提高焊接质量

提高焊接质量（精选12篇）

提高焊接质量 篇1

1 焊接的概念及其分类

焊接是用加热或加压,或加热又加压的方法,在使用或不使用填充金属的情况下,使两块金属连接在一起的一种加工工艺方法。

焊接的分类方法很多,若按焊接过程中金属所处的状态不同,可把焊接方法分为熔焊、压焊和钎焊三大类,每一类又包括许多焊接方法。

熔焊是在焊接过程中,将焊件接头加热至融化状态而不加压力完成的焊接方法。如气焊、手工电弧焊等。

压焊是在焊接过程中,对焊件施加压力(加热或不加热)以完成焊接的方法。如电阻焊、摩擦焊等。

钎焊是在焊接过程中,采用比母材熔点低的金属材料作钎料,将焊件和钎料加热到高于钎料但低于母材熔点的温度,利用液态钎料润湿母材,充填接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。如软钎焊(加热温度在450度以下如锡焊)硬钎焊(加热温度在450度以上如铜焊)。

2 能针对学生特点进行教学

课前备课,对于以前没有进行专业理论课教学来讲,就是一次学习的过程,把对专业理论知识点的理解,用板书,语言或手势等方式准确的告诉学生。是把知识与实践经验结合的产物。在实践教学上,要遵循教学环节,集体指导个别指导,课后小节环环紧扣,同样成果是非常明显的。

一般学生对于焊接的学习比较乏味,对空洞的理论知识没有兴趣,上课无精打采提不起精神,怎么办?一般情况下,我们不要强制学生怎做。整顿课堂秩序是需要耗掉课时的!语言是授课的根本,板书再好,语言表达不清、不准也难以达到教学效果。把以前的大学生活、工作实践、经历,所见所闻,作为上课的举例、旁证索引提供丰富的资料来源,会吸引学生的注意力。这是关注理论学习的重要手段。

3 用理论指导实践教学,用实训体会验证专业理论

在规定的总课时内,可以根据需要调整课时,这就为教学提供了优越的条件。从讲焊接应力、焊接变形的原因和防止方法,到实训中去体验。实训焊缝出现气孔,再在课堂上讲产生的原因等等,如此反复,学生在不经意中学到了知识,也提高了操作技能。如果说理论知识教学是一个由浅入深,循序渐进的教学过程,那么,专业技能教学除此之外,还是一个养成教育的过程。在教学中,除按规律,按环节等等,在职业操守,职业道德的教育上更是如此。从劳动保护用品穿戴,到焊接操作的一招一式,一举一动,示范引领,严格要求,使学生对专业更加热爱,劳动和实训积极性非常之高。

3.1 抓住要点,重点讲解

比如,为什么要把焊缝的起头和收尾拿出来单讲?

焊缝的起头就是指开始焊接的部分,由于引弧后不可能迅速使这部分金属温度升高。所以起点部分的熔深较浅,焊缝余高较高。为了减少这种现象,可以采用较长的电弧对焊缝的起头处进行必要的预热,然后适当地缩短电弧的长度再转入正常焊接。

焊缝的收尾

焊缝的收尾时由于操作不当往往会形成弧坑,降低焊缝的强度,产生应力集中或裂纹。为了防止和减少弧坑的出现,焊接时通常采用三种方法:(1)划圈收弧法,适合于厚板焊接的收尾。(2)反复断弧收尾法,适合于薄板和大电流焊接的收尾。(3)回焊收弧法,适合于碱性焊条的收尾。

3.2 常见的焊接缺陷及其产生的原因

在焊接过程中,由于焊接规范选择、焊前准备和操作不当,会产生各种焊接缺陷,常见的有:

3.2.1 焊缝 尺寸不符合要求 主要是指焊缝过高或过低、过宽或过窄及不平滑过渡的现象。产生的原因是:(1)焊接坡口不合适。(2)操作时运条不当。(3)焊接电流不稳定。(4)焊接速度不均匀。(5)焊接电弧高低变化太大。

3.2.2 咬边 主要是指沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷。产生的原因是:(1)工艺参数选择不当,如电流过大、电弧过长。(2)操作技术不正确,如焊条角度不对,运条不适当。

3.2.3 夹渣 主要是指焊后残留在焊缝中的熔渣。产生的原因是:(1)焊接材料质量不好。(2)接电流太小,焊接速度太快。

3.2.4 弧坑 主要是指焊缝熄弧处地低洼部分。产生的原因是:操作时熄弧太快,未反复向熄弧处补充填充金属。

3.2.5 焊穿 主要是指熔化金属自坡口背面流出,形成穿孔的缺陷。产生的原因是:(1)焊件装配不当,如坡口尺寸不合要求,间隙过大。(2)焊接电流太大。(3)焊接速度太慢。(4)操作技术不佳。

3.2.6 气孔 主要是指熔池中的气泡凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。产生的原因是:(1)焊件和焊接材料有油污、铁锈及其它氧化物。(2)焊接区域保护不好。(3)焊接电流过小,弧长过长,焊接速度过快。

4 反思教学,不断创新

教学设计都是每一位教师课前酝酿,精心准备的。但实际教学是一个动态生成过程,任何一次课都不可能与事先设计完全一致。这就需要我们要善于发现问题,及时对教学进行反思,矫正教学行为,提高教学效果。

4.1 尝试编制一体化教材,教会学生学习的方法

如今,用人单位的多元化,用人单位“够用为准”的人才观将促使呆板的传统教材结构从中职教育领域内淡出,而具有可供选择的、反映时代进步的模块式教材必将取而代之。

根据《国家职业标准》及《教学大纲》的要求,根据技校学生的学习特点,以技能为主线,将焊接技术和简明的工艺理论相应地结合在一起,在教材上首先标明“学习目标”,使学生一打开教材就知道要学什么,要达到什么程度;其后,“任务、图纸、技术要求、操作步骤、注意事项、相关理论知识”等都明确标出,用以指导学生技能技巧的形成;“形成性测试”则引导学生掌握正确的学习方法和逐步培养自己良好的职业工作习惯;最后的目标测试则为学生提供了自我检验的标准。这种模块式的学习和测试让学生有了一个短期可追求的目标,每完成一个模块的学习和测试,就上了一个台阶,向目标模块就迈进了一步,既分享了学习带来的喜悦和成就感,同时还会增强自信,为下一个模块的学习带来动力。

大家都知道授人以“鱼”,不如授人以“渔”的道理,一个好的教师不是教书,不是教学生,而是教学生学。就是把教和学联系起来,教师负指导的责任,学生负学习的责任。对于一个问题,不拿现成的解决方法来传授学生,而是把这个解决方法如何找来的手续程序安排妥当,指导他,使他以最短的时间,经过相似的经验,自己将这个方法找出来,并且能够利用这种经验来找别的方法,解决别的问题。对于任何学生,教师的“教”只是学生学好的条件,只有通过学生的"学"才能发挥作用。

4.2 变革作业形式,让学生在观察和探究中获取知识

新的教学模式,须有相应的作业形式与之相对应,以便学生对知识的及时巩固消化。在二氧化碳气体保护焊模块的学习过程中,给学生布置的作业是一张图表。在这张图表中,假设了九种焊接条件,每种焊接条件下有若干个结果选项,目的是让学生在这张图表的引导下,通过自己在技能练习中对焊接现象的观察,逐一理解并归纳出不同焊接条件对焊接质量的影响。技能和理论相互渗透,具有一定的综合性。

在给学生布置作业时,首先,我把设计这个图表的初衷给学生讲清楚,并结合作业的具体内容,使学生明确地认识到,这个作业的目的是希望每个学生在技能练习过程中,保持注意力的高度集中,认真观察和及时记录,将感性认识转变成为文字,继而升华为理论,再反过来指导自己今后的技能练习。其次,明确作业的具体要求和评价方法:(1)三天以后交,每个人可根据自己的练习情况自行安排每天的观察重点;(2)独立完成,随身携带,以便教师检查进度;(3)作业评价方式为:正确完成七项以上为5分,5~6项为4分,3~4项为3分。

4.3 让幽默润色课堂,形成良好的乐学环境

书山有路趣为径,学海无涯乐作舟。把幽默引进课堂已经成为中外教育家的共识,正如一位教育家所说的:“教育最主要的也是第一位的助手,就是幽默。”幽默的教学语言,绝不只是为了博得学生一笑,它在给学生以愉快欢悦的同时,促使学生深入思索,悟出“笑外之音”,从而起到积极的教育作用。

4.4 将心理游戏引入课堂,真正做到寓教于乐之中

情顺而理通,入情入理方入心。刚开学时,上早班的一些学生每天都迟到,多次督促无效。我针对这个问题,没有采用说教、批评的方式,而是将道理融入一个游戏当中,鼓励学生改掉不良习惯。

总之,古人一贯倡导“朝闻道,夕死可也”,就是说学习不论早晚、不分长幼,都应该孜孜不倦,只有这样,才能不断提高自己的知识水平,扩大知识面。百年大计,教育为本。我会在今后的教学中,不断学习,做到知识的历久弥新,做学习型教师,与时代同行。

参考文献

[1]林杰.浅谈如何拓展中等职业教育的焊接专业教学[A].中西南十省区(市)焊接学会联合会第九届年会论文集[C],2006.

[2]邱霞.浅谈模块化在焊接实习教学中的应用[J].职业圈,2007,(22).

[3]邱霞.中等职业学校焊接实习教学的探索与实践[J].职业,2007,(29).

[4]王凌.焊接专业理,实一体化教学的探讨[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2008,(12).

