别,如混杂型光引发剂、水基光引发剂、大分子光引发剂等[1]。

1.1 自由基型光引发剂

自由基光引发剂由自由基的作用机理不同,主要分为两大类:裂解型和夺氢型自由基光引发剂。

裂解型自由基光引发剂吸收光能跃迁至激发单线或窜越到激发三线态,在这期间,分子结构呈不稳定状态,弱键会发生均裂,产生活性自由基,从结构上看,多是芳基烷基酮类化合物,主要有苯偶姻及其衍生物、苯偶酰及其衍生物、苯乙酮及其衍生物、α-羟烷基苯乙酮、α-胺烷基苯乙酮、酰基磷氧化物等[2]。作为商品化较早的苯偶姻类光引发剂，在早期不饱和聚酯-苯乙烯体系中应用广泛,但由于其中间生成苯甲醛有臭味且易黄变及稳定性差,目前已较少使用。苯偶酰类中代表衍生物α,α'-二甲基苯偶酰缩酮,简称651与ITX、907等配合用于光固化色漆和油墨中。

夺氢型引发剂的反应机理是引发剂分子吸收能量受到激发,然后提取预聚体或单体分子中的氢原子,形成自由基,主要包括二苯甲酮或杂环芳酮类化合物。夺氢型光引发剂需要提供氢供体的助引发剂主要为叔胺类化合物。二甲苯酮(henzophenone,BP)与活性胺配合使用,有一定的抗氧阻聚功能,表面固化功能良好。ITX是应用最广、用量最大的杂环芳酮类化合物,与4-二甲氨基苯甲酸乙酯(EDAB)助引发剂使用,活性高,黄变较小[3]。

1.2 阳离子光引发剂

该类型引发剂的吸收光能到激发态,发生光解反应产生超强质子酸,从而引发阳离子低聚物和活性稀释剂进行阳离子聚合。阳离子聚合的低聚物和活性稀释剂主要有环氧化合物和乙烯基醚。阳离子引发剂主要是二芳基碘盐和三芳基硫盐[4]。两者的阴离子对吸光性影响不大,其光引发活性顺序:SBF6→ASF6->PF6→BF4-。其吸收光能分解产生超强酸和自由基进行光聚合。为了提高光聚合效率可以使用硫杂蒽酮和二苯甲酮等自由基光引发剂与阳离子光引发剂配合使用。

2 活性单体

活性稀释剂(reactive diluent)通常称单体或功能性单体,在光固化各种组分中也是一个重要的组成,它不仅溶解和稀释低聚物,而且调节体系的粘度,参与光固化过程。一般应选用气味、刺激性、挥发性低的活性稀释剂。自由基固化工艺所使用的丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯和苯乙烯具有较高的反应活性(丙烯酸酯>甲基丙烯酸酯>烯丙基>乙烯基醚),工业上主要使用的是丙烯酸酯衍生物。活性单体一般分为单官能团、双官能团和多官能团,官能度越大,其固化速率越快[5]。黄晓蔚[6]等在环氧丙烯酸紫外光固化剂中使用TMPTA、乙烯基醚(DVE-3)和1,4一二羟甲基环己烷(CHVE),其黏度和活性稀释剂的反应活性对影响双键的转化率具有一定的影响,当体系的黏度一定的情况下,活性稀释剂TMPTA/DVE-3(质量比)=1:1时,双键的转化率最大以及部分加入乙烯基醚的固化产物具有较好的硬度和光泽。郑嘉咏[7]以聚酯多元醇、二异氰酸酯和丙烯酸羟乙醋为原料,合成了聚氨酯丙烯酸预聚体制成光固化剂。得出试验结论,活性稀释单体质量分数20%-25%时可获得较佳的粘接强度。罗哗[8]研究了活性稀释剂的添加量对固化速度的影响,实验采用N-乙烯吡咯烷酮(NVP,单官能团)和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA,多官能团)为活性稀释剂,探究了稀释剂的量与固化速度的关系。发现当NVP和TMPTA的用量都为2.0时所用固化时间最短。

