电子束焊

电子束焊（精选8篇）

电子束焊 篇1

1 传动轴工艺路线制定

焊接结构制造工艺过程主要取决于焊接产品的结构形式和质量要求, 动力传动轴结构复杂、质量要求高, 其制造工艺也比较细化。根据焊接结构分析制定了下述的制造工艺, 主要包括焊前清理、装配、焊接、焊后热处理、焊接检验等。

具体工艺路线如下:

配套—钳工清理—退磁—装配—电子束焊—消除应力—磁力探伤—CT检验—理化分析 (焊前试件) —退磁—装配—电子束焊—消除应力—磁力探伤—X光检验—CT检验—理化分析 (焊后试件) —动平衡—表面喷漆—终检

2 质量评定

对应零件结构分别加工出图1结构的焊接试验件, 试件材料为9310钢, 材料性能指标符合设计图纸规定, 按照钳工清理—退磁—装配—电子束焊—消除应力—磁力探伤—CT检验—理化分析等工艺流程进行了工艺试验, 确定了真空电子束焊接参数。

试验件焊接后进行无损探伤和理化分析。无损探伤包括磁粉检验、X光检验和CT检验;理化分析包括低倍金相检验、高倍金相检验和力学性能试验。

(1) 磁力探伤。按验收标准对焊缝进行磁力探伤检验, 先用连续法后用剩磁法, 尺寸等于或大于0.2mm的夹渣、气孔等缺陷不允许存在, 磁粉检验合格。

(2) X光检验。按HB5358.2进行X射线检验, 焊缝等级1级, 单个缺陷尺寸小于0.2mm, 缺陷之间的最小距离为4D (D为最大缺陷尺寸) , 100mm长焊缝内部允许的气孔或夹渣数目少于2个。焊缝内部不得有裂纹、未焊透、未熔合、尖角型缩孔或夹渣等缺陷, X检验合格。

(3) CT检验。按GJB5312进行工业CT检验, 检测单个缺陷尺寸小于0.25mm, 增加一轮工业CT检验, 第二轮检测的起始点比第一轮的起始点高0.125mm, CT检验合格。

(4) 理化分析。 (1) 按JS10-JT-109的要求对焊缝进行高低倍检验; (2) 显微硬度检验, 对焊缝处进行显微硬度检验, 要求热影响区的硬度值不低于HRC26, 提供显微硬度曲线; (3) 焊缝接头按HB5145-96取标准试验进行拉伸试验, 焊缝接头的强度应达到零件性能规定值的85%以上;焊缝低倍、高倍检验:焊缝尾端存在孔洞, 焊缝其它部位未见缺陷。其形貌见图2。焊缝尾部出现的孔洞初步分析认为是由于焊接时, 焊缝熔深较小, 熔池金属没有将试件倒角处填满造成的。

3 电子束焊质量控制

现代化焊接生产要求全面焊接质量管理, 即要求产品从设计、制造、检验等所有环节都实行质量保证和质量控制。焊接接头质量控制包括完善企业技术装备、提高操作人员的素质及生产过程的严格管理, 目的是获得无缺陷满的焊接结构, 满足焊接产品在实际工作中的使用要求。[1]由此可见, 焊接质量控制对于传动轴真空电子束焊接的重要性。

3.1 环境的控制

电子束焊接工作场地、室内应保持通风良好和清洁, 有害气体和烟尘应不超过TJ36的规定。环境温度应保持在15～30℃之间, 噪声不大于70dB, 相对湿度不大于60%。

3.2 人员的控制[2]

3.2.1 焊接操作者的控制。

从事电子束焊接的操作人员应进行培训和考核, 通过焊接模拟试件, 合格后, 由中航工业焊接考试委员批准下发的有效操作证方能上岗进行产品的焊接。

3.2.2 焊接检验人员的控制。

焊接检验人员包括焊接质量检验员、无损检验人员、力学性能检验员、化学分析员等都应具有公司规定相应的上岗操作证方可进行焊接产品的检验

3.3 设备的控制

真空电子束焊机应进行工艺性鉴定, 按YJ74鉴定合格拥有设备合格证后方可进行产品的焊接生产。

3.4 过程的控制

传动轴的焊接生产中, 质量控制不仅在真空电子束焊工序。我们要求每一道工序都要有焊接检验员的监督与控制, 具体如下:

配套:领取零件外观不允许有磕碰伤等缺陷;

钳工:清理干净零件的表面, 不允许有锈蚀油污;

退磁:对零件和夹具一起退磁, 要求磁通密度不大于1×10-4T;

装配:零件装配后, 由检验员检测各项尺寸是否满足工艺规程的要求;

电子束焊:在焊接过程中, 焊工必须严格按照工艺规程规定, 并且做好相应的焊接记录。这就要求在生产过程中由焊接检验员经常检查焊工在焊接时的工艺参数。对焊接完成的零件进行焊缝外观质量和尺寸检验。对于违反工艺纪律的现象必须及时检查制止。

4 焊接质量检验定义

为了确定焊接零件是否具有符合性质量, 必须测定其质量特性。焊接质量检验是指通过调查、检查、测量、试验和检测等途径获得的焊接产品一种或多种特性的数据与设计图样及有关标准、规范、合同或第三方的规定相比较, 以确定其符合性的活动。生产实践中, 企业强化焊接质量管理的目的是通过完善企业内部机制来保证它提供的焊接产品具有符合性质量。[3]

焊接质量检验的作用则在于监控焊接产品质量的形成过程, 确认企业已生产或正在生产的焊接产品是否满足了或能够满足符合性质量的要求以及定期检查在役焊接产品是否仍具有符合性质量。从这一意义上来说, 离开焊接检验, 企业就无法实施有效地焊接质量管理。焊接检验是企业实施焊接质量管理的基础和基本手段。

5 电子束焊缝检验

焊接检验的依据是质量标准, 动力传动轴的焊接质量检验标准:STA100-85-45;

5.1 外观检验。

真空电子束焊缝外观无咬边、裂纹、凹坑、气孔缺陷, 焊缝检验合格。

5.2 无损检验。

无损探伤对焊缝进行磁力探伤检验、X光检验、CT检验, 检验结果合格。

6 结束语

根据理化分析报告确定动力传动轴电子束焊缝性能指标达到了设计图纸的要求。传动轴经喷丸、表面喷涂、动平衡、静扭试验、运转试验等工序检验也符合产品质量要求, 说明传动轴的整个质量控制体系是可行的。焊接质量体系符合全面焊接质量管理的要求, 充分体现了焊接质量控制与检验在整个零件生产过程中的重要性。

参考文献

[1]李亚江.焊接质量控制与检验[M].北京:化学工业社, 2006.