[5]赵岩.高职焊接专业二年制及课程设置的研究性探讨[J].中国科技信息,2005,(14).

[6]林尚扬.焊接科技与生产的持续发展呼吁完善的教育与培训体系[J]焊接,2004,(09).

[7]高云鹏.焊工培训教学改革的几点尝试[J].焊接技术,2003,(06).

[8]李松,曲宏,戴永顺.加强焊工培训强化程序管理[J].电焊机,2009,(03).

[9]李继辉.如何做好焊工培训工作当一名合格的技能指导教师[J].现代焊接,2006,(10).

提高焊接质量 篇2

一、焊接工艺在机械制造中的应用：

焊接由于节省大量的材料，生产效率高，是制造业中主要的加工工艺之一，几乎涉及到所有的产品。刚结构的焊接制作，工业产品及厂房的制作安装，民用产品的制造等等。利用现有设备及焊接材料和操作人员的技能情况，制定适合的焊接工艺规程，保证焊接质量，是产品的生产过程中，最为重要的环节。

焊接质量的保证，是在试验的基础上，根据不同材料的物理性能和化学成分，以及所采用的焊接设备、焊接方法和结构特性，制定能保证其加工质量的焊接工艺技术文件。在生产实践过程中，如何确保焊接工艺规程的实施，是钢结构生产及维修部门的重要工作。

由于各企业所加工构件的材料和结构不同，使用的焊接方法不同，在焊接试验和工艺评定方面，所做的内容也不尽相同，制定的焊接规程也有一定的差别。焊接规程做为焊接过程的技术性文件，不论生产何种产品，保证其质量的前提，就是焊接生产全过程完整的执行焊接工艺规程。

焊接工艺规程是在满足产品设计规程要求的前提下，经过焊接工艺评定制定的，是生产过程重要的技术文件之一。焊接工艺规程的完全执行，是控制焊接产品质量行之有效的程序和方法。

二、焊接参数对焊接的影响与控制

在结构材料已知的情况下，焊接工艺规程中，主要的几个参数如焊接材料、接头形式、焊接电流、焊接电压、保护气体流量、气体纯度、焊接层数，而合金钢及有色金属焊接过程，还要考虑层间温度、预热及后热温度。如任一参数的大幅度变动，都可能产生焊缝尺寸超差、成形不好、裂纹、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤、烧穿、焊接变形等缺陷，甚至产品报废

焊接过程是一个不均匀加热和冷却过程。焊缝区及热影响区温度会随着焊条（焊丝）的移动而发生变化。是一个不均匀加热和冷却过程，熔池的冶金反应也是不充分的。焊接电流作为焊接过程重要的工艺参数之一，是决定焊接热输入量的重要参数，即线能量的的大小。当焊接电流增大时，焊接速度也应加快。才能保证线能量基本不变。日常操作中，基本是以提高生产效率为前提，尽可能的采用大的电流参数。大的电流参数，固然提高了生产效率，但对焊接质量和焊缝成形产生了一定的影响。会烧损一部分合金元素，随着合金元素含量的减少，焊缝冷却后的的组织结构发生变化，而且熔滴过渡形式也发生改变。短路过渡变为射流过度，熔滴尺寸变小，体表面积增大，气体带入熔池更多，产生气孔的几率增加。大的焊接电流作业时，熔合区和过热区的的晶粒粗大，冷却速度加快，极易出现脆化相，使焊缝的疲劳强度和冲击韧性降低。特别是淬火倾向大且有低温冲击韧性要求的材质，对其焊接接头的影响最为明显。同时，焊接电流过大，产生的咬边、焊穿、焊瘤、严重焊接变形致使焊接接头应力集中，疲劳强度和承载能力下降，严重时导致焊缝开裂。焊接电流过小易产生气孔、未焊透、夹渣等缺陷，降低接头的致密性，减少承载面积，致使接头强度和冲击强度降低。

焊接电流增加时，电弧的热量增加，因此熔池体积和弧坑深度都随电流而增加，所以冷却下来后，焊缝厚度就增加；焊接电流增加时，焊丝的熔化量也增加，因此焊缝的余高也随之增加。如果采用不填丝的钨极氩弧焊，则余高就不会增加；焊接电流增加时，一方面是电弧截面略有增加，导致熔宽增加；另一方面是电流增加促使弧坑深度增加。由于电压没有改变，所以弧长也不变，导致电弧潜入熔池，使电弧摆动范围缩小，则就促使熔宽减少。由于两者共同的作用，所以实际上熔宽几乎保持不变。

三、焊条电弧焊的电弧电压的决定因素

电弧长度越大，电弧电压越高，电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧焊接。立焊、仰焊时弧长应比平焊更短些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔。弧长增加，金属飞溅越多，对母材金属的表面损伤严重。特别是对有防腐要求的不锈钢类和钛金属构件焊接过程中，应尽量减少飞溅物。

同时，焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。如果焊速过快，熔化温度不够，易造成未熔合、焊缝成形不良等缺陷；如果焊速过慢，使高温停留时间增长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，力学性降低，同时使工件变形量增大。当焊接较薄工件时，易形成烧穿。

当其它条件不变时，电弧电压增长，焊缝宽度显著增加而焊缝厚度和余高将略有减少，电弧电压增大，严重时引起磁偏吹。这也是使焊缝成型不好，形成气孔、夹渣、未焊透的一个因素。在焊接电源为直流反接时，表现得尤为突出。

由此可见，电流是决定焊缝厚度的主要因素，而电压则是影响焊缝宽度的主要因素。因此，为得到良好的焊缝形状，即得到符合要求的焊缝成形系数，这两个因素是互相制约的，即一定的电流要配合一定的电压，不应该将一个参数在大范围内任意变动。

焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。这是因为焊接速度增加时，焊缝中单位时间内输入的热量减少了。从焊接生产率考虑，焊接速度愈快愈好。但当焊缝厚度要求一定时，为提高焊接速度，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，所以，这三个工艺参数应该综合在一起进行选用。四、焊速对焊接的影响

焊速较小时，电弧力的作用方向几乎是垂直向下的，随着焊速增大，弧柱后倾有利熔池液体金属在电弧力作用下向尾部流动，使熔池底部暴露，因而有利于熔深的增加。

焊速增加时，从焊缝的热输入和热传导角度来看，焊缝的熔深和熔宽都要减小。

以上两方面因素综合的结果，低焊速时前者起主导作用，熔深随焊速增加而略有增加。当焊速超过一定值时，后者起主导作用，熔深就随焊速增加而减小。熔宽及增高则总是随焊速增加而减小的。

从焊接生产率角度来考虑，焊速是愈快愈好，因此焊速减慢熔深降低的这一段区间是没有实际意义的。当焊件熔深要求确定时，为提高焊速，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，即意味着电弧功率提高，因此，焊接电流和焊速的选取就要考虑综合经济效果。简单的提高功率来提高焊速是有限制的。焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。

实践证明，提高电弧电压会使熔池保护性能变差，氮气孔倾向增加。提高焊接速度，会使结晶速度增加，气孔倾向也增加。

五、常用焊接材料包括焊条、焊丝、保护气体、焊剂。焊芯（焊丝）其作用主要是填充金属和传导电流。

焊条按用途可分为10大类；按熔渣酸碱度分为酸性和碱性两大类；焊剂有酸性、中性、碱性三大类。焊丝按结构有实芯和药芯两类，按用途有8大类。手弧焊和埋弧焊作业中，焊缝区是通过气渣联合保护的。气保焊和气焊是以气保护为主。碱性焊条由于加入CaF2，影响气体电离，电弧的稳定性变差，一般要求采用直流反接。焊条工艺性能是通过药皮配方来实现的。以电弧稳定性、焊缝脱渣性、再引弧性、飞溅率、熔敷系数、熔敷率、掺合金作用强弱等性能体现的。焊条（焊丝）质量检验有相关的国家标准作为依据。在实际使用中，一般都是定型生产的产品，可根据结构和焊缝金属强度要求，做相应的检验。焊条（焊丝）的选用的基本原则是，确保焊接结构安全使用的前提下，尽量选用工艺性能好和生产率高的焊条（焊丝）和焊剂。根据被焊构件的结构特点、母材性质和工作条件，对焊缝金属提出安全使用的各项要求，所选焊条（焊丝）、焊剂都应使之满足。必要时通过焊接性试验来确定。在生产中主要有同种金属材料焊接和异种金属焊接两种情况，选用焊条（焊丝）焊剂时考虑的因素应有所区别。焊条（焊丝）、焊剂的保管也是焊接质量保证的重要环节之一，是不容忽视的。出现的药皮脱落、焊丝表面锈蚀、药皮（焊剂）含水量增加，均会导致焊缝含氢量过高，气孔增加几率升高，焊缝抗裂性能、韧性下降。有色金属和不锈钢构件防腐性能下降等工艺质量问题。特别是压力容器及特殊钢结构制造中尤为重要。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。

六、加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机 械性能进行复验。

建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。

总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。

七、焊接接头在焊接时的方法

焊接接头是组成焊接结构的最基本要素。也是焊接结构的薄弱环节。主要有对接、角接、搭接、T形、卷边五种形式。为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全焊透的焊接接头，焊缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。

常用焊接接头坡口形式有V形、X形、U形及双U形。设计和选择坡口焊缝时，应考虑坡口角度、根部间隙、钝边和根部半径。

焊条电弧焊时，为保证焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度；反之如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。

