生产与质量控制

生产与质量控制（共12篇）

生产与质量控制 篇1

摘要：重点阐述了汽车发动机连杆选材、锻造工艺、热处理工艺与质量控制过程, 以及设计生产中易出现的问题、预防措施、解决方案, 对提高连杆质量和进行过程控制有很大帮助。

关键词：连杆材料,锻造工艺,热处理工艺,质量控制

随着汽车发动机功率的加大、活塞强度的增大, 连杆的工作条件越来越恶劣。连杆在工作时, 除了受到气缸气体很大的爆发力之外, 还承受着往复惯性力和旋转惯性力, 处于很复杂的应力状态中:有交变拉、压应力、纵向弯曲应力和冲击应力。在这些应力作用下, 连杆的损坏形式主要是疲劳断裂, 常发生在三个高应力区, 即杆部中间、小头和杆部过渡区、大头和杆部过渡区。因此, 必须正确选择连杆的材料, 并且通过合适的热处理及合理的锻造工艺, 来保证连杆所要求的加工工艺性和零件最终热处理后的组织性能。

1 连杆原材料的选用

过去我们认为连杆的综合机械性能是强度和韧性的配合, 在保证冲击韧性不低于某一指标的前提下, 争取尽可能高的抗拉强度。但是随着对金属材料研究的不断深入, 已发现上述的认识不够完善。尤其在某些情况下, 还必须采用多种抗力、断裂韧性和疲劳性能进行衡量。连杆原材料必须具有足够的淬透性。为了满足这些性能指标, 一般采用中碳或中碳低合金钢 (35、40、45、45Mn B、35Mn2、45Mn2、40Cr、42Cr Mo、40Cr Ni) 进行调质处理。1970年代各国相继开发出一系列不需进行调质处理的机械结构钢 (40Mn V、35Mn V、35Mn VN、35V、45Mn V等) 加入微合金元素进行合金化 (空冷微合金钢) 。用这种钢制成的锻件锻造后控制冷却即可使用。连杆裂解新工艺是在1990年代初发展起来的一种连杆加工新技术, 它从根本上改变了传统连杆加工方法, 具有十分显著的经济效益和社会效益。如:DIN C70S6, 解决了连杆装配失圆的问题, 使连杆制造上了一个新台阶。减少了工序, 降低了成本, 提高了连杆的精度。根据连杆不同的性能要求、几何尺寸、材料的淬透性、工艺性能、经济性能进行合理的选材, 是保证连杆质量的第一步。

2 锻造工艺分析

连杆锻件一般需要以下几个工序:下料-加热-辊锻-模锻-切边-整形-锻后热处理-抛丸。

2.1 下料工序

下料的质量直接影响连杆的成本及连杆的表面粗糙度。下料较长, 降低材料的利用率, 降低模具的使用寿命。下料较短就造成锻件局部充不满、折叠。长度离散性太大直接影响锻件重量公差的控制。

2.2 加热工序

加热是保证锻造内在质量、外观质量的基础。精密模锻生产中, 一般首选感应加热。感应加热的烧损率在0.5%以下, 如果感应器设计好, 则氧化皮松而薄, 易去除。加热温度的高低直接影响锻件的内在质量及外观。加热温度越高, 连杆锻件的奥氏体晶粒越粗, 对以后的热处理和连杆的机械性能越不利。温度过高还会形成过热组织, 连杆的塑性增加, 在以后的锻造中金属流动过快, 造成连杆充不满、表面氧化严重等缺陷。加热温度越低, 连杆的晶粒越细。对连杆的强度和后序的热处理越有利。但是温度越低, 金属的流动性越差, 模具的磨损越快, 模具承受的打击力越大, 模具容易开裂。过于细小的晶粒, 会增加连杆的强度和韧性, 不利于裂解连杆涨开。加热温度的选择应以在保证成型的条件下, 较低的温度为原则。一般连杆取1150℃-1180℃。良好的测温系统是保证加热质量的关键。

2.3 辊锻工序

辊锻的作用主要是制坯, 进行金属体积的合理分配, 使之与预锻模膛相匹配, 使金属的流线与外形保持一致。辊锻工步是保证连杆锻件质量的重要一关。为此, 要高度重视辊锻制坯工艺的制定和模具设计。突出强调的是保证在辊锻过程中每道辊坯都不出现折叠或毛刺。

辊锻过程中易出现的问题:

(1) 杆部出现折叠。 (2) 各道次辊锻咬入点不一致, 过渡段R圆弧太小。 (3) 杆部与小头过渡段、杆部与大头过渡段出现花瓣形状。 (4) 辊坯表面粗糙, 凸凹不平, 划伤或磕碰。 (5) 辊坯出现麻花状或局部产生小耳朵。 (6) 辊锻模经过长期使用, 必定产生磨损, 此时辊坯长度将缩短, 分料就会不均匀, 中间料增多, 头部料不足, 影响锻件充满。 (7) 机械手夹钳对坯料的夹伤, 在以后的模锻中容易产生叠纹。

由于上述原因, 必然要造成连杆产品的折叠、折纹、充不满等缺陷。为了确保辊锻质量, 不产生产品缺陷: (1) 在辊锻模具设计中要合理确定各道次辊坯的形状与尺寸。 (2) 合理分配各道次的延伸系数, 确定理想的型槽系。 (3) 合理确定各道次的前滑值。 (4) 准确计算各道辊坯截面尺寸和型槽尺寸。 (5) 提高模具加工水平和模具制造精度, 保证设计尺寸和重复制造精度。 (6) 要提高和保证纵、横两方向的定位精度, 尤其是每道次翻转90°更要保证定位精度。机械手横移必须到位。 (7) 生产过程中要经常观察辊锻模表面的变化, 并要经常进行修整, 在修整中, 要注意各道次的协调一致, 使用过程中的修磨原则上只是型腔表面的修整, 型腔不要发生很大变化, 如需大变化时, 应进行模具翻新或报废。还要经常检查辊坯质量和锻件质量, 来验证辊锻工序质量和辊锻模的质量。在型槽磨损变大后, 必须及时调整辊锻机辊距, 以保证辊坯长度。

2.4 模锻工序

连杆的模锻成形设备主要有热模锻压力机、电液锤、摩擦压力机、模锻锤。但总体上都是通过预锻成形再终锻成形。预锻、终锻分开有利于延长模具寿命。

(1) 预锻后平移或翻转到终锻模膛内均可, 但翻转移动去除氧化皮效果明显。

(2) 辊坯未参加变形部分要压扁, 容易定位, 并能去除氧化皮, 在压扁的同时, 吹去坯料和存在型槽中的残余氧化皮。

(3) 生产节拍尽最大程度保持一致, 这样能够保证切边后的锻件温度, 有利于后续工序的质量控制, 以提高产品质量。

连杆的裂纹、折纹、残余飞边、重量公差、表面麻坑是模锻工序最容易出现的问题, 解决这些问题的具体措施如下: (1) 针对不同连杆的模锻工艺和特点, 合理设计连杆预热锻件、预锻模膛, 使之和终锻模膛达到最佳匹配。 (2) 重视连杆工字型杆部的参数选取与模膛设计。使金属合理的流动, 避免产生折叠。 (3) 合理设计预锻大头孔劈料凸台的形状与尺寸, 尤其是只锻连杆的杆体时 (连杆件杆和盖分开锻造) , 其属于叉口形的锻件。如预锻件劈料设计不当, 坯料金属流动不合理, 则在叉口部位容易出现局部充不满或流线涡流, 造成废品。 (4) 锻造模膛要及时修整、抛光并要注意匹配。 (5) 模具制造时, 要提高模具表面光洁度和制造精度。模具使用前要进行渗氮, 延长模具寿命。 (6) 生产节拍要相对稳定, 要控制住终锻温度, 注意控制润滑剂的喷涂量。控制设备的打击力, 特别要注意终锻最后一次打击能量要小, 以免金属大量流动在分模面处形成流线分层, 在后续的热处理工序中产生裂纹。 (7) 生产过程中设备一定要处于完好状态中。 (1) 设备导轨间隙大是造成锻件折纹和错差、啃伤等缺陷的最主要的直接原因。 (2) 设备连击直接造成锻打过程中锻件磕伤。 (3) 设备的夹持器和楔铁长期使用后变形, 造成夹持器与楔铁不符合, 从而导致楔铁松动, 锻模错差, 使生产经常处于调整状态, 影响锻件质量的稳定性。

2.5 冲孔、切边、热校正

连杆锻件的冲孔和切边通常在切边压力机或冲床上加工, 在热态下进行。

切边冲孔的方式: (1) 复合切边模:切边、冲孔在一套切边模具内一次行程中完成。 (2) 联合切边冲孔模:有两道工序:切边, 冲孔。即一个连杆锻件被连续放在两个模具中分别进行切边和冲孔。

切边冲孔工序中常见问题

(1) 残余飞边不均:是因凸凹模不匹配造成的间隙太大和凹模刃口磨损。

(2) 切边变形:除与上述原因基本相同外, 锻模和切边模不匹配也是最主要原因之一。

(3) 大小头孔的中心距和锻件中心距有偏差, 小头壁厚差大。

(4) 大头孔上下两面孔径不一致, 这是因为冲孔连皮太厚、切边模间隙太大或切边模刃口磨损造成的剪切力太大而产生的冲孔变形。

2.6 连杆锻件整形

为了避免变形, 有一种设计方案是在连杆工字形部分上下不对称, 把在切边上模内的一侧宽度缩小0.4-0.5mm, 以补偿切边时的受力变形。

为了防止切边变形, 一般切边凸模与锻件的间隙不大于0.5mm。切边后, 锻件分模面留有0.3mm左右的飞边余筋, 效果更好, 即减小了切边力, 又增加了连杆锻件的强度。

若连杆切边冲孔后产生变形, 可以用热校正的方法来消除。

2.7 锻后处理

调质处理是一个关键工序, 为了获得需要的显微组织, 保证连杆的硬度及硬度的均匀性, 确保连杆整个截面上强度一致, 淬火温度、保温时间、淬火冷却是淬火重点控制的工艺参数, 要合理制定, 正确执行。回火主要是消除淬火或锻造中产生应力, 任何形式的应力存在, 都会影响连杆的耐磨性能。连杆的内在质量是连杆生产中必须保证的硬指标。

2.8 抛丸

抛丸的主要目的是消除表面氧化皮, 使表面产生压应力, 提高连杆的疲劳强度。

3 结语

为了提高连杆的质量、避免连杆的断裂、弯曲, 提高连杆的寿命, 我们要正确的选材, 采用合格的原材料及合理的锻造、热处理工艺。对于连杆的3个高应力区要采用模糊过渡、圆滑过渡, 尽可能地增加过渡区的面积, 减少截面突变。利用高素质的人员严格地按照工艺文件进行生产、检验。做到以预防为主, 零缺陷出厂, 每一步操作都有章可循, 以适应日趋激烈的市场竞争。

参考文献

[1]赵一平.加热、热处理与绿色锻造[J].锻造与冲压, 2007 (10) :21-27.