3 光固化快速成型的应用

美国、欧洲和日本等发达国家和地区较早开始了快速成型技术的研究工作。20世纪80年代,美国和日本的企业分别提出了用选择性逐层固化光敏聚合物制造三维物体的快速成型概念,随后美国组建了3D System公司,推出了第一套SLA设备。日本、新加坡、挪威等国外其他机构也纷纷投入该技术研究,目前已开发出各种类型成熟的快速成型技术。

光固化快速成型时间很短,使得UV光固化剂在医学领域的应用也越来越广。如光固化剂能高效捕获蛋白质并将其固定在固体表面进行免疫检测[9],又如UV固化导电压敏胶制作心电电极,有良好的粘附性,在医学上的的组织工程支架材料也使用了光固化剂。UV光固化剂也是液晶显示器中的一种重要材料。郑嘉咏从聚氧酯丙烯酸酯预聚体的合成出发,配制了UV光固化剂,分析了不同组分对LCD液晶灌注口及金属管脚粘接性能影响。该胶粘接强度高,耐候性能佳,可满足LCD的性能要求。在汽车修补漆市场,UV光固化涂料修补速度快,涂层固化时间短,漆膜固化表面良好且具有耐溶剂性[10]。

在火工品应用方面,主要通过快速成型系统制作智能化的火工芯片,带安保的传爆序列,微推进器列阵芯片、微小动力源等等。美国国防先进研究项目总署(DARPA)在1999年资助了79项军用快速成型技术的研究[11],其中7项技术涉及快速成型火工系统技术“由海军水面武器研究中心研究应用于快速成型引信、安全与解锁的火工系统和微尺寸爆炸序列的项目”研究的快速成型火工系统己经成功地进行了6.25英寸高速防鱼雷的深海发射试验,美国运用3DP快速成型喷墨打印技术与传统火工技术相结合,将含能材料(传爆药、猛炸药等)与有机溶剂混合后液化置入3DP打印机的喷头中,分别打印到基片所需位置上,通过烘干或紫外线固化成为传火或传爆序列,完成绝大部分火工芯片装药。

美国麻省理工学院Sachs等于1992年,率先采用喷墨技术实现粘接溶液的选择性喷射,逐层粘接粉末,最终获得三维实体;以胶体二氧化碳溶液作为粘接剂,对铝粉进行粘接,每层粉末的厚度为0.127mm,最小成型尺寸为0.432mm,成型完成后进行烧结以提高制件的强度。美国Z Corporation公司在得到美国麻省理工学院的三维打印快速成型的授权后,自1997年以来陆续推出了一系列三维打印快速成型机,主要以淀粉掺蜡或环氧树脂为粉末原料,将粘接溶液喷射到粉末层上,逐层粘接成型所需原型制件。

美国J.L.Zmnino,D.P.schmidlt[2]等美国陆军兵器发展与工程中心(ARDEC)在新一代美军装备中用到了喷墨打印装置,在很大程度上减少了装备制造与装配的时间和成本,研究了在喷墨打印中,从基底的选择到墨水的类型、热退火步骤及封装的工艺对喷墨打印过程的影响。Brian Fuchs,Anne Petrock[13]等将光固化剂和细化的纳米级RDX混合,配制成可用于直写入引信的含能材料油墨,用制得的含能材料油墨油墨打印出含有纳米RDX的图形。结果表明:当打印的成形图的厚度为500μm时,没有被起爆。由于打印装置的打印速度较慢,所打印的成形件不适用于性能检验。

在国内含能材料的研究方面,也有部分研究人员开展了三维打印快速成形设备和材料的研究,主要是针对粘结材料三维打印设备,取得了一些初步研究成果,同济大学的张曙教授团队在这方面研究工作比较突出,对粘结材料三维打印技术进行了比较系统的研究、研究内容包括三维打印设备的研制、成形材料的配方优化和成形工艺试验,其中,李晓燕博士成功地研制出了粘结材料三维打印设备样机,并对成形材料和成形过程进行了研究,主要工作涉及到粉末配方的试验研究、粉末配方的优化、工艺参数[14]。