熔化极气体保护焊由于采用的焊丝较细，且使用特殊导电嘴，可以实现厚板（大于200mm）I形坡口的窄间隙对接焊。

开有坡口的焊接接头，一般需要留有钝边来确保焊缝质量。钝边高度以既保证熔透又不致烧穿为佳。焊条电弧焊V形或双面U形坡口取0～3mm，双面V形或双面U形坡口取0～2mm。埋弧焊的熔深比焊条电弧焊大，因此钝边可适当增加，以减少填充金属。带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置和焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。

坡口加工可以采用机械加工或热切割法。V形坡口和X形坡口可以在机械气割下料时，采用双割据或三割据同时完成坡口的加工。坡口加工的尺寸公差对于焊件的组装和焊接质量有很大的影响，应严格检查和控制。坡口的尺寸公差一般不超过±0.5mm。

八、焊接方法的重要性

焊接质量对工艺方法的依赖性很强，焊接方法在影响焊接工序质量的诸因素中占有非常突出的地位。工艺方法对焊接质量的影响主要来自两个方面，一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严格性。工艺方法是根据模拟相似的生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的重要基础，它有规定性、严肃性、慎重性和连续性的特点。通常由经验比较丰富的焊接技术人员编制，以保证它的正确性与合理性。在此基础上确保贯彻执行工艺方法的严格性，在没有充足根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也得履行一定的程序和手续。

不合理的焊接工艺不能保证焊出合格的焊缝，但有了经评定验证的正确合理的工艺规程，若不严格贯彻执行，同样也不能焊出合格的焊缝。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。

选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。

提高焊接专业实习教学质量的方法 篇3

【关键词】实习教学 教学质量 焊接专业

焊接技术的培养离不开实际动手操作，故而实习课在该专业中具有重要的地位和作用[1]。而实习训练的不足，将直接影响焊接教学的效果。

一、焊接专业教学中存在的问题分析

1、教学成本过高

由于焊接专业涉及到实习内容，需要大量的钢板等供学生焊接练习的材料。而教学过程中所需要传授给学生的知识技能种类较多。某种焊接方法往往需要反复多次的练习。日积月累之下，所需要付出的成本费用极多。同时，大多数学生在练习焊接之时。并没有过高的积极性。致使随意浪费的现象十分普遍。加之焊接场所空气环境比较恶劣，也在很大程度上影响了教学的效果。因此，致使成本过高、效果不显的问题频繁出现。

2、实习时间不足

目前焊接专业的课业安排通常都是以三年制为基础，将工厂实习与课堂实习两者结合起来[2]。一方面促使学生加速了解工厂运作方式，熟悉未来工作环境。另一方面则通过工厂实习来总结经验和不足，并回到学校通过实习学习加以补充。这种安排有其合理性，但却造成实习时间缩短的负面影响。

由于实习时间受实习时间的影响而逐渐缩短。所以焊接专业的实习效果一直得不到突出体现。造成学生虽然了解工厂生产状况，但其实质不过是一知半解。而缺乏实习，则导致学生的知识掌握深入程度不足。对未来的工作和发展造成障碍。

3、学生兴趣不足

焊接专业本身十分枯燥，对学生的吸引力不足。加之实习环境较差，限制条件较多。从而始终无法真正意义上调动学生兴趣。如此一来，对该专业的新鲜感一旦消退之后，则学生多数开始散漫、消极应对学习。学习持久性不足，教师也缺乏足够有效的帮助办法和措施[3]。

二、提高焊接专业实习教学的措施

通过对上述问题表象的深入研究，笔者认为要提高焊接专业教学效率，需要从以下几个方向进行改进。

1、合理运用实习材料

通过调查多个学校发现多数焊接专业的材料都是通过废旧钢材市场购买所获得的。这些材料虽然价格较低，能够满足学生们日常练习的需求。但由于其钢材质量较差，在焊接触碰感觉上与常规钢材之间有所区别。一旦面临考试和测验时，换上崭新的钢板容易让学生难以发挥正常水平。而若一味的采用标准钢板进行实验，那么将大大增加教学实习成本。一方面学校难以负担，另一方面转嫁到学生身上的学费也让家长难以担负。而针对这两种情况。可通过综合运用的方式加以解决。即在技能训练的初期阶段，让学生采用废旧钢板作为练习材料。期间杂以正常钢板进行单元学习检测。让学生在充分完成训练任务的同时熟悉崭新钢板的特性。避免在考试测验中不正常发挥。到学期后半段，可将所有钢板材料都替换为标准钢板。借以培养学生的手感，并对学生的操作技术加以规范。

2、培养学生科学焊接习惯

在焊接过程中，规范化操作是保证焊接质量的前提。通过走访调查，发现不少学校的学生虽然也在刻苦练习，但其技术水平提升的速度十分缓慢。甚至还有几个特例，不仅水平不升，同时还有所下降。经过调查分析，发现其问题根源在于焊接学习初期没有打下良好的基础。没有对动作要领深入理解和熟练掌握，从而导致反复练习的过程中，实际上是在反复联系自身的“毛病”。有鉴于此，实习教学时教师应加强对学生焊接操作技巧的观察。遇到不规范的操作，需要及时叫停并且及时调整。防止学生将不规范操作养成习惯，最终积习难改。影响今后技术水平的提升。

实习中容易出现的不规范问题主要有以下几种，教师在指导时应加强注意。其一是学生对焊接技术操作规程的阅读过于空泛。其二是工艺参数没有按照标准选择。其三是焊条角度没有调整到合格标准。其四是坡口停留时间不足。其五是电弧长度和运动速度控制不平稳。

3、加强实习教学安全防护

焊接是一项具有危险性的工种，因此在教学时应该严防发生安全事故。教师在事先应该向全班同学做好安全知识教育。讲解操作中的禁忌事项。在学生操作时，应该加强巡视，谨防误操作，并严禁学生在实习场所打闹。笔者建议安全问题教育应该作为焊接实习前的另一门附加课程。以课堂教学的形式向学生传授安全知识。并在课程结束后安排考试。若学生安全知识不合格的话，就不应让其进入实习。需重修合格后方可进入。这样安排能最大程度上保护学生的安全。避免问题事故的发生。

4、融合教学生产加强实习

焊接是一门使用性极强的学科。并不适宜单纯的在课堂上或者实验场所内教授。只有让学生进入工厂，感受工厂实习氛围。才能真正意义让学生掌握生产相关的技术和方法。同时，早一步进入工厂还能培养学生将来真正入职后的适应性。学校应该和周边大型工厂企业签约。承诺为该工厂培养和输送专业人才，并由后者提供相应的工作岗位和达到标准的福利待遇。如此一来不仅为学生提高学习技能创造条件，同时也为工厂设立了人才储备基地。更是为学校节省了一大部分用于实习的成本费用。一举多得。

5、采用任务型方法教学

传统教学方法即使强调焊接的学习目的，依旧无法摆脱灌输的教学模式。而任务型教学法，则是在学生已经具有一定程度的知识储备的同时。通过给予任务嘱咐其完成，并提供相应的材料供气参考。让学生在明确任务目的的前提下，进行自主探究。从而变被动为主动，提高学生积极性。

总结：

综上所述，焊接专业实习教学中还有很多亟待完善之处。本文所提出的问题和解决策略不过是其中某些方面而已。在实际教学中，应该抱持着培养学生技能素质，为学生创造良好的就业条件和能力的想法，广泛吸收其他学校，国内国外的先进经验。为新时期的社会建设，输送大量合乎标准的技能型人才。

【参考文献】

[1]孙艳.谈提高焊接专业实习教学质量的方法[J].杂文月刊：教育世界，2015，34（8）：261-262.

[2]赵宇.浅谈中职学校焊接实习教学模块化[J].当代教育实践与教学研究：电子刊，2015，23（1）：186-186.

提高焊接质量 篇4

1 对焊接工艺的简要了解

1.1 焊接的定义

焊接, 也称作熔接、镕接, 主要是以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料, 如塑料的制造工艺及技术。

1.2 焊接的分类

焊接按不同的分类方法, 可以分为不同的类别。按工艺特点主要分为熔焊、压焊和钎焊三类。

1.3 焊接未来的发展趋势

越来越多的人开始重视技术型人才, 因此焊接工艺的发展潜力较以往有所提升。结合我国现今工业的发展目标和经济形势, 焊接主要的发展趋势是机械焊接自动化、焊接生产率提升、大力节能减排三个。

2 焊接教学现今存在的问题

焊接教学与一般理论性课程不同, 需要进行实际的工艺操作, 但是由于大部分院校的设备条件的限制, 实际演示是存在困难的, 这就导致学生在课程上很难理解。在教学过程中, 主要存在以下几个问题。

2.1 理论难以与实际结合

由于焊接课程自身的特点, 为努力培养出具有综合素质的人才, 实践课是必须要开设的。而如何将教师在课堂上所教的课程知识运用到实际的焊接工艺操作中去, 是值得教师和学生共同思考的问题。

2.2 课程教授较为枯燥

工科类的课程教授要达到十分丰富多彩是非常困难的, 因为存在大片的理论和工艺特征。因此, 难免会出现教师在台上讲授, 学生无聊打瞌睡的现象。

2.3 学生吸收教师所讲授知识存在困难

焊接工艺十分复杂, 而在校学生想要在没有踏上社会拥有工作经验前对焊接工艺有较深的理解, 只靠理论知识是根本无法做到的。教师教授的知识只是焊接中的片面部分, 是为了让相关专业的学生对焊接有初步的了解, 而大部分学生无法做到在课堂上认真听教师讲授, 或者在听讲过程中, 有较多不理解的地方, 这些都是焊接现代教学中存在的问题。