[2]赵立新, 刘志民, 赵树国.C70S6连杆材料的研究[J].车用发动机, 2005 (4) :47-50.

生产与质量控制 篇2

中国科技

2005年6月

16开

4册

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定价：998元

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...........内容介绍

卷烟配方设计、生产工艺技术与感官鉴定及质量控制检验实务全书卷烟配方设计、生产工艺技术与感官鉴定及质量控制检验实务全书

书籍目录

卷烟配方设计、生产工艺技术与感官鉴定及质量控制检验实务全书

第一篇 总论

第一章 卷烟概述

第二章 卷烟原料及制品的物理化学特性

第三章 卷烟烟气气溶胶

第四章 卷烟制造原理及工艺流程

第二篇 卷烟新产品规划

第一章 概述

第二章 市场调查与市场分析

第三章 卷烟新产品构思

第四章 卷烟新产品活动的目标

第五章 卷烟新产品目标规划的实现

第六章 卷烟新产品品牌规划设计

第三篇 卷烟原料配方设计

第一章 概述

第二章 卷烟原料配方的原理

第三章 卷烟原料配方设计的依据

第四章 卷烟原料配方设计

第四篇 卷烟叶组配方设计

第一章 烤烟型卷烟叶组配方设计

第二章 混合型卷烟叶组配方设计

第三章 其他型卷烟叶组配方设计

第四章 计算机在卷烟研制中的应用

第五章 卷烟叶组配方的管理与维护

第五篇 卷烟加料与加香设计

第一章 卷烟加料

第二章 卷烟加香

第三章 卷烟加料加香设计与香味补偿

第六篇 卷烟辅助材料设计

第一章 卷烟纸设计

第二章 滤棒成形纸设计

第三章 接装纸设计

第四章 卷烟滤棒设计

第五章 卷烟包装装潢与商标设计

第七篇 低焦油卷烟研制设计

第一章 概述

第二章 薄荷卷烟设计技术

第三章 低焦油卷烟香味补偿技术

第四章 低焦油卷烟微胶囊技术

第五章 低焦油卷烟计算技术

第六章 低焦油卷烟其他设计

第八篇 卷烟生产工艺技术

第一章 制丝工艺

第二章 烟草膨胀技术

第三章 卷接包装工艺

第四章 卷烟滤棒成形工艺

第五章 再造烟叶制造工艺

第九篇 卷烟感官鉴定

第一章 概述

第二章 评吸人员

第三章 评吸前的准备

第四章 评吸方式方法

第五章 烟叶及其制品的感官质量评定

第十篇 卷烟质量控制

第一章 卷烟质量控制

第二章 卷烟质量管理

第十一篇 卷烟质量检验

第一章 制丝制品质量检验

第二章 再造烟叶及再造烟丝质量检验

第三章 卷烟包装质量检验

第四章 滤棒质量检验

第五章 卷烟产品的技术检验

第十二篇 相关标准规范

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第一篇 总论

第一章 卷烟概述

第二章 卷烟原料及制品的物理化学特性

第三章 卷烟烟气气溶胶

第四章 卷烟制造原理及工艺流程

第二篇 卷烟新产品规划

第一章 概述

第二章 市场调查与市场分析

第三章 卷烟新产品构思

第四章 卷烟新产品活动的目标

第五章 卷烟新产品目标规划的实现

第六章 卷烟新产品品牌规划设计

第三篇 卷烟原料配方设计

第一章 概述

第二章 卷烟原料配方的原理

第三章 卷烟原料配方设计的依据

第四章 卷烟原料配方设计

第四篇 卷烟叶组配方设计

第一章 烤烟型卷烟叶组配方设计

第二章 混合型卷烟叶组配方设计

第三章 其他型卷烟叶组配方设计

第四章 计算机在卷烟研制中的应用

第五章 卷烟叶组配方的管理与维护

第五篇 卷烟加料与加香设计

第一章 卷烟加料

第二章 卷烟加香

第三章 卷烟加料加香设计与香味补偿

第六篇 卷烟辅助材料设计

第一章 卷烟纸设计

第二章 滤棒成形纸设计

第三章 接装纸设计

第四章 卷烟滤棒设计

第五章 卷烟包装装潢与商标设计

第七篇 低焦油卷烟研制设计

第一章 概述

第二章 薄荷卷烟设计技术

第三章 低焦油卷烟香味补偿技术

第四章 低焦油卷烟微胶囊技术

第五章 低焦油卷烟计算技术

第六章 低焦油卷烟其他设计

第八篇 卷烟生产工艺技术

第一章 制丝工艺

第二章 烟草膨胀技术

第三章 卷接包装工艺

第四章 卷烟滤棒成形工艺

第五章 再造烟叶制造工艺

第九篇 卷烟感官鉴定

第一章 概述

第二章 评吸人员

第三章 评吸前的准备

第四章 评吸方式方法

第五章 烟叶及其制品的感官质量评定第十篇 卷烟质量控制

第一章 卷烟质量控制

第二章 卷烟质量管理

第十一篇 卷烟质量检验

第一章 制丝制品质量检验

第二章 再造烟叶及再造烟丝质量检验

第三章 卷烟包装质量检验

第四章 滤棒质量检验

第五章 卷烟产品的技术检验

第十二篇 相关标准规范

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生产与质量控制 篇3

关键词：高层建筑;质量控制;安全生产管理

引言

高层建筑是科技和社会发展的产物，是建筑行业迅速发展的标志。当前，我国城市的发展越来越迅速，高层建筑的数量和高度在不断增加。大多数城市已经在建设超高层建筑，并逐渐成为一种发展趋势。随着社会的进步以及人们生活水平的不断提高，对高层建筑的质量要求越来越高。因此，在对高层建筑进行施工的时候，尤其需要具备高水平的专业技术，充分把握住施工技术的要点，对施工技术进行质量控制，从而有效地确保高层建筑的施工质量。

一、高层建筑质量控制分析

1、提高施工人员的综合素质

施工人员的综合素质对施工质量有很大的影响，因此，施工单位要根据施工人员的实际情况，制定合理的培训内容，定期对施工人员进行培训，不断提高施工人员的专业技能。施工单位要注重施工人员的思想教育，努力提高施工人员的质量意识，强化施工人员的工作责任心，确保施工人员能严格的按照相关规定进行操作，从而减少人为因素对施工质量的影响。施工单位在正式施工前，要对施工人员进行集中培训，并对培训的内容进行考核，只有考核合格的施工人员才能进行施工，这样能有效的避免施工人员违章操作的现象，提高高层建筑工程的施工质量。

2、高层建筑混凝土强度的质量控制

首先，需要对混凝土的配比进行选择，在施工环节中为了及时有效地调整混凝土的配比，需要对市场原材料进行不同的配比实验。其次，需要对混凝土进行配比实验，通过对含沙量和含水量的配比进行细致的调整，以便确保实验室配比的通用性。在配比过程中，还需要对砂石配比进行有效的控制。另外，还需要做好强度评估工作，对混凝土的施工进行控制^[1]。

3、强化高层建筑的安全施工

需要对高层建筑基坑支护进行安全施工，并结合高层建筑施工现场的环境和实际情况，采取有效的支护方案。同时，还需要对高层建筑施工的脚手架进行安全控制，确定好科学合理的脚手架施工方案，确保施工人员的安全。在建筑施工过程中，需要对各个环节的施工质量进行控制，以便有效地确保模板拆除、安装和设计制作等施工工序正常运行。

4、高层建筑垂直度的控制

对高层建筑的垂直度进行有效的控制，首先需要对其进行精密的控制，在设计环节中需要确定好高层矫正边角柱的具体坐标，通过以四角柱为基本线，对正面垂直度和平整度进行有效的控制。在垂直度的控制方面需要通过使用激光铅垂仪，通过设置四个合适的方位，进行平面控制。另外，需要在轴线的矫正方面使用经纬仪和钢尺卷进行有效的控制。

5、完善管理制度

要建立健全各项施工质量管理的规章制度，完善管理体系，要严格按照国家和地方施工质量验收标准所规定的质量验收责任、程序和验收方法进行验收。施工单位要严格执行三检制，并严格履行验收签字程序，对于验收不合格的，坚决不允许进入下道工序的施工。监理单位应按规定认真做好质量验收工作，在材料、构配件进场、使用过程中，要严格进行各项检查，见证送检等监理活动，把好材料和构配件的验收，确保质量管理体系的有效运行^[2]。

二、加强高层建筑安全生产管理工作的有效策略探究

1、建设单位应当加强自身安全管理

对于建设单位而言，建立健全工程项目安全责任制是施工安全管理的重中之重。在建立安全管理目标过程中，应当将目标进行科学的分解，将择日落实到具体的成员身上，并且明确项目管理人员的职责与义务。同时，还要以制度的形式将其固定下来，将安全生产从领导层面统一起来，进而形成一个严密的管理系统。在此过程中，还要进行严格考核、实行目标管理制度，将安全问题质量、危险源监控以及各类安全事故的预防和管控作为安全责任制中的重要考核内容。对认真负责安全生产管理、做出成绩的部门和人员给予表扬和奖励;同时，对于履行不好的部门和个人，应当对其进行处罚，对因玩忽职守而引发重大安全责任事故的部门和个人，严肃查处，必要时诉诸法律。

2、建立健全安全管理体系，防范安全事故发生

对于建设单位而言，虽然其在建筑工程施工建设中起到主导作用，但是在实际安全管理过程中，其技术投入、本身管理能力受限。在实际管理过程中，常见的现象是管理班子临时凑、安管人员临时招、技术人员工作能力和技术水平较低，至于敬业程度、以及安全思想水平，便不得而知。安全管理靠自觉的条件下，难以确保施工安全可靠性。因此，应当建立健全安全管理体系，正所谓无规矩不成方圆，建设单位只有建立高效的安全管理体系，才能有效防范各类安全事故的发生。

2.1 建立健全安全管理机构，责任到人

实践中可以看到，建立强有力的安全管理机构，成为现代建筑工程项目建设单位加强安全管理的基础和条件。其中，机构负责人一定要具备一定的施工技术、强烈的责任心和安全管理意识。建筑安全管理人员，需选调工作能力强、责任心强的人员来担当安全管理重任。在建筑安全管理过程中，组织内部应当明确职责、权限，这在很大程度上关系着建筑安全管理工作成效。