华中科技大学[15]研制出以纸为成型材料的系列H即薄材叠层激光快速成形系统(LMO系统)和以粉末为成型材料的系统HRPS选择性激光烧结快速成形系统(SSL系统)。西安交通大学开发了基于SAL的快速成型系统。华中理工大学进行微粒喷射快速成型工艺的研究。北京航空航天大学对快速成型技术在航空新产品开发中的应用研究。

2003年南京理工大学许迪[16]进行快速成形技术应用于化学芯片的研究,首先按照SLA成形原理,设计组装硬件平台。2005年南京理工大学朱锦珍[17]在许迪等完成SLA快速成形系统的控制软件基础上,对软件子模块进行了优化完善,并将光固化树脂作为含能材料类似物进行快速成形研究。2006年南京理工大学王建[18]在前人基础上研究了基于喷墨的快速成形技术,即3DP快速成形技术,并探索了在化学芯片和微尺度装药方面的应用。201 1年南京理工大学邢宗仁[19]将3DP快速成形技术的先进制造思想与火工技术相结合,对可能应用于火工技术的含能材料快速成形加工的工艺技术及设备进行相关研究,推动火工品的小型化、自动化发展。并利用快速成形技术具有很高的加工柔性和较高自动化程度的技术优势,为微型或小型化弹药、直写入引信和MEMS微推进芯片等提供高复杂度、高精度和抗过载的火工器件或精确装药。2012年南京理工大学张晓婷[20]制备含能材料油墨,采用喷墨打印装置,在基底上喷墨打印出成形膜,对其进行DSC测试,计算出其活化能约为186.92kJ/mol。在含有复合金属桥的玻璃基片上喷墨打印,并进行点火实验,含能材料油墨可以被点燃,但是不能持续燃烧。在有约束和无约束的情况下,对喷墨在半导体桥上的含能材料油墨进行电爆实验得出:有约束条件下,含能材料油墨可以被点燃,无约束情况下,不能够被点燃。

3 结语

随着当今世界环保的呼声越来越高,为了子孙后代的利益,也为了全人类的可持续发展,我国也加大了环保执法力度,再加上人们对环保认识的加深和对环保产品的喜爱,UV光固化将会有更广阔的发展空间。在含能材料的运用已经开始了不少的研究,也为以后在含能材料的发展奠定了更为扎实的基础。同时光固化剂应该向更节能、环保等方面发展。

UV丝网印刷油墨 篇2

继2005年欧盟出台的《关于某些环氧衍生物在食品包装中的使用》指令生效后，2009年3月9日欧盟食物链和动物健康常务委员会又颁布“关于4-甲基二苯甲酮或二苯甲酮印刷油墨食品包装最大迁移限量的规定”，该规定限定食品包装印刷油墨材料内，4-甲基二苯甲酮及二苯甲酮总的迁移极限值须低于0.6mg/kg。分色

包装都印刷装潢压凹凸，赋予其各种特征。但印刷油墨中含有大量有毒有害化学物质，包括重金属、残留溶剂、有机挥发物以及多环芳烃等。这些有毒有害物质可发生化学迁移，对食品内容物造成污染，从而导致食品中含有甲苯、二甲苯、铅、汞、砷、铬等有害物质，其中苯类残留对人的危害最大晒版，易引起癌症一类的疾病。遗憾的是，迄今为止，国际上对印刷油墨有害物的极限值、允许或禁用的内含物质和评定方法尚未建立共识标准，在针对化学物质向食品的迁移量上，欧盟法律仅制定了塑料食品包装材料迁移至食品中不得超过1mg/kg的宽泛限量全印展，而没有关于印刷油墨的专门立法，我国在该方面的法规也处于真空状态。因此，欧盟此次新出台要求，有意将印刷油墨加入到受特定法规控制的材料和制品内容中，我国食品包装及相关食品出口企业应谨慎对待。