3 提高焊接教学效果的相应措施

3.1 注重将理论与实际结合起来

由于焊接工艺教学并不是专研学术研究的课程, 学生在学习焊接基本工艺流程和相关基本理论方法后, 不能只是纯粹硬性记忆, 而需要结合实际, 将其应用于现实工程。比如氩弧焊的操作:使用WST315手工钨极氩弧焊机, 焊机本身装有高频引弧装置, 可采用高频引弧。熄弧与焊条电弧焊不同, 如熄弧过快, 则易产生弧坑裂纹, 所以操作时要将熔池引向边缘或母材较厚处, 然后逐渐缩小熔池慢慢熄弧, 最后关闭保护气体。对于壁厚3~4mm的20号钢管材, 填充材料可用TIGJ50 (对12Cr1 Mo V, 可用08Cr Mo V) , 钨极棒直径2mm, 焊接电流75~100A, 电弧电压12~14V, 保护气体流量8~10L/min, 电源种类为直流正接。

在焊接时可能会出现焊缝尺寸不合格的现象, 教师可以现场展示几种错误操作, 再进行讲解。对于焊接中常见的咬边、夹渣、弧坑等问题, 教师可以将相应失败焊接成品带到课堂上来, 让学生进行观察, 既吸引了学生的学习兴趣, 也便于取得更好的教学效果。学习焊接技术的学生, 日常应注意观察身边的工艺过程, 从生活中汲取知识, 丰富自己的感性认识, 并尽自己所能利用所学到的理论知识对焊接进行分析了解, 加深理解, 使理论和实践相互促进。

3.2 养成良好的学习习惯

由于焊接课程学习中有较多的工艺条件和特征、工程专业名词、标准参数, 学习量是非常大的, 学习此课程的学生要具有很强的自我控制能力, 主动进行自我管理, 规划好自己的课程学习时间, 便于取得较好的学习效果。

相关教师在教学过程中, 需要用深入浅出的方法向学生解释一些较难的单词, 便于其理解记忆, 而对公式应着重于应用, 对方法则着重掌握其基本原理和做法。整体上, 学生应主动养成分析、判断、决策的能力, 养成综合分析、全面考虑问题的习惯和科学严谨、一丝不苟的工作作风。

3.3 充分利用多媒体技术, 与时代相结合

由于焊接工艺中存在很多复杂图形和动画, 传统教学根本无法做到准确清晰地向学生描述, 增加了教师课堂教授的困难。为解决此问题, 学校应充分利用现代高新技术, 加大在硬件设施上的投入, 改善整体教学环境, 为学生创造良好的学习环境, 取得更好的学习效果。

在传统的教学方式中, 教师只能用口述、文字和简单图形来进行课程教学, 对教学中出现的复杂图形和重难点, 难以用简单的方式让学生接受, 这导致教学质量大大降低。而采用多媒体教学, 教师能遵循由浅入深、由简单到复杂、由易到难的教学规律, 利用图像记忆的优势, 让学生较容易地理解所学知识。

多媒体软件能吸引学生的兴趣, 便于学生的记忆, 也能方便教师提出问题, 揭示矛盾, 从工程背景引出理论问题, 活跃课堂氛围, 培养学生发现问题的能力。而考虑到焊接课程的特点, 教师利用现代高新技术, 能有效扩大课堂信息量, 增强工程实践意识, 开展师生交互式教学, 加强学生对重点、难点的理解和记忆。

3.4 教师注重思维引导, 而不是刻板教学

在进行专业学习后, 教师应该从“授人以鱼”转变成“授人以渔”。而为了帮助学生在日后的工作中独当一面, 在教学过程中, 教师关键是要教会学生学习的方法, 使其终身受益, 而不仅仅只是应付课程的考试。

教师进行焊接工艺理论的课程教学时, 万万不可简单进行知识灌输, 需要注意在理论阐述和过程演示中突出重点工艺条件、突出重要流程步骤。因此, 阐述部分重难点理论时, 需要有引导性的思维分析, 然后留出充分的思考空间, 让学生自己去研究、去思考, 明白个中奥妙, 将其深刻记忆。要改变教师“一言堂”的教学模式, 积极展开课堂讨论, 活跃课堂氛围, 营造学术气氛。布置必要的课后习题时, 应充分考虑学生的学习情况, 要精而少, 并引导其将知识应用到解题中。

3.5 教师选择的教程应紧跟时代

一门焊接课程能选择的教材有千百种, 如何在其中选择一本最适合学生学习的教材, 是需要学校教材科和课程教授教师共同思考的问题。年代过于久远的教材无法和现今日新月异的工业设备相衔接, 学生所学无法应用于实际, 只是“纸上谈兵”, 这根本不符合现代社会对人才的要求。一本优秀的教材是能让学生一目了然地明白哪些是焊接中重要的部分, 是一定要掌握的, 是能帮助教师引领学生思路的, 是能贴合时代潮流的。或许在进入相关工程类专业前你对焊接一无所知, 或许在学习过程中你发现它和你想象的实在太不一样, 但是如果你无法再次选择专业, 无法将时间倒流, 那就让自己爱上它。

4 结语

笔者认为学习焊接的学生不仅要知道、初步了解焊接的相关知识和工艺流程, 更要发自内心地喜欢这门课程, 学一行爱一行。而为了加强焊接教学质量, 相关院校和教师也应及时改变陈旧的教学方法和教学手段, 努力提高课堂效率和课堂质量, 为社会培养出一批拥有扎实的基本知识, 良好的适应能力、应变能力、创新能力的高素质焊接专业人才。

摘要：焊接是现代工艺中不可缺少的一项技术, 随着现今时代越来越重视综合素质人才的培养, 对焊接技术的重视程度也越来越高。本文根据焊接的特点阐述在焊接教学中存在的主要问题, 并提出相应的可提高焊接教学效果的措施。

关键词：焊接,教学质量,教学效果,改进措施

参考文献

[1]毕应利.如何加强焊接教学质量提高焊接教学效果[J].价值工程, 2011, 30 (2) .

[2]吕晓伟.关于加强焊接教学质量提高焊接教学效果的建议[J].课程教育研究 (新教师教学) , 2012 (7) .

[3]包卫东.如何加强焊接教学质量提高焊接教学效果[J].课程教育研究 (新教师教学) , 2013 (15) .

[4]孙辉.浅谈高职院校焊接专业提高课堂教学效果的有效手段[J].科技创新导报, 2013 (14) .

焊接质量控制措施 篇5

2014-9-3顿汉布什公司投诉我公司制作的冷凝器角焊缝质量不合格，必须整改，在下次供货如果焊接质量还没改进，将取消样机试制，不再供货。

公司焊接质量问题表现在焊缝成型差、焊缝高度宽度起伏大、焊缝表面有肉眼可见的气孔，这种情况在产品支架焊缝上表现最为突出。焊制的部位焊渣焊镏多，特别是130M、65M产品水口内这种情况特别严重。水口法兰内焊缝不饱满、有的没有焊到、有的气孔成堆，所以公司的焊接质量到了非改不可的地步，必须严格控制，严格要求，特制定如下措施；

1、每台产品上每条焊缝焊接后焊工自查---合格后再做下道工序。电焊组长应对本组各项质量负责，焊接质量也不例外。质检员监督，不合格产品包括焊接质量不合格，绝不放行出厂。

2、对厂内发现的不合格包括焊接质量不合格及时通知当事焊工处理，并对处理后的质量再次检查，直到合格为止。

3、质检员判定不合格的产品（项）通知到当事员工返工（返修）的，当事员工必须及时处理，不得懈怠。组长要对返工的进度、人员合理安排，保证返工返修工作顺利进行，质量得到保证。

4、当出现不服从质检员质量检查，对出现的质量问题推委、拒不改正、态度恶劣，返工返修不认真、敷衍，一而再，再而三达不到质量要求的情况，质检员直接对当事员工处罚，处罚标准：30元。

5、对客户投诉的质量事故，按公司处罚金额，按责任大小处罚到个人。质量是个系统工程，搞好质量，人人都有责。一旦造成质量事故要追罚，当事人要负主要责任，要承担70%的处罚金额。相关人员次要责任，要承担30%处罚金额。比如：焊接质量不合格，公司处罚100元，那么负责施焊的当事人按（70%*100）70元处罚。组长按（30%*100）30元处罚。

处罚不是目的，是要大家重视质量，提高质量。从今天起，焊接质量控制措施开始实行，请大家遵守。

武汉硚鑫制冷设备有限公司

2014-9-4

焊缝不合格图片

提高焊接质量 篇6

【关键词】机械振动焊接 冲击功 焊接质量 影响

机械振动焊接是在焊接工件过程中给焊接工件施加周期性的激振力，使焊接的工件发生振动，降低焊接残余应力的一种新型焊接工艺。目前，该种焊接工艺在工程实践中得到了广泛的推广及应用。机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率。下文笔者通过机械振动焊接和埋弧自动焊接钢板对比实验方法，探讨机械振动焊接对焊接质量的影响。

