修补施工措施

修补施工措施（共10篇）

修补施工措施 篇1

1 概述

水利水电工程的挡水坝、引水系统、发电厂房等部位混凝土按其施工规模特点划分为下部大体积块体混凝土、平洞竖井等隧洞衬砌混凝土、底板路面等垫层铺底混凝土、框架式结构或梁式结构柱梁板混凝土等;根据水流方面要求划分为过水混凝土和非过水混凝土。在混凝土施工过程中,模板、钢筋、混凝土拌制、运输、浇筑、脱模、养护等某道施工工序工艺控制不当,都可能产生诸如麻面、蜂窝、露筋、孔洞、错台、走样、缺棱掉角、缝隙及夹层、裂缝及渗水等类型的混凝土缺陷。针对水利水电工程中这些常见的混凝土缺陷,结合笔者施工和设计实践经验,提出相应的修补处理措施,探讨不同混凝土缺陷修补的施工方法、技术要求和质量控制措施。

2 混凝土缺陷类型及处理

2.1 混凝土缺陷类型

按结构特点把混凝土缺陷分为两大类,一是混凝土表面缺陷,二是混凝土结构缺陷。混凝土表面缺陷主要有麻面、脱壳、蜂窝、露筋、孔洞、错台、跑模走样、缺棱掉角等;混凝土结构缺陷主要有缝隙及夹层、不密实点团及架空、裂缝及渗水等。裂缝从形式上划分为表面裂缝、深层裂缝、贯穿裂缝3种。

2.2 混凝土缺陷处理措施

2.2.1 混凝土表面缺陷的处理

对小面积麻面、脱壳、突体、局部凹凸不平面、错台部位的缺陷,可采用人工凿平,角磨机打磨平整、平顺、光滑等措施。

在一般麻面、小面蜂窝、局部露筋、拉筋头、露石部位,非过水混凝土面或对水流条件等要求不高部位,对其表面采用1:2～1:2.5水泥砂浆抹面修整。

对大面积麻面、大面蜂窝、孔洞、拉筋头及露筋、明显跑模走样、缺棱掉角部位,对水流条件等要求较高部位,作凿毛或凿除修补处理,凿毛深度大于5 cm并凿除混凝土缺陷块体,对小坑穴采用C30以上干硬性预缩砂浆,大坑穴采用C30以上细骨料混凝土修补抹平。对检修条件困难的工程部位,宜采用环氧砂浆修补抹平。

2.2.2 混凝土结构缺陷的处理

2.2.2. 1 混凝土裂缝、缝隙、薄弱夹层等缺陷的处理

(1)对混凝土表面有防风化、防渗、抗冲、耐磨要求部位的裂缝进行表面处理:小于0.5 mm的裂缝,根据现场情况采用纯水泥浆抹补;大于0.5 mm的裂缝,凿除裂缝两边混凝土形成“U”形凹槽,用C30以上干硬性预缩砂浆进行修补。

(2)对削弱结构的整体性、强度、抗渗性能和造成钢筋锈蚀的裂缝、缝隙、薄弱夹层等,应进行灌浆处理:根据现场情况,小于0.5 mm的裂缝,拟采用化学灌浆处理;大于0.5 mm的裂缝,拟采用水泥灌浆处理。

(3)对危及建筑物安全使用的裂缝,除了采取灌浆处理措施外,必要时采取结构加固处理措施,如锚固加强。

2.2.2. 2 混凝土不密实点团及架空、渗水点、渗水缝等缺陷的处理

(1)对削弱结构的整体性、强度、抗渗性能和造成钢筋锈蚀的不密实点团及架空等缺陷,采用补强水泥灌浆措施处理。

(2)对防渗性能要求很高的混凝土,在其渗水点、渗水裂缝一般采取水泥灌浆措施处理,处理后仍达不到要求的需引进专业队伍采取化学灌浆措施进一步处理。

3 混凝土缺陷修补施工方法

3.1 凿平、角磨机打磨

3.1.1 施工程序(见图1)

3.1.2 施工工艺

(1)首先根据不平整体大小等特点,视需要进行人工凿毛凿平施工。人工凿毛凿平时用铁锤凿子初步凿平较大凸体和错台,打凿时注意保护临近混凝土不被破坏。

(2)用水清洗润湿缺陷处后,混凝土脱壳、小麻面等缺陷以磨光机打磨光滑,磨除厚度1～1.5 mm;将错台等不平整体按设计技术要求磨平成缓坡。

(3)打磨并以水清洗修补处后检查验收,不符合要求的,重新打磨。

3.2 预缩砂浆、细石混凝土修补

对于蜂窝、孔洞、坑穴、裂缝等缺陷,可采取以下方法处理。

3.2.1 施工程序(见图2)

3.2.2 施工工艺

(1)根据不同的混凝土缺陷形式进行对应形式的人工凿毛开槽开缝施工。①对麻面、蜂窝、孔洞、露筋、跑模、缺棱掉角部位,人工以铁锤凿子开槽。混凝土强度大较难凿除的,可采用小型冲击钻配合开槽。一般凿毛深度大于5cm并凿除混凝土缺陷块体,露筋部位凿除至钢筋结构后再深入2.5cm,对混凝土碰撞损伤部位按其大小开凿方形槽3cm,注意保护邻近混凝土不被破坏。②在混凝土裂缝缺陷部位,对渗水裂缝先打排水孔集中将水引出,人工以铁锤凿子开槽。混凝土强度大较难凿除的,可采用小型冲击钻配合开槽,开槽为深度5～8cm、宽度5～8cm的骑缝槽。

(2)以水冲洗凿出的坑槽,清除混凝土表面积水后,分区段开展修补准备工作。

(3)按试验室开出的配合比拌制预缩砂浆、细石混凝土,在材料称量完成后进行拌和,并用塑料布遮盖,存放0.2～1h待用。具体要求如下:①干硬性预缩砂浆。选用与原混凝土同品种的新鲜水泥,选用质地坚硬并经过2.5 mm孔径筛过的砂,其细度模数控制在1.8～2.2,水灰比为0.3～0.4,灰砂比为1:2～1:2.6;为提高砂浆强度,改善和易性,可加入适量的外加剂。砂浆配合比需由专业试验室设计试验。②细骨料混凝土。选用与原混凝土同品种的新鲜水泥,水灰比采用0.29～0.32,骨料要求为质地坚硬,砂的细度模数2.4～2.6,细骨料采用机制0.5～2.0 cm干净的小石,必要时可选用特种骨料或另增钢纤维等。配合比需由专业试验室设计试验。

(4)对坑槽部位清洗并排除积水后,先涂抹一层水泥素浆,水泥素浆水灰比为0.4～0.5,再进行预缩砂浆或细石混凝土施工。对预缩砂浆需加入适量的水,拌出的砂浆以手握成团,手上有湿痕而无水模为度。按施工程序分层铺料,每层厚度为4～5 cm,分层捣实,捣实后的层厚为2～3 cm,以每层捣实至表面出现少量浆液为度,将用抹刀反复抹压顶层至平整光滑,最后覆盖养护6～8h。对于较大坑槽修补,在修补区可增加插筋和挂焊钢筋网,防止新浇筑混凝土和老混凝土脱开。

(5)质量鉴定:修补后砂浆强度达3d以上强度时,用小锤敲击表面,声音清脆者合格,声音哑者则凿除重修。

3.3 环氧砂浆修补

对于蜂窝、孔洞、坑穴、裂缝等缺陷,在对水流条件要求高而检修困难的工程部位(如高压隧洞管道等部分),宜采取环氧砂浆修补处理。

3.3.1 施工程序(见图3)

3.3.2 施工工艺

3.3.2. 1 工艺简述及要求

(1)按前面预缩砂浆修补工序要求,对缺陷部位(如蜂窝、裂缝部位)作凿毛开槽处理。

(2)清理基面松动砂石,冲洗干净,并以压风吹干,使基面表面干燥。

(3)均匀涂刷薄层基液,厚度约为0.2 mm,涂刷后待其发黏再涂抹砂浆。

(4)分层涂抹砂浆,每层厚度为5～10 mm,压抹密实。

(5)涂抹应分块施工,分块尺寸≤1.5 m×3.0 m,相邻块间隔时间不少于48 h。

(6)养护温度控制在20℃左右为宜,冬季施工时,需搭设暖棚,以保持温度稳定。

(7)一般配方的养护时间,冬季不少于7 d,夏季不少于3d,涂抹后24 h内严禁浸水。

(8)做好劳动保护。

3.3.2. 2 环氧砂浆配方拌制工艺和要求

(1)环氧砂浆配方:含环氧树脂、固化剂、增塑剂、稀释剂、偶联剂、沙石填料等(配方配合比需由专业试验室试验)。

(2)环氧材料的拌制工艺:每次拌和量不超过2 kg,拌成成品后应摊开存放待运。

(3)环氧砂浆拌制要求。环氧树脂应隔水加热,加热温度视不同固化剂而定:间苯二胺70～80℃;乙二胺(二烯三胺或810等)40℃左右;固化剂间苯二胺应预先隔水加热65℃溶解;填料包括水泥、石英粉等在内,可根据不同情况使用,其中砂、石要求干净,所有填料均应经过105℃烘烤4h左右,冬季施工时须预热至30～40℃。

3.3.2. 3 检查鉴定及验收

质量检查鉴定:环氧砂浆强度1d可达50%,即可进行敲击检查。对起泡、声音发哑的部位均应凿除重抹。

3.4 灌浆处理

对危及建筑物安全的混凝土不密实点团及架空、渗水点、渗水缝等缺陷,须采取水泥灌浆、化学灌浆措施处理。因化学灌浆措施处理比较专业化,需引进专业队伍进一步处理。

3.4.1 施工程序(见图4)

3.4.2 施工工艺

3.4.2. 1 工艺简述及要求

(1)钻孔:钻孔以手风钻或冲击钻进行,根据裂缝、不密实点团缺陷分布的特点,一次性钻孔至裂缝开展深度范围或检查到的不密实位置。对大体积部位混凝土钻孔需分序进行,Ⅰ序孔按排距2～3 m布置,Ⅱ序孔按排距1.5～2 m布置。