2.2 确保建筑工程项目施工手续完备、施工程序合理

建筑工程项目施工建设过程中，建设单位一定要落实安管责任，施工之前，应当完成审图、设计以及规划等程序，并获得许可文件，坚决杜绝“三边工程”现象出现，建设单位应当主动承担安全责任。同时，还要严格执行招投标程序，明确招标条件、控制价，避免出现暗箱操作、恶意压价的现象出现。对于建筑工程项目而言，招投标过程中容易出现恶意压低工程造价的现象，根据《招投标法》禁止条款要求，因当前国内建筑市场竞争非常的激烈，部分企业在微利条件下，被迫承接工程项目，基于盈利的需求和考虑，施工方会从多方面减少投入，安全设施的投入因此减少，由此引发的安全事故屡见不鲜。一旦发生安全事故，如果责任非常的大，则主管部门应当追究建设单位责任。基于此，建设单位应当加强重视，确保建筑工程项目施工手续完备、施工程序合理，对施工单位进行严格的审查和监管，否则建设单位就是搬起石头砸自己的脚^[3]。

2.3 加大安全巡查力度，强化安全检查和通报

对于建设单位而言，应当做好建筑工程施工现场的安全管理工作，加大安监巡检力度，一旦发现施工现场存在安全隐患问题，应当及时地进行排除，将可能存在的安全隐患、危害问题，消灭在萌芽状态，以防为主、防治结合。同时，要坚决杜绝以包代管的现象和行为发生，对工程项目承包方安全管理实施全程管控，必要时还要进行及时的督促与指导，加大安全考核力度，对违章作业承包方进行及时的处罚、限期整改;同时，对整改不力者予以警告，必要时建议停工整顿，绝不允许可控安全事故的出现;对建筑工程施工单位以及分包单位，进行安全检查，及时通报，确定整改意见和期限，提出处罚决定。

结束语

随着我国经济的快速发展，加上城市化进程的不断深入，高层建筑得到了较好的发展，从而有效地促进了城市建筑行业的发展。但是，在发展的同时，我们尤其需要注意高层建筑的施工技术要点，并对其质量进行有效的控制，以便确保高层建筑的安全性和可靠性。

参考文献：

[1]刘海萍.高层建筑施工的技术要点及质量控制[J].江西建材，2013（05）：82-83.

[2]陈建军.高层建筑施工管理存在的常见问题及对策[J].城市建筑，2013（18）：104.

生产与质量控制 篇4

我国各类高职院校为提高学生的专业技能,把学生培养成生产管理一线的高素质技能型人才,使学生具有较强的就业竞争优势。“以企业为中心”的校企合作、工学结合人才培养模式已在一些高职院校中体现出来了。其中:生产实习是这类人才培养模式的一个重要环节,是学生将专业理论知识同企业生产实践相结合的有效途径。生产实习对于不同学科和专业会有所不同。高职院校工科专业的学生实习体系比较完整。一般包括以下三个阶段:(1)认识实习。目的是让学生全面地了解本专业相关企业生产的一般过程,因为一年级学生尚未学习专业课,通过认识实习为专业课程学习做准备。(2)专业生产实习。学生在学习完必要的专业理论和技能知识之后,到企业生产现场,参加实际岗位工作,以巩固加深专业知识,学习更多专业技术(包括技能、技巧、经验方法等),初步学会解决若干生产技术问题。(3)毕业(顶岗)实习。在大学毕业之前完成,学生要综合地运用全部专业知识和技能,解决生产技术问题,并进一步掌握生产技术方法。可以看出,生产实习是专业学生过渡到专业人才的一座桥梁。它的目的在于培养学生生产实践技能、独立工作解决相关问题以及初步科研的能力,成为社会需要的合格专业技术人员。

绵阳职业技术学院作为国家示范性高职建设院校(以下简称“国示”),正处于专业建设和课程建设的改革阶段。生产实习作为专业实践课程的改革对象,其中生产实习过程管理水平和教学指导质量,将直接影响学生的专业技能和综合素质培养,从而影响学生毕业后的可持续发展能力和综合竞争力。而当前许多高职学院的生产实习过程管理和质量控制体系尚无广泛的研究。因此学院有必要对生产实习课程教学过程进行有效的监控,建立一套科学、系统和客观的管理办法和质量控制系统。

2 生产实习管理与质量控制系统的建立

在绵阳职业技术学院“国示”建设工作的大力支持下,结合机电工程系重点专业的改革与课程建设工作,通过对企业调研和课程体系建设的分析,形成了生产实习管理与质量控制系统。

2.1 制定生产实习管理办法

为了加强对生产实习过程的管理和监控,制定了《绵阳职业技术学院机电工程系生产实习管理办法》。本管理办法分为四章,共十六个条款。

2.1.1 总则

阐明了生产实习的重要意义和目的。

2.1.2 组织管理

为保障对生产实习进行有效科学的管理,学院实行“分级负责,岗位管理”的管理机制。设立由生产实习工作领导小组、系部生产实习工作小组组成的二级管理机构。另外,明确生产实习责任人和生产实习协议。

2.1.3 教学要求

(1)根据人才培养方案,选择实习基地,制订生产实习计划,安排生产实习任务。

(2)明确校内指导教师、校外指导教师、学生的职责和义务,并完成相应的实习记录和材料的填写。

(3)制定学生生产实习考核方式和教师考核评价指标体系。

部分学生实习情况记录见表1~5。

填表说明:

a.“生产实习单位意见”可从出勤情况、实习态度、能力评价和受到单位何种奖惩等方面来评价;“生产实习单位鉴定及成绩”分为优秀、良好、中等、及格、不及格,由学生请生产实习单位填写并盖章。

b.“生产实习总成绩”由指导教师根据1、2栏成绩折合填写,第1栏占70%,第2栏占30%。

2.1.4 附则

明确生产实习资料的收集和归档要求。

2.2 建立生产实习管理与质量控制系统

在学院三年的“国示”建设过程中,加强与企业合作,机电工程系形成了“以企业为中心”的模块式、工学结合人才培养模式。其中,生产实习是该模式下的一个重要模块,搭建了理论学习与实际工作的桥梁。为了提高学生生产实习的质量,建立了生产实习管理与质量控制系统。如下图所示。

该系统规范的流程和要求不但可以提高学生的生产实习质量,同时也能促进教师团队的业务工作能力;对学生和教师既是监督,又是提高,并且企业也可以培养人才和创造更多的经济效益,达到了学生、企业和学校三赢的效果。

3 生产实习管理与质量控制系统的实践应用

近年来,绵阳职业技术学院机电工程系和绵阳多家企业建立了校外生产实习合作,取得了骄人的成绩。其中以与某军工企业合作的生产实习模式最为稳定,成绩最为突出,形成了如今的生产实习管理与质量控制系统。

2009年至今,每年一个教学班级共7届300余名学生在该企业进行数控生产实习,实习期间得到了企业领导和师傅、学校领导和老师以及社会各界的好评,同时学生和家长也非常满意安排的实习任务。其中,两年一届的全国数控大赛参加了3次,每次选派3~5位同学参赛,先后有4位同学获得全国数控大赛四川赛区学生组第一名并参加全国总决赛(取得技师证书),在全国总决赛分获第九名、第十三名、第十九名、第二十三名的好成绩,还获得全国数控大赛四川赛区学生组第二名1位同学、第三名3位同学、第四名1位同学、第六名1位同学(以上6位同学取得高级工证书),这10位同学如今都已成为该企业的事业编制员工;另外还有30余名同学毕业之后也成为该企业的员工;其余学生进入社会其他单位,就业质量也比其他专业毕业生好很多。

实践证明,建立的生产实习管理与质量控制系统是合理、可行的,有利于专业建设,促进了高职教育的发展。

4 结论

要提高高职院校人才培养质量,就必须注重实践教学环节。实践教学是衡量高职教育质量高低的重要指标,生产实习质量则是衡量实践教学质量的重要观测点,也是高质量就业的前提。通过建立生产实习管理质量控制系统以及成功的实践应用,可以逐步改革高职教育人才培养模式,提高高职院校人才培养质量,拓展高职教育的内涵建设,为社会培养更多优秀的技能型应用人才。

参考文献

[1]楼少敏.关于学生实习质量的考核评价体系研究[J].杭州应用工程技术学院学报,2001,13(1).

[2]邱树恒.大学工科生产实习的现状和实习方法的探索[J].广西大学学报:自然科学版,2006(3).

[3]白海清.加强实习基地建设和实习管理,提高生产实习教学质量[J].科技信息,2007(2).

生产质量品质控制会议 篇5

生产质量品质控制会议 各位同事：大家好！

今天召集大家来，是想跟大家分享一点个人品质控制的心得。

但是近段时间我们试做的外单，质量控制的不很理想，如果这样做下去，不仅会影响我们公司的声誉与品牌形象，更会做垮我们的企业，因此经与公司领导协商，决定召开此次质量会议。

现在，我想问问大家：想不想多赚钱？——想！那么谁会多给我们钱？谁会多给我们工资？——我们自己！长期以来，我们生产质量管理工作都很被动，为什么？因为我们没有采取科学的管理方法！我们把主要的精力全放在了检查而不是控制与预防质量问题的产生上！我们车间的返工率居高不下，个别生产组的半成品返工率一度达到50%！也就是说差不多做两件衣服就有一件返工的，大家都知道，返工一件的时间至少可以做三件，有的还不止！那么假说一个组上个月产量是5000件，如果该组有50%返工，他实际上可做到15000件，也就是说如果没有返工我们车位的工资可以上涨三倍，大家想想，我们为返工付出的代价有多大？

好，这是题外话，下面我们进入今天会议的主题：

今天培训会的内容主要有6点：

一、质量的重要性

二、如何才能控制好我们的生产质量

三、组长的职责

四、中查的职责

五、车位的职责

六、生产质量控制意识的转变

一、质量的重要性

“质量是企业的生命”，这是众多企业用经验或教训总结出来的结论，大家已深信不疑。这句话的大概意思是：产品质量没做好的话，最终就会被消费者拒绝和被市场淘汰，企业产品卖不出去，企业就会倒闭关门，所以，质量好坏事关企业生死存亡，是企业的生命。

从另一个角度去看，质量的重要性也不容忽视：因质量问题而返工不仅影响生产进度，更严重的是影响了员工的工作情绪，从而会导致更多问题的出现，生产进度就进一步受到影响。生产进度跟不上又直接影响货期，从而影响销售甚至导致丢单，那么工厂就谈不上创造利润，没有了利润我们的工资哪儿来？