[2]Ted V.Weber.焊接检验工艺学[M].化学工业社, 1998.

[3]关桥.《航空制造工程手册》《焊接》分册, 北京:航空工业出版社, 1996.

电子束焊 篇2

一、电弧焊：

1、钢筋电弧焊宜采用搭接焊接头；焊缝长度，单面焊为10d，双面焊为

5d。

2、采用电弧焊时，操作工人必须持证上岗。

3、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧

坑应填满。

4、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上。

5、电弧焊焊条必须符合规范要求。

二、电渣压力焊：

1、电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源。焊机容量应根据钢筋直径选定。

2、焊接夹具应具有刚度，焊剂筒的直径应与所焊接钢筋直径相适应。电压表、时间显示器应配备齐全。

3、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，钢筋一经夹紧不得晃动。

4、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可直接引弧法。

5、引燃电弧后，先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接确，转变为电渣过程，最后在断电的同时迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

6、上下钢筋轴线位移不大于0.1d，而且不大于2㎜，钢筋无明显烧伤，咬边深度不超过0.5㎜。

7、接头焊毕，应停歇后方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳。四周焊包应均匀，突出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

温州市第三建筑工程有限公司

电子束焊 篇3

真空电子束焊接工艺具有穿透能力强、热影响区小、深宽比大等优点, 广泛应用于航空发动机零部件的制造中。某机空气导管组件, 由内外筒体零件经电子束焊接而成, 材料为TC11。该组件共有8条电子束焊接焊缝, 包括环焊缝、搭接焊缝以及端面焊缝, 其中, 内、外筒体凸台焊缝采用搭接接头结构, 零件使用一定时间后, 外场发现凸台焊缝处出现开裂。经过分析, 凸台焊缝开裂主要由于焊缝接头强度相对较低, 一旦端面焊缝出现疲劳裂纹, 凸台焊缝极易出现开裂现象, 影响零件的使用寿命。因此, 有必要针对空气导管零件凸台焊缝接头结构进行优化, 提高焊缝接头强度, 延长零件使用寿命。

1原焊缝接头结构

零件凸台焊缝接头结构如图1所示, 内、外筒体共有5个圆周凸台焊缝, 每个圆周均布6个凸台, 合计共有30个凸台焊缝, 通过真空电子束焊接将内、外筒体进行连接。

设计图纸要求凸台搭接接头焊缝熔深为4mm, 焊缝长度为1mm, 焊缝宽度为2mm, 电子束焊接采用非穿透焊接工艺, 为防止将内筒体零件击伤, 焊缝长度、宽度方向不能完全将凸台覆盖, 同时, 由于零件结构因素影响, 焊后无法进行车加工, 造成在焊缝长度、宽度方向存在着未熔合缝隙, 降低了焊缝的接头强度。

2改进方案

根据焊缝强度分析, 内、外筒体凸台焊缝脱开将使端焊缝应力水平增加最大可达32%。为了增加内、外筒体凸台焊缝的接头强度, 经初步分析, 拟定以下三种改进方案, 见图2、图3、图4。

与原凸台焊接接头结构相比, 三种新方案的结构特点如表1所示。

3试验验证

3.1焊缝方向选择试验

凸台焊缝采取周向或轴向进行焊接, 可通过在8×8mm的凸台上进行轴向和周向两种方向的焊接试验进行确定。

试验结构如图5所示。试验结果显示, 如采用轴向焊接, 为保证焊接长度≥6mm, 起收弧段的长度必须在20mm以上, 否则将形成较深凹坑, 如图5a所示;而周向焊接由于空气导管外筒体有整周加强筋, 可以满足起收弧长度要求, 如图5b所示。

根据试验结果, 凸台的焊接方向选用周向焊接。

3.2焊缝强度对比试验

由于凸台的焊接属于搭接结构, 焊缝的强度主要取决于焊缝结合面的熔合面积, 因此凸台的焊接试验主要围绕增加焊缝结合面熔合面积来进行。

在8×8mm的凸台上增加焊接面积, 可以采取增加焊缝长度和宽度 (焊缝数量) 的方法来实现。分别采用6mm、8mm、8mm完全焊满以及1道焊缝, 3道不同间距的并列焊缝进行组合焊接, 形成了12种性能试样, 对这些试样进行拉伸和弯曲试验, 试验结果如表2所示。

结果表明, 8mm完全焊满的试样弯曲力最大, 而3道间距为0.5mm的并列焊缝, 不仅拉伸和弯曲力值大, 且数据稳定。

采用同样的方法进行模拟试环的焊接, 6种方法与试环上的6处凸台对应, 试验结果见表3。

焊后的试环如图6所示。

3.3飞溅粘连情况对比试验

根据焊缝脱开力试验对比, 凸台周向完全焊满长度8mm比原结构焊接6mm强度明显增大, 但焊满8mm在内筒体凸台两侧存在焊接飞溅物和击伤。为防止内外筒体之间飞溅物脱落对空气导管使用造成影响, 经讨论在凸台两侧增加防飞溅工艺槽, 具体结构见方案三, 详见图7。

分别采用工艺槽宽度3mm、4mm、5mm的试板进行试验验证, 焊接方法见表4。

试验结果表明, 宽度为4mm和5mm的工艺槽基本可以保证将焊接飞溅物完全封闭在工艺槽内, 而3mm宽的工艺槽两侧棱边上已经有焊瘤出现, 因此工艺槽宽度选择为4mm。

4结论

从试验结果对比看出, 凸台结构改进行方案选择方案三焊接结构形式, 采用3道间距为0.5mm的并列焊缝, 在结合面上实现长度8mm完全焊满、宽度不小于2mm的焊缝, 焊缝强度比原结构明显加强, 且飞溅物能够控制在工艺槽内。