据了解网络出版，我国食品包装印刷还普遍使用含苯类（甲苯、二甲苯）溶剂的油墨，食品出口因包装问题而屡屡受阻，此次欧盟出台与食品接触的包装材料印刷油墨中化学物质4-甲基二苯甲酮及二苯甲酮总迁移限值，更给我们敲响了警钟。

食品包装及出口企业须改进包装材料的生产工艺，用安全、低风险、环保的材料替代受限制的或可疑的材料。从技术角度上讲全印展，只有研发可完全取代含苯溶剂型油墨的新产品，及各种不含有毒物质的印刷油墨，才能解决这一问题。相关部门应与国际接轨，深入研究，及早制修订相关食品包装材料成分的迁移限量规定和检测方法印后设备，辅助企业通过进口国食品包装环保法规的严格检验，尽可能规避出口风险。特别需要指出的是，不仅是出口产品需要，国内市场的食品包装同样需要。供水/润版

环境保护行业标准出台，印刷行业纳入环保监控领域

《环境标志产品技术要求胶印油墨》（HJ/T370-2007）和《环境标志产品技术要求凹印油墨和柔印油墨》（HJ/371-2007）是我国首次由国家环保总局发布的有关油墨产品的指导性标准饮料包装，在起草单位中出现了国家环保总局环境发展中心、北京绿色事业文化发展中心的身影。从这两项环境保护行业标准的出台，我们可以明显感受到，实施环保印刷已经成为国家为贯彻《中华人民共和国环境保护法》，保护环境，保障人体健康术语，促进科技进步而推行的基本方针。环保标准中明确规定了油墨中的限制成分和有害物质的限量。

《环境标志产品技术要求 胶印油墨》

标准中明确规定的限制内容包括：①在生产过程中禁止人为添加的物质：铅、镉、汞、硒、砷、锑、六价铬等7种元素及其化合物；②不得使用煤沥青作原材料；③鼓励在产品性能允许的范围内，多使用植物油而少用矿物油，单张胶印油墨、热固轮转胶印油墨、冷固轮转胶印油墨中植物油的含量分别≥20%、7%、30%；④矿物油中芳香烃的含量≤3%。科印精品调研

：铅、镉、六价铬、汞，限值分别为90mg/kg、75mg/kg、60mg/kg、60mg/kg，总量≤100mg/kg。②苯类溶剂：苯类溶剂包括苯、甲苯、二甲苯和乙苯检测系统及仪器，其含量≤1%；③挥发性有机化合物（VOC）含量：热固轮转胶印油墨VOC含量≤25%；单张胶印油墨和冷固轮转胶印油墨VOC含量≤4%。

《环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨》

明确规定在生产过程中禁止人为添加：①重金属类：铅、镉、汞、硒、砷、锑、六价铬等7种元素及其化合物；②乙二醇醚及其酯类：乙二醇甲醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯；③邻苯二甲酸酯类：邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、邻苯二甲酸二正丁酯（DBP）;④酮类3,5,5-三甲基-2-环己烯基-1-酮（异佛尔酮）。印刷配件

UV胶印油墨在印刷中的匹配性 篇3

UV胶印油墨与目标应用行业环保要求的匹配

UV胶印油墨在烟、酒、化妆品、电子产品、食品及药品等行业的包装与商标印刷领域中都有应用，而在这些不同的行业中，都有不同的环保法规要求，UV胶印油墨作为印刷品必不可少的一部分，必须与目标产品的相关行业法规及环保要求相匹配才能投入使用。比如，在电子产品行业，因为卤素会降低焊接后电子产品的介电性能，并产生腐蚀性，而且含卤素化合物的电子废料、塑胶产品燃烧后，易产生二恶英类化合物，经由生物累积，会对环境和人类的健康造成危害。所以，用于电子产品行业的印刷油墨产品，必须满足IEC 61249-2-21∶2003的国际无卤标准要求。