一、实验的方法

实验采用规格为500mm×150mm×16mm16MnR的两块钢板对接；经过组对后截面为N型坡口，坡口角度为70度，钝边为5mm。如图1所示：

图1 样板简图

实验时将其中的一组试板采用埋弧自动焊接，其他各组采用机械振动焊接。机械振动焊接前，应将振动设备振动频率档位归零，在确定试块固有频率后将振动设备的偏心块旋转固定在二档，在固有频率周边选取四组频率实施机械振动焊接。然后再将机械振动设备的频率规定在固有频率，并依次将机械振动设备激振力选在其他档实施振动焊接，采用多个频率进行机械振动焊接试验，通过摆锤冲断试样后的回升高度和原先提升高度差，计算出破坏期间能量，也就是说实验变形所消耗的功，该种功我们通常称其为冲击功。固定激振力在二档，在改变振动设备振动频率后，对试样的平行焊缝分别去焊缝、热影响区式样。

二、实验结果

在不同参数条件下的实验结果是不相同的，同时，在规定激振力改变振动频率的振动焊接条件下的试样冲击功所提高的百分率也是不一样的。实验结果表明，实验的冲击功会随着振动频率提高而增加，频率越低，冲击功提高的百分率越小，频率越高，冲击功提高的百分率越大。此外，在固定振动频率，改变激振力振动焊接条件下，试样冲击功会随着激振力增大而增加，激振力越小，冲击功提高的百分率也越小。激振力越大，冲击功提高的百分率也越大。从上述中我们可归纳总结出：试样冲击功同振动频率、激振力（振幅）有密切关系。就本实验条件而言，振动频率越低，激振力越小，冲击功提升的百分率也就越低。

三、实验结果的分析和讨论

埋弧自动焊接法下的焊缝中存在表面细晶区、柱状晶区和等轴晶区三个不同晶体形态的区域。采用埋弧自动焊接法对工件进行焊接，焊接过程中输入大量的热，使柱状晶区域变大，枝晶也变得越来越发达。这些都需等到焊接热处理之后消除对柱状晶区的影响。所以，在焊接过程中，如果能够控制柱状晶的形成和生长，只需细化焊缝组织就可有效提高焊接缝的韧度和强度，并且不需要对焊缝进行热处理，对缩短工期，降低工程成本投入意义重大。从凝固理论角度分析，金属在凝固时，单位体积内的晶粒数量同生长速度和形核率两个因素相关。所以，我们这里说的细化焊缝组织，也就是控制生长速度和形核率。就埋弧自动焊接而言，一般是通过增加过冷度来提高其生长速度。

采用机械振动焊接时，基于振动对熔池具有一定的搅拌作用，使得熔池散热加快，从而有效提高焊缝金属凝固时的冷却速度和生长速度，对细化焊缝组织有利。振动焊接细化晶粒的主要方式是增加形核率。机械振动加速结晶过程中液体运动，进而提高形核率，即动态晶粒细化。金属材料中含有的非金属夹杂物等第二相质点的存在对焊接缝的脆性有巨大影响，影响程度同第二相质点的大小、分布有关。不管是第二相分布于晶界上，还是独立在基体中，其夹杂物尺寸越大，材料的韧性越差，冲击功越小。如能减少焊缝中夹杂物的数量和夹杂物尺寸，可有效提高机械振动冲击功。通常情况下，夹杂在焊缝中的非金属物质都是在焊接后冷却过程中产生的。这些物质基本上都是氧化物，氧化物形核后，不断生长。熔池金属施加机械振动后，使熔池金属对流速度加快，使较大夹杂物碰撞吞噬较小的夹杂物，进而形成较大夹杂物概率增加。由于夹杂物的密度低于液态金属密度，夹杂物会上浮到液态金属表面，成为熔渣被去除掉。对于夹杂物，其半径越大，上浮的速度也越快，半径越小，上浮速度越慢。夹杂物的上浮同夹杂物半径有直接性联系。此外，机械振动作用于熔池，在搅拌作用下使焊缝金属粘度系数减小，同样也有利于比较大的夹杂物上浮除掉。

从上述分析我们可以得知，机械振动使氧化物夹杂的形核率增加，加剧了较大的夾杂物吞噬较小的夹杂物，成为较大夹杂物，提高了其浮到熔渣中的概率。此外，机械振动焊接不仅具有消除柱状晶、细化等轴晶、减少夹杂物数量和缩小尺寸功能性，还能有效避免或者减少偏析，利于气体排出，对提高焊接接头金属性能有着重要影响。

四、结语

机械振动焊接工艺除了能够有效降低焊接时产生的残余应力，并且还能够对焊缝组织细化，提高焊缝的机械性能及焊接质量。该种焊接所用的工时比传统的焊接工艺缩短了很多，有效提高了焊接生产效率和质量。

【参考文献】

浅析提高钢结构焊接质量的措施 篇7

1 焊接质量方面存在的问题

1.1 焊接变形问题

在对钢结构进行焊接的时候, 非常容易出现焊接变形的问题, 主要表现形式出现收缩变形、弯曲变形以及扭曲变形的情况, 出现焊接变形的问题主要和焊接过程中出现受热情况不均有很大的关系。焊接变形的出现对整个钢结构的外观形状、几何尺寸以及装配的质量都有很大关系, 因此, 焊接变形会导致结构的承载能力出现很大影响, 这样会导致构件的质量达不到设计和使用的要求。钢结构在进行焊接的时候出现变形的情况是可以对其进行矫正的, 但是, 在进行矫正的时候要花费很多的时间和费用, 在很多的情况下, 矫正的工作量比焊接的工作量还大, 因此, 在出现非常严重的变形情况下, 进行矫正也无法达到使用要求, 通常情况下, 人们的做法是将严重变形的结构进行报废处理。

1.2 残余变形问题

在进行钢结构施工的时候, 进行焊接时非常有可能出现温度不均匀的问题, 这样就会出现变形的情况, 对出现的变形情况进行矫正在这个过程中会导致构件出现残余应力的情况。焊接温度的变化对构件的约束作用很大, 这样就会出现残余应力和残余变形的情况。对多跨钢结构来说, 在进行焊接的时候, 要对焊接的节点进行很好的控制, 这样能够更好的避免出现轴线方向上的积累情况, 在焊接过程中, 前一根梁出现变形的情况, 后一根深也会出现很多的问题, 在这种情况下, 焊接缝要保证更大的宽度, 这样会出现更大的残余应力和变形问题。在焊接过程中出现残余应力的情况, 会导致构件的塑性强度出现很多的问题, 同时, 也会导致构件的刚度出现很大的变化, 导致整个结构的承载能力受到很大的影响。

1.3 突发性断裂问题

在进行钢结构安装和施工的时候经常会出现突发性断裂的情况, 这种问题在发生的时候非常突然, 而且, 在发生的时候会导致很大的破坏性问题, 因此, 在发生的时候非常危险。很多的施工人员在进行施工的时候通常还没有反应过来就已经出现了问题。会出现这种问题主要的原因就是在进行焊接的时候出现了电流突然增大的情况, 或者是出现焊接速度过低的情况, 这样就会导致焊接的时候出现线能量过大的问题, 导致这个区域内的材料出现韧性降低的情况, 导致焊接过程中出现突发性断裂的问题。

1.4 其他质量问题

在进行焊接的时候也会出现其他问题, 在进行工业厂房钢结构焊接的时候, 要对施工的具体情况进行更好的分析, 这样能够够更好的找到导致质量问题出现的原因。在进行焊接的时候, 人员的素质对焊接的质量也有很大影响, 焊接的时候, 相关的人员对相关的知识掌握存在着很大的差异, 这样在进行焊接的时候, 会出现很多的人为问题。在进行焊接的时候, 设备、材料、方法和管理等因素都会导致质量问题出现, 因此, 要想对焊接的质量进行更加的控制, 一定要对出现的各种问题都进行更好的解决。

2 钢结构焊接质量控制措施

2.1 对“人”的控制

“人”主要是指操作者及检验、试验者。按照ISO9001质量体系相关条款要求, 首先, 对焊接人员、无损检测人员的资格及能力进行鉴定, 包括检查资格证书是否有效, 检查资格证书所注明的允许操作范围, 是否与目前即将开始的工程要求相一致, 如焊接母材、焊接方法、焊接位置是否与焊工合格证所注明的相一致;其次, 进行必要的技术培训。例如, 为确保施工质量, 参加本次焊接施工的焊工全部按照JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定, 进行了考试并取得合格证, 才进入现场进行焊接。

2.2 对“机”的控制

“机”是指焊接设备、烘干设备和无损检测设备。施工前, 我们均对相关设备预先鉴定和检查。如, 焊接设备预先的鉴定与检查就包括:焊机的型号是否与焊接工艺要求匹配, 焊接的电流、电压是否稳定, 焊机电流的调整效果, 焊机上的监测仪表是否有效等;对无损检测设备的鉴定与检查内容主要有:设备能力是否与焊件检测的要求相匹配, 设备运转是否正常等。