那么质量不仅关系到公司的兴衰，也关系到我们的切身利益。

二、如何控制好质量

要想控制好质量首先要树立这样的观念：质量是做出来的，不是查出来的！

1、事前教育（预防）

从源头上控制，重在事前教育，我们生产管理人员在仔细审阅工艺制单、核对样衣的过程中，已对款式工艺熟记于心，在产前会过后针对工艺难点，也有了解决方法与措施。那么我们再组织小组产前会议，将我们所知的一切及时传达给我们基层员工，并结合各款具体的工艺要求及公司的产品质量要求，作一个详细的说明，要让大家都能明白：什么是正确的，什么是错误的，以及做到什么程度为合格，做的不合格会有什么惩罚等，这就是事前教育。

2、事中纠正

员工有了目标后，有的会去努力达成；但也有的可能是没弄明白或意识稍差抑或是技术能力有限，不能按我们的要求去做，那么就要求我们的生产管理人员去辅导、去督促跟进，特别是在每款生产的初期，我们应从第一道工序开始跟进检查，及时纠正错误方法或不良习惯，保证每一道工序传给下一道时是合格的。我们一道道跟进检查、辅导直到出成品。如果我们真正跟到位，相信成品出来后极少存在返工的现象，不用每件再去反复查验了。车位做的开心，我们也查的轻松。

3、事后总结

如果确实因技术因素或因面、辅料原因导致返工现象，我们应及时反馈给技术部门（板房）或品控部门，让其协助解决并记录存档，作为以后类似问题预防工作的参考。

三、组长的职责

1、保障本组机器设备摆放整齐，机器及台面干净无油污；生产组是工厂最小的组织单位，作为该单位的最主要的管理者，对于组上的一切事务都负有责任与义务，况且作为基层管理人员，是对第一现场最清楚了解的人，俗话说县官不如现管，如果组长管不好，还能指望谁去管！

2、保障生产流程顺畅：这点至关重要，我们处理好生产流程设计、工序分配不科学的问题，组长必须对本组每一位员工都了解、熟悉，就像熟悉自己的家庭成员一样，我们不仅要知道员工的技术能力、还要了解员工的脾气性格及优缺点。这样我们在做工序分配时才能有依据，才有可能充分发掘员工的能力。我曾多次在质量会议上说过：公司不缺人才，人人都是人才！同样我们工厂也不缺人才，只是我们没有去发掘！俗话说：人无完人！但我们往往习惯注意别人的缺点，而忘记其本身的优点！这很不利于我们的工作，事实上如果我们关注并充分挖掘发挥员工的优点，其本身的缺点就很容易被淡化，最终可能消失！况且优缺点本身也不是绝对的，有时在我们看来是缺点，但如果用好了就会变成优点。比方说：脾气急躁一般来说是缺点，但脾气急躁的人往往性子直做事快，我们安排他来做瓶颈工序，就更容易更快解决流程不畅的问题。总而言之，我们在做工作安排时要充分考虑到影响我们生产进度与质量的一切因素。

3、产量质量记录清楚：在生产中我们对产量的记录往往比较清楚，但对质量的记录就不是那么在意了！我们没有意识到质量记录的重要性——质量记录是中查及员工质量考核的依据，也是我们生产质量管理工作改进的依据，有了详细的质量记录，我们经过统计分析，能很快找出产生问题的原因，并能依此制定改进与预防措施，同时这些记录还可作为以后类似问题的参考与借鉴。

4、员工工作的辅导与监督：前面已经说过，组长作为工厂基层干部，对生产第一现场最为了解，组长必须清楚每一位组员的技术状况，并因材施教。所以一个组长的生产技能及管理技能，直接影响车位甚至决定车位的技术素质，相应的一个生产小组组员成长的快与慢也直接反映了组长能力的高低。另外，大部分质量问题的产生不是因技术因素而是意识问题，因此组长在进行技术辅导的同时，还要对员工进行质量意识的培养。好的现象大力提倡（多表扬），不良行为即时制止并纠正。

5、车间管理与QC的工作配合： QC是品控部质量监控的代表，代表品控部指导与督促车间进行生产质量的管理与控制。因此，QC有权对车间不合理现象进行指正。对于QC的批评或建议，组长必须接受，如果认为QC的批评或建议不正确，可以向品控部或车间主管反映，但不得当面顶撞或谩骂！另外，我们还要充分认识到QC是协助我们进行品质管理工作的，要想真正提高产品质量，关键还在于提高我们自己及我们员工的质量意识，以及我们的品质管理技术！同时还要意识到：产量与质量并不是矛盾的，如果在生产的最初阶段就进行严格的控制，质量的改善（返工率的降低）能有效促进产量提高。

四、中查的职责

中查的职责就是确保流向后道的半成品或成品必须是合格的！剩下的就是工作方法问题：中查的工作不仅仅是查半成品或成品，还应该向前延伸，即从车位做第一道工序开始就进行检查，比方说某款牛仔长裤：

车位第一道工序是“机头埋夹”；

第二道工序是“后浪埋夹”；

第三道工序是“贴后袋”；

那么中查在做首扎货时就开始跟进，“机头埋夹”查过后没问题，交“后浪埋夹”，查后没问题再交“贴后袋”，一路跟下去，直到出成品。我相信，出来的成品不再需要反复查，也不会存在什么质量问题，车位做的开心，我们查货也轻松！如果反过来，中查坐在查货台前，不主动跟进车位，肯定会有一大堆问题等着我们，我们会是越查问题越多，那么积在手上的货也越多，最终是一大堆返工衣服退给车位，员工怨声载道，我们也是吃力不讨好！这一点相信大家深有体会！曾有不少车位向我反映，有些基层管理人员（中查）在刚开货时不管，等辛辛苦苦做了一大堆半成品或成品时才说这儿不行，那儿要返执，浪费员工时间精力不说，还严重影响了员工的工作情绪！所以就有员工拒绝返工及吵架的现象。因此在大货生产的最初期，我们要多花一些精力，工作主动一点积极一点，就会越做越顺，越做越轻松！同前面提到组长须配合QC工作的道理一样，中查必须全面配合QC的工作，对QC提出的质量问题及时予以纠正！如果有反对意见，可以向组长或主管反映！

五、车位的职责

缝纫车间的生产是多工序流水作业，工序半成品质量也是整个产品质量的中心，完成工序指标是完成整

个流水生产的重要保证，因此缝纫车间所有人员必须严格执行如下生产责任制：

1、在产品投产前必须熟悉规格要求：质量标准、工艺操作要求、上技术课（开产前会）要仔细听、用心记，要熟悉本工序各项要求，也要熟悉上下工序的要求，不懂要问，在没有弄懂各项要求前不准投产。第一件产品（特别是专机组）必须交管理人员（中查或QC）鉴定后，才可批量投产，未经鉴定的不准投产。

2、严格工艺操作要求：按规格、按工艺操作要求进行生产，对违反工艺操作要求而发生的质量差错事故，负完全责任m3、坚持质量检验标准：严格按标准要求生产，对本工序的质量，要求进行严格的自查鉴定，对下道工序负责，对上道工序的质量也应严格把关，如上道工序的遗留问题，本工序没有把关而发生质量事故，由本工序负责，第一承担自己返修的责任，第二承担返修损失的经济责任。

4、质量问题及时返工：对返修产品做到随退随修不准过夜，不及时回修或拒绝回修的，停工教育时间扣除相应的工资，情节严重的按纪律处分。

5、严格按扎号生产、按编号生产：尤其是主要工序，应扎牢，防止散脱而发生差错，下道工序对上道工序负责，采取张冠李戴而造成的差错概由当事人负责。

6、严格执行换片制度：对所发生的一切换片，均由直接指定人员调换剪配，依次换好，记录健全，一般有组别、姓名、类别、原因、布别色号、换片部件等，换片原因应详细记载以便落实责任，如因本工序责任所发生的换片事件不得隐瞒故意流入后道工序，由此而造成质量事故给予严肃处理。

7、努力完成和超额完成生产任务：树立先集体、后个人的正确思想，服从分配，不挑拣工种和工序，在生产过程中为保证大组指标的完成，服从组织的调度，不服从调度的，谈话教育时间不计工时，自己另行生产的工作不计产量，态度恶劣的予以扣除奖金处理，严重的给予纪律处分。

六、生产质量控制意识的转变

1、责任到位，要求每一道工序在交给中查这前，员工能自查（中查要监督）；

2、各组中查必须摆脱依赖思想（以为反正QC要全查，等他查出来再说），完全担负起半成品至成品的质量控制责任与义务；

3、所有中查及QC要进行每一个生产环节、每道工序的监控，不准将主要精力全放在检查成品上。另外，目前工作的重点就是控制半成品的生产质量，因此中查要特别注意，以后从AQL抽查处（也包括尾部）退回的返工货，将追究由中查的责任，我们要做的就是想尽一切办法让车位生产出来的产品是完全合格的。

生产与质量控制 篇6

【摘要】医药企业是我国所有企业中的特殊生产项目，其生产的产品能够食用治病，一旦其出现质量问题，引发的后果不堪设想，医药企业担负的社会责任也相当重大。加强医药生产企业内部生产质量控制，是促进我国医疗事业稳定持续发展的重中之重。

【关键词】医药企业；质量控制；医药生产；信息建设

【中图分类号】R-1 【文献标识码】B 【文章编号】1671-8801（2016）02-0176-02

内部控制是企业为了保证经营活动有效持续开展，保障企业资产的安全、保值、增值，确保会计信息等企业信息披露的及时、完整、真实、客观及可靠性而制定的符合企业自身发展特点的规章制度及操作流程。目前，中国市场经济环境发生巨大变化，企业面临的内外部风险因素日益呈现多元化、复杂化，影响了企业运行效率并增强企业竞争压力，从而对企业内部控制提出更高要求。科学、合理的内部控制是企业提高经营管理效率、防范控制风险的基础，但目前中国医药生产企业内部控制仍然存在一定问题，内部控制建设跟不上企业经营管理的发展，制约了企业健康有序的发展。因此即使把握医药生产企业内部控制存在的问题，并采取相应的措施健全其内部控制建设具备重要的现实意义。

一、生产质量控制中存在的主要问题

1.企业对内部控制认识片面，无法充分发挥内部控制的有效性

部分医药生产企业片面地认为内部控制与企业的经济效益是相互矛盾，相互冲突的，部分管理人员甚至错误地认为内部控制就是限制企业经营活动，削弱日常经营管理的灵活性，为了低概率地经营风险支付相对较高的管理成本，从而基于趋利避害的原则淡化企业的内部控制建设。也存在部分企业简单地认为内部控制就是规章制度的体现，片面地以为只要设立职责、权限相关的规章制度便可以有效地规范企业经营管理活动，忽略企业在生产过程中面临的市场风险、经营风险、法律风险、技术风险及管理风险等。因此部分医药生产企业常常面临药物产品质量不过关，存在危害消费者健康的潜在风险；或生产技术水平有限，药物产品功能性较弱，容易导致消费者过度消费；又或者存货管理不当，导致存货管理成本上升等具体问题。医药生产企业的管理者对内部控制的认识不全面，导致企业内部控制建设基础薄弱或内部控制体系空洞无执行力、形同虚设，加上企业管理人员对风险识别及防范能力有限，从而严重阻碍了企业内部控制的建设，为医药企业生产经营活动的有效开展带来负面影响。