案例：某印刷企业主要印刷电子标签，之前小批试样的产品总是出现卤素超标的情况，经市场调查后，选择了合适的UV胶印油墨（如海中辉生产的UVT-WL系列无卤油墨），印制的产品完全符合IEC 61249-2-21∶2003中对卤素管控的标准要求，满足了客户需求。

UV胶印油墨与产品应用方向的匹配

印刷品的应用方向不同，对UV胶印油墨也会有不同的要求，如用于卡片印刷的UV胶印油墨，要求其表面硬度高、耐磨性好，否则印刷的卡片产品容易出现擦花、表面损伤等质量问题；而为了使化妆品包装迅速吸引消费者的注意力，印刷企业在选择UV胶印油墨时，应考虑采用色彩靓丽、不宜褪色，且耐光性优异的产品，否则化妆品包装放置时间一长，表面就会出现褪色现象，外观不再漂亮，看起来有陈旧感，使消费者对商品的印象大打折扣。

UV胶印油墨与印刷基材的匹配

目前主要的印刷基材有纸张、薄膜、织物、金属、陶瓷等。其中，常用的印刷纸张有新闻纸、胶版纸、铜版纸、镀铝纸、特种纸等；常用的薄膜材料包括PVC、PE、PET、PP、OPP、ABS、PA等。不同的印刷基材，由于其材料结构、表面处理方式不同，其表面张力也会不同，因此同一种油墨在不同的印刷基材表面就会表现出不同的黏附性。为了保证油墨在印刷基材表面有足够的附着力，不起层、不脱落，必须选择与印刷基材相匹配的UV胶印油墨，否则将会出现质量问题。

案例：笔者了解到某印刷企业使用UV胶印油墨在半透明磨砂PP材料表面印刷时，出现了掉墨问题，经分析是因为所用UV胶印油墨的附着力不足。

具体原因是，该印刷企业选用的UV胶印油墨只适用于金银卡纸、普通纸张、表面处理良好的PVC胶片等表面张力较高的材料的印刷，而磨砂PP材料的表面张力较低，因此无法与该印刷企业所选的UV胶印油墨相匹配，从而造成上述质量问题。后来该印刷企业选择了附着力较好的UV胶印油墨（如海中辉的UVP系列胶印油墨）进行磨砂PP材料的印刷，很好地解决了油墨附着力不足的问题。

此外，UV胶印油墨与印刷基材化学性能的匹配也是需要重点考虑的因素。例如，UV胶印油墨对印刷基材的侵蚀，使得油墨色相发生变化，印张颜色不一致；薄膜类印刷基材因材料中部分化学物质的析出对墨层造成腐蚀，出现油墨反粘现象等。

案例：深圳某印刷企业一直坚持以品质为中心，特别注重油墨的针对性选择，对于胶片印刷油墨和金银卡纸印刷油墨都明确分开使用。在一次印刷PVC胶片时，使用UVP胶片专用油墨先印刷了100张进行测试，未发现任何质量问题。但在正式大量印刷后，发现12000张PVC胶片除每堆最上层100张左右质量正常外，下层的PVC胶片都发生了油墨反粘现象。在查找原因时发现，为了增加PVC胶片的柔韧性，几乎所有PVC胶片都添加了塑化剂，塑化剂在高于45℃温度下会从PVC胶片中分离析出，而PVC胶片专用UV胶印油墨的特点是附着力强，但抗溶剂性较差，在大批量印刷时，PVC胶片温度较高散热不畅，所以导致印品堆叠底层出现油墨反粘现象。后改用抗溶剂性较好、表面硬度较高的UVT系列油墨便解决了PVC胶片印刷的隐患。可见，印刷企业要充分考虑印刷基材的特性，结合UV胶印油墨本身的特点，选择合适的油墨产品。