(2)清孔冲洗:采用压力水冲洗,冲洗压力为灌浆压力,以0.1～0.2 MPa为宜。冲洗至孔内无残渣,回水清为止。

(3)制浆:选用与原混凝土同品种新鲜水泥,浆液配比水灰比选用3:1、2:1、1:1、0.6 (或0.5):1 4个比级,初始水灰比为3:1;灌浆时浆液配比衡变浓,逐级或越级改变。

(4)灌浆:灌浆方式采用纯压式,灌浆压力以0.1～0.3MPa为宜。灌浆分2个次序,按分序加密的原则进行灌注。

(5)封孔:采用机械压浆法,干硬性预缩砂浆人工封孔抹平。

3.4.2. 2 灌浆检查及验收

灌浆结束3～7d后,对灌浆区域进行质量检查,必要时采用单点法进行压水试验。

4 混凝土缺陷修补主要技术要求

4.1 混凝土表面缺陷处理技术要求

将混凝土错台等不平整体磨平成缓坡,坡道拟定为:非装饰、非过水部位坡度一般不大于1/5,过水部位如溢流堰面、高压管道部位,其垂直水流方向坡度不大于1/30,其他工程部位垂直水流方向坡度不大于1/20,所有平行水流方向坡度取值一般不大于1/10,具体要求以设计要求为准。当修补区位于空蚀敏感区,混凝土表面的不平整度应符合防止空蚀的要求。

4.2 混凝土结构缺陷处理技术要求

(1)选用的修补材料,除了满足建筑物运行的各项要求外,其本身的强度、耐久性、与老混凝土的黏结强度等,均不得低于老混凝土的标准。

(2)在进行缺陷修补时,应将不符要求的混凝土彻底凿除,清除松动碎块、残渣,凿成陡坡,再用高压风水冲洗干净。

(3)对渗水、漏水的部位,应采用速凝材料堵漏和将外漏部位埋管集中引出并快速封堵漏水后,再进行修补。

(4)对温度反应敏感的裂缝,应在低温季节后期裂缝开度较大时处理;对荷载反应敏感的裂缝,一般应在减小荷载时处理;“活动”裂缝宜采用柔性材料处理。

5 施工质量控制措施

(1)在进行每一项缺陷修补施工前,应配合工程监理人员对缺陷进行鉴定,做好缺陷记录。严格按现行施工规范和设计技术要求制定处理措施。

(2)混凝土缺陷修补施工是一项技术性很强的精细工作,只有经过上岗培训的人员才能开展,施工作业人员需实行挂牌上岗制度。

(3)严格按质量“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查,修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的,缺陷修补被视为不合格,必须返工,不留质量隐患。

(4)对重要部位的缺陷修补,应制定相应的质量保证措施,应有质检员进行全过程跟踪检查,以确保工程质量。

(5)对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制,分批购进的材料应按要求进行质量检验。只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

6 结语

由于受工程设计原材料、施工工艺水平等因素的影响,很多水工混凝土建筑物施工后常常存在不同程度的混凝土缺陷现象,不仅影响水工建筑物的美观和耐久性,也会降低水工建筑物的承载能力和抗渗能力,因此要对水工混凝土各种不同缺陷进行认真研究、区别对待,采用合理的方法进行修补处理。

解决水工建筑物混凝土质量缺陷问题,关键是要提高施工队伍的整体素质和质量意识,对施工人员进行专业技术培训,积极发展新工艺、新技术。对出现的混凝土质量缺陷要严格检查,精心修补,并加强混凝土缺陷修补的质量控制,防止缺陷进一步发展并危及建筑物的耐久性和结构安全,将质量缺陷对工程的危害降到最小。

摘要：简述了水工混凝土常见的缺陷类型,针对混凝土缺陷的不同类型,提出相应的处理措施,探讨混凝土缺陷修补的施工方法、技术要求和质量控制措施。

关键词：混凝土缺陷类型,处理措施,施工方法,修补技术要求,质量控制措施

参考文献

[1]SDJ 207—82,水工混凝土施工规范[S].

[2]中水十四局大水沟项目部.大水沟水库泄洪冲沙(导流隧洞)工程施工报告[R].2000.

[3]孙志恒,等.水工混凝土建筑物的检测、评估与缺陷修补工程应用[M].北京:水利水电出版社,2004.

修补施工措施 篇2

一、楼板裂缝情况：

裂缝状态：现浇楼板多处出现不规则水纹，缝隙裂纹大部分为微小裂缝，但部分也有裂缝超过0.5mm以上的。

二、楼板裂缝产生原因：

经技术分析认为，导致楼板裂缝产生的原因有如下几个方面的可能性：

1：混凝土强度不够。2：混凝土水灰比过大。3：混凝土干性收缩。4：混凝土养护。5：施工过程中加荷过早。

下面就以上情况进行具体技术分析：

1、混凝土强度不够导致楼板裂缝产生的可能性分析：

现场混凝土施工由于强度不足，未达到设计强度要求，会导致裂缝的存在。判断混凝土强度是否达到设计要求，要结合混凝土试块强度、结构检测报告等判断。

2、混凝土水灰比过大导致楼板裂缝产生的可能性分析：

评价水灰比的重要指标塌落度，按图纸要求为18＋－3CM，塌落度较大，产 生后果也是表面裂缝会较多。不排除这种因素导致的现场情况的出现。

3、混凝土干缩导致楼板裂缝产生的可能性分析：

混凝土为水硬性材料，其在强度发展过程会产生干性收缩，是设计规范所允许的。这种裂缝不会对混凝土的安全性产生实际影响，该种裂缝不是我们已经发现的裂缝的主流情况。

4、混凝土养护不足导致楼板裂缝产生的可能性分析：

如果混凝土缺乏养护或养护不及时，会导致混凝土失水过快，而出现混凝土表面的龟裂现象，这是最常见的混凝土质量缺陷，不排除这种情况出现的可能性。

5、施工过程中加荷过早导致混凝土裂缝产生的可能性分析： 由于施工过快，拆模过早，导致混凝土未达到规定强度就过早的进入工作状态，从而导致混凝土裂缝的产生。

三、技术论证结论：

1、通过结构检测报告及过程中的混凝土试验报告，混凝土品质符合设计强度要求，由于混凝土强度不足导致楼板出现裂缝的情况可以排除。

2、混凝土的塌落度按设计要求进行控制，不排除某些塌落度超标的现象，但从现场裂缝分布情况来看，基本排除了因个别的混凝土塌落度超标而导致的多个房间顶棚裂缝出现的可能性。

3、楼板混凝土缺乏养护或养护时间不足，是导致目前发现裂缝的原因之一。

4、模板拆模早和施工加荷是导致楼板裂缝出现的主要原因。

四、楼板裂缝的质量评估：

虽然结构经检测合格，但裂缝的存在会使结构钢筋和大气环境相接触，结构钢筋的大气腐蚀和电离腐蚀会使结构的耐久性降低。如不处理，结构楼板的一些裂缝暴露后会造成客户对结构的担心和索赔。因此项目部对此十分重视，必须对此类质量问题进行认真处理。

五、整改方案：

对>0.3mm的楼板裂缝全部进行处理，系统解决机构的耐久性问题和预防后期业主入住后的渗漏及裂缝隐患，具体措施如下：

1、在裂缝处压力注胶。采用环氧树脂、丙酮、固化剂三种原材料，按体积比（3：6：1）调配成混凝土灌缝胶，用注射器注入混凝土缝中，可以确保缝隙不再漏水。

2、在地热铺装前采用防水砂浆做找平层，在找平层施工前，结构地面清理完毕后，采用801胶与硅酸盐水泥调和成糊浆进行满地面滚刷，把所有裂缝部位全部封闭。

3、天棚顶部裂纹采用玻纤网配合聚合物砂浆进行封闭。以上三种方法可以有效制止渗漏问题

六、后期预防措施：

1、加强养护期管理，保证7天养护时间。

2、确保混凝土到达现场的坍落度控制，保证运输到现场混凝土的坍落度必须符合配合比申请单，并作好记录。严把砼质量关，要求搅拌站必须派驻现场质检员，一旦发现混凝土质量不合格，对混凝土进行退场处理。

3、混凝土干性收缩，二次抹压要及时跟上。

汽车修补涂装中面漆的施工(2) 篇3

②喷涂方法

按说明书规定比例混合漆分和固化剂，静置5～10min后喷涂，若喷涂黏度需要调节，应添加配套的稀释剂，施工黏度宜调节至18～21s(涂一4杯，20℃)，应选用与喷涂环境温度相适应的快干或慢干型稀释剂。

双组份涂料一般喷2层即可达到质量要求的厚度。若颜色遮盖力较差，则需喷3～4层，直到全部覆盖。

在全车整喷施工中，应该用中涂底漆封闭全车，以防止新旧漆膜间的不配套问题，并可提供良好的耐久性。若在全车整喷施工中采用局部喷涂封底漆于修补面上，则要充分确定旧漆膜的性质，保证全车旧漆膜与新喷涂料不会发生咬底、吸光和起皱等问题。若表面是局部喷涂中涂底漆的情况，应在第一层面漆喷涂前，首先对局部喷涂中涂底漆的涂面先薄喷一层，减少中涂底漆与旧涂面之间的色差，为以后的全车喷涂打下基础。

第一层喷涂时以0.35～0.45Mpa的喷涂压力，中等湿度薄薄地喷涂一层，检查被涂面情况以确认有无缩孔。一般被涂面如有油、蜡会导致第一层喷涂后立即出现缩孔，若底层涂面与新喷涂料不配套也会立即产生咬底、开裂等现象，这时应立即停止施工，采取相应的补救措施或返工。

双组份涂料在施工时，发生缩孔的情况较为多见，这主要是由于涂料中的导氰酸酯对油、蜡和水的敏感性极强。若在次要部位有轻微少量缩孔，可待溶剂挥发且一部分涂面略干后，分2～3次雾喷缩孔部位，第二层喷涂时缩孔会消失。若在主要涂面或缩孔分布面积广，则应停止施工，干燥后视具体情况用砂纸打磨或刮涂腻子后重新喷涂。出现轻微缩孔时，可在底漆或面漆中加入少量防走珠水来解决，但是根本的解决方法是做好底材的表面预处理。