2.企业内部控制信息化建设相对落后

随着互联网等高新技术产业的发展，信息化技术已经成为企业经营管理重要的技术手段，是企业加强管理、提高效率、全方位多角度改善企业经营管理活动的第一生产力。加强内部控制建设也离不开信息化建设，有针对性的信息化系统有利于企业贯彻实行内部控制体制。但目前，中国部分医药生产企业内部控制相关的信息化建设仍然比较落后。首先，由于企业管理人员不够重视内部控制建设或信息化建设，或者因为企业资金实力尚未能够完全支付信息化建设的一切费用，很多企业尚未掌握发展比较成熟的信息技术。这往往导致企业在药物生产、规模控制、存货管理、营销方案、应收账款管理、现金管理等具体环节不能实施有效的控制手段，当企业面临市场风险、经营风险等其他风险因素时，企业便不能及时反馈并解决问题，从而加大经营管理风险。信息技术运用的不全面，使得内部控制实施难以达到预期效果。另外企业进行内部控制管理时缺乏流畅、高效的信息系统。信息是企业决策的依据，是企业生产经营活动的反映，如果缺乏健全的信息系统，企业内部控制的相关信息将无法通畅地在各部门之间、上下级之间流通，从而影响决策的客观性。中国部分医药生产企业正是缺乏有效的信息系统，信息得不到有效的监督，从而导致信息严重失真，信息不流畅。信息沟通的缺失，无法让员工及时了解企业经营管理状况，员工只能被动地服从企业的安排，损害了员工工资的积极性与主动性。

3.企业缺乏有效的内部监督机制

中国部分医药生产企业确实建立了一套完善的内部控制制度及体系，但是由于缺乏独立的监督机制，很多企业的内部控制往往形同虚设，只是为了应付外部监管机构的不定期抽查，难以发挥内部控制的职能，不利于企业现代化管理的发展。内部监督的缺乏主要体现在以下两个方面：首先医药生产企业设立的内部监管部门职能范围有限，并不能全面监督内部控制在经营活动、管理活动、财务活动等的落实情况。在现实操作中，企业的内部监管部门通常只由内部审计部门组成，简单地对财务原始凭证、财务数据、不同账目之间的审查，对于其他非财务活动便无能为力。并且只有规模较大、经济实力相对雄厚的企业才设立内部审计部门。其次，医药生产企业设立的内部监管部门缺乏一定的独立性。虽然部分医药生产企业设立内审部门实现企业的自我监督，但是大部分的内审部门隶属于财务部门，受财务部门上下级权利的制约及相关领导的制约，内审部门实际上很难完全发挥审计功能，只是在形式上代表企业的内部监管部门。因此内部监督机制的缺失很难从根本上保证内部控制的有效实行。

二、医药生产企业加强内部控制建设的必要性

医药生产企业既是市场经济的重要组成部分，同时也承担着提高社会公众医药服务水平，促进社会卫生健康事业的发展发挥重要作用。然而随着医药生产企业的多元化发展，其面临更加严峻的市场竞争环境，但是企业自身经营管理水平无法与经营规模的发展保持一致，导致企业管理活动与经营活动需求相脱节。自我调整，自我监督，自我制约是企业提高管理水平的有效手段，科学合理的内部控制体制是企业自我调节经营管理活动的基本前提。医药生产企业的经济战略管理目标随着现代化企业管理理论的发展而不断丰富与深化，加强企业内部控制建设，是实现医药生产企业经济效益与社会效益稳定发展的根本渠道。

三、如何保证生产质量的有效控制

1.加强宣传，提升人们对生产质量控制的认识程度

医药生产企业药品安全的健康保证一定要以人的良好意识为基础，加强人们对内控管理的认识度，才能保证安全生产。对此，相关企业一定要加大宣传力度，让全体人员都意识到内部生产质量控制对企业发展的重要意义，并至上而下进行宣传，根据企业自身特点颁布规范性规章，加强内部管理控制工作，从而保证医药生产的质量安全。

2.设置科学的企业机构，做到各部门的协调配合

医药企业内部的安全生产工作不是一项简单的工作，它不仅对生产技术、生产工艺、资金分配、人员素质具有较高的要求，而且需要各部门的协调配合。企业在药品生产过程中会出现牵一发而动全身的效果，只有各部门良好配合，才能提升药品的安全性。为了达到这一要求，药品生产企业各部门在做好自身工作，优化职能的基础上，还要加强沟通，在资金、技术、管理、控制等方面下功夫，实现机构之间的协调配合，为药品的安全生产作铺垫。

3.完善内部的信息建设，形成统一的网络系统

随着社会科学技术的飞速发展，计算机、互联网的使用相当普及，在医药生产企业内部实施信息化管理，建设信息网络已经成为了大势所趋。各企业要加大资金投入数量，引进先进设施，将生产工作与信息技术有机结合，打造信息网络。帮助企业领导人员明确了解内部生产现状，规范日常工作流程，完善审批制度，并打造相对稳定的生产环境，保证药品的安全生产。

结束语

总而言之，在社会主义现代化建设水平逐步提升的大背景下，广大人民群众对医药企业的安全生产工作越来越重视。各企业为了保证药品的安全性，就一定要加强完善内部的安全质量控制工作，逐步提升相关人员的综合素质，做到各部门的协调配合，加强信息网络建设，完善监管环节，从而做好内部质量控制工作，为我国医药生产行业的飞速发展作铺垫。

参考文献：

[1]陈勤.加强医药生产企业内部控制的探讨[J].财经界（学术版），2014，05：32+40.

[2]王仲怡.药品生产企业质量管理相关问题分析[J].中国基层医药，2015（24）

[3]杨玉财.关于药品生产质量控制的分析[J]黑龙江科学，2014，5（4）：291-291

[4]张长军.关于药品生产质量管理控制的分析[J]科技信息，2013（35）：283-283

生产与质量控制 篇7

作为盾构法隧道的衬砌管片，其生产质量对整个盾构隧道工程的耐久性影响甚大。本文结合广深港客运专线狮子洋隧道盾构管片的生产过程，探讨盾构隧道管片生产工艺流程与质量控制，通过全程监控，确保管片生产质量。

1 狮子洋隧道管片生产概况

广深港客运专线狮子洋隧道是国内第一条水下铁路盾构隧道，也是为数不多的大直径铁路盾构隧道。盾构隧道内径9.8m，外径10.8m。管片环宽2.0m。衬砌环为通用楔形环方式，全隧道采用同一种楔形环拟合而成。每环管片由5块标准块、2块邻接块及1块小封顶块组成。环与环之间设置22颗斜螺栓连接，块与块设置3颗斜螺栓连接。

盾构隧道分别从进口工作井、出口工作井掘进，盾构管片在施工现场生产，管片厂设置在工作井附近，其中进口标段管片共生产4 754环，出口标段共生产4 611环。

2 管片生产工艺

管片是盾构隧道的基础，管片利用高精度模具在管片厂内生产。精度不够或破损的管片将直接危及隧道安全，故管片生产现场管理是盾构隧道工程管理的重要内容。

管片生产工艺流程见图1、图2。

管片生产工艺流程基本可以分三部分：钢筋骨架制作、钢筋混凝土管片制作和管片生产循环。

3 管片质量控制

3.1 管片外观尺寸偏差检验

单块管片外观尺寸偏差和检验应符合表1规定。

3.2 管片质量控制措施

根据管片质量管理要求，建立管片质量控制体系如图3所示。管片抗渗试验见图4，尺寸控制见图5，整环拼装试验见图6。

3.3 管片制作控制重点及要点

3.3.1 管片裂纹控制

1)优化混凝土配合比，采用外加法在混凝土中加入适量优质粉煤灰，以进一步改善混凝土的和易性，减少混凝土的收缩量，使得管片表面不易产生裂纹。

2)施工过程中严格控制振动器的振捣频率、混凝土的振捣时间，使得混凝土振捣密实而不离析。

3)使用尽量小的水灰比，并保持水灰比的稳定，以免混凝土中水分过大，失水过快致使管片产生裂纹。

4)严格控制蒸养升温降温幅度及时间，以免因温度控制不佳致使管片外表面开裂。

5)对管片采取水浸泡养护，使管片养护充分均匀，不因缺养或表面温差致使管片表面开裂。

6)严格控制管片的收面时间，不得过迟，以免在蒸养前混凝土失水收缩产生裂纹。

3.3.2 管片气泡孔、水泡孔控制

1)优化混凝土的配合比，在混凝土中掺入适量高效减水剂，减小混凝土的含水率。

2)使用水容性优质脱模剂，通过使用这种粘度指标小的脱模剂减小混凝土的黏性，以减少对排气的阻力而利于振捣排气。

3)提高混凝土的和易性，以增加混凝土内部润滑，以利于振捣排气。

4)清模干净彻底，强化清模认真，杜绝模具的清理不洁净致使管片产生气泡。

5)加强模具维护保养，保持模具内表面光滑以减小对混凝土的流动阻力。

6)严格控制振捣频率，避免过振混凝土离析致使管片产生水泡孔。

7)严格控制混凝土的水灰比，不使用大坍落度混凝土，以减少混凝土的含水量。

8)严格控制混凝土原材料的质量，保证混凝土的性能良好。

4 结语

本文结合广深港客运专线狮子洋盾构工程隧道，对盾构管片的生产工艺流程、管片质量控制、管片裂纹控制与管片气水泡控制等关键技术进行了介绍。通过以上关键技术的实施，广深港客运专线狮子洋盾构工程隧道管片质量得到了较好的控制，实现了较好的经济效益和社会效益，可为同类工程参考。

参考文献

[1]冯夯.盾构管片生产中气泡和裂缝的防治[J].铁道标准设计,2003,[5]:50-52.

[2]刘福宏,邢金兰,孙振西.盾构管片生产工艺研究[J].天津建设科技,2004,[2]:38-40.

[3]史英俊.盾构管片工厂预制生产技术[J].铁道建筑技术,2005,[增]:131-133.

[4]胡洪安,王伯海,张健宾.论创新管理提升盾构隧道管片生产专业水平[J].铁道建筑技术,2008,[3]:69-71.

[5]薛晓芳,高钟伟,来立志,等.地铁盾构管片生产全面质量管理[J].混凝土,2006,[11]:74-76.