摘要：某型航空发动机空气导管组件采用电子束焊接工艺, 内、外筒体凸台焊缝采取搭接接头结构进行连接, 由于焊缝结构影响, 焊后无法对焊缝未熔合缝隙进行车加工, 零件在长期使用过程中, 发现内外筒体凸台焊缝存在开裂现象。本文通过工艺试验对接头结构进行优化改进, 提高了焊缝接头强度, 同时, 增加的防焊接飞溅槽能够焊将接飞溅封闭在工艺槽内, 避免对内、外筒体零件的击伤。

关键词：空气导管,电子束焊接,搭接接头

参考文献

电子束焊 篇4

学习目标：

1、了解焊接的分类和应用，焊条电弧焊的含义和基本原理、焊接特点、在实际工作及焊接结构中的地位和应用。

2、掌握手工电弧焊设备的基本构造、接线方式、调整电流的方法。

3、掌握劳保用品及常见辅助工具的用途、使用方法和注意事项。

技能目标：

1、掌握设备调试方法、常见故障产生的原因及排除方法。

2、掌握手工电弧焊设备的基本构造、接线方式、调整电流的方法。

3、掌握劳保用品及常见辅助工具的用途、使用方法和注意事项。

[相关知识]：

焊接技术是十九世纪末和二十世纪初发展起来的一种热加工工艺，取代了铆接。焊接比铆接具有显著的优越性，它有节省材料、减轻结构重量、简化加工与装配工序、接头的致密性强、能承受高压、容易实现机械化和自动化生产、提高生产率、改善劳动条件等特点。被广泛地应用于机械、建筑、交通、冶金、化工、造船、石油、电力等工业部门。

1、焊接的概念：

通过加热或加压，或两者并用，充填或不充填焊丝（材料），使两焊件达到原子结合的加工工艺方法。

2、焊接的分类：

按照焊接过程中金属所处的状态不同，焊接方法分为三类： 熔焊：两金属熔化实现原子结合。如：手工电弧焊、气焊、氩弧焊 压焊：两金属熔化或达塑性状态实现原子结合。如：点焊、缝焊

钎焊：采用比被焊工件熔点低的钎料（焊丝），钎料被加热熔化，填充接头间隙并与被焊工件相互扩散，实现结合。如：烙铁钎焊、火焰钎焊

[入门指导]：

手工电弧焊

利用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法，操作时，焊条和焊件分别作为两个电极，利用焊条与焊件之间产生的电弧热量来熔化焊件金属，冷却后形成焊缝。其特点是：设备简单、维护方便、成本低；工艺灵活、适应性强；对焊件的装配要求较低；劳动强度高、生产效率低。

1、焊接电弧

（焊接时，将焊条与焊件接触后很快拉开，在焊条端部和焊件之间立即产生明亮的电弧，实质是一种气体放电现象）。

1-药皮

2-焊芯

3-保护气体

4-电弧

5-熔池

6-母材

7-焊缝 8-渣壳

9-熔渣

10-熔滴

焊接电弧 是由焊接电源供给的具有一定电压的两电极间或电极与焊件间的气体介质中，产生强烈而持久的放电现象，称为焊接电弧。焊接电弧在焊接过程中为焊接材料提供热量来进行焊接。

焊接电弧由阳极区，阴极区，弧柱三部分组成。阴极区是从阴极表面起靠近阴极的地方，区域很窄，温度3980℃。阳极区是从阳极表面起靠近阳极的地方，区域较阴极区宽，温度3200℃。弧柱是在阴极区和阳极区中间的区域，弧柱的长度占电弧长度的绝大部分，温度7700℃。

2、焊接接头

（1）焊接接头：用各种焊接方法连接的接头叫焊接接头

（2）焊接接头形式

在手工电弧焊中，由于焊件厚度、结构形状以及使用条件和质量要求不同，其接头形式也不相同。焊接接头的形式很多，其基本形式可分为4种

3、焊接坡口

根据设计或工艺需要，在焊件待焊部位加工并装配成的一定 几何形状的沟槽，称为坡口。

4、焊缝

根据焊缝所在空间位置的不同，焊缝可分为平焊缝、横焊缝、立焊缝、仰焊缝4种形式

根据结合形式的不同，焊缝主要分为对接焊缝和角接焊缝，另外还有塞焊缝和端接焊缝。

根据焊缝的连续情况，焊缝可分为连续焊缝和断续焊缝，且 大部分应用连续焊缝。对接焊缝各部分的名称如图

角接焊缝各部分的名称如图

5、电焊机

常用的手弧焊机有弧焊变压器，弧焊整流器，弧焊发电机，如BX-250型属于动铁式弧焊变压器，空载电压为60-70伏，工作电压为30伏，焊接电流调节范围为60-250安。焊接电流调节是通过转动调节手柄来移动铁芯位置，达到所要的焊接电流。当调节手柄顺时针转动时，焊接电流增大；逆时针转动时，焊接电流减小。

BX-250型是动圈式弧焊变压器，空载电压为60-70伏，工作电压为30伏，焊接电流调节范围为60-250安。焊接电流调节分粗调、细调两种，粗调是通过转换开关来改变一，二次侧线圈的接线方式来实现，细调是摇动手柄移动线圈来实现。当顺时针转动时，焊接电流减小；逆时针转动时，焊接电流增大。交流式应用、特点：

（1）关于交流电的基本概念：电流大小和方向随时间作周期性变化。（2）适应酸性焊条

（3）设备简单、维护修理方便。

弧焊变压器

弧焊整流器

6、焊接电源的极性及应用

因电弧温度有差异，当焊件与焊钳的正、负极接法不同时，其温度也不同。在使用直流弧焊电源时，应考虑选择电源的极性问题，以保证电弧稳定燃烧和焊接质量。电源的极性分正接法和反接法两种，正接法是焊件接电源正极焊钳接电源负极；反接法是焊件接电源负极焊钳接电源正极。

采用直流电源，在使用酸性焊条时，如果焊接后钢板，可采用直流正接，以获得较大的熔深；而在焊接薄钢板时，则采用直流反接，可防止烧穿。使用碱性焊条时，无论焊接厚板还是薄板均采用直流反接，以减少飞溅和气孔，使电弧稳定燃烧。

7、焊条

涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极称为焊条，由焊芯和药皮两部分组成。①焊芯是焊条中被药皮包裹的金属芯。其作用是传导焊接电流，产生电弧，把电能转化成热能；本身熔化作为填充金属与液体母材金属熔合形成焊缝。焊芯金属约占整个焊缝金属的50%-70%。