第一层喷涂后，若无任何不良情况，应静置片刻后再喷第二层。静置时间视环境温度、涂料品种而略有不同，一般待涂面不沾尘时是喷涂第二层涂料的最佳时机。具体掌握尺度的方法，可用手指轻轻抚摸用胶带封闭部分的漆膜，若湿漆膜已不沾手即可喷涂第二层。

一般第二层喷涂后喷涂工作即结束，此层喷涂要求涂面光滑、光亮、无流痕以及无橘皮。因此在配制涂料时，黏度应比第一层涂料略微降低，喷枪移动速度也略慢，喷涂压力可适当提高0.02～0.03Mpa，使漆尘粒雾化得更细，以取得满意的光滑涂面。

③施工中的注意事项

a.双组份涂料尽量现配现用，已配制好的涂料要在供应商要求的使用时间内用完。

b.拉开前门喷涂后门时，前门内侧要使用专用的遮蔽纸加胶带封闭好，以防喷涂时产生的漆尘飞进车内，造成污染。

c.在喷涂车顶和发动机舱盖由边缘向中心移动时，注意工作服不要触及边缘已涂部位，以免造成不必要的返工。

d.遮盖纸应在喷涂后立即小心去除，注意手和工作服不要触及未干的涂面。若是强制干燥，应在涂面还是温湿的时间及时去除。若漆膜完全干透则胶带较难去除，一是容易留下粘结斑点，二是漆膜可能会沿胶带被揭起。

e.双组份涂料中的异氰酸酯漆尘对人体有害，喷涂时要在通风良好的环境下进行，并做好个人安全防护，如穿喷漆服、戴防毒面具等(图4)。

f.喷涂完毕后应立即清洗喷涂工具，以免胶结。

g.双组份涂料喷涂后可自干，也可低温烘烤强制干燥，一般在20℃时经16h后(隔夜)可投入使用；60℃(金属温度)时经30min烘烤，冷却后可投入使用，但彻底固化则需一周时间。具体产品严格参照供应商的要求。

3.双工序不同面漆的喷涂

双工序金属漆喷涂时有以下要点。

(1)喷涂前对被涂面的准备，对喷涂环境、工具及设备的检查和要求，参照双组份纯色漆。

(2)喷涂前对金属漆要搅拌均匀，按涂料规定比例加入固化剂和稀释剂，一般把涂料黏度调整到15～17s(涂一4杯，20℃)过滤后再喷涂。使用慢干型固化剂和稀释剂要谨慎。

(3)金属漆一般喷涂2～3层，以全部均匀遮盖为准，每层间隔10～15min，以0.4～0.5Mpa喷涂压力，中等湿度均匀喷涂。金属粒子易沉于喷枪罐底，每次加料都要注意搅拌均匀，在喷涂中也要不时地晃动喷枪，以防止金属粒子沉淀。

(4)最后一层喷涂可适当降低涂料黏度，略提高喷涂气压，薄而均匀地喷涂，以利于金属粒子分布均匀和提高涂面光泽度。

(5)喷涂完毕后不能立即去除遮蔽纸和胶带，应当等烤干之后(一般为60℃时经30m。ln烘烤，具体烤干条件参见油漆供应商的产品说明书)，尚未完全冷却之前去除。

以上数据仅供参考，具体产品请参照供应商的要求。

4.三工序珍珠漆喷涂

三工序珍珠漆需喷涂3种不同类型油漆，分别是纯底色漆、纯珍珠漆和清漆，称为三工序珍珠漆喷涂，各工序油漆调配比例参照油漆供应商资料。喷涂时应注意如下几点。

(1)喷涂前需要吹尘、贴护，使用除油剂清洁喷涂区，及配备安全措施。

(2)喷涂三层纯底色漆覆盖底漆，喷枪距离及气压为20cm及1.3～1.5kg，每层喷涂的间隔期间，需使用粘尘布清洁每层的漆尘。使粘尘布时，每层纯底色漆需要干燥及避免干喷。

(3)确保底色漆干燥后约30min左右，然后喷涂3～4层纯珍珠漆，喷枪距离为20cm，喷涂气压1.3～1.5kg，每层喷涂间隔期间，需使用粘尘布清洁每层的漆尘。使用粘尘布时，每层纯底色漆需要干燥及避免干喷。

(4)因经过多层纯色漆及纯珍珠喷涂后，漆膜厚度增加，从而溶剂挥发减慢，因此喷涂清漆的静置时间延长，确保珍珠漆干燥后约30～60min，而且视天气和温度决定，温度低时干燥时间应更长。

5.清漆喷涂

清漆作用于保护底色漆、金属漆和珍珠漆，抗氧化、抗紫外线及提高光泽度和饱满度，使车体显出艳丽色泽。喷涂清漆时应注意的事项如下。

(1)喷涂前配备安全措施防护面罩，防溶剂手套。

(2)喷涂清漆前需使用粘尘布清洁喷漆位置漆尘。避免漆尘停留在表面，增加抛光工作量。

(3)喷涂2～3层清漆，喷枪距离为20cm，气压2.0～2.3kg，每层喷涂间隔时间需要5～10min，或用手感觉边缘位置是否表面干燥，然后喷涂第二和第三道清漆。

(4)清漆喷涂完成后，需静置5～10min，待清漆溶剂挥发，调节烤房温度为60℃，保持35min。

薄壁翼墙施工及缺陷修补 篇4

1.1 设计方面

以无锡市城市防洪仙蠡桥枢纽及北兴塘水利枢纽工程的悬臂式翼墙为例,翼墙顶宽为30cm,钢筋保护层5cm,再加上四层纵横钢筋6cm,则顶层翼墙前后钢筋间距仅为14cm(30-5×2-6=14cm),在浇筑过程中既无法悬挂漏斗也无法分层浇筑振捣,给实际施工中造成很大困难。

1.2 施工方面

1.2.1 混凝土。

由于科技进步,现代化施工逐渐被普及推广,大多数施工单位均采用泵送混凝土施工,这类混凝土输送方法速度快、混凝土和易性好(对模板的侧压力也大),原先翻斗车浇筑的模板加固方法面临严峻考验,再加上仓内无操作空间,分层浇筑,分层振捣难以实施,浇出来的翼墙外观质量及耐久性有欠缺就再所难免了。

1.2.2 模板。

为确保清水混凝土外观质量,水利工程混凝土多采用定型大钢模周转施工,在周转过程中,模板清理保养不到位,造成混凝土表面锈斑较多,严重影响混凝土的光洁度。

考虑到工程经济效益,很多施工单位都想方设法提高定型钢模板的周转次数,如果拆模时间控制不好,混凝土会因失水过快而产生表面龟裂纹。如果使用一次性对销螺丝,在混凝土未达到一定强度的情况下,过早拆模,销螺丝因拉应力消失而收缩,在销螺丝与混凝土间形成渗水通道,而销螺丝附近混凝土也因过早承受应力而破坏,在销螺丝与混凝土间形成渗透通道,从而造成迎水面墙身大面积渗水。

2 预防措施

首先在思想上引起高度重视,在浇筑前,由项目部技术负责人对全体参加浇筑人员进行技术交底,分层落实各个作业人员的岗位责任制,由试验负责人在后台负责控制混凝土的和易性,以混凝土入仓时骨料不分离,粗骨料表面水泥砂浆饱满为宜,不合格的混凝土严禁入仓;前台仓面由技术人员控制进料速度,每层30-40cm,确保施工人员人充足时间振捣;将仓面划分为若干块,每个振捣工人负责一块,确保拆模后缺陷追究到个人。

在迎土面模板上距地面每2.5m,水平方向每3m开一个进料口,既保证混凝土的下料高度,又方便振捣工人分层依次振捣。在进料口位置解开钢筋(封进料口时将钢筋复位),将漏斗放入钢筋笼内,在漏斗出料末端挡一块铁皮,防止高速入仓的混凝土骨料分离,石子集中在一起形面蜂窝,当混凝土上升至进料口位置时,集中木工将进料口封堵,其延续时间不超过45min为宜(加缓凝剂或冬季可适当延长,夏季应缩短时间),防止出现冷缝。当混凝土有初凝现象时,木工应收紧混凝土浇筑面层上下两行对销螺丝,防止上层混凝土浇筑时出现挂浆现象。

振捣的水石工应沿一个方向依次振捣,防止漏振,局部有石子集中的地方,应加强振捣,严禁用砂浆直接覆盖,振动器应插入下层混凝土5-10cm,严禁插入过深,造成跑模。

浇筑过程中的积水应及时清除,防止积水随混凝土上升在仓内往返流动,混凝土被冲洗干净,无法振捣密实,形成大面积麻面及明显水波纹现象。

部分高度较小的小型薄壁翼墙也可以加工扁形漏斗管一直挂到翼墙底部,但水石工浇筑时要采用“钓鱼”的振动方法,对悬壁式翼墙迎土面倾斜一侧难以振捣到位,且仓面操作人员对仓内情况无法正确及时了解,混凝土浇筑时有较大困难。

另外,模板拼缝是否严密,浇筑时是否漏浆,对混凝土外观质量的影响也是一个不可忽视的因素,立模时用5mm厚海绵条填缝即可解决此类问题。

3 缺陷修补

3.1 蜂窝麻面

对于严重的蜂窝,应凿除蜂窝部位石子,直至密实混凝土为止,用粗砂拌制的砂浆(深度大时用混凝土)抹至混凝土面5mm左右,再用粉砂拌白水泥制成的细浆砂抹平,修补前,先在试验室多拌制几组修补用的砂浆配合比,以色差最小者为宜。