UV胶印油墨与印后加工工艺的匹配

由于各种印刷品的印后加工工艺不同，所以对UV胶印油墨性能的要求也会不同，比如需要进行模切、压痕等印后加工工艺的印刷品，为避免加工时产生爆色问题，应选择柔韧性较好的UV胶印油墨；需要进行烫印、吸塑等印后加工工艺，则应选择柔韧性好、表面张力高的UV胶印油墨，否则会出现烫印不良和吸塑不上的问题。

案例：深圳某印刷企业的一款出口印刷品，需要做吸塑处理，这家印刷企业非常重视这一订单，从纸张到油墨都选择了价高质优的产品。但是，印刷出来的产品却不能进行吸塑，造成了大量废品。之后，该印刷企业用排除法对所有材料进行排查，先从使用的油墨着手，发现原来是使用了不合适的UV胶印油墨造成的，而换成合适的UV胶印油墨后，印品干透马上进行吸塑试验，结果所有测试均能通过。所以，要想获得良好的印刷效果，不一定非要选最贵的UV胶印油墨，选择最合适的油墨才是避免质量问题、保证产品质量的关键。

印刷企业在选择UV胶印油墨时，不仅要充分考虑印刷原料的物理性能、印后加工要求、应用方向、行业环保法规，更要考虑印刷工艺条件、印刷基材实际特性，才能获得印刷精美的产品，从而生产出客户满意的印刷品。

UV油墨四大常见问题 篇4

问题一：如何保证UV油墨的固化质量？

UV油墨可适用于胶印、凹印、柔印等印刷方式，不管采取哪种印刷方式，相信行业人士最关心的根本问题就是UV油墨的固化质量。UV油墨可在紫外光的辐射下发生光化学反应，从而达到固化目的。从这种固化原理可知，UV油墨在接受紫外光照射前后具有不同的性能，即UV油墨在接受紫外光辐射之前，能够保持稳定的流变性，而在接受紫外光辐射之后，则会迅速固化。可想而知，影响紫外光辐射效果的因素，也会影响UV油墨的固化质量。因此，为保证紫外光的辐射效果，以下3方面须做到位。

1.做好水墨平衡控制

在胶印过程中，UV油墨呈弱极性，如果水墨平衡控制不好，极易发生乳化现象，导致墨膜变得不透明，从而直接影响紫外光的透过率，进而减慢UV油墨的固化速度，导致墨膜形成后其内部仍存未完全固化。对这种情况下的印品进行对折磨擦或使用胶带粘扯其表面图文，印品表面会出现擦花或拉丝现象。

因此，控制好印刷过程中的水墨平衡是保证UV油墨固化质量的重要因素之一。由于UV油墨黏度较大时分子间的粘附力就大，UV油墨的抗水性就会变强，因此，为了降低UV油墨的乳化值，在印刷过程中一定要把握好水量小的原则，从而保证印品色彩鲜艳、墨层厚实、网点清晰饱满。

2.保持车间温湿度适宜

在印刷过程中，车间温湿度的变化会影响UV油墨和承印物的性能，如当车间温度低、湿度高时，UV油墨的光固化反应缓慢，其与承印物的结合能力也会降低。因此，在使用UV油墨印刷时必须将车间温湿度控制在适宜的范围内，一般车间温度应控制在20～25℃，相对湿度应控制在50%～65%。

3.保证UV灯管紫外光强度

首先，依据印刷速度、产品类型来选择安装合适功率的UV灯管是重要前提。UV灯管的紫外光强度直接影响UV油墨的固化时间，其也是墨膜内部硬化性的关键影响因素。当紫外光强度变低时，即使通过增加照射时间来提高累积光量，也不能改良墨膜内部的硬化性，所以超过实际使用寿命的UV灯管无法使UV油墨完全固化。通常，UV设备上都安装有UV灯管使用计时装置，进口UV灯管的实际使用寿命为1000小时左右，国产UV灯管的实际使用寿命为600小时左右。为保证UV油墨的固化质量，UV灯管在达到实际使用寿命后应及时更换。