②药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层。其作用是气保护、渣保护、冶金处理渗合金作用改善焊接工艺性能作用。常用的结构钢焊条药皮类型为钛钙型和低氢钠型，生产中用的E4303型为钛钙型属酸性焊条，交直流两用。特点是引弧容易，电弧稳定，脱渣性好，对铁锈、油污、水分不敏感，焊接时飞溅少，烟尘少。可用于一般的钢构焊接；E5015型为低氢钠型属碱性焊条，采用直流反接。特点是脱渣性较差，对铁锈、油污、水分敏感，焊接时飞溅较大，烟尘多。焊缝金属的塑性、冲击韧性和抗裂性能交好，用于对焊接质量要求较高的钢构焊接。

③常用的焊条直径为2.5 3.2 4.0 5.0mm四种。

8、车间内的BX—250型动铁芯式焊机的使用：

开关柜、总闸、焊机分闸与焊机号码、工位的对应情况。（对照车间内的布线讲解）

9、主要工具： 1）、焊钳：

（1）作用：夹持焊条、人工操作、绝缘。

（2）使用方法：焊条的握法、夹持焊条的方法、角度。

（3）易出现的故障及维护：钳口易被烧坏、各螺丝易松动、焊钳整体烫手。2）、面罩：（分手持式和头盔式）

（1）作用：通过镜片观察焊接冶金过程和熔池、阻隔飞溅、紫外线、红外线、避免烫伤。

（2）使用及拆卸方法：防止烫砸、禁止托工件。（演示）（3）易出现的故障及维护：螺丝易松动、镜片损坏。

3）、敲渣锤：

（1）作用：清除焊道的焊渣。（2）使用方法：（演示）（3）代替工具：錾子、锉刀等。4）、焊工手套：

（1）作用：阻隔飞溅、紫外线、红外线、避免烫伤。（2）使用方法：（演示）5）、钢丝刷

用来清除焊件表面的铁锈，油污，焊后清理焊缝。

[任务分配及练习项目]：

1、分组对应工位。

2、整理工位的方法。

3、焊帽的检修及更换玻璃。

4、熟悉焊机、学会调节电流大小方法。

[巡回指导及示范]：

1、个别指导与小组指导相结合。

2、培养发现典型。

[结束指导及点评]：

1、各工位工具、把线、材料整理的规范程度。

2、纪律、学风上的问题。

电子束焊 篇5

电子束焊接技术是利用高速运动的电子束流轰击工件的原理进行焊接加工的一种比较精密的焊接技术。然而, 设计者多着眼于焊接精度的提高, 而忽视起辅助作用的配套装置, 导致焊接的效率没有实质性的提高, 例如现有的直流伺服驱动器存在驱动电路复杂、驱动装置本身消耗的功率大等问题。为解决这些不足, 设计了一种结构简单、小功率的直流伺服驱动装置。

二、电子束焊直流伺服驱动装置的组成及工作原理

该装置主要由宽范围供电电源模块、开关量模块、模拟量模块、功率驱动模块、使能控制功能模块、报警模块等组成。其部分设计框图如图1所示。

其工作原理是:宽范围供电电源模块为其他各功能模块提供电源, 外部信号通过开关量模块与模拟量模块转换后送入内部控制电路部分, 最后控制电路输出指令信号至功率部分, 从而驱动电机运行。

1. 开关量模块:

主要由开关量接口模块及开关量数据隔离模块组成, 电路图见图2。

其基本功能是接收各种外部装置或过程的开关信号, 并通过开关量数据隔离模块将其转换为相应的电流信号送入其内部的控制电路。开关量数据隔离模块不但起着信号转换的作用, 同时还起到了将此接口模块的外部电路与其内部电路在电气上进行隔离, 隔离电压可达1 500V以上。从而确保了内部电路的电气安全。

2. 模拟量模块:

此部分主要由放大器、调制器、解调器、基准源及拟谐器等组成, 框图如图3所示。

工作时, +15V电源连接到拟谐器, 使其工作。从而产生频率为25kHz的载波信号。通过变压器耦合, 经整流和滤波, 可完成±10V直流或5kHz的交流瞬态变化的电压隔离。

这种直流模拟隔离技术能完成3 000V的输入与输出方式的隔离。为直流伺服在多种复杂环境下使用提供了方便。

在输入电路中, 输入信号经放大器放大后, 通过调制器调制成载波信号, 再经变压器送入解调器, 以致在输出端重现输入信号。由于解调信号要经三阶滤波器滤波, 从而使得输出信号中的噪声和纹波达到最小, 为后级应用电路提供良好的激励源。

3. 功率驱动模块:

此部分采用PWM等效脉冲驱动方式, 高频的开关频率可达到22kHz, 电流输出峰值50A, 连续工作功率238W。可驱动无刷DC伺服电机在直流电压反馈闭环模式 (即伺服自身电压闭环方式) 、直流电流输出电流闭环方式 (即伺服自身输出电流闭环方式) 、直流伺服电机转速全闭环模式、开环模式下工作。

4. 报警模块:

具有过流监视功能, 可实现过载保护, 驱动器过热保护, 以及过电压报警等功能。当功率及功率控制电路发生异常时, 出现报警。此时, 直流伺服驱动停止工作, 前面板的红色指示灯长亮。电流限制起作用时, 当直流伺服驱动的工作电流大于设定的极限报警电流时, 出现报警。此时, 直流伺服驱动停止工作, 前面板的红色指示灯长亮。

输出报警极限电流由10～30A 8挡不同的范围开关设定, 如图4所示。当开关1闭合时, 此时的极限报警电流为12A, 限流电阻与极限报警电流对应关系见表1。

三、电子直流伺服驱动装置设计特点

1. 在宽范围的交流40～150V的条件下都能正常运行。

2. 具有左向行驶禁止、右向行驶禁止、终端使能 (即“允许”信号) 、运行使能、停止运行系统设备, 准备就绪等各种条件功能。

3. 有伺服输出的电流范围选择, 输出报警极限电流有10～30A等8挡不同的范围开关设定。

4. 伺服系统可选择直流电压反馈闭环模式 (即伺服自身电压闭环方式) 。直流电流输出电流闭环方式 (即伺服自身输出电流闭环方式) 。直流伺服电机转速全闭环模式。开环功能工作模式等多种选择。

四、结束语

本电子束焊直流伺服驱动装置具有结构简单, 操作方便, 成本低等优点。同时, 输入输出的开关量接口均采用光电隔离技术来设计完成, 为直流伺服驱动装置在多种复杂环境下使用提供了方便。

参考文献

[1]王亚军.电子束焊加工技术的现状与发展.中国机械工程动力学会第八次全国焊接会谇论文集, 1991.