3.2 裂缝

混凝土的裂缝将降低建筑物的整体性和耐久性,对结构中钢筋的侵蚀破坏严重。因此,裂缝的修补很重要。

裂缝修补分为防渗堵漏修补和结构补强修补两大类。水利工程施工实践中,主要是前一类较为多见。现将我在工作几年内总结出来的几种比较成功的处理方法分别叙述如下。

3.2.1 表面修补。即在混凝土表面采用环氧原浆封闭,此法适用于裂缝宽度小于0.2mm和不通缝的情况。

施工过程为:(1)用清水清洗裂缝处表面;(2)用水泥净浆将两侧约10cm范围内的气孔嵌实补平;(3)用环氧树脂原浆在表面涂刷两度封闭;(4)特殊情况下,还须外加两层玻璃丝布封闭。

3.2.2 表层修补。采用嵌填环氧砂浆或弹性止水油膏封堵的方法,适用于裂缝宽度大于0.2mm的通缝情况。

施工过程为:(1)沿缝凿成宽8-10mm、深度大于10mm的凹槽;(2)用钢丝刷将灰尘、浮渣及松散物彻底清除;(3)均匀涂刷环氧原浆一度,固化12h以上;(4)用嵌刀将环氧砂浆分两层封堵,压平压实,固化24h;(5)用环氧原浆封闭,封闭宽度每边应大于环氧砂浆缝宽2-3mm。

3.2.3 灌浆修补。压力灌浆适用于通缝较为严重的情况和表层修补不理想的情况。

3.2.4 墙后灌水泥浆。

在实际施工中,通缝的情况有时在墙后回填土完成,临水墙面出现窨潮时才发现,此时墙后裂缝修补作业难度很大。我们采取的办法是临水面灌环氧原浆修补,临土面压力灌纯水泥浆。

墙后灌纯水泥浆是在墙与土的接触面间的缝隙灌满水泥浆,水泥浆凝结后即产生防渗作用。施工时,在裂缝两侧钻灌浆孔,采用压力灌浆机连续灌浆作业,压力由小到大,直至远处水泥浆外渗。

砼缺陷修补施工方案 篇5

我部在剪力墙砼拆模后发现砼质量不尽人意，即组织各级负责人开现场会，分析原因解决存在问题改进措施：主要原因是不按技术交底施工、模板拼缝不严密、指挥人不当及坍落度有关，加上振捣时不细心，出现振捣不密实的结果，包括其它幢号个别部位有类似情况。

一、修补方案：

1、对砼墙蜂窝不密实部位，用凿子凿除后用水冲洗干净，通知现场监理验收合格后方可进行修补，将凿除部位用纯水泥满涂一遍(水泥应和砼水泥相同，直接与商品砼厂家购买)，其他楼号混凝土浇捣时，商品砼中提出，筛选小颗粒石子砼捣实；如较深的洞应分二次修补，防止收缩裂缝，补好的部位必须内实外光，平整无裂缝。模板接缝漏浆部位凿平整用水冲洗干净，通知现场监理验收合格后方可进行修补，用细砂水泥加液体界面剂拌和，压实抹平。

二、改进措施：

1、模板：木工班组支模必须按技术交底的各项要求施工：模板拼缝处将砼渣清理干净，重新进行拼缝严密，拼缝处模板铁钉要加长钉牢，防止松动、砼浇后高低不平。破损的模板应及时进行调换，剪力墙砼厚度控制的预制块，设置间隔0.8m，设在穿墙螺杆边。每次拆模后将模板清理干净、刷好脱模油，方可支模(刷脱模油应涂刷均匀，不得漏刷或过多影响砼浇捣质量)。

2、商品砼：砼工班组必须贯彻执行技术交底的各项要求进行操作：商品砼坍落度必须符合浇筑部位要求，砼进入现场后严禁加水，如坍落度达不到要求应退还厂家，一旦发现有擅自加水者，从严处罚。

3、砼振捣：砼振捣人数应根据砼输送快慢增减，必须满足振捣需要，振捣人员内部分工要明确、互相配合，如有足够的振捣人员而砼仍振捣不密实，每处漏振部位必须从严处罚：如振捣人员不能满足浇筑需要的情况之下，而班组长不增加人员，一切责任由班组长承担，在振捣时班组长不要在现场随便抽调，勉得振捣人员乱了方寸，应振捣人自己安排顺序，确保砼不漏振。楼板砼必须采用轻型平板振动器振捣密实。

4、准备工作：楼层砼浇捣前一天，将楼面与内墙板之间的缝隙用1：2.5的水泥砂浆堵塞密实成三角型，必须塞实防止漏浆，隔日方可浇捣，并将楼面上清理干净，浇捣应派专人负责清理落地砼及模板上的水泥浆，清理的砼应及时利用，并将楼面上的水泥浆冲干净，外墙上的水泥浆流迹应及时冲洗干净。

5、砼养护：砼浇捣12小时内开始养护，使砼保持有足够的湿润状态，不得少于7昼夜。

上述要求希各工种必须认真执行，那个环节失控追究负责人责任进行重罚。在此警告各位，类似情况下不为例，引以为戒。监理审查意见：

中天建设集团东北公司

丹东西湖城城项目部

沥青路面开槽式修补施工工艺 篇6

(一) 变型类病害成因分析

1.由于施工时路基压实度不够或路基受水长时间浸泡软化, 路基软化后使路面基层破坏;2.施工时基层局部成型不足或强度较低而变形导致;3.表处性路面面层沥青老化或油石比低, 导致路面出现松散、裂缝后, 密水性差, 面层渗水后在行车的反复作用形成;4.由于沥青面层过厚、热稳定性差, 面层与基层之间粘结强度低, 在车辆荷载水平作用下产生推移, 形成高低不平的波浪状的变形, 严重时形成拥包。

(二) 开槽成型方法

开槽修补先要对原病害位置进行开槽处理, 再确定路面破损部分的边界和深度, 按“平行方补”原则, 划出与路面中心线平行或垂直的开槽轮廓线, 并沿此轮廓线开挖坑槽。开槽的方式一般有两种:

1. 方正垂直开槽。

方正垂直开槽是按破损部分平行于行车方向方正开挖, 开挖面垂直、平整 (如图1) 。此方法适合于只挖除面层, 或路面基层为稳定类半刚性基层的开挖修补。

开槽时沿着轮廓线切割出一个整齐的割缝, 再用破碎机将坑槽内旧料松散、破碎。如果使用路面铣刨机开槽, 效果则更好, 不仅效率高, 而且不易对坑槽周边路面材料造成破坏, 坑槽壁面整齐, 更主要的是开槽深度易于控制, 坑槽底面也较平整。

2. 方正斜面开槽。

方正斜面开槽是按破损部分平行于行车方向方正开挖, 开挖面平整倾斜向下 (如图2) 。此方法较适用于松散类基层的结构开挖修补。

开槽时沿着轮廓线切割出一个整齐的割缝, 割缝深度一般为沥青面层的厚度。然后根据倾斜角及开挖深度计算出底面尺寸, 底面尺寸部分按垂直开挖法破碎, 最后修整斜坡面。笔者在日常养护工作中作了多方面实践性试探, 总结出倾斜角θ的经验值 (图2示) 。不同的材料θ值不同, 但一般在15°~40°之间。如表1所列:

广西沿海地区在上世纪70~80年代修建的沥青路面较多, 当时采用石灰稳定土、级配砂砾基层形式较多。经过多年的实践总结发现, 这两种结构若采用方正垂直开槽修补, 经过一段时间行车后, 修补位置边沿极易造成二次破坏, 修补质量难以得到保证, 而采用方正斜面开槽, 以上问题则很好地得到解决, 路面修补的早损率大大降低。但斜坡开槽工艺较复杂, 且斜坡上修补材料的松铺厚度不一样, 会造成碾平后修补材料的密实度及承载能力不均匀。

(三) 修补方法

1. 坑槽的清理和干燥。

为使修补材料与坑槽壁面和底面具有良好的粘附性, 坑槽壁面和底面必须彻底清理出水分、灰尘、松散颗粒和其他残余物, 使坑槽彻底清洁并完全干燥。未清洁和干燥的坑槽壁面和底面会导致其与修补材料的粘附性下降, 易造成坑槽壁面接缝破损或修补材料整块脱落, 而使修补坑槽失效。清理坑槽一般采用压缩空气或热空气吹、手动工具清扫等方法, 其中压缩空气可以很有效地吹走坑槽中的灰尘、碎屑、杂物和少量水分, 热空气吹还能将部分潮气、水分蒸发掉, 使坑槽干燥。而人工清扫是作为一种辅助手段, 可将较大块的破碎料及其他不易吹出的残余物清理出坑槽。当只对路面面层进行开槽时, 可利用专门的加热装置对坑槽进行加热, 可使坑槽壁面和底面材料软化, 促进新旧料间相互嵌挤和融合;同时还可使坑槽的修补不受潮湿和低温天气的限制。但相比之下, 加热会使修补成本大大增加。通常实践中很少使用。

2. 涂抹粘结层。

沥青路面坑洞破损部分用破碎机或铣刨机开槽成型后, 在坑槽壁面和底面上可以看到裸露的石料断面, 光光的、没有粘结沥青。若这时直接填入修补材料, 因坑槽壁面和底面石料缺少粘结剂, 会使新旧料接缝处油石比偏低、粘附性不强。所以, 在摊铺修补材料前, 应先向坑槽壁面和底面上薄薄地、均匀地喷涂一层粘结材料, 来浸润坑槽内表面裸露出的石料。各种热沥青、乳化沥青及改性沥青都可作为坑槽壁面的粘结层材料。只是对于采用开槽式修补的热拌沥青混合料, 应以热沥青为粘结层材料为佳;而对采用应急性不开槽修补的冷拌沥青混合料, 涂粘结层这步工序可省去。对于粘结层材料的喷涂, 一般是采用泵吸或气压的方式将其从储料罐中排出, 通过专用的沥青喷洒杆将粘结层材料均匀地喷涂在坑槽壁面和底面上。粘结层材料喷洒量为0.4~0.6kg/m2为最佳, 喷洒量不能过多, 不允许在坑槽底部有粘层油淤积, 否则坑槽修补后易出现泛油现象。而且会使新旧料间的粘结效果下降。涂粘结层对沥青路面坑槽修补耐久性的提高是非常重要的, 在完成这步工艺过程时, 应注意始终保持路表面及坑槽内的清洁, 避免可能的灰尘、碎屑和杂物进入坑槽中, 造成粘结层弄脏、污染, 影响新旧料间的粘结。