生产与质量控制 篇8

我国在岭澳核电站之前的秦山一期、大亚湾核电站主体工程中均采用进口水泥, 不但运输非常不便, 而且成本高昂, 同时也制约着民族工业的发展。近年来, 我国核电设计部门在参考和借鉴国外 (美国、法国等) 经验的基础上, 针对核电工程特点提出了水泥的特定技术要求, 也开始在国内水泥企业间进行采购。

2 核电工程对水泥的特殊性能要求

核电站核岛和常规岛属于大体积工程, 其对混凝土长期安全性、抗裂性和耐久性要求较高, 因此对混凝土用胶凝材料-水泥更是提出了多项特殊性能要求。

水泥必须符合GB175《通用硅酸盐水泥国家标准》, 尤其是不得含有氯化物、硫酸钠或碳酸钠等杂质。水泥必须是硅酸盐或普通硅酸盐水泥。除此之外, 还应满足以下要求:

3 核电工程专用水泥的生产与质量控制

从以上性能指标要求来看, 核电工程需要的是高强度、中等水化热、低干缩以及有害组分少的水泥, 需要在生产上着重解决强度与水化热的矛盾, 同时需建立专用水泥的生产质量控制体系。

3.1 三率值及矿物组成

在 水 泥 熟 料 的 矿 物 组 成 中， 单 矿 物 水 化热 的 大 小 顺 序 为：C3A›C3S›C4AF›C2S。 综合 考 虑 强 度 因 素，C3A 应控 制 在 1%~3%，C3S 控 制在 50%~55%，C2S 控 制 在22%~27%。 与 此 对 应 的 三率 值 为：KH=0.88±0.01，S M = 2 . 5 0 ± 0 . 1 0 ，IM=0.90±0.10。这样能保证水泥在中等水化热条件下具有较高的强度。

3.2 熟料煅烧与冷却操作

在核电工程专用水泥熟料的煅烧中, 必须重视如下环节, 否则将影响水泥的整体性能。

合理控制煅烧温度。根据熟料设计的矿物组成, 所需要的煅烧温度可按如下经验公示推算:

此推算结果可作为操作控制的目标, 低于此温度, 阿利特矿物的形成将受到影响, 从而降低水泥的整体强度。

适当延长熟料在窑内停留时间。f-CaO在熟料中含量虽小, 但对水化热的影响仅次于C3A矿物。在熟料煅烧过程中, 适当降低窑转速, 延长熟料在窑内停留时间可促进各矿物的成核与长大, 降低f-CaO含量, 提升熟料立升重;熟料煅烧颗粒均匀, 圆而光华, 砸开后致密, 晶体闪亮。实践证明, 良好的熟料煅烧可有效降低水泥水化热, 提高水泥整体强度。

加快熟料冷却速度。可减少C3S向C2S的转变以及C2S由β晶型到γ晶型的转化, 以保障熟料的高活性。

3.3 混合材的选择

根据GB175-2007《通用硅酸盐水泥国家标准》的要求, P·I型水泥不允许掺加混合材, P·Ⅱ型水泥允许掺加不超过5%的混合材, P·O型水泥允许掺加不超过20%的混合材。核电工程专用水泥混合材的选择也遵循“强度与水化热兼顾”的原则。水泥强度富余时可选择活性较低的粉煤灰、钢渣等或适宜比表面积的矿渣粉, 这些混合材可明显改善水泥水化热。水化热富余时可选超细矿渣粉来提高水泥强度。但需要注意的是, 石灰石作为混合材可提高水泥水化热, 因此其掺量不宜超过6%。

3.4 关于助磨剂

核电水电工程混凝土要求具有坍落度经时损失小、高流动性、高粘聚性等性能特点, 为达到规定技术指标, 一般采用聚羧酸高效减水剂进行配制, 其属于阴性表面活性剂。而助磨剂无非是胺类、醇类、醇胺类、木质素磺酸盐类、脂肪类、一些聚合物及他们的改性产物。说到底, 都属于表面活性剂类物质。如果助磨剂种类属于阳性表面活性剂则会大大降低聚羧酸高效减水剂的效果, 如果助磨剂种类属于阴性表面活性剂也可能会与聚羧酸高效减水剂产生相容性的问题。另外, 助磨剂的加入还有可能引入钾、钠、氯等有害离子, 从而降低水泥品质。因此, 核电工程专用水泥不宜加入助磨剂。

3.5 生产质量控制体系的建立

生产质量控制管理是企业的“命脉”, 是企业生产和管理的基点, 经济效益的源泉。核电工程建设周期长, 对专用水泥质量要求高, 各水泥供应商应建立完善的生产质量控制体系:明确岗位人员权限与职责、强化原燃材料管理、梳理生产控制流程、制定积极有效的考核制度。通过采取以上措施, 可缩短物料转换时间、预防不合格产品或服务的发生、有效地发现和解决质量问题, 防止相同的错误重复发生从而为企业降低成本, 提高产品品质和企业信誉。

4 小结

浅谈呋喃树脂砂的生产与质量控制 篇9

关键词：呋喃树脂砂,过程控制,铸钢件

随着对铸件质量要求的不断提高, 呋喃树脂砂工艺自20世纪80年代在我国开始应用, 由于其良好的溃散性、自硬特性、提高劳动生产效率、节省作业面积、明显提高铸件的尺寸精度和表面质量等优点, 并大幅度减轻了工人的劳动强度, 明显改善了铸造车间的工作环境, 而得到了广泛的推广和应用。

然而由于对呋喃树脂砂的工艺特性的认识不足和缺乏生产经验, 在实际呋喃树脂砂生产中, 并没有完全达到减少生产成本和提高铸件质量的目的。同时呋喃树脂砂生产的铸钢件易产生气孔和裂纹等缺陷。但通过采用合理的工艺、加强过程控制和现场管理, 可以提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率。

1 工艺方面

由于呋喃树脂砂的保温性好, 铸钢件在呋喃树脂砂中的凝固速度明显比在粘土砂中的凝固速度缓慢。特别是在铸件的热节处或转角部位由于凝固缓慢, 极易在这些部位产生裂纹等缺陷。另外由于呋喃树脂砂高温退让性差, 铸件产生热裂纹的倾向性明显增大。根据呋喃树脂砂的这些特点, 并结合铸件的结构特点在铸件易产生裂纹的部位应设置拉筋, 在散热较差的圆角部位适当增大铸造圆角。对于合金钢铸件, 与粘土砂和水玻璃砂相比需要延长打箱时间, 减小热应力来降低铸件产生裂纹的倾向性。

浇注系统对呋喃树脂砂生产的铸钢件质量影响较大, 如果浇注系统设置不合理, 极易导致铸件产生裂纹、气孔或夹砂等缺陷。铸钢件浇注系统一般都采用开放式, 与粘土砂或水玻璃砂型相比, 呋喃树脂砂中钢水上升速度要采用快速、平稳和分散的原则, 浇注系的截面积要比粘土砂和水玻璃砂的大一些。针对呋喃树脂砂发气量大和高温易溃散的特点, 在铸件结构和生产条件允许的条件下, 尽量采用底注方式。

对于大型铸钢件, 为了避免产生气孔等缺陷。在浇注前需要采用热风炉对型腔进行烘干, 以免受潮。

2 砂型质量方面

砂型的质量对铸钢件的表面质量和内部质量都有直接的影响, 砂型和砂芯的强度是衡量砂型质量的一个重要参数。当砂型或砂芯的强度过高时, 会在铸件收缩时产生较大的机械应力, 增大铸钢件产生热裂纹的倾向性;如果砂型或砂芯强度过低, 往往会造成粘砂、夹砂等铸造缺陷。因此需要根据生产现场的环境情况如温度湿度等, 调整树脂和固化剂的加入比例, 以满足铸钢件质量要求的砂型强度。一般情况下对于大型铸钢件砂强度控制在以下强度即可:砂型1.0MPa以上大型复杂的砂芯可以取1.2MPa以上。当采用呋喃树脂砂生产铸钢件时, 要根据铸件的结构特点和材质适当选择合适的砂型强度, 只有这样才能确保生产出高质量的铸件。

3 涂料方面

涂料涂刷质量的好坏直接影响着铸件的表面质量, 对于呋喃树脂砂而言, 涂料对铸件质量起着至关重要的作用。由于树脂砂在高温时会发生分解, 如果涂料质量不好或涂刷质量不好, 在采用呋喃树脂砂生产铸钢件时产生粘砂或夹砂的可能性增大。因此树脂砂使用的涂料附着力要好, 同时要保证涂料涂刷的厚度特别是浇注系统附近的型腔涂刷质量。

4 树脂和固化剂

树脂和固化剂是影响砂型质量的一个重要因素, 在生产过程中需要严格控制树脂和固化剂的技术指标。对于大型铸钢件应选用高呋喃 (糠醇含量≥90%) 且低水分的无氮呋喃树脂为好, 在生产过程中需要根据不同的产品结构和型芯的大小, 选择合适的砂型强度。因此需要根据不同的季节、温度及湿度, 对固化剂进行调整以达到较好的硬化速度和硬透性。固化剂的加入量对呋喃树脂砂的强度有一个最佳值, 加入量过多或过少都会降低型芯强度。

5 型砂质量的控制

影响砂型质量的因素, 其中型砂中微粉含量对树脂和固化剂的使用量影响很大, 而且直接影响铸件质量。对于新砂应妥善保管, 防止外来杂质污染, 同时要特别防止碳酸盐等碱性物质混入。对于再生砂需要严格控制微粉含量, 微粉是指再生砂中140目以下的物质。众所周知型砂中微粉含量越高, 型砂的透气性越差, 同时消耗的树脂和固化剂也越高。因此需要严密监控除尘设备的工作状态, 及时清理灰尘。同时要对型砂进行定期检查和监控, 否则将对产品质量和生产造成极大的不利影响。

6 砂温的控制

再生砂砂温对呋喃树脂砂的生产和质量影响都非常大, 再生砂砂温在15~30℃为宜, 如果砂温过高将造成硬化时间过短, 砂型强度降低, 无法保证砂型质量, 同时也使生产无法正常进行。特别是在夏季这种情况更为突出。因此需要采取冷却系统对砂温进行降温处理以保证正常生产的进行。而在冬季由于环境温度偏低, 造成呋喃树脂砂固化速度过慢或不固化, 同样也满足不了产品质量和生产的要求。在此情况下需要保证厂房的温度以使生产能够顺利进行。

高效优质是呋喃树脂砂所具有的明显优势, 也是未来铸钢件生产的一个主要方向。但呋喃树脂砂也存在裂纹倾向性大及高温退让性差等缺点, 经过生产实际验证, 合理的工艺方案结合严格有效的现场管理和控制, 完全可以保证产品质量。但在呋喃树脂砂生产过程中, 还有很多问题需要进一步的探究。

参考文献

[1]王耀科, 李远才, 王文清.国内外树脂砂的现状及展望[J].铸造, 1998 (8) .