[2]刘春飞.电子束焊接技术发展历史、现状及展望.航天制造技术, 2003.

电子束焊 篇6

关键词：电子束焊,束焊缝缺陷,CV.3/133X22X30 2G型电子束焊机,焊胎的改进,束焊缝无损探伤

1. 前言:

电子束焊技术是西方国家在上世纪70年代末期研究开发新焊接技术。80年代此项技术开始广泛应用于航空航天、原子能、国防及军工、汽车和电气电工仪表等众多行业。电子束焊接包含了机械、真空、高电压和电磁场理论、电子光学、自动控制和计算机等多学科技术,因此此项技术受诸多因素影响,焊接后束焊缝一次交验合格率低也是影响此项技术普及的关键因素。

束焊机的工作原理(如图1):是发射击(灯丝)在加热后发射电子,并在电场的作用下,电子束将沿着高压静电场的方向运动,通常在发射极与阳极之间加上高电压(即加速电压),为了避免空间电荷效应而导致电子束流发散,需将电子束再经过电磁透镜把发散后的电子束重新会焦,聚集成功率密度高达1.5×105瓦/cm2的电子束(束径为0.25-1毫米),当电子束轰击到桥总成待焊的束焊处,电子束的动能转变为热能,使待焊的束焊缝处金属熔融,同时桥壳总成自转,焊成一圈连续即深又窄的焊缝(深宽比可达10:1-30:1),实现桥壳中段和轴头的焊接。

我公司在上世纪80年代引进了一台美国生产的CV.3/133X22X30 2G型电子束焊机,是国内所有生产斯太尔车桥厂家中,最早将斯太尔桥壳轴头焊接采用电子束焊技术的厂家。比某些厂家采用二保焊等技术焊接的斯太尔桥壳总成,产品使用寿命有较大提高,束焊缝的质量能得到保证,也是我公司斯太尔桥总成131.8万次不断裂重要技术含量之一。自公司采用此项技术的20多年中,有一批长期从事此项工作人员,对如何提高斯太尔桥壳中段与轴头电子束焊积累了一些经验。

2. 斯太尔桥壳轴头焊缝的结构特点:

电子束焊接的接头形式有对接、角接、搭接和卷边等,而且均是进行无坡口全熔透或给定熔深的单道焊。虽然不同接头有各自特有的结合面设计、接缝的准备和施焊的方位,但是斯太尔轴头束焊缝接头属紧密配合无坡口对接形式,不需要填充金属,斯太尔桥壳中段和轴头在束焊缝的结合部位均需经机械加工,光洁度不小于3.2um,同时在装配前需对束焊缝表面进行严格清理,否则会导致焊缝缺陷,力学性能变坏,还影响抽真空时间和焊枪运行的稳定性,以及加剧真空泵的老化程度等。接缝必须紧密结合,不留间隙,尽量的使结合面平行,以便窄小的电子束能均匀融化接头两边母材,间隙是宜小不宜大。

从图2看斯太尔桥壳轴头电子束焊接比较接近我们常见的对接焊,但又不同于普通的对接焊,而在束焊缝底部增加了一个嵌入环。嵌入环有两种作用:一是避免电子束流直接击穿工件,而在轴头的内腔焊缝中形成飞溅、裂纹、缩孔和塌陷等缺陷;二是在部分熔透的焊缝根部,在焊接的过程中避免钉尖缺陷,钉尖缺陷产生的原因是束孔中接受的电子束波动所致,将导致工件受载时应力集中,而在斯太尔轴头焊接加入嵌入环能将钉尖缺陷引出受力部位,规避了束焊焊接过程中钉尖缺陷,提高了斯太尔桥壳总成的疲劳强度。

3. 问题的提出:

随着国内对斯太尔重型车的需求量的增加,我公司为了满足重型汽车市场激励竞争的需求,斯太尔桥产量也不断地提升。而所有的桥壳总成均需采用电子束焊焊机将轴头和桥壳中段焊接工序,一次交验合格率只有65%左右,一次检测不合格的电子束焊桥壳需进行返工,二次报验不合格的锯掉轴头,桥壳中段加工后再进行接缝焊接,现场采取的措施造成极大的浪费,同时也是产能提升最大的瓶颈。

4. 问题的识别:

针对电子束焊焊接过程是特殊过程的特点,焊缝的缺陷是内部缺陷,现有的控制手段只是在焊接后用超声波技术进行检测,不同于普通的机械加工能够直接识别缺陷类型。虽然公司有一批长期从事超声波的检测人员,对焊缝内缺陷类型的判定有一定经验,但都是通过委外培训取得检验证书,以及师带徒进行培养,能力具备后上岗独立操作。为了更系统的了解焊缝内部的缺陷形式,以往判定的焊缝内部缺陷对应波形图是否准确等,以及每种缺陷对桥壳总成的疲劳强度影响等。采取如下方法:

1、将束焊缝周圈360º明确为8个区域(如图3),分别为:张应力区、张应力近中区、中性区、压应力近中区和压应力区。

过程控制的检测人员在检测时发现有缺陷的束焊缝时,记录缺陷类型、大小、缺陷的深度以及缺陷在焊缝区域等,同时将缺陷的波形图存在探伤仪中,并记录下波形的编号。针对挑选出束焊缝有问题的桥壳总成,一方面对桥壳总成进行疲劳试验,判定缺陷对桥壳总成寿命的影响,焊缝断裂后再验证检测人员根据波形图判定缺陷是否与实际一致;另一方面对有缺陷桥壳总成进行剖切,验证检验人员判定缺陷是否与实际缺陷一致,以便提高检验的检验技能。