其次，如果油墨中含有杂质或者生产过程中的灰尘附着在UV灯管表面，就会减弱紫外光强度，从而大大降低UV油墨的固化质量，因此UV灯管使用一段时间后，应将其灯箱拆卸下来，使用干净柔软的棉布蘸足无水乙醇轻轻擦拭UV灯管表面，以保证其干净明亮。

最后，位于UV灯箱内部的反射罩能将80%的紫外光集中作用在印品上，若纸粉或灰尘附着在反射罩上，会影响其对紫外光的反射功效。所以，在日常生产中，必须对反射罩进行及时清洁保养，以维持其最好的反射角度和反射能力。这个工作可在清洁UV灯管的同时进行，即采用干净柔软的棉布蘸足无水乙醇进行清洁。在清洁保养时，还应手动闭合反射罩，检查其闭合状态是否完好，必要时还要检查其闭合装置的完善性，一般闭合装置都采用气动元件，可使用电眼或电磁来检测其工作状态。另外，还要检查发射板的状况，一旦反射板表面出现发乌或者不平滑现象，应及时更换。

除此之外，UV油墨体系中颜料的纯度及用量、印刷色序的安排、印刷速度等都会对UV油墨的固化产生一定影响。

问题二：如何解决UV油墨应用中的串色问题？

在UV油墨印刷过程中，最让操作人员头疼的问题就是串色。这个问题一般是由印刷色序安排不合适、印刷压力没有调整到最佳状态、UV油墨流动性过大等原因造成的。为解决UV油墨串色问题，笔者建议从以下两个方面着手。

1.合理安排印刷色序

当印刷图案中各色比例差别较大时，最易出现串色现象。这种情况下，应根据实际印刷墨量大小来适当更换色序，可先印刷墨量较小的颜色，最后印刷墨量较大的颜色，这样不仅可以有效避免串色现象，还可以使上墨量达到最大，色彩更加饱满。

2.合理调整印刷压力

解决UV油墨印刷过程中串色问题，印刷压力的调整也很关键。例如，橡皮滚筒和印版滚筒之间的压力一定要调整到标准压力以内；橡皮布最好使用UV印刷专用橡皮布；关键色组采用独立的UV固化装置等。

问题三：如何解决UV油墨附着力不足问题？

在一些金银卡纸等非吸收性承印材料上印刷时，由于UV油墨固化时间较短，有时会出现UV油墨对底材附着力低的问题。UV油墨附着力不足会对产品的印刷质量和后续加工产生较大影响。

解决UV油墨附着力不足问题，通常采用的措施是对承印材料进行电晕处理，从而改变其极性并增加UV油墨与其表面的结合能力，进而提高UV油墨的附着力。另外，UV油墨的固化效果直接影响其附着力，相关内容在本文“问题一：如何保证UV油墨的固化质量？”中已做过阐述，这里不再赘述。如果经验证发现，UV油墨附着力不足的问题并非因承印材料和UV油墨固化质量导致的，那么就可以考虑是否是UV油墨自身品质有问题。对此，印刷企业需要加强与UV油墨供应商的沟通，尝试添加适量的附着力促进剂来加以改善。

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问题四：应用UV油墨有哪些特殊要求？

1.对印刷设备的要求

相比普通油墨来讲，应用UV油墨对印刷设备有一定的要求。比如，目前许多印刷企业通过在普通胶印机上加装UV固化装置来实现UV印刷，但这种设备改造方式存在着诸多问题，如UV油墨腐蚀性强，可能会导致普通胶辊、橡皮布发生膨胀，影响印刷压力的稳定性，严重时甚至还会导致胶辊出现脱皮或表面碎裂的现象。因此，UV油墨印刷对胶辊和橡皮布的要求极高，一般要求使用UV印刷专用的胶辊和橡皮布。