3. 基层材料摊铺和压实。

修补基层回填时, 必须进行夯实, 尽可能地保证回填体的压实度。经抽样试验, 对于松散型回填体, 手扶式夯实机最大能使回填体达到的压实度在85%~92%之间, 很难达到92%以上的压实度。而且回填体与原路面交接处部分也很难压实, 因此出现整体压实度不均的现象。但若勉强对交接处夯实, 则很容易将交接处原基层破坏, 导致二次病害的发生。只有在通车一段时间后回填的基层才能达到最大压实度。因此, 对回填体的夯实要注意如下几点: (1) 不能一次性填满后再进行夯实, 因为当填料过厚时, 一般夯实机夯实厚度较有限; (2) 不能直接夯击交接位置, 因为直接用夯实机夯击交接处, 很容易破坏交接位置的原路面基层, 导致二次病害发生; (3) 若采用松散型基层结构, 由于通车前无法达到最大压实度, 因此应对夯实后的回填体通过计算预留一定高度, 预留高度一般可根据经验值计算得。

4. 面层材料的准备和摊铺。

在进行坑槽修补前, 修补设备必须提前启动, 并装载修补所需的各种材料, 如粘结层材料、沥青结合料、骨料或预先拌好的沥青混合料, 其装载量应至少满足正常工作坑槽的修补需求量, 而且使各种修补材料保持所要求的使用温度。坑槽修补设备的组成完全依赖于修补材料的选择。坑槽修补的供料方式通常有两种。一种是将沥青结合料和骨料现场拌合, 形成的混合料就地用于修补中。这种供料方式虽然修补材料制备量易于控制, 但修补设备庞大而复杂, 且现场拌制的修补材料中矿料级配和油石比都得不到准确控制, 造成修补材料性能不佳, 影响坑槽修补的效果;另一种较为简单, 是采用预先拌好的修补材料, 具有良好的级配和恰当的油石比, 性能质量较为稳定、可靠。对于永久性开槽式修补工艺来说, 坑槽修补材料大多数采用热拌沥青混合料, 故需要有具备保温、加热功能的混合料保温箱储存, 普通热沥青拌和料一般储存时间不宜超过72h, 其他冷补材料则能保存更长时间。修补材料备好后, 可通过自动卸料装置, 将料卸入待修补的坑槽中。然后采用人工摊铺的方法, 用整平板将修补材料均匀地摊铺整平。注意在摊铺料时应缓慢、均匀、连续, 避免料的离析。修补坑槽的用料量一般较少, 填入坑槽后料温下降较快, 为保证下一步工序中修补材料具有较高的压实温度, 摊铺的料温一般以160~165℃为宜。对于新建路面, 沥青混合料摊铺温度和压实温度过高会造成料的严重推移, 使较大吨位的压实无法进行。而坑槽修补与新建路面不同, 大部分修补材料都在挖好的坑槽内, 高温压实时不怕修补材料产生推移, 且料的推移反而还有利于新旧料的嵌挤和融合。

5. 面层的压实。

将定量投入坑槽内的修补材料摊铺、整平后, 需进行正确、充分的压实才能使修补材料中裹覆了沥青的矿料颗粒相互嵌挤, 达到一个稳定的密实结构。增加修补坑槽的密实性, 不仅可提高其抗压强度和承载能力, 防止修补坑槽在交通荷载作用下产生沉陷、松散等破损;而且还可使水分和空气不易进入修补材料内部, 提高修补坑槽的耐水性和耐老化性。在对坑槽进行压实时, 首先压实坑槽边缘的修补材料, 使其填入坑槽中, 再压实中间的修补材料, 并连续不断地向边缘移动压实, 且每次应重叠压实一定宽度。这种压实方法不仅使坑槽边的料不会掉落出坑外, 而且还有助于将坑槽内的修补材料向四周挤压, 使其与原有路面的壁面压紧。压实装置的压实头应稍小, 最好不超过坑槽的尺寸。压实头小一些还有利于增加压实应力, 提高压实效果。在温暖季节施工, 热修补材料温度下降较慢, 其有效压实时间较长;而在寒冷季节, 热修补材料温度下降很快, 有效压实时间大大缩短。所以, 应提高坑槽压实效率, 在要求的温度范围内尽快将修补材料压实到需要的密实度。因坑槽修补大多采用小型振动压路机、平板夯或振动碾等, 其压实功率较小, 所以一般要求当坑槽深度大于4~6cm时, 必须进行分层摊铺和压实。压实合格后修整修补边缘, 以使用与原路面很好结合, 修补工作完成后即可开放通车。

(四) 结束语

沥青路面开槽式修补是沥青路面养护工作中最为常见的养护维修工作, 在实践中往往很容易被忽视对施工工艺的要求, 但实践证明, 良好的施工工艺会大大提高修补质量, 使修补后的沥青路面寿命更长, 从长远看, 其养护成本更低, 更经济。因此, 提倡的沥青路面日常养护工作中, 加强对开槽式修补工艺的要求, 以达到更好的路面养护效果。

参考文献

高速公路桥梁缺陷修补施工 篇7

江苏省高速公路建设迅猛发展, 目前通车里程已逾三千公里, 工程质量始终处于国内领先水平。但随着交通运输量的急剧增大, 尤其是超限车辆的违规运营, 给高速公路的质量及使用寿命均造成了不小的伤害。近期调查表明, 在通车3—4年, 甚至1—2年内, 桥涵结构物裂缝、桥梁支座剪切变形过大等现象尤为突出。据统计, 桥梁结构物病害主要有以下几个方面: (1) 混凝土裂缝 (图1、图2) ; (2) 支座缺失、破损、裂缝、剪切变形过大 (图3、图4) 。

这些病害将导致结构钢筋锈蚀、承载能力下降、局部受力过大, 在长时间超重荷载反复作用下, 使得桥梁受到致命的结构性损伤, 影响桥梁的使用寿命。通过对桥梁现存病害的原因分析和分类, 制定以下修补措施以提高结构正常使用条件下的耐久性: (1) 对结构物存在的所有可见裂缝调查后, 分类进行处理; (2) 采用顶升法对橡胶支座进行更换和变形调整。

2裂缝处理

通过对桥梁的裂缝分析和设计复核验算, 对裂缝进行分类处理。对于非受力裂缝, 裂缝宽度fw≥0.15mm的采用韩国SSG-17灌注胶进行灌缝处理, 裂缝宽度fw<0.15mm的采用涂刷韩国SSG-70裂缝封口胶进行封闭处理;对于受力裂缝采用粘贴碳纤维布加固或粘贴钢板加固处理。

2.1裂缝封闭处理

底层要充分清扫干净, 完全清除底层的油垢、灰尘、乳浆皮、松散物等。将SSG-70主剂和硬化剂按比例混合搅拌之后, 尽可能快速涂布 (图5) 。

2.2裂缝灌缝处理

(1) 裂缝表面处理。用钢丝刷沿裂缝走向清理约5cm范围的表面混凝土, 用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和沙粒, 露出坚实的混凝土表面。用略潮湿的抹布清除表面的浮尘, 并彻底晾干。

(2) 粘结注入座和密封裂缝。注入座在混凝土表面平整处设置, 避开剥落部位, 沿缝的走向, 每米布置3个, 裂缝分岔处的交点应设注入座。裂缝用不饱和聚酯树脂腻子粘贴。

(3) 注入灌注胶。灌注机具采用自动压力灌浆器, 操作简便、快捷, 可直接观察和确认注入情况, 质量易于保证 (图6) 。安设自动压力灌浆器并注浆, 注浆时多道裂缝沿同一个方向进行, 确保裂缝中的空气能被排出。以灌浆器相邻底座出浆或灌浆器10分钟仍不压浆作为判定该道裂缝灌满的依据。对于有明显进浆而相邻灌浆嘴无浆液冒出的情况, 应进行现场检查分析, 采取相应措施。

2.3粘贴碳纤维布加固

(1) 施工现场条件。施工现场的温度、相对湿度以及表面的潮湿度是影响粘贴碳纤维布施工质量的主要因素, 因此粘贴碳纤维布应在一定的条件下才可以进行施工。施工现场的环境温度一般以5℃~35℃比较合适, 环境温度太高或是太低都会对碳纤维布加固性能有一定的影响。施工现场的相对湿度一般不得大于70%, 尤其是混凝土结构表面要保持干燥。如果环境的相对湿度较大, 会影响树脂的粘接强度;在粘贴碳纤维布时, 会影响粘贴质量, 粘贴后很容易出现空鼓或是剥离现象。

(2) 加固部位混凝土基层处理。基层处理是指对加固构件原有混凝土结构的处理和加固部位混凝土表面的处理, 是粘贴碳纤维布的一个重要步骤。基层处理不好, 很容易造成后来粘贴的碳纤维布剥离或是形成空鼓。在加固构件的表面弹线, 确定加固部位。用角磨机等工具对加固部位的表面进行打磨处理, 清除表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土, 直至完全露出混凝土结构新面。混凝土表面应尽量打磨平整, 局部表面高差不超过1mm。混凝土打磨处理后, 用吹风机等除尘设备将加固构件表面清理干净, 并保持干燥。

(3) 涂刷底层树脂。严格按照生产商提供的说明配制好底层树脂。用滚筒刷将配制好的底层树脂均匀地涂刷于加固部位的混凝土表面。涂刷完底层树脂后, 应检查是否存在局部因树脂过多而凝聚的现象, 如存在应尽快处理。

(4) 找平材料找平。底层树脂干燥后, 使用配制好的找平材料进行找平处理。使用找平材料前, 必须确认涂刷底层树脂后的混凝土表明没有灰尘, 水渍或是其它对树脂渗透有影响的杂质。