2、在开展三轮的桥总成疲劳试验和切样分析后,发现缺陷类型主要有3种:焊缝内部有气孔、焊缝焊偏和焊缝的熔深不够:

a、焊缝内部有气孔的缺陷占缺陷51.2%,是束焊缝缺陷类中占比例最多的一种。缺陷的形式如下图4和图5:

b、束焊缝焊偏的缺陷,占缺陷的23%。缺陷的形式如下图6和图7:

c、束焊缝焊缝熔深不够的缺占缺陷总数的14.2%,缺陷的形式如下图8所示:嵌入环未焊接上;图9是焊缝熔深符合要求的图片。

综上所述,束焊缝主要有3种缺陷:气孔、焊偏和焊缝熔深不够。

5. 问题的分析和改进:

桥壳中段、轴头和嵌入环装配前要清洗,待焊部位的清洁度不符合要求,有脏污残留在待焊部位。清洗后装配前还使用吸附酒精的餐巾纸擦洗待焊部位,残留在待焊部位的水分未及时蒸发,或餐巾纸粘在待焊部位的毛刺上,残留液体和纸屑或脏污等高温的环境里气化,气体未及时溢出形成气孔缺陷。

针对以上问题,制作专用小车(如图10),避免轴头相互接触二次污染,清洗后易风干,同时明确用酒精擦洗后在空气中风干的8至10分钟后才能施焊;酒精擦洗轴头和桥壳中段的待焊部位前用风动砂轮进行打磨(如图11),避免存在毛刺存在粘付纸屑。

模拟束焊机施焊斯太尔桥壳的过程中束焊缝处跳动和高度差状况:桥壳总成匀速自转,检测左右两端束焊缝处跳动:左端跳动为4.5mm,右端跳动为0.62mm;左右焊缝处高度差为6.58mm。跳动和高度差大致使焊缝距离焊枪中电磁透镜的距离不一样,在焊缝处电子束斑点大小不一样,大小不一样熔化深度就不一样,依据束焊缝径向深度为锯齿状和现场使用的拉杆被击穿桥壳总成轰击到拉杆损伤可以证明(如图12所示)。装夹桥壳总成焊胎左端衬套(如图13)与桥壳总成轴头配合间隙大。

针对以上问题。首先在焊胎与设备工作台之间加调整垫片,保证焊缝处跳动和高度差符合要求,同时将焊胎上磨损衬套进行更换。其次又为了保证桥壳总成被施焊过程匀速旋转,在桥壳总成上的拉杆又增加了限位杆(如图13),以保证桥壳总成被施焊过程中匀速旋转。

公司在长期的实践过程中,因电子束焊机使用的灯丝价格差异(进口灯丝:200元/个,国产灯丝2元/个)已将进口灯丝更改为国产灯丝。在将两种灯丝的外型进行检测和比较(如图:14)的过程中发现:国产灯丝发射电子束部位为圆弧,进口灯丝发射电子束部位为圆弧;相比较灯丝张开的角度,国产张开较大,且张开角度大小不一致。国产灯丝发射面不平整,张开角度不一致,人员装夹灯丝操作困难,易发生灯丝发射面与静电透镜和电磁透镜不平行,导致灯丝发射的束流与砂帽短路等情况发生。在放大镜的下观察,国产灯丝发射面与侧边圆弧过渡处存在裂纹,裂纹是国产灯丝在冷压成型的过程产生,裂纹的存在误导灯丝发射面束流发射区。

综合以上因素依照进口灯丝测绘图纸,灯丝生产厂家按照图纸生产,同时制作灯丝形状验具,要求间隙控制在不大于0.10mm;同时在过程中各个环节对灯丝圆弧过渡处是否存在裂纹进行检查。操作人员在生产现场更换灯丝时要带白手套,及时清理灯丝座与灯丝结合处的氧化皮,以避免影响影响导电性,以及灯丝上有导体和异物,误导灯丝发射面束流发射区域。

针对过程控制中挑选的束焊缝存在缺陷桥壳总成,在反复的几轮试验和验证过程中,根据实验结果,重新修订了《斯太尔中/后驱动桥壳轴头电子束焊缝超声波探伤标准》:包括探伤仪和探头,以及系统性能、试块的要求、性能质量分级方法和结果评定标准进行了明确要求,并确定了束焊缝缺陷对应的波形图,例如确定焊缝未熔透了对应的缺陷波形图(如表1“束焊缝未焊透缺陷波形图”),在焊缝两侧桥壳中段和轴头上测量缺陷波形图一样,波形图中始波、缺陷波和反射波的三种播中,其中反射波不明显,定义为束焊缝未焊透缺陷的波形图:

图15所示,两个“半壳”合焊后成为桥壳中段,桥壳中段与轴头采用电子束焊机焊接后为桥壳总成。桥壳中段的两半壳在焊接的过程采用的是埋弧焊,技术要求为I形焊缝,熔深要求为10.7mm,焊接过程中存在熔深不够、气孔和夹渣等缺陷,束焊焊接后将埋弧焊中形成的缺陷引入束焊缝中,且在反复试验过程中验证中性区受力较小,定中性区缺陷波小于6-8dB的桥壳总成判为合格产品。

6. 结束语

虽然通过此次改进,提升斯太尔桥壳总成日产量约100根,公司每月增产3000根桥壳总成投放市场,为企业创造一定经济效益,但是一次交验合格率会随人员、环境的变化,存在波动,还需要进一步降低人为因素和环境因素对一次交验合格率的影响。

参考文献

[1]全国锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会组织编写.超声波探伤

[2]焊接手册中国机械工程学会焊接学会

电子束焊 篇7

SMT安装制造的再留焊温度分布曲线对生产的成品率、焊点的完整性以及组装的可靠性有直接的影响。受再留焊问温度分布曲线影响的因素主要包括下面几点:

1. 整个组装板上温度的分布。

在再留焊环境中, 整个组装板上的温度是存在差异, 因为元器件的质量和特性有较大的区别, 同时再留焊的时间又相对较短而造成的。大的温度差异会引起不均与的焊接, 会直接导致局部冷焊点或过热焊点。

正常的升温率、预热温度和预热时间是控制整个组装板上温度均与一致的重要因素, 升温阶段需要较低的升温速率以达到均匀的板温分布。

2. 塑料IC封装开裂。

同芯片的尺寸、模塑料的潮湿敏感性以及它的厚度等因素一样, 再留焊温度分布曲线在引起或预防塑料IC封装开裂方面起重要的作用。当IC封装在存储、处理或运输中吸收一定量的潮气时, 吸收的潮气在焊接时会引起封装开裂。设置合适的再留焊温度分布曲线将减轻开裂问题;从室温加热到140～150oC的加热速率是最关键的。