2.3 对“料”的控制

“料”主要指焊接母材、焊接材料 (焊条、焊剂、焊丝) 等。对“料”的控制主要包括:焊接材料合格证、质量证明、外观质量、包装、标识等的验证, 必要时还需进行复验。

2.4 对“法”的控制

“法”主要是指焊接工艺, 包括焊接工艺评定和焊接施工技术方案。这是我们焊接质量控制的重点环节。对于焊接工艺评定, 我们首先是编制并确定了本项目的焊接工艺, 并在此基础上确定预热、后热及层间温度、电特性 (电流种类、极性、焊接电流、焊接电压) 、操作特性 (焊接速度、摆动否、摆动参数、焊接层次) 等。值得强调的是, 当焊接的钢种、焊接材料、焊接方法、焊缝坡口型式、焊接线能量、焊接位置和焊后热处理的规范改变时, 需要及时重新进行焊接工艺评价。对于焊接施工技术方案, 由焊接技术人员编制, 并贯彻具体焊接操作方法及注意事项。主要包括焊接材料及其烘干要求、焊接顺序、焊接层次、预后热及层间温度、不同焊接位置时的焊接线能量 (焊接电流、电压、焊接速度) 等。针对钢结构焊接容易出现的质量问题, 还对关键部件的焊接进行了重点监控。在安装的过程中, 强调不要随意增加对接接头之间的间隙, 控制好坡口角度, 减少熔敷金属截面积。在横向焊缝与平面焊缝、侧面焊缝和仰焊缝的交接处设置引弧板, 以消除起弧和落弧带来的缺陷。特别是在进行立焊缝焊接中要注意两点:在进行打底焊接时, 要适当增加熔敷金属的厚度, 增加焊接线能量, 以增大钢板的受热范围, 防止焊后钢板冷却过快而导致焊缝开裂;立焊缝成形后, 必须等焊缝冷却至环境温度后, 再焊接仰焊缝和平焊缝。周详的焊接方案, 确保了主梁焊接的质量。又如, 针对焊接残余变形和残余应力问题, 我们采用热加工法。

3 结束语

近年来, 我国的经济建设速度非常快, 在这种情况下, 我国的很多领域在发展过程中都发生了很大的变化, 在建筑行业中表现非常明显。建筑工程施工在技术和材料方面都发生了很大的改变, 这样也使其在发展过程中要不断提高, 现在, 建筑工程施工中, 钢结构使用的范围非常普遍, 而且, 在进行施工的时候效果也非常好, 但是, 钢结构也存在着一定的问题的, 在进行施工的时候, 焊接质量对钢结构的使用有很大的影响, 因此, 一定要对钢结构的焊接质量进行很好的控制, 这样能够更好的提高其质量。

摘要：近年来, 我国的经济发展速度非常快, 在这种情况下, 建筑行业的发展也非常好, 在建筑项目施工中, 钢结构的应用范围非常广, 钢结构在建筑施工中进行应用效果非常好, 但是在进行使用的时候也存在着很多的问题, 这些问题的出现对整个建筑安全都有很大影响, 因此, 人们对建筑钢结构的质量以及安全问题非常重视, 在这种情况下, 一定要对焊接质量进行很好的控制, 采取必要的措施, 这样能够更好的保证其使用效果。

提高SMT焊接质量的方法与措施 篇8

一、立碑现象

立碑现象是指在回流焊中, 元器件常出现立起的现象, 也有人称之为“立片”或“曼哈顿”现象, 其表现形式如图1所示。

立碑现象产生的根本原因是元件两边的润湿力不平衡, 造成元件两端的力矩不平衡, 张力较大的一端拉着元件沿其底部旋转而致。产生立碑现象的原因有很多, 现将主要原因分析如下:

就造成立碑现象的主要因素作简要分析。

(一) 焊盘设计与布局不合理。若片式元件的一对焊盘不对称、元件两边焊盘之一与地线相连、大型器件周围的小型片式元件, 都会引起元件焊盘两端温度不均匀, 小焊盘对温度响应快, 其上的焊膏先熔化, 在表面张力的作用下, 将元件拉直竖起, 产生“立碑”现象。

(二) 回流焊接温度曲线设置不当。当预热温度设置较低、预热时间设置较短时, 元件两端焊膏不能同时熔化的概率就大大增加, 从而导致元件两个焊端的表面张力不平衡, 产生“立碑”现象。

(三) 焊锡膏与焊锡膏印刷质量问题。焊锡膏的活性不高、元件的可焊性变差, 都会引起焊锡膏表面张力不一样, 焊盘的润湿力不平衡。焊锡膏印刷时焊盘两边的锡膏量不均匀, 多的一边会因焊锡膏吸热量增多, 熔化时间滞后, 导致润湿力不平衡。当焊膏厚度变薄时, 焊膏熔化时的表面张力随之减小, 整个焊盘热容量减小, 两个焊盘上的焊膏同时熔化的概率大大增加, 立碑现象就会大幅减小。

(四) 贴装偏移。在回流焊中会由于焊膏熔化时的表面张力拉动元件而自动纠正, 称之为“自适应”, 它能纠正贴片移位较轻的现象。但贴装偏移严重, 与元件接触较多的焊锡端得到更多热容量, 从而先熔化, 使元件两端与焊膏的粘力不同, 拉动反而会使元件立起产生“立碑”现象。

(五) 元件和基板材料质量问题。贴片元件外形差异、重量太轻、可焊性差异;基板材料导热性差, 基板的厚度均匀性差;都可导致元件两端的力矩不平衡, 产生“立碑”现象。

克服产生立碑现象的解决方法与措施:

(一) 严格按照《表面贴装设计与焊盘布局标准》进行焊盘设计, 确保焊盘图形的形状与尺寸完全一致。

(二) 根据不同的元器件, 正确设置预热期工艺参数, 接近理想的预热温度曲线。预热温度一般设为150oC±10oC, 时间为60～90S。

(三) 选用活性较高的焊锡膏;改善焊锡膏的印刷参数, 特别是模板的窗口尺寸。

(四) 调节贴片机工艺参数。

(五) 优先选择重量较重的元件;选择质量好的元件和基板材料。

经实践证明, 引起立碑现象的关系分布图, 如图2所示。通过此图, 更有针对性地减少故障的发生率, 减少或避免立碑现象的发生, 提高SMT焊接质量。

二、焊锡球

在元件贴装过程中, 焊膏被置于片式元件的引脚与焊盘之间, 随着印制板穿过回流焊炉, 焊膏熔化变成液体, 如果与焊盘和器件引脚等润湿不良, 液态焊锡会因收缩而使焊缝填充不充分, 所有焊料颗粒不能聚合成一个焊点, 部分液态焊锡会从焊缝流出, 形成焊锡球, 如图3所示。锡球常常藏于矩形片式元件两端之。

间的侧面, 成一个独立的大球状, 或出现在IC引脚的四周, 呈分散的小珠状。焊锡球不仅仅影响外观, 而且电子产品存在短路的危险, 因此必须排除。产生锡球的原因有很多, 现将主要原因分析如下:

(一) 回流温度曲线设置不当。焊膏的回流是温度与时间的函数, 如果未到达足够的温度或时间, 焊膏就不会回流。预热区温度上升速度过快, 达到平顶温度的时间过短, 使焊膏内部的水分、溶剂未完全挥发出来, 到达回流焊温区时, 引起水分、溶剂沸腾, 溅出焊锡球。

(二) 焊锡膏的质量。焊锡膏中金属含量过低会导致助焊剂成分过多, 因此过多的助焊剂会因预热阶段不易挥发而引起飞珠。

焊锡膏中水蒸气和氧含量增加也会引起飞珠。由于焊锡膏通常冷藏, 当从冰箱中取出时, 如果没有确保恢复时间, 将会导致水蒸气进入;此外焊锡膏的瓶盖每次使用后要盖紧, 若没有及时盖严, 也会导致水蒸气的进入。

放在模板上印制的焊锡膏在完工后, 剩余的部分应另行处理, 若再放回原来瓶中, 会引起瓶中焊锡膏变质, 也会产生锡珠。

如果在贴片至回流焊的时间过长, 则因焊膏中焊料粒子的氧化, 焊剂变质、活性降低, 会导致焊膏回流性差, 导致焊锡球的产生。

(三) 印刷与贴片。贴片过程中Z轴的压力也是引起锡珠的一项重要原因, 却往往不引起人们的注意。部分贴片机Z轴头是依据元件的厚度来定位的, 如Z轴高度调节不当, 会引起元件贴到PCB上的一瞬间将焊锡膏挤压到焊盘外的现象, 这部分焊锡膏会在焊接时形成锡珠。

在焊锡膏的印刷工艺中, 由于模板与焊盘对中会发生偏移, 若偏移过大则会导致焊锡膏浸流到焊盘外, 加热后容易出现锡珠。焊膏印错的印制板清洗不充分, 使焊膏残留于印制板表面及通孔中。回流焊之前, 被贴放的元器件重新对准、贴放, 使漏印焊膏变形。

克服产生焊锡球的解决方法与措施:

(一) 将预热区温度的上升速度控制在2～40C/S, 使PCB表面温度在60～90S内升到1500C, 并保温约90S。 (二) 选择优质的焊锡膏;并注意焊锡膏的保管与使用要求。 (三) 重新调节贴片机的Z轴高度;改善印刷工作环境;严格遵照工艺要求和操作规程生产, 加强工艺过程的质量控制。

三、桥接

桥接经常出现在引脚较密的IC上或间距较小的片状元件间, 它会引起元件之间的短路, 所以必须要加以根除。

产生桥接的原因, 大多是焊料过量、焊锡膏质量问题、焊料印刷后严重塌边、贴装偏移等, 引起焊锡膏预热后漫流到焊盘外, 产生桥接短路现象。

根除桥接现象的解决方法与措施:

(一) 焊接时注意焊膏量不要过多; (二) 调整焊锡膏配比或改用质量好的焊锡膏; (三) 调整印刷机, 改善PCB焊盘涂覆层; (四) 调整贴装压力, 并设定包含元件本身厚度在内的贴装吸嘴的下降位置。

四、芯吸现象

芯吸现象又称抽芯现象, 是常见焊接缺陷之一, 多见于气相再流焊。芯吸现象使焊料脱离焊盘而沿引脚上行到引脚与芯片本体之间, 形成严重的虚焊现象。产生的原因主要是由于元件引脚的导热率大, 故升温迅速, 以致焊料优先润湿引脚, 焊料与引脚之间的润湿力远大于焊料与焊盘之间的润湿力, 此外引脚的上翘更会加剧芯吸现象的发生。

克服产生芯吸现象的解决方法与措施:

(一) 对于气相再流焊应将SMA首先充分预热后再放入气相炉中; (二) 应认真检查PCB焊盘的可靠性, 可焊性不好的PCB不能用于生产; (三) 充分重视元件的共面性, 对共面性不良的器件也不能用于生产。

总之, SMT的焊接缺陷还有很多, 解决的方法与措施也各不一样, 本文列举的只是四种最为常见的焊接缺陷。为了减少或避免各种焊接缺陷的出现, 只有提高工艺人员判断和解决这些问题的能力、提高工艺质量的控制技术、完善工艺管理, 综合考虑各种因素, 制定出行之有效的控制方法, 才能提高SMT焊接质量, 保证电子产品的质量。

摘要：SMT焊接工艺是电子装配的核心工艺, 其质量的优劣直接影响到产品的整体质量和成本。为了降低产品成本, 必须降低焊接缺陷, 提高焊接质量。文章针对常见的回流焊接缺陷, 分析其产生的原因, 并提出了行之有效的解决方法与措施。

关键词：SMT,焊接缺陷,解决方法与措施

参考文献

[1]何丽梅编著.《SMT—表面组装技术》[M].机械工业出版社, 2006年8月.