(5) 碳纤维布的粘贴。首先确认施工现场的环境条件是否符合施工要求, 在不能达到要求的情况下要采取相应措施。进行粘贴碳纤维布施工前, 确认粘贴碳纤维布的尺寸大小以及需要粘贴的层数。将配制好的浸渍树脂均匀涂抹在加固部位后, 迅速将碳纤维布粘贴于加固表面。用滚筒使劲碾压碳纤维布, 挤出残留在内部的气泡, 确保树脂能够充分浸润纤维。在碾压时, 要确保碳纤维布没有偏离加固的方向或是移位。当进行多层粘贴时, 重复上述步骤。

(6) 结构表面防护处理。对碳纤维布表层进行保护涂装, 涂刷表面加强防水剂以及混凝土保护涂料进行防水处理。

3支座补换和变形异常调整

支座补换和变形调整总的指导思想为用千斤顶将梁顶起安放在临时支座上, 等 (新) 支座复位后, 再使梁彻底复位。由于梁顶起的同步性不易控制, 施工时交通不中断。因此, 制订如下控制原则: (1) 在每一个墩上沿纵向两侧的每片梁下均安置1台千斤顶, 千斤顶安放在每片梁两个橡胶支座之间;在千斤顶上下各设置一块钢板, 钢板的面积大于两个橡胶支座面积之和的1.2倍, 保证顶升时梁体局部混凝土不发生受压破坏; (2) 将总的顶升位移量分割成若干级小的顶升位移来完成, 总的顶升位移到位后, 立即在板梁与盖梁之间用若干个钢垫块垫牢, 以增加接触点和面积; (3) 控制总顶升高度建议值不大于10MM, 防止梁体因纵向位移过大而导致梁体破坏以及拉裂沥青路面; (4) 顶升过程中, 采用百分表监测顶升位移, 以及千斤顶油压表读数, 实行双控。

3.1支座补换和变形调整施工工艺

(1) 施工准备。采用100~300吨级扁形千斤顶和油泵作为顶举梁幅的关键设备。

(2) 施工步骤: (1) 搭设脚手架工作平台; (2) 清理桥台 (盖梁) 工作面, 用红漆在板梁侧面标记刻线, 记录高度, 以此为顶举起程线; (3) 检查桥台 (盖梁) 顶面 (尤其是需要搁置千斤顶、支撑垫块处和混凝土挡块) 和板梁有无破损 (裂缝和空洞) ﹑表面有无松散粘结物或油污;若有, 应刮洗干净; (4) 在桥台 (盖梁) 顶面, 垫钢板至所需高度 (以千斤顶和承压钢板厚度之和为预留空间极限) ;将扁形千斤顶置于垫板上, 然后在千斤顶上垫好承压钢板, 钢板厚度不小于1cm (图7) ; (5) 安装顶升位移监测点, 在每片空心板梁下布置一个百分表; (6) 将千斤顶与油泵、油管接好, 检查无误后, 图7千斤顶摆放布置指挥长下达指令, 油泵操作员开动油泵, 缓慢将梁顶起, 以每3mm为一级顶升位移, 千斤顶到达百分表设定高程时停顿, 由监控人员将位移值反馈给指挥长。等到每台千斤顶都到达同一高程时, 再由指挥长向油泵操作人员发出下一级操作指令, 每一级顶升位移各千斤顶间行程差不超过0.5mm。重复上述步骤直至将梁体顶起约10mm左右 (以所有的橡胶支座能够抽动并可进行支座更换作业为准) ; (7) 使用预制混凝土块或钢垫块临时支撑板梁, 并保持千斤顶油压。取下原橡胶支座, 用同一规格型号的新橡胶支座予以更换, 或调整变形支座。新支座安装时, 支座位置按十字中心线对中, 纵横向误差<5mm; (8) 验收合格后, 用扁型千斤顶缓慢卸压落梁到位。落梁时, 注意避免碰撞支座, 以保证支座位置。落梁工艺采用逆顶升法缓慢降落同一幅的每片梁。

4结束语

千里大堤, 溃于蚁穴;百年大计, 质量第一。作者认为通过恰当的措施对发现的桥梁缺陷进行及时处治, 能有效地提高桥梁结构物的使用寿命。本文仅针对目前调查统计发现的高速公路桥梁结构物存在的主要病害缺陷, 结合工程实践, 提出了一些具体处治方法, 以期能为今后类似桥梁缺陷维修工作提供一定的参考。

摘要：本文根据某高速公路桥梁缺陷修补的施工经历, 对裂缝处理、支座补换和变形异常调整进行了总结, 为今后桥梁缺陷维修工作提供参考。

盾构隧道管片修补及堵漏施工技术 篇8

随着盾构以其安全快速的优势在地铁修建中逐渐普及, 我单位在长沙市轨道交通2号线一期工程土建10标采用盾构法施工, 在盾构隧道施工过程中, 由于诸多因素使隧道管片出现破损以及渗漏水。本文主要阐述从施工中总结出了的盾构隧道管片修补及堵漏施工技术, 以供施工的需要。

2 工程概况

五一广场站~芙蓉广场站区间, 采用盾构法施工 (左线全长528.928m, 右线全长622.561m) 。该区间主要为灰岩, 局部夹泥灰岩, 岩溶现象极发育的岩溶地层, 总体以大型溶沟为主, 下伏深埋隐伏型溶洞较发育, 溶沟内全充填较杂乱且软硬不均的砂卵石, 渗透系数可达32m/d, 为强透水含水层, 地下水位7~8m。

管片外径6m, 内径5.4m, 宽度1.5m, 厚300mm, 通用环楔形量45mm。管片采用C50抗渗砼, 抗渗等级为P12级。设计采用“3+2+1”形式, 即三块标准块、两块邻接块和一块封顶块, 错缝拼装, 弯曲螺栓连接 (每环16根M27纵向螺栓, 12根M27环向螺栓) , 管片衬砌之间的防水采用三元乙丙弹性密封垫。外部注浆防水, 结构安全等级“一级”, 耐火等级“一级”, 区间隧道防水等级为二级。

3 隧道管片破损及渗漏水原因

3.1 管片破损原因

3.1.1 在施工中, 由于管片多次运输、多次吊装管片有碰撞损坏。

3.1.2 在盾构推进过程中, 纠偏时管片受力不均匀, 导致管片局部挤压, 造成管片有崩角、崩边、开裂破损现象。

3.1.3 当盾尾间隙控制不合理时或管片选型不合理时, 间隙较小的一侧盾尾会对管片产生挤压, 管片局部会被拉裂或挤碎现象。

3.1.4 注浆压力和注浆速度与推进速度不匹配, 同时因盾尾注浆量不够或注浆量过多, 导致管片脱出盾尾后管片下沉、上浮、错台, 也是导致管片破碎或开裂的原因。

3.2 管片渗漏水的原因

3.2.1 管片密封橡胶止水条损坏、错开及止水条之间夹有泥沙等杂物影响止水效果, 产生管片环纵缝渗漏。

3.2.2 管片在运输、拼装中受挤压、碰撞, 缺边掉角。

3.2.3 管片拼装质量差, 螺栓未拧紧以及复紧, 管片接缝张开过大。

3.2.4 管片在制作时养护不合理, 表面出现气孔和干缩裂缝。

3.2.5 管片边角薄弱部位未加防水垫片, 环纵缝间防水效果差。

3.2.6 管片下沉、上浮、错台导致的管片破碎、开裂以及密封橡胶止水条错位, 造成环纵缝间渗漏水了解管片破损以及渗漏的原因后, 针对不同原因产生的管片破损及渗漏采取相应的施工工艺进行防水。

4 管片修补及堵漏施工

4.1 修补堵漏材料及工具

4.1.1 水泥:普通硅酸盐水泥52.5号、速凝型水泥、白水泥。

4.1.2 砂:特细砂, 细度模数为Mx=1.5~0.7, 不允许夹杂颗粒物质。

4.1.3 堵漏材料:环氧树脂。

4.1.4 铁锤、凿子、钢丝刷、灰匙、拌浆桶、抹刀、φ8铝管、小型灌浆机、冲击钻等。

4.2 修补剂配比

4.2.1 对于混凝土小体积破损的修补材料重量配比:白水泥:水泥:水=2:1:3。

4.2.2 对大面积缺棱掉角的应采用砂浆进行修补, 修补材料重量配比为:白水泥:水泥:砂:水=2:1:6:3。

4.2.3 对于管片渗漏水的修补材料:环氧树脂。

4.3 管片修补主要施工步骤

4.3.1 现场检查与标识

对进场管片以及掘进完成的区间成型隧道管片, 做好质量情况统计。当管片表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0.15mm宽的裂缝或贯穿性裂缝等缺陷时, 必须进行修补, 并在需要修补的地方做好施工标记。

4.3.2 基材部位的清理

修补时, 先用凿子将片状或有裂缝的地方剔除干净, 再修整破损边缘, 然后将剥落的混凝土表面凿毛, 表面无灰尘、无松散颗粒。如果剥落的地方钢筋已经暴露, 除去钢筋表面上的所有松散物, 并用钢丝刷将钢筋清刷干净。

4.3.3 管片修补

对于管片表面小体积破损, 管片修补采用白水泥与普通水泥按2:1重量比混合搅拌组成混合水泥, 其与速凝水泥共同组成管片修补剂。修补剂与水按1:1重量比搅拌至均匀质、粘稠状。然后用抹刀涂抹在管片破损处, 每层厚度不超过5mm。

大体积缺棱、掉角的须采用砂浆进行修补。修补砂浆采用白水泥与普通水泥组成的混合水泥与砂按1:2重量比混合加水搅拌至均质、粘稠状态 (机械搅拌) 。修补前, 混凝土缺损位置必须清理干净, 无尘、无松散颗粒, 在涂抹前必须对破损表面湿润。修补结束后达到一定的强度后必须对修补位置进行洒水养护, 修补位置应保持湿润, 防止修补部位导致收缩、开裂、强度不足等其它缺点。

4.3.4 管片修补部位的养护与成型

管片修补剂在未凝固前, 应将修补的部位加水润湿进行养护, 养护过程中应避免阳光直射及雨水冲刷而导致砂浆失水过快而导致干缩裂缝及强度降低达不到修补要求等问题。待修补部位具有一定强度后, 再用砂纸将其表面磨平以保证修补的效果。