3. 焊料球化。

在升温和预热阶段, 温度过高或加热时间过长都能导致助焊反应不充分或焊膏中的焊料得到充分, 最终引起球化。除焊膏的质量外, 焊球的出现本质上可能和焊膏于焊接温度分布曲线的兼容性有关;另一方面, 不充分的预热或加热太快可能会引起飞溅, 出现一些分散的焊球证明了这一点。这一现象主要是在峰值/再留区之前的两个加热阶段造成的。

4. 焊料珠化。

焊料珠化指出现大的焊球, 它一般和尺寸小、间隙低的无源原件 (电阻和电容) 联系在一起。即使焊膏的性能很好, 板上其他位置没有出现球化而且有良好的湿润性, 焊料珠化也可能会出现。焊料珠化产生的影响是它可能出现在大多数组装板上或者所有的组装板上, 使得产品生产合格率几乎为零。而一般解决的办法是在生产现场人工去除焊珠。

在电容、电阻附近或者底部形成的焊珠, 主要是由于元件两端间毛细作用导致焊膏流到元件底部。当再留焊时, 这部分焊膏熔化, 远离可润湿的焊盘上的主要焊料, 形成大的孤立焊珠。除其他因素外, 再留焊温度分布曲线也是产生这一现象的因素之一。采用较慢的预热升温斜率和较低的峰值温度能够减少焊珠的形成。如果再留焊温度分布曲线是在最优化的情况下问题仍然存在, 那么采用化学活性增强的新焊膏是解决方案。此外, 焊盘设计和由模板设计决定的焊膏沉积体积都是产生焊料珠化的原因。

5. 润湿性。

在预热区和峰值/再留区这两个阶段上, 温度设置的高低和时间长短都会影响润湿性。然而, 每个阶段的工作机理各不相同。在预热区, 温度高低和时间长短直接影响了助焊剂的活性, 接着通过助焊剂反应影响润湿性。但是, 在峰值/再留区, 由于熔化焊料合金固有的润湿能力, 在已“清洁的”表面上润湿受到峰值温度的影响。这种固有的润湿能力随着可润湿基板温度的升高而增加。在所有其他条件不变的情况下, 驻留时间越长, 润湿性越强, 有时调整峰值/再留区也可以解决较小的润湿问题。

6. 残渣的可清洗性。

对于需要清洗的焊膏, 特别是水清洗性焊膏, 过分的加热会使残渣难于去除, 使正常的清洗工艺无效。再留焊温度分布曲线的所有阶段都会产生这种影响。

7. 残渣的外观和特性。

当使用免清洗焊接工艺是, 很容易证实焊膏的化学成分和焊接温度分布曲线的兼容性是很重要的。例如, 如果焊膏在低于加热要求的温度曲线下再留焊, 留在板上的残留物将比预期的要多。

8. 焊点孔洞。

不完全的排气是引起孔洞的主要原因。除了设计因素外, 重要的是再留焊曲线与焊膏化学成分之间的兼容性。焊料在融化状态下的驻留时间应该充分, 以保证气体有足够的时间从融化的焊料中分离和逃脱出来。

另外影响分布曲线的因素还有焊料于基板表面间的冶金反应、焊点的微观结构、板的翘曲度以及组装板的残余应力水平等。

从周围的热空气到板上各种元器件的热传递在整个焊接过程中都是不同的, 而且很那达到热均衡性。这种不一致性可以通过以下两种方法补偿, 即或者设置一条较大供热和较高温度的焊接曲线, 或者设置一条较低的加热速率和较低温度的再留焊曲线。

当板上装有较大或较重的阵列封装原件时, 这种热传递的不一致性会加剧。尽管提高焊接温度可以适应大部分焊接, 可是对于热敏元件或者PCB上逐渐增加的多功能元器件, 特别是BGA、CSP和倒装芯片等, 这种工艺得到的焊接效果并不是很好。

对组装板的质量和可靠性而言, 初始阶段的升温所起的作用比开始想象的影响大得多。建议采用的初始加热速率小于1oC/s、曲线其余加热速率不大于3oC/s。在整个SMT生产环节中, 稍微降低加入速率并不是制约生产量的瓶颈。在达到183 oC以前的升温和预热阶段, 通过采用缓慢的温度上升斜率, 可以使峰值温度能够保持在210～215 oC, 而不是215～230 oC。缓慢的加热速率和降温速率的主要作用是减少了在加工过程中元器件所承受的热辐射以及参与应力。

结语

在IC产品焊接生产中, 为提高产品的成品率和保证焊点的完整性, 需要认真考虑再留焊接温度分布曲线。本文主要分析了影响再留流焊温度分布曲线的各种因素, 并就各种因素对曲线影响的方式进行了讨论, 同时在进行温度补偿比较了两种方法的优缺点。

在实际上产过程中, 只要我们合理控制好各种影响因素, 就能够保证焊接的质量, 提高成品率。

参考文献

[1]李五坡红外再流焊焊接温度曲线的调整与探讨 (J) 商丘职业技术学院学报2009.2

[2]鲜飞张义红再流焊温度曲线简析 (J) 电子信息2000.8

横焊单面焊双面成形操作技巧探究 篇8

钢板Q235两块;厚度12mm;坡口60°;钝边0.5;间隙2.5~3.0;反变形4°;焊条J422;Φ3.2;反接;电流100~120A;层间温度低于100度。

2 焊前清理

为了防止焊接过程中出现气孔,必须重视对焊件的清理工作,焊前清理坡口面及近破口上、下两侧则20mm范围内的油、氧化物、铁锈等污物,打磨干净至露出金属光泽为宜。

3 焊件装配

(1)装配间隙始端为3.5mm,终端为4.0mm。

(2)错边两边≤0.5mm。

(3)定位焊缝长度应小于10mm,且在背面点固完毕后在正面应加强点固终端,为防止焊接过程中变形,点固时应先点始焊端,再点终端。

(4)预置反变形。

4 定位焊

定位焊在焊接过程中是很重要的,并且一定要牢固,始端可以少焊些,终端应该多焊些(反转焊件在终端再次加固)以免在焊接过程中收缩,造成未焊端坡口间隙变窄而影响焊接质量,定位焊必须要牢固,焊点长度为10mm。