[2]姚青, 陈文斌, 李俊峰.呋喃树脂砂在铸造生产中的应用及质量控制[J].铸造, 2007 (56) .

生产与质量控制 篇10

云南无限电有限公司, 主要从事军工产品的研发、加工及销售, 为部队提供优质配套产品。随着市场经济的发展, 民营企业军品生产准入制的放开, 国有企业一囊军品研发、加工及销售一条龙的市场格局已被彻底打破。军品承制企业之间的市场竞争越来越激烈。从计划经济时期单一的质量竞争, 演变至质量、价格、进度三架车齐头并进。一旦产品质量达不到要求, 产品不能按期交货, 企业面临的是违约处罚。所承制的产品一旦不能按期交货, 将会影响配套厂家的装配与系统调试, 最终影响到装备交付部队使用的时间。如果造成事实, 公司在军品承制市场的信誉度将会大打折扣, 市场竞争力降低, 市场占有份额缩水。更为严重的是:公司可能会从军品承制目录上除名, 被排除在军品承制市场之外。可以说, 在市场经济的今天, 没有速度 (进度) 保障的企业, 失去的将是占领市场的先机;没有质量保证的企业, 失去的将是整个市场。对企业来说, 质量与进度失其一, 最终的结局都是一个字———“亡”。因此, 企业要想生产并获得可持续发展, 就必须端正“质量”与“进度”的关系, 摒弃“质量第一”或“进度第一”的狭隘观念, 让质量与进度并驾齐驱。

二、抓好生产“过程控制”是解决“质量与进度”矛盾的唯一途径

然而, 在企业, 质量与进度似乎是一对不可调和的矛盾, 矛盾贯穿于生产经营的始终。尤其是在以加工为主导的企业, 质量与进度的矛盾给企业的生产经营造成了极大的内耗。如何平衡这对矛盾?笔者根据自己长期从事生产一线的生产、技术、质量管理的工作经验认为:抓好生产“过程控制”是解决这一矛盾的唯一途径。生产“过程控制”, 就是使用资源, 对产品实现的活动进行控制, 最终生产出满足顾客要求的产品, 提供给顾客。而“过程控制”的成功与否, 其检验标准只有一个:是否按质、按量、按时将产品交付顾客。“质量”满足的是顾客在产品规范中所描述的要求;“进度”满足的是合同中按顾客规定的时间点交付产品的要求。其目的都是为了满足顾客要求。而顾客要求满足与否, 其检验标准只有一个:是否按质、按量、按时将产品交付顾客。由此可以看出, 质量、进度与过程控制具有共同的而且也是唯一的检验标准:按质、按量、按时将产品交付顾客。而质量、进度是一种“要求”, 这种“要求”只有赋予“产品”这个载体, 并最终依附“产品”的实现而得以体现。这个实现是需要一个过程, 这个过程必需通过“生产”的手段, 将“设计”实物化;对这个实物化的过程必需进行控制, 对这个过程控制的成败, 决定了产品的成败。也就是说, “过程控制”是质量与进度得以实现的唯一途径。

三、“过程控制”分享

(一) 成绩单。多年来, 公司一直致力于加强生产“过程控制”。综合来说, 就是细化责任制;全员参与, 让操作者明明白白加工, 清楚自己该干什么;管理职责明确, 责任到位, 管理衔接处不允许存在盲区;奖罚分明。经过几年的运作, 分厂机加工零部件一次交验合格率一直保持在98%以上, 产品完成兑现率100%。按质、按量、按时完成公司下达的生产任务。

(二) 操作实例。下面就20**年公司下达紧急生产为例, 介绍生产“过程控制”。

1.情况分析。20**年0*月, 由于军方追加订单, C02B-X, F02, X01, B04等几个产品均列入紧急订货。要求年底交货, 否则, 将会影响整机厂家配套。为了保证产品按时交货, 公司留给机加工分厂的加工时间非常有限———仅为4个月。分厂通过工时测算, 结果:全分厂除去必需的休息时间, 开足班次, 加班加点, 按时完成工作也很紧张。何况, 加工中难免出现问题。出现问题, 一旦协调、沟通及处理不畅, 节点卡壳, 后果不堪设想。尤其是C02B-X, 当年试制, 当年定型, 当年批量生产, 工艺尚不完善, 很多零部件需现制加工夹具……。面对严峻的现实, 公司是如何做的呢?

2.策划、安排。一是在生产安排上, 我们队涉及的600多份加工图纸进行了分解。根据加工的难易程度, 并结合各生产班组的加工技能及特点, 对图纸进行安排。从下料到表面处理, 每张图纸的每道工序均规定了责任人及完成时间点。并积极与生产计划部门沟通, 根据产品的装配顺序, 落实产品组件各工种的完成时间点, 科学有序地保证零部件供应, 确保装配顺利进行。二是在技术保障上, 职责落实到个人。要求现场工艺人员及质量保障人员深入现场, 及时协调解决加工中出现的问题, 不让问题过夜, 最大限度地减少非生产因素对生产进度的影响。三是在质量控制上, 各道工序严格执行首检、自检、互检及专检, 并根据分厂班组设置的特点, 充分利用班组长跟班制, 将加工过程中的工序控制落实到班组长身上。即每道工序由操作者自检、互检, 班组长首检、专检, 避免批量性不合格, 降低返工率, 确保零部件再工序间专业的节点上不卡壳, 力争零部件交付公司时检验一次通过。四是在设备管理上, 要求设备维修人员跟班, 设备维修尽量利用设备非正常工作时段。加大设备维护力度, 保证设备处于完好状态, 避免由于设备异常而导致生产停滞, 从而影响生产进度。在材料管理上, 要求分厂配料员根据分厂调度指令, 提前备好材料, 保证操作者领料时所需材料足额发放到位。若因公司原因出现材料短缺, 材料员必需及时报告分厂领导, 以便分厂及时进行图纸调整及沟通。五是明确重点、难点产品C02B-X的技术、质量责任人。

(三) 开展工作。紧急生产的序幕正式拉开了。各班组按策划安排, 有条不紊地开展着工作。

第一, C02B-X虽然是新产品, 但在试制阶段已涉入, 对其结构较为熟悉。在加工中, 对每一道工序都进行跟踪, 对其设计及工艺不足之处以及加工中容易出问题的工序, 在图纸到达操作者时, 及时给予提醒。在加工过程中, 与操作者一起探讨、制作加工定位及加工夹具;加工中出现不符合图纸情况时, 及时分析原因。对可采取后续措施予以弥补的工件, 及时与技术、质量部门进行沟通, 申请放行;对加工中暴露出来的设计及工艺问题及时与技术部门联系, 以便在图纸及工艺上进一步修改完善。同时, 要求各班组人员, 在加工中发现异常时, 要及时向班组长反映, 班组长也要及时与现场工艺人员反映, 以便及时解决问题, 决不允许问题过夜。

第二, F02, X01及B04产品, 由于是老产品, 设计、工艺及加工较为成熟, 在加工过程中, 主要依靠班组长跟班检查来控制质量及进度。

第三, 在加工中, 一直秉承“上到工序为下到工序负责, 下到工序是上到工序的客户”这一原则。为利于后续装配, 对线性未注公差的要求高于图纸设计要求。在公司设计文件中, 线性未注公差均采用GB/T1804-C, 其公差带较宽, 而且可以取±。这样, 不利于后续装配时零部件的可换性。于是, 在实际加工中, 凡是图纸标注线性未注公差均采用GB/T1804-C处, 均要求使用IT14。这样, 虽然加工要求提高了, 但装配时可换性强, 可为总装分厂赢得时间, 最终为产品顺利出厂争取时间。

第四, 在此次紧急生产中, 由于分厂策划正确, 加工中各部位沟通及时, 协调到位, 再加上拥有一支高素质的职工队伍, 四个应急产品均按质、按量、按时完成。

四、结语

产品均按质、按量、按时交付, 说明所推行的生产“过程控制”是成功的。也用事实证明:只要抓好生产“过程控制”, 就可以将质量与进度这对矛盾统一起来, 减少扯皮, 降低内耗。

摘要：在市场经济的今天, 没有速度 (进度) 保障的企业, 失去的将是占领市场的先机;没有质量保证的企业, 失去的将是整个市场。质量或进度失其一, 对企业来说, 最终的结局都是一个字——“亡”。那么, 质量与进度的平衡点在哪里呢?笔者根据长期从事基层技术、质量及生产管理的经验认为, 这个平衡点就是生产“过程控制”。

沥青混凝土质量的生产控制 篇11

关键词： 沥青砼； 质量； 控制

随着我国社会主义市场经济的快速发展， 公路建设进入飞速发展的阶段， 高速公路从无到有、从少到多， 公路通达深度和覆盖面迅速提高。路面作为高等级公路的重要组成部分相对于路基而言虽然只是薄薄的一层， 但其工程造价却占到公路工程造价的15 % —25 % 。作为道路直接与行车发生关系的“界面”，其工程质量具有特殊重要的意義。我国已建成的高级、次高级路面公路里程约占总公路里程的40 %， 其中约75 % 采用了沥青混凝土路面。现结合太祁高速公路路面工程的建设， 谈谈我们对沥青混凝土的质量控制。影响沥青混凝土质量的因素很多， 不合格的沥青混凝土是造成沥青路面早期病害的主要原因之一， 所以对沥青混凝土的质量控制是保证路面施工质量的关键。以有效地控制沥青混凝土的产纵观沥青混凝土的生产流程， 笔者认为从以下几方品质量。

1 原材料进场控制

原材料是影响沥青混凝土质量的根本所在， 严格把好材料进场关， 对沥青混凝土生产质量将产生至关重要的影响。

例如某速公路路面为4 cm+ 6 cm+ 7 cm 结构， 上面层为SBS 改性防滑面层， 中面层为普通沥青混凝土加纤维改性、下面层为普通沥青混凝土。生产沥青混凝土所需材料为沥青、石料、填料。

a. 关键材料沥青由指挥部统购自辽河石化的AH- 70 号重交通沥青， 进场时又进行抽检， 三大指标分别为： 针入度72， 15℃延度大于100， 软化点48℃， 完全符合高等级路面施工要求。上面层沥青SBS 改性及运输工作由泰普克公司承担， 保证了太祁全线的沥青质量；

b. 防滑面层用防滑石料由太祁指挥部设立自采石料场统一采用当地产优质花岗岩用先进的锤式破碎机生产。中下面层石料由各施工单位依据施工技术规范自行采备， 要求洁净， 无杂质、无风化， 具有良好的颗粒形状。