普通叼纸牙在紫外光照射下，牙片部位会受热发生变形，从而影响套印精度。因此，印刷单元上的叼纸牙一定要更换为UV印刷专用叼纸牙。

UV油墨黏度高、腐蚀性强，不仅容易使普通墨斗片开裂破损，导致UV油墨流入墨牙传动机构，使得墨牙驱动电机因阻力过大而出现故障，而且胶辊调整机构和串墨辊摆动机构也都容易被损坏。这些故障一旦出现，处理起来就会比较麻烦。以海德堡胶印机为例，当UV油墨流入墨牙传动机构后，必须立即停机，将墨牙传动机构拆卸下来，否则很难清洗干净，然而由于墨牙传动机构内部零部件设计得非常紧密，拆卸较为麻烦，特别是内部圆柱弹性销体积非常小，极易在拆卸过程中发生破损，如此一来，就会对印刷设备造成二次损伤。因此，为避免以上故障的出现，最重要的前提是一定要使用质量可靠的墨斗片，除此以外，还要求操作人员加强印刷设备的日常保养工作，清洗要彻底，并使用合格的配件和原料耗材。

2.对存储条件的要求

以上谈及的有关UV油墨固化问题、印刷稳定性等都需要一个重要的前提，那就是良好的油墨存储条件。

笔者由经验得出，UV油墨最佳存储温度最好控制在20～25℃，避免日光照射，最佳相对湿度应控制在55%～65%，密封存储，避免灰尘混入，且UV油墨存储库房内最好能够保持恒温恒湿。同时还应注意，UV油墨存储库房应远离火源、热源，以防发生意外事故。

UV油墨的存储和使用管理还应遵循“先入先出”的原则，即先购入的UV油墨应最先使用，以防UV油墨因存放时间过长而影响其使用质量。印刷后剩余的UV油墨必须密封存放在阴暗处。UV油墨不宜长期保存，应保证在其保质期之前使用，最长保存期限不能超过一年，否则一旦UV油墨变质，不但会影响印刷质量，严重时甚至会引发印刷故障。

总之，影响UV油墨使用的各因素之间是紧密相连并相互影响的，印刷企业在应用UV油墨的过程中一定要多角度考虑，排除棘手问题，充分发挥UV油墨的优势。

UV丝网印刷油墨 篇5

近几年，随着全球各国环保法规的日益严格，特别是控制VOCs排放相关法规的颁布实施，使印刷行业面临VOCs排放所带来的巨大环保压力。在这种形势下，UV油墨因其优异的环保和固化特性而备受印刷企业青睐。与传统溶剂型油墨相比，UV油墨具有不含有机溶剂、无VOCs排放、能够实现瞬间固化、对承印物的适用性广泛等突出优势，被认为是传统溶剂型油墨的一种理想替代品。

为此，油墨供应商对UV油墨的关注度也在不断攀升，将其视作最具增长潜力的业务领域之一，并致力于为用户提供技术更为先进的产品和解决方案。一些先进UV油墨技术的出现，为全球UV油墨市场增长创造了机会。其中最受关注的当属正在迅速兴起的UV LED油墨，它采用LED灯进行固化，比传统UV油墨具有更出色的固化性能，LED灯使用寿命更长，能量效率更高，能耗更低。而且，LED灯可以瞬时开关，无须预热，无热辐射，不产生臭氧，比传统UV油墨固化时所用的高压汞灯更安全、更环保。所以，在许多应用领域UV LED油墨正在逐步替代传统UV油墨。但不容忽视的是，UV固化装置的购置成本较高，而且UV油墨价格受原材料价格波动的影响较大，这些因素在一定程度上制约了UV油墨市场的增长。

在UV油墨市场中，自由基UV油墨的应用比较广泛，2014年销售量占到全球UV油墨市场销售量的90%左右。

UV油墨应用领域非常广泛，包括出版物、消费品、药品、食品、饮料、汽车等行业。而且，随着3D印刷在众多领域应用的日渐增多，UV油墨的触角也在向更广阔的领域延伸。目前出版物印刷行业是其最主要的应用领域，而且未来5年仍将保持主导地位。预计到2020年，出版物印刷行业对UV油墨的需求量将接近全球UV油墨市场销售额的1/3。但是，未来5年消费品行业对UV油墨的需求量将呈现快速增长势头。