4.4 管片堵漏施工

4.4.1 管片环纵缝防水

⑴管片环纵缝渗水防水施工。管片接缝出现渗水时, 管片密封止水条未损坏, 仍然起到一定的防水作用, 采用在渗水部位打入φ8铝管的方法, 不会破坏密封止水条, 然后进行进行勾缝、注入环氧树脂的方法进行止水。施工工艺: (1) 采用钢丝刷清出环纵缝内的浮泥, 泥垢; (2) 查清渗漏的部位, 沿渗水环纵缝按35cm的距离钻孔, 孔径1.4cm, 孔深8cm, 打入注浆φ8铝管, 采用速凝水泥嵌缝埋管; (3) 对渗水部位用速凝水泥浆进行勾缝; (4) 在铝管内注入环氧树脂, 注入压力0.2~0.3MP。观察1~2小时, 如果仍有渗水, 则继续注入环氧树脂直至不再渗水; (5) 最后进行拆管做并缝面修饰处理。

⑵管片环纵缝漏水防水施工。若管片接缝出现漏水时, 判断防水条已经损坏, 将铝管沿管片环缝打入管片背后, 注入环氧树脂进行止水。施工工艺: (1) 采用钢丝刷清出环纵缝内的浮泥, 泥垢; (2) 查清渗漏的部位, 沿环纵缝渗水处按35cm的距离布注浆铝管, 孔径1.4cm, 孔深30cm, 采用速凝水泥嵌缝埋管; (3) 先向管内注入0.5L环氧树脂, 半小时后再注入0.5L, 直至管片不再漏水; (4) 进行封管拆管处理。

4.4.2 裂缝渗漏防水

管片裂缝出现渗水时, 采用以下措施进行防水: (1) 查清裂缝的延伸部位, 在裂缝的两端钻终止孔, 沿缝两侧错开钻孔, 孔径1.4cm, 孔深5.0cm, 间距为20cm; (2) 沿缝开槽, 槽宽×深为2.0×2.0cm清孔、清槽, 要求无浮尘、泥垢; (3) 采用速凝水泥嵌缝、埋管, 要求压贴紧密; (4) 注入环氧树脂, 闭管待凝; (5) 待凝1~2小时后, 检查孔口泡管, 不饱满的进行二次或多次重复注浆, 至浆泡管饱满; (6) 进行拆管、槽口填补及裂缝修饰。

4.4.3 管片蹦角防水处理

⑴管片蹦角处理 (无渗水) :管片蹦角处没有渗水时, 具体采用管片修补方法进行处理。⑵管片蹦角处理 (有渗水) :由于蹦角处有渗水, 在渗水点预先埋设注浆铝管, 用灰匙、平镗初修饰成型, 待速凝水泥达到一定强度后, 从预埋铝管内注入环氧树脂, 最后进行封管、找平作业。

4.4.4 螺栓孔渗漏

螺栓孔出现渗漏时, 防水处理施工工艺: (1) 拆卸螺栓孔的螺帽; (2) 清除螺栓孔中的浮泥、泥垢、锈迹; (3) 采用阻塞球堵塞螺栓孔的一端出口, 并从另一端出口插入小铝管。采用速凝水泥封密, 要求压贴紧密; (4) 在相应的环纵缝处螺栓两边, 钻终止孔, 孔径1.4cm, 孔深8cm; (5) 注入环氧树脂, 待凝1小时后检查孔口泡管, 不饱满时进行二次或多次重复注入环氧树脂, 直至泡管饱满; (6) 拆管和拔出塞球, 清除螺栓孔中的速凝水泥, 安装螺帽, 更换橡胶遇水膨胀密封圈。

4.5 质量要求

(1) 凡经修补或表面处理后的部位颜色应与管片的原色基本一致, 且表面的光洁度要与原管片一致, 保持隧道内管片安装的整体效果。 (2) 修补后的管片必须根据不同情况覆盖保护膜或用湿麻布覆盖修补部位进行加水润湿养护, 确保修补部分强度达到原管片设计砼强度C50P12。养护时还需注意不能出现砂浆被水冲掉、划花现象。 (3) 已修补好的管片不允许有裂缝产生, 特别是与原管片断面之间更不允许有干缩裂缝存在, 如有这种情况存在则必须返工。

5 结语

在盾构施工中, 各个工序环节做到仔细、认真、科学、合理, 才能保证管片的完好无损, 减少因损坏带来的修补及堵漏工作。经过1个月的施工, 五一广场站~芙蓉广场站区间隧道内无明显的渗漏水现象了, 基本上达到了设计要求, 修补后的管片颜色、表面的光洁度与原管片也基本一致, 确保了隧道内管片的整体效果。该区间隧道外观质量也得到建设公司及驻地监理的认可, 为该工程的评优奠定了良好的基础。

摘要：本文以长沙市轨道交通2号线一期工程 (五一广场站～芙蓉广场站区间) 盾构隧道施工提出的管片修补及防水堵漏技术措施, 以及在实际施工中取得的效果, 总结盾构隧道管片修补及防水堵漏施工的技术方法。

关键词：盾构隧道管片,修补,堵漏

参考文献

[1]洪开荣, 吴学松.盾构施工技术[M].北京:人民交通出版社.2009.

[2]竺维彬, 鞠世健.盾构隧道管片开裂的原因及相应对策.现代隧道技术.2003.

[3]王玉卿.浅析地铁隧道的防水堵漏[J].城市建设.2009.

修补施工措施 篇9

关键词：压力容器,检验,缺陷处理

石油化工行业所属企业大多是在用压力容器相对集中且使用环境比较苛刻的企业, 对其在用重要压力容器的使用状况开展调查, 对于保证石化企业的长周期运行具有重要意义。压力容器使用一段时间后, 在定期检验过程中往往会发现一些制造时遗留下的“先天”缺陷以及使用中产生的新生缺陷, 依据确保安全、“合乎使用”的原则, 检验人员能否对缺陷的性质正确定性定量、分析产生原因, 进而提出科学、可靠的处理方法显得十分重要。笔者根据多年检验中发现缺陷及处理方法的经验、结合理论分析, 对一些常见缺陷做了分类和处理方法的探讨。

1 在用压力容器常见缺陷分类及一般处理方法

1.1 缺陷分类

在用压力容器的缺陷分为表面缺陷和内部埋藏缺陷[1]。表面缺陷主要有:机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤、咬边、腐蚀、表面气孔、表面裂纹等。这些缺陷可以通过肉眼或简单的检测仪器发现。内部埋藏缺陷主要有:未熔合、未焊透、夹渣、钢板分层以及材料本身的杂质缺陷等。这些缺陷需要有一定专业水平的检验人员结合压力容器结构受力分析, 利用专业检测仪器 (如超声波探伤、射线探伤等) 发现。

1.2 缺陷的一般处理方法

缺陷的一般处理方法可分为冷处理和动火返修两种。前者方法简单, 只要满足结构受力, 不再产生新的应力集中要求, 采取打磨消除即可。后者方法复杂, 往往需要动火返修, 不仅要求返修者对材料的可焊性有所了解, 而且还应具有实际经验。

1.2.1 机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤、咬

边等表面缺陷会造成应力分布的不连续, 使用中容易诱发表面裂纹。一般来说容器表面的机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等缺陷可以用《压力容器定期检验规则》中“凹坑允许存在量纲系数G0”判断, 当G0<0.1时, 缺陷不会影响强度问题, 可以利用表面打磨处理方法消除缺陷。打磨坡度至少为1:3, 且应光滑、平缓过渡, 并通过表面无损探伤确认表面无裂纹。当G0≥0.1时, 缺陷会影响压力容器的强度, 则需要焊补处理。[2]对于制造时遗留下的咬边缺陷标准中有允许存在的明确要求, 所以在检验时除低温压力容器外, 只要使用中在咬边处未发现裂纹或产生裂纹迹象的, 笔者认为均可以放宽, 不做处理。但是发现裂纹和产生裂纹迹象的则必须打磨处理, 若影响到强度问题时还必须动火返修处理。

1.2.2 腐蚀是在用压力容器内盛装的介质

与接触的金属材料发生的化学或电化学作用而引起的破坏, 分为均匀腐蚀和非均匀腐蚀。均匀腐蚀造成壁厚大面积均匀的减薄, 检验人员可以凭借直观观察判断是否发生, 借助测厚仪测量壁厚以确定腐蚀程度。如果至下一个检验周期内, 按剩余壁厚强度校核合格的, 可以安全使用。不满足的则应该降压运行或报废处理。对于非均匀腐蚀中的点状腐蚀, 当点状腐蚀深度不超过壁厚 (扣除腐蚀裕量) 的1/3且在任意200mm直径范围内, 总面积不超过4500mm2, 或者沿任意直径的点腐蚀长度之和不超过50mm的无需处理, 可以安全使用。不满足上述条件仍具有使用价值的可进行焊补处理。对于其他一些非均匀腐蚀如晶间腐蚀、应力腐蚀、选择性腐蚀等, 由于腐蚀的机理比较复杂且规律难以掌握, 当发生腐蚀初期没有影响到强度时, 可以用打磨处理消除缺陷。但是当影响到强度问题或材料有劣化倾向时, 则应该慎重处理。笔者认为对于有修复价值的应采取挖补和更换主要受压元件的方法从根本上解决问题。对于无修复价值腐蚀深度超过壁厚余量的, 建议将受检的压力容器做报废处理。

1.2.3 在用压力容器钢板或焊缝中存在的

埋藏缺陷主要是制造时遗留下的“先天”缺陷, 检验人员可以使用超声波或射线探伤等检测方法检测埋藏缺陷。由于埋藏缺陷涉及制造时的工艺条件、压力容器使用后的操作工艺参数、现场条件以及缺陷自身变化情况等等因素, 所以对于其应本着“合乎使用”原则慎重处理。一般而言, 尽管存在埋藏缺陷甚至是超标的, 只要在实际使用中这些缺陷未发生变化仍然处于非动态的“死缺陷”状态, 笔者认为就可以不做处理。若缺陷已经形成裂纹状态的、或有动态发展倾向的、而且压力容器具有修复价值时, 就应该考虑动火返修处理问题。