[2]周德俭编著.《SMT组装质量检测与控制》[M].国防工业出版社, 2007年1月.

提高焊接质量 篇9

1 材料分析

(1) 1 0Cr Mo1 VN b钢是一种改良型的9Cr-IMo马氏体钢种加入V、Nb等合金元素, 具有良好的抗高温氧化和抗高温蒸汽腐蚀性能, 而且还具有良好的冲击韧性和高而稳定的持久塑性及热强性能。在使用温度低于620℃时, 其许用应力高于奥氏体不锈钢。在550℃以上推荐的设计许用应力明显高于T9、2.25Cr——1Mo钢。 (2) 这种钢材的焊接对我们公司来说是比较困难的, 各项技术指标相当高, 近几年在国外开始广泛使用, 但是没有一个完善的焊接工艺。 (3) 在焊接实验室内对10CrMo1VNb进行模拟性试验, 得到相关焊接参数, 作为焊接工艺编制的依据。合格之后方能进行给水预热器的施焊工作。

2 焊接接头的脆化

(1) 晶粒粗大引起脆化焊缝及热影响区粗晶区加热温度超过1100℃晶粒长大速度较快, 在1100℃以上停留时间越长, 晶粒粗化越严重, 粗晶组织脆性大。所以要解决这个问题, 必须通过控制焊接线能量。线能量小, 高温停留时间短, 晶粒细小, 焊接接头的韧性大大提高。 (2) 焊接线能量与焊接韧性的关系:焊接线能量是焊接能源输入给单位长度焊接缝的能量。其公式为:

E为焊接线能量;

U为焊接电压 (V) ;

I为焊接电流 (A) ;

v为焊接速度 (cm/min) 。

由上式可知, 焊接线能量E与焊接电压、焊接电流、焊接速度有关。因为每台电焊机的焊接工作电压是一个常数, 对焊接线能量的影响不大。焊接电流与焊接线能量成正比, 焊接电流越大, 线能量越大, 而焊接电流过大, 高温停留时间太长, 晶粒粗大引起脆化。焊接电流过小焊缝熔化不好, 容易产生未熔合以及夹渣等焊接缺陷。如果又要保证焊接电流合适, 又要保证焊接熔化良好, 在这个范围之内, 焊接电流的变化不大。最后一个可以利用的条件就只有焊接速度V, 焊接速度与焊接线能量成反比, 焊接速度越快, 线能量越小, 高温停留时间越短, 晶粒将越细小, 而焊速越快, 焊缝熔池就小, 每层焊道必须进行多层多道焊才能填满焊缝。由于设备需要加热等原因, 焊接位置包括水平固定焊 (5FG) , 焊接必须采用了多层多道焊法。采用多层焊, 由于后一道对前道的热处理作用能细化晶粒是马氏体组织生长成一个自回火作用, 并能改善前层焊缝和热影响区的组织, 对防止裂纹有好处。焊接线能量对材料冲击韧性存在很大影响实验表明, 线能量为的6 0 K J/c m时, 冲击值从AK v=3.9-1 9.5当线能量为25KJ/cm时冲击值AK v=73.2-1 13.可见, 线能量的大小直接影响焊缝的冲击值。也直接影响焊缝的硬度。

3 淬硬组织引起脆化

对于手工焊来说, 冷却是比较快的, 电弧一离开, 马上开始迅速降温, 因此过快冷却容易出现淬硬组织, 形成粗大的马氏体, 这是导致脆化的另一个原因。要解决冷却速度快, 避免产生淬硬组织的问题, 通过焊前预热以及焊接过程中也伴随着加热, 较好的解决了这个问题, 将焊接预热温度控制在200℃～250℃, 层间温度控制在200℃～300℃使焊缝结晶组织始终处在马氏体终了线以上, 减少淬硬组织的产生。

4 温度的控制

10CrMo1VNb钢马氏体转变终了线为22 0℃, 也就是说, 当焊缝温度达到2 20℃时, 焊缝组织中马氏体转变终了。在手工电弧焊接过程中, 热处理温度上限控制在马氏体转变开始线以下, 热处理温度下限控制在马氏体转变终了线以上, 使焊缝组织成为单一的马氏体组织。

5 温度误差

在焊接试验室内, 为了保证部件焊接温度的准确性, 采用热电偶实测温度与红外线温度检测仪同时进行焊缝温度的检测, 因此, 在工作之前调整检测仪表温度与所测实际温度的误差是一个较重要的工作, 所用热处理误差范围, 使其达到最小值, 此外热电偶位置的布置也非常重要。热电偶的布置都在焊缝两侧20mm的地方放置, 与红外线温度检测仪同时检测, 对所有焊缝的层间温度在一个水平上进行比较, 使每个焊口之间的误差达到最小值。

6 焊后降温的作用

焊接过程中冷却速度快, 组织转变非常迅速, 有些奥氏体来不及完全转变为马氏体, 若马上进行高温回火, 会出现晶界沉淀和奥氏体向铁素体转变, 这种组织很脆。但冷却到温度为86℃时又会出现冷脆。一般是在焊后热处理前, 必须冷却至100℃～150℃, 保温1h:使残余奥氏体全部转变为马氏体后再进行回火热处理。

7 高温回火的作用

焊后热处理对10CrMo1VNb钢焊缝的冲击韧性影响也很大, 可用下式表示回火参数 (1) :P=T (Logt+20) 10-3 (1)

式中T为回火温度 (K) ;

t为回火时间 (h) 。试验表明:焊缝的冲击值AKv、随P值的增大而提高。回火温度730～780℃, 保温时间不少于1h

8 严格控制预热温度

冷裂纹是在焊后冷却过程中, 在370℃点附近或更低的温度区间逐渐产生的 (甚至在室温下) 一种裂纹。产生原因:三大条件——裂纹三要素。控制焊接热循环, 防止焊缝和HAZ脆化及裂纹, 粗晶区越窄越好。降低应力, 减小拘束, 降低残余应力, 防止产生裂纹, 要求不能强行焊接。为了减少焊缝和HAZ的粗晶脆化, 应尽可能选择小规范, 使1100以上停留的时间越短越好, 从而降低晶粒的粗化程度, 而从防止产生冷裂纹, 减少脆硬脆化, 要求在370℃点附近冷却要慢, 得到回火马氏体。为了解决矛盾, 采取了预热的办法。

9 效果检查

检查结果:我们通过焊口返修, 焊缝组织全部是晶粒细小的板条状马氏体, 焊缝硬度值HB全部小于250, 都是韧性焊口。所有焊口按照JB4730-2005压力容器无损检测标准规定探伤结果:裂纹率为0%。

10 结语

通过这次试验, 为我公司今后焊接10Cr Mo1VNb马氏体钢打下了基础。锻炼了我们的队伍, 为配合化工设备生产做好准备。

摘要：高压锅炉预热器是重要的化工设备, 是三类压力容器, 材料特殊制作难度大, 通过焊接试验得到相应参数, 编制合理的焊接工艺得到无裂纹、硬度合适, 组织细小的马氏体。

提高长输管线焊接质量的措施探讨 篇10

随着科学技术的进步, 长输管线的焊接技术也在不断发展与提高, 目前主要的焊接技术有自保护药芯焊丝半自动焊, 全自动焊, 以及焊条电弧向下焊3种。3种焊接工艺各具优势, 也各有缺陷, 自保护药芯焊丝半自动焊抗风能力强, 但不能进行根焊;全自动焊作业效率高, 但对设备要求较高;条电弧向下焊灵活性好, 使用方便快捷, 但抗风能力差。如何根据实际焊接作业要求进行焊接工艺的选择, 是影响长输管线焊接质量的重要因素。

2 影响长输管线焊接质量的主要因素

影响长输管线焊接质量的因素众多, 主要表现在环境影响、工艺影响与作业影响等方面。

2.1 所处环境对焊接质量的影响

油气长输管线所处环境往往较为复杂, 地形条件与气候条件是影响长输管线焊接质量的主要因素。长输管线的焊接工艺受地形条件限制较大, 焊接质量则受气候条件影响较大, 特别是温度与降水条件。西北地区低温少雨, 对长输管线焊接质量的最大破环因素往往是低温严寒的环境条件。