由于路面施工需要石料数量较大， 所以及早备够相当数量的石料也是保证施工进度和施工质量的环节， 以免发生由于石料短缺仓促进料而忽视对石料质量的检测。我项目部由于动手早， 料源好， 在工程开工前， 已备工程所需石料的90 %， 保证了工程生产；

c. 为了保证填料质量和经济性， 我项目部组织力量用当地优质石灰岩碎石， 采用先进的雷蒙磨自行制备矿粉， 保证填料干燥、洁净、无杂质， 符合施工要求。

2 生产设备保障

现代化高速公路建设， 工期短、任务重、要求严格，只有先进、可靠的现代化生产设备才能满足要求。为了工程按期全线通车， 我项目部组织进场2 套日产2000 型间歇式沥青混凝土拌合设备， 保证了拌合站日生产能力达到3 000 t 以上。同时提前对设备进行全面维护， 使设备处于最佳工况， 特别是拌合设备的称量系统、除尘系统的性能对沥青混凝土的生产质量影响很大， 称量不准确或除尘不彻底将严重影响产品的级配和油石比， 所以产前对两个系统的检测尤为重要。

3 拌合站生产控制

拌合站是沥青混凝土的直接生产单位， 拌合站的生产控制是保证沥青混凝土质量的重中之重， 是最关键的环节。从装载机上料开始到运输车将料运走为止的全过程都需严格控制， 每个环节的一丝疏漏都会影响到沥青混凝土的质量。

3. 1 装载机的配备

拌合站装载机的配备必须保证在整个生产过程中有足够数量的装载机上料， 保持冷料仓的石料充足， 这样才能保证冷配的供料符合目标配比的要求。以我项目部为例， 始终保持1 套拌合站配备2 台装载机上料，经实践证明既经济又可靠。

3. 2 控制室操作

在冷料仓石料充足的前提下， 操作员根据实验室提供的目标配比结合设备各冷料仓的流速—流量表设定初配值。初配值的设定是保证生产效率、保持石料温度， 避免热料溢料的关键。如初配值不合适， 会发生某一档料等料而另一档料溢料， 影响生产效率， 又会因调节初配流量而调节燃烧器油门， 使石料温度上下波动，难以保证石料的温度， 影响混凝土质量。

3. 3 设备的检修、巡视

虽然设备在生产前已进行充分的保养、检修， 但拌和设备集机、电、气于一体， 故障发生的突然性和偶然性不可避免， 所以生产期间的巡视能及早发现隐患， 排除故障， 使设备稳定生产。对设备的检修、巡视是保证沥青混凝土质量的保障环节。

3. 4 沥青混凝土的运输

沥青混凝土的运输是路面施工中的重要环节， 也是影响沥青混凝土质量的因素之一， 生产的沥青混凝土不能及时运出将影响拌合站的持续生产， 从而影响沥青混凝土质量的稳定性， 所以用于沥青混凝土的运输车辆的运输能力应大于拌合站的生产能力， 能保持拌合站内有半小时产量运输能力的车辆最佳。同时运输车辆应加以覆盖减少温降， 保证施工现场的摊铺、碾压温度。

4 试验指导

沥青混凝土的生产必须在试验指导下进行， “试验指导生产”是沥青混凝土质量的技术保障。

4. 1 原材料检测

在原材料进场前， 试验室即应对石料厂的石料进行筛分检测、对比， 以确定符合要求的料源， 并在进料时进行抽检。

4. 2 配合比设计

用工程使用的材料计算各种材料的用量比例， 配合符合施工技术规范要求的矿料级配， 进行马歇尔试验， 确定最佳沥青用量， 以此目标配比指导拌合站试拌并从二次筛分后的热料仓取样筛分， 确定生产配比。在拌合站试用此配比在工地试铺后， 用从拌合站取的混合料料样及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验， 由此确定生产用配合比。该配合比一经确定， 在施工中不得随意变更， 当进场材料发生变化或经检测沥青混凝土的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时应及时调整配合比， 必要时重新进行配合比设计。

4. 3 生产中监测

试验室对沥青混凝土的质量检查应随时进行， 以保证100 %的成品料合格， 当先进的拌合设备正常、稳定生产时， 可参照施工技术规范规定的频度进行抽提、筛分和作马歇尔试验， 并指导拌合站对生产参数作相应的调整。

5总结：

百年大计， 质量第一， 我们必须提高全员的质量意识， 狠抓工程质量， 争创优质工程， 促进交通建设事业的发展， 为我国的社会主义现代化建设铺设金光大道。生产配合比时是一样的。生产过程中要增加抽提试验的频率， 虽然每一次抽提试样是一个个体， 但它还是反映着整个实际生产的情况， 当试验结果与标准生产配合比的合成级配相差不多时， 尽量不要改变配合比。当抽提试验的筛分结果有较大的变动时， 首先要确定是否因上料的速度或原材料的变化而导致的， 如果不是应及时调整， 调整的要求与做配比时要求一样； 在调整时不仅要看合成的级配， 还要照顾到各档筛的分计筛余， 应全面考虑， 在调整后应及时取样试验， 看是否达到预期的效果， 若还不能就需要重新取热料仓的料试验， 重新确定生产配比。在每天生产完毕后都要取热料仓的矿料进行筛分， 试验结果与做生产配合比时相比，看是否变化。若变化不大， 第二天则还按原生产级配生产。如果石料采用一个以上的石料场的石料， 在石料变化时， 应重新进行配合比设计。

生产与质量控制 篇12

蒸养预制混凝土管片生产是自动化的流水线作业, 每一道工序环环相扣, 紧密相连。某超大型水利隧道工程蒸养预制混凝土管片需要专用水泥, 下面介绍伊犁南岗建材 (集团) 有限责任公司 (以下简称公司) 生产蒸养预制混凝土管片专用水泥质量控制方面的经验, 以供同行借鉴。

1 专用水泥技术要求

除满足GB175—2007中52.5级普通硅酸盐水泥的性能指标外, 还必须满足以下特殊性能要求:

1) 水泥和易性好, 与外加剂适应性好, 配制的混凝土工作性能好, 黏度小, 混凝土5min坍落度控制在 (18±2) cm;

2) 配制的混凝土蒸养强度 (蒸养参数按施工设计规范执行) 需满足:8h蒸养强度>20MPa, 7d抗压强度>36MPa, 28d抗压强度>40MPa;

3) 水泥中R2O含量小于0.6%。

2 现有水泥蒸养预制管片情况

2.1 采用A厂中空窑熟料试验

A厂熟料化学成分、率值、矿物组成及抗压强度见表1。采用1号窑熟料掺加不同掺量的矿渣磨制4批水泥, 其物理性能、颗粒分布及混凝土8h蒸养强度见表2。

由表2看出, 混凝土8h蒸养强度低 (其它各龄期蒸养强度也达不到设计要求, 故没有统计) 。但混凝土的工作性能很好, 黏度比较合适, 与外加剂适应性能较好, 坍落度损失小。同时我们采用2号和3号窑熟料进行试验, 结果也十分相近, 与设计要求相差较大。

2.2 采用B厂预分解窑熟料试验

B厂熟料化学成分、率值、矿物组成及抗压强度见表3。

采用B厂预分解窑熟料掺加不同掺量的矿渣磨制2批水泥, 其物理性能、颗粒级配分布及混凝土8h蒸养强度见表4。

从表4看出, 混凝土8h蒸养强度达到设计要求。但混凝土3d、7d养护强度富余系数小, 且混凝土坍落度损失大、黏聚性过大, 和易性差, 与外加剂适应性能差, 有“拔板”现象。

3 方案设计

我们对影响水泥蒸养强度及适应性的主要因素进行全面分析。大量试验数据证明:C3S、C3A含量高, 水泥强度高, 对提高混凝土的蒸养强度十分有利, 但与外加剂适应性差, 混凝土的工作性能变差, 坍落度损失大。因此, 必须合理控制熟料矿物组成, 特别是C3S、C3A的含量和水泥颗粒级配。通过反复试验, 无论是采用A厂或B厂现有的水泥均无法达到用户配制蒸养混凝土性能要求, 若满足设计要求, 必须对现有生产工艺进行较大幅度调整, 又很不经济。对此, 公司技术中心设计了一个投资少、见效快的方案, 及时研制出了满足用户要求的特性水泥。

1) 优化A厂生料配比, 适当提高熟料KH、P值, KH控制在0.91～0.94之间, P控制在1.0±0.1, C3S控制在55%～65%, C3A含量提高到4%～5%, 熟料3d抗压强度大于26MPa, 28d抗压强度大于58MPa。

2) 设计熟料C3A含量控制在5.5%～6.5%。采用A厂熟料和B厂熟料按一定比例进行搭配使用。通过反复试验, 最终确定了A厂熟料与B厂熟料的比例为4∶6。B厂熟料KH控制在0.92±0.02, C3S为55%～65%, C3A为6%～8%。

3) 通过多次正交试验, 确定水泥的几个关键颗粒分布为:<3μm颗粒在19%～22%, 3～32μm颗粒在58%～65%, >80μm颗粒小于1.2%。

4) 针对出磨水泥颗粒分布不合理, <3μm、3～32μm颗粒含量低的问题, 对水泥粉磨系统又进行了调整。将水泥磨一仓的平均球径从80.27mm调整到79.22mm, 二仓的平均球径从40.46mm调整到39.53mm, 同时对粉磨系统进行了全面的维护。

调整搭配后的熟料成分达到了设计目标, 其分析结果见表5。

通过以上几方面的工艺调整, 在熟料各项性能指标达到设计要求后, 同时进行了大磨工业性试验, 经检测, 各项物理指标与化学性能完全满足设计要求, 检测结果见表6。

4 工业生产

按设计方案要求, 2008年1月31日生产了50t水泥送施工现场, 用户采用该特性水泥配制蒸养混凝土生产预制管片100片。混凝土配合比见表7。

kg/m3

按以上配合比配制混凝土预制管片, 蒸养预制管片8h出窑强度27.3MPa、3d抗压强度36.0MPa、7d抗压强度40.9MPa、28d抗压强度49.5MPa, 各龄期强度达到设计要求;混凝土的工作性能很好, 黏度适中, 与外加剂适应性能较好, 彻底解决了混凝土“拔板”现象, 5min坍落度均控制在 (18±2) cm, 各项性能指标完全满足设计与用户需求。得到了专家和用户的一致认可, 解决了施工单位的燃眉之急。

为了保证此特性水泥的顺利供应和蒸养预制管片的工业连续性生产, 公司技术中心按设计要求严格控制熟料的矿物成分, 对进厂熟料分堆存放, 做好标识, 不定期对出磨水泥进行颗粒级配检验, 随时指导水泥磨机级配调整, 加大过程工序质量检测频次, 并将设计方案关键参数纳入公司考核制度。

5 结论