动火返修前应该查清制造压力容器时的主要工艺参数, 如材料的可焊性、焊接工艺、无损检测等、使用后介质对材料的腐蚀程度、操作参数及使用环境、发现缺陷形状的定性及定量尺寸、缺陷距内外表面的具体尺寸等, 有动火返修资质单位依据检验发现缺陷以及上述主要参数制定的动火返修工艺方案。实施动火返修过程中技术人员在严格遵循动火返修工艺方案的同时, 还应该根据现场发现的一些意想不到的问题及时调整或完善动火返修工艺方案, 以确保返修成功。

2 缺陷处理中的一般性注意事项

缺陷的处理必须有实施检验的检验负责人员参与或授权, 还应与制造设备的技术负责人或具体设计人员磋商了解, 应该指出的是不能完全用制造标准、规范来判定在用压力容器存在的缺陷。

对深度较大的裂纹特别是穿透性裂纹, 如果使用碳弧气刨等热源, 应该在裂纹的两端开止裂孔或止裂槽, 以防止裂纹受热后继续扩展。

内部埋藏缺陷的焊补应先用超声波定位, 焊补时尽量从距缺陷浅的表面进行。

缺陷处理后要根据不同情况重新进行检验、无损检测、压力试验等。

3 进一步开展在用重要压力容器的安全技术研究方向

确保在用压力容器的长周期安全运行, 必须从两个方面同时着手工作:其一是加强压力容器从生产到使用各个环节的安全管理与监察;其二是深入开展在用压力容器的安全技术研究工作, 本文认为开展以下几个方面的安全技术研究工作迫在眉睫。

3.1 进一步开展介质腐蚀环境的检测、监测方法与破坏机理的研究工作

对湿环境、环境、无水液氨环境, 硝酸盐环境, 碳酸盐环境、环烷酸环境、高温高压临氢环境的实用检测、监测方法与破坏机理进行进一步研究, 认清介质环境的危害性, 以更好地预防压力容器在腐蚀介质环境下的失效。

3.2 进一步开展介质环境作用下压力容器的危害性缺陷或损伤的检测技术研究

在介质环境下, 压力容器的缺陷与损伤的无损检测至今仍是一项世界性难题, 尤其是典型材料损伤如氢脆、回火脆化程度的无损检测, 珠光体球化与石墨化的定量分析, 残余应力的定量分析, 原子氢分布的原位、实时检测技术等等。上述问题的解决, 将使这些介质环境下危害性缺陷或损伤的安全评估技术的可靠性大大提高。

3.3 开展重要压力容器区域泄漏与爆炸安全监控技术方法与装置的研究工作

将声发射、红外、遥感等技术应用于压力容器的泄漏监测与爆炸监控, 对于腐蚀介质环境作用下的压力容器尤为迫切。

3.4 进一步开展重要压力容器的延寿技术研究

进一步开展重要压力容器的腐蚀防护技术研究, 如纳米改性涂层技术的应用研究, 缓蚀剂技术的应用研究, 事故抢险与应急措施预案等等。

总之, 只有不断深入石化企业了解压力容器的使用情况, 针对生产中反映的实际问题, 依靠科学的理论方法, 吸收国内外成功的实践经验, 不断研究攻关, 压力容器的安全技术才能发展进步, 压力容器才能确保长周期安全运行。

参考文献

[1]贾立明, 王雄, 李勇.浅析在用压力容器定期检验中常见缺陷的处理方法[J].内蒙古石油化工, 2007, 4.

修补施工措施 篇10

1 桥面板裂缝产生原因分析

造成桥面板裂缝的原因比较复杂, 主要受荷载以及温度变化等方面因素的影响。裂缝的种类繁多, 不同的裂缝对桥梁的危害各有轻重。正确地分析裂缝出现原因, 是克服和控制裂缝、保证桥梁正常使用关键。

1.1 荷载引起的裂缝

随着交通运输事业的发展, 交通运输量大幅度增长, 现有公路桥梁中相当一部分, 特别是年代较远的低等级载荷桥, 已不能满足使用上的要求。混凝土桥面板在常规静、动荷载及次应力下产生的裂缝称为荷载裂缝, 归纳起来主要有直接应力裂缝、次应力裂缝。产生原因有:

1) 对结构进行计算时, 计算模型不合理, 结构受力假设与实际受力不符, 荷载少算或漏算;内力与配筋计算错误, 结构安全系数不够;结构设计未考虑施工的可行性, 设计截面不足;钢筋设计偏少或布置错误, 结构刚度不够等。2) 施工时不加限制地堆放施工机具、材料;不了解预制结构受力特点, 随意翻身、起吊、运输、安装;不按设计图施工、擅自更改结构施工顺序、改变结构受力模式。3) 在使用阶段, 超过设计荷载的重型车辆过桥、车辆撞击、发生大风、大雪、地震、爆炸等问题。

1.2 温度变化频繁或温差过大

混凝土具有热胀冷缩的性能, 当外部环境或结构内部温度发生变化, 混凝土将发生变形, 若变形遭到约束, 则在结构内将产生应力, 当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝。

1.3 混凝土的干缩

在混凝土中, 水以结合水、层间水、物理吸附水和毛细水等状态存在。当这些水在混凝土硬化过程中失去时, 水泥浆体就会收缩, 当收缩受到限制产生收缩应力时, 就会产生裂缝。混凝土收缩裂缝的特点是大部分属表面裂缝, 裂缝宽度较细, 且纵横交错, 成龟裂状, 形状没有任何规律。桥梁工程中, 由于混凝土干缩所引起的干缩裂缝是最常见的。

14地基变形

由于基础竖向不均匀沉降或水平方向位移, 使结构中产生附加应力, 超出混凝土结构的抗拉能力, 导致结构开裂产生裂缝。

1.5 钢筋锈蚀引起的裂缝

由于混凝土质量较差或保护层厚度不足, 混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面, 使钢筋周围混凝土碱度降低, 或由于氯化物介入, 钢筋周围氯离子含量较高, 均可引起钢筋表面氧化膜破坏, 钢筋中铁离子与侵入到混凝土中的氧气和水分发生锈蚀反应, 其锈蚀物氢氧化铁体积比原来增长约2~4倍, 从而对周围混凝土产生膨胀应力, 导致保护层混凝土开裂、剥离, 沿钢筋纵向产生裂缝。

2 裂缝的防治措施

荷载裂缝:应该采取合理的计算模型、限制施工机具的堆放、限制超过设计荷载的重型车辆过桥等方法避免结构产生荷载裂缝。

温度裂缝:为预防混凝土温度裂缝, 应合理安排混凝土浇筑顺序及浇筑速度, 在混凝土浇筑过程中降低部分温差。夏季施工时骨料要洒水降温, 冬季施工时混凝土表面应覆盖保温。

收缩裂缝:为预防收缩裂缝, 应加强早期混凝土养护以降低混凝土中水分蒸发速率, 方法是在结构外露面覆盖麻袋、海绵, 后浇水养护。

地基基础变形引起的裂缝:为预防地基基础变形裂缝的措施主要有基础处理, 科学设计支架搭设, 对支架进行全面积预压以消除非弹性变形;在混凝土中加减水剂以减少混凝土泌水, 确保混凝土保护层厚度, 混凝土施工时进行二次抹面;及浇筑前将基层和模板充分浇水湿透等。

钢筋锈蚀引起的裂缝:要防止钢筋锈蚀, 设计时应根据规范要求控制裂缝宽度, 采用足够的保护层厚度;施工时应控制混凝土的水灰比, 加强振捣, 最大限度地保证混凝土自身密实、完好, 保持高碱度和防止有害离子入侵;同时严格控制含氯盐的外加剂用量, 沿海地区或其他存在腐蚀性强的空气、地下水地区尤其应慎重。

3 修补措施

对于桥面板中间带上下贯通的裂缝, 其下部采用钢板粘结施工法进行修补。这种施工法是用环氧树脂把钢板粘贴在桥面板混凝土受拉缘的外表面, 使其与原桥面形成整体化, 在活载的作用下可作为钢筋来使用。施工时采用液状环氧树脂注入施工法, 根据桥面板的平整度, 用锚固螺栓预先固定钢板, 并使钢板与桥面板表面间保持2~4mm的间隙, 然后用腻子状环氧树脂封闭钢板的边缘, 再从适当设置在封闭线上及钢板中部的注入口注入环氧树脂, 并保持原状使其硬化。

对于桥面板中间带上下贯通的裂缝, 其上部采用注入施工法进行处理。沿裂缝7~8cm宽度的范围内, 用砂轮机和钢丝刷去混凝土表面的游离石灰和灰尘等, 并清洗后加压注入具有渗透性和粘着性的环氧树脂, 以此来填充混凝土裂缝, 防止钢筋锈蚀及混凝土老化。

对桥面板下部宽度小于0.2mm的其它裂缝, 采用表面处理法进行修补, 在混凝土表面沿裂缝涂抹树脂保护膜。施工时先用钢丝刷除去混凝土表面的附着物, 再用清水清洗, 经充分干燥后, 用油灰状树脂填充混凝土表面的凹瘪部分后, 再进行必要的涂抹。

4 结束语

综上所述, 虽然混凝桥面板很容易产生裂缝, 但是大量的科学研究以及成功的工程实例都表明:当桥梁发生开裂现象后, 应从设计、施工及其使用状况等各方面进行调查测试及分析, 找出开裂的主要原因, 分析裂缝的性质, 预料其对结构的危害性, 判断其需要修补或加固的紧迫性, 最后采取合理、有效的修补措施, 使桥梁得以正常的使用。

摘要：混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而成的非均质脆性材料。由于混凝土施工、本身变形和约束等一系列问题, 使混凝土裂缝成了桥梁工程中最常见的工程病害。

关键词：桥面板裂缝,防治措施,修补措施

参考文献

[1]鞠丽艳.混凝土裂缝抑制措施的研究进展[J].2002.

[2]黄国兴, 陈改新.水工混凝土建筑物修补技术及应用[J].1999.