5 焊接的操作方法

5.1 打底层的焊接

在定位点上引弧,引燃后电弧向左外露于焊件外,一部分熔渣向外流时压低电弧向前倾斜焊条向前运动,此时焊条大幅度向前倾,与焊接方向夹角可能只有20°,以防止电弧偏吹而产生夹渣,至间隙处时向里顶,大部分电弧穿过间隙,稍停后轻上下摆动电弧,使熔池与上下坡口熔合后向后灭弧,同时有一个向后拔渣的动作,防止熔渣过多聚集在熔孔处。

打底层焊接的接头方法分为两种:一种是热接法;另一种是冷接法。

5.2 填充层的焊接

电流120A,电弧运动方法斜圆圈。在坡口内引弧,将电弧拉到起焊处下坡口熔合线处并使一部分电弧外露于焊件,待熔渣向外流时向焊接方向倾斜焊条并向前运动,在此处并没有预热,只是有一个停留,也起到预热的作用。如果拉长电弧进行预热,由于焊件两端磁场的作用会导致电弧严重偏吹,不仅起不到预热的作用反而会影响正常焊接。焊条大幅度向前倾约3~5mm,然后压低电弧向上向右运动到起焊处上方熔合线处并稍作停留,待上方充分熔合并填满后再压低电弧以45°向下运动(向下运动时不可过快),至下熔合线后焊条再沿下熔合线向前运动几毫米,不停留,然后快速向上运动,随焊接的进行,电弧偏吹程度减小,焊条向前倾斜的程度也渐减小。当焊接至最后方时电弧会向左侧偏吹,同样焊条应向左倾。

一是焊条角度的变化较多,焊条角度要随熔渣的流动而改变熔渣紧跟电弧,熔渣向哪个方向流焊条向哪个方向倾。事实上熟练后在熔渣要向前或向后流之前改变焊条角度,因为熔渣要流动前体积以及形状会发生变化。在要流还没流动前提前倾斜焊条,这样焊条的角度一直在小幅度变化,而熔渣不能有明显的变化,从而获得整齐均匀的焊道。焊条角变化是横焊练习的难点之一,对于学员来说也是较难掌握的一个技巧。二是电弧的位置,焊条运动至下坡口时,约1/3电弧位于下坡口上2/3焊条位于前一焊层上,这样能使电弧充分熔化下熔合线,这是所有焊接位置当中最为关键的一个问题。三是电弧长度的,都说压低电弧,但多低是关键,在下坡口处以焊条下方药皮轻碰下坡口为益,电弧运动运载让方时向上坡口吹的电弧并不是很低(这只是看到的上方的电弧长度,还有下方的电弧长度看不到),否则成型不良。

第一层常见问题:一是上侧较低,有夹角。原因是电弧在上侧停留时间短或电弧未运动至最上方或电弧长度不合适。二是下侧有未熔合现象。原因是电弧运动方法错误。电弧向上运动要快,运动至下方时电弧有一个向前拖动的动作,这是运动至关重要,目的是防止熔渣向前淌,否则会阻碍电弧对坡口的熔化。三是焊道中间成型不良。主要原因是焊条角的变化问题。要通过焊条角度的变化来控制熔渣流动不变使熔渣一直紧跟电弧。否则熔渣向后流离电弧过远时则中间高,向前流超前于电弧时焊道会变低甚至会夹渣,圆圈法的电弧运动参照《电弧运动方法及其特点》。

5.3 填充层的第二层焊接

填充层第一层完后焊道宽度较宽,如果再采用圆圈法或斜锯齿法会由于熔池体积过大而不易控制。所以这一层应采用多道焊。由于并不是很宽所以采用一层两道的方法。

下侧一道的焊接:焊条与下方焊件约85°,与前方夹角视电弧偏吹及熔渣流动而定。在坡口内起焊,引弧位置要距离开起焊处一定距离,引燃电弧后拉至起焊处,一部分电弧稍外露于焊件,待熔渣稍外流时压低电弧倾斜焊条直线法向前运动,要保证一少部分电弧熔化下熔合线及下坡口,大部分电弧位于前一层焊道上。

最下方一道有两个要点。一是形状要成为一个台阶或近似台阶状,这样能很好地托住上方焊道,也会使这一层能平整;二是给最上方要焊的一道预留好合适的位置,上方根部的宽度大约相当于焊条的直径,这样电弧能很方便地将根部熔化。如果过窄则电弧难以伸入至焊道的根部,易产生未熔。过宽时用斜圆圈或斜锯齿会导致熔池体积增大,成型不易控制。

5.4 盖面层的焊接

最下方一道焊接时焊条稍向下倾,低电弧直线法,焊条与焊接方向的夹角要随熔渣的流动而改变。始终使熔渣紧跟电弧,熔渣不可下淌,以获得与下坡口过渡圆滑的焊道。中间的每一道与前一道的边沿重叠。最上方一道的预留位置不要大,要稍小一些,这样最上方一道可以压低电弧快焊,熔池体积小,成型易控制,不咬边。由于焊接速度快热量输入少又能起到回火焊道的作用。

总之在实践中大多焊工在横焊的多道焊时采用带渣焊,这有个好处:快且平滑,不咬边。但有个前提:大电流热焊。这样会使焊道长时间处于高温状态,导致晶粒粗大,机械性能降低,所以采用清渣焊为好。

6 结论

横焊的单面焊双面成形是很难掌握的一种焊接方法,虽然在实际生产中没有被广泛运用,但是也不能忽视,它是对一个名优秀焊工具有良好技能的体现,所以我们更要掌握这种焊接方法。要掌握这种方法不仅要具有坚实的基础,而且主要还是在焊接过程中对焊条角度和运条方式的掌握以及对参数的调整等。

摘要：文章介绍了横焊单面焊双面成形的操作方法,其目的是让操作者掌握各种电弧运条的方法,将这些方法直接运用到现场焊接的横焊中去。这些方法适用于多层多道焊,以及合理的层道安排。在此基础上,再讲究操作技巧。

关键词：横焊,运条方法,操作技巧

参考文献

[1]王新民.焊接技能实训[M].北京:机械工业出版社,2004.