2.2 焊接工艺对焊接质量的影响

不同类型的焊接工艺各具优势, 适用条件往往也差别较大, 焊接工艺的选择不合理会对长输管线焊接质量造成重大影响。以药芯半自动焊为例, 这种焊接工艺最突出的优点便是能在风力较大的环境中使用, 且不会对焊接质量造成影响, 这恰好满足了西北地区常常伴有大风的恶劣工作环境;而一旦使用其他焊接工艺难免会因为工作环境所限而不能有效保证焊接质量。

2.3 人员素质对焊接质量的影响

长输管线焊接工人的业务能力会直接影响到焊接工作的完成质量。熟悉常用焊接工艺的适用条件、主要特点、操作流程及要点是对焊接工人的基本要求。一旦焊接工人对于焊接工艺的认知出现偏差, 焊接工艺选择错误、焊接操作出现失误、焊接主要技术指标不合格等问题在工作过程中的发生必然在所难免。

2.4 管理效果对焊接质量的影响

长输管线焊接工作具有工作环境复杂, 工作量大, 工作时间长等特点, 这也给焊接工作的管理带来了巨大困难。长输管线焊接工作管理不佳常常会导致焊接工作的标准不一, 连贯性差, 以及焊接作业不严谨等问题的发生, 势必会给焊接质量带来负面影响。

3 提高油气长输管线焊接质量的主要途径

针对影响长输管线焊接质量的主要因素, 结合相关焊接作业经验, 可通过以下4条途径提高焊接质量。

3.1 充分考虑作业环境, 选择合适焊接工艺

基于不同焊接工艺适用条件及工艺优缺点的不同, 要保证长输管线焊接质量就必须要充分考虑作业环境。焊接作业开工前, 首先应对作业环境进行调查, 然后根据环境特点设计焊接作业工艺及流程, 尤其要注重考虑地形条件对焊接作业的限制, 以及气候条件对焊接质量的影响和破坏。

以“西气东输”工程中长输管线的焊接作业为例。西气东输长输管线西起新疆塔里木, 东至上海, 管线全长达4000公里, 焊接作业难度极大。尤其是在环境恶劣的西北地区, 焊接质量更是难以控制, 焊条电弧向下焊的使用便有效解决了此项难题。焊条电弧向下焊可在环境恶劣的西北地区顺利使用, 能通过流水作业提高作业效率并保证作业质量。此外, 焊条电弧向下焊还具有适用灵活方便, 对设备要求不高的优点;抗风能力的欠缺则是焊条电弧向下焊工艺的显著缺点, 作业中需要重点注意。

焊接工艺的选择需要全面综合考虑各种因素的影响, 既要考虑工艺技术的优势, 又要重视其技术缺陷。只有牢牢把握重点因素, 充分发挥焊接工艺优势, 采取适当手段减小不利影响, 才能切实提高长输管线的焊接质量。

3.2 参照焊接作业要求, 采用适当设备材料

不同焊接工艺有着不同的技术指标及要求, 只有使用恰当的作业设备及材料, 才能保证焊接作业的质量要求。目前, 长输管线焊接作业常用焊条电弧焊和自保护药芯焊丝半自动焊焊接设备, 自动焊焊接设备以及根焊设备等3种主要焊接设备。以林肯公司的S T T-Ⅰ, Ⅱ型表面张力过渡焊机为例, 作为半自动焊接设备, 常被作为电弧向下焊设备进行使用, 使用中移动方便灵活, 能够稳定保证焊接质量。长输管线焊接工作的常用焊材则有纤维素型及低氢型立向下焊条, 自保护药芯焊丝, 实心焊丝等3种。选择焊丝种类及型号是要着重考虑焊接工艺的要求与管道的强度级别。

3.3 针对焊接作业特点, 完善作业管理制度

长输管线焊接工作管理难度较大, 要完善作业管理制度以保证作业质量, 就必须充分考虑焊接作业特点。流动性较强是焊接作业的主要特点, 这也是造成焊接质量控制管理困难的主要原因。由于长输管线焊接作业量大, 作业人员的作业地点与作业对象也在不断变化, 这样常常会造成责任不明确问题的出现。为了提高长输管线的焊接质量, 就必须明确作业人员的责任, 将作业人员细致分组, 分别下达相应焊接任务, 作业人员需对自己负责焊接的管线质量负责, 各作业小组的负责人需全面管理小组作业情况。此外, 数量充足, 技术水平精湛的焊接作业技术管理人员也是长输管线焊接质量的重要保证。长输管线焊接作业人员往往素质不一, 操作中难免出现不合理, 甚至违规操作, 技术管理人员对其实施有效监督管理, 就能及时发现作业过程中的不足, 加以指导并解决, 从而保证长输管线的焊接质量。

3.4 重视作业人员素质, 精选焊接作业人员

合理的焊接工艺也必须有高素质的作业人员进行落实才能发挥优势。由于长输管线焊接工作量大, 所需作业人员众多, 这也往往是造成对作业人员资质审核不严格的主要原因。长输管线焊接作业开始前, 应该审核作业人员的相关资质, 并根据焊接作业的实际要求及特点编制相应的作业指导手册, 组织作业人员进行培训学习, 以增加其对具体焊接作业的了解及认识, 避免焊接作业中违规操作及技术指标不合格等问题的发生, 切实提高长输管线焊接质量。

4 结语

(1) 长输管线焊接质量的好坏严重影响了管线质量及使用寿命, 尤其长输管线质量不佳还有可能造成重大安全事故。因此, 铺设长输管线时应该加大对于焊接作业的重视力度。

(2) 影响长输管线焊接质量的因素众多, 既有焊接工艺因素, 也有焊接设备材料、作业人员、作业管理等因素。焊接作业中应根据实际情况进行设计与调整, 调动各种有利因素切实提高长输管线焊接质量。

摘要：我国能源分布不均, 常常需要远程输送、调动能源, 这就需要与之配套的长距离输送管线, 长距离管线的焊接质量则是管线质量及寿命的重要影响因素。本文简要介绍了长输管线的常用焊接技术, 分析了影响焊接质量的主要因素, 并探讨了提高焊接质量的主要途径。

关键词：长输管线,焊接质量,措施探讨

参考文献

[1]米秋占, 于英姿, 王乐生.油气长输管道的焊接技术.内蒙古石油化工, 2006 (08)

船舶焊接质量的检验措施探讨 篇11

【关键词】船舶；焊接质量；检验；措施

目前，在建造船舶时十分广泛的应用焊接技术，这就对焊接的质量提出了要求，要加强对焊接质量的检验工作，采取有效的检验措施，保证船舶的质量和安全。

一、船舶焊接质量检验概述

在如今的船舶建造上，在进行船体结构的连接时，不在采用以往的铆接进行连接，大部分都使用焊接技术。船舶的结构十分繁杂，而且样式较多，需要进行连接的结构较多，这就意味着在很多地方都要使用焊接技术。因此，焊接的质量好坏对船舶的整体质量产生着十分重要的影响，如果焊接部分出现质量问题，将会对船舶的安全造成威胁，这就需要有关的质量检验人员，对检验工作给予重视，按照有关规定，结合实际情况，做好焊接的质量检验工作，保障船舶的质量。目前来说，对于船舶焊接质量的检验主要包括如下几个方面：对焊接的材料进行测试和检验；选择合适的焊接工艺；对焊接人员的工作进行监督；监督船舶整体结构的焊接；检查海上有关设施的焊接；检查海底管道的焊接等。其中最为重要的是对船舶整体结构焊接进行检查和监督，以下就是对相关人员如何做好船体结构的焊接检验工作的一些探讨。船舶整体结构中的焊接质量的检验工作主要包括以下内容：首先在开始进行焊接之前对焊缝的检查；然后是对焊接的表面质量和具体规格的检查，最后是对焊缝的内部质量进行检查。

二、船舶焊接质量检验的具体步骤和措施

第一，焊接之前对焊缝的检查。首先要确定焊缝的位置，然后在对其进行详细的检验，检验的内容包括，焊缝的空隙大小，坡口情况还有对焊接的质量进行定位、焊接缝隙是否清洁、接缝处的错边情况等。在焊接之前对焊缝的检查，要确保焊接的坡口满足焊接的具体要求，只有这样才能保证整体焊接的质量，焊接前对焊缝的检查方法有很多种，而且检查的内容和相应的标准也较多，在实际工作中，要根据具体的情况，按照相关的标准和规定认真的进行检验。焊接之前对焊缝的检查工作，要遵守关于焊接工艺的相关要求，认真检查焊缝的空隙和坡口的具体形状，使其在焊接的时候能充分的焊透，满足焊接工艺的标准。此外，还需要对如下几种情况加以重视：首先是要对焊缝处的油渍、绣渍、铁锈、氧化皮以及杂物等进行清理，确保焊缝周围的光滑、干燥和整洁。其次，如果进行焊接时，条件较为恶劣，出现阴雨、大风或者气温较低的状况时，对于处于露天位置的焊接区域要进行遮挡。通常情况下，用于建造船舶的钢材料的焊接温度应在零摄氏度以上，如果焊接时的温度达不到零摄氏度，而且钢材料中的碳的含量大于百分之零点四，钢板厚度较大，焊接的要求时间不长时，要对材料进行适当的提前加热。最后，在进行强度较高的钢材料或者是铸钢的焊接时，要准确的查看该船舶的相关工艺材料，对其进行充分的焊接前的适当加热，以及焊接后的保温工作。

第二，对焊缝的表面质量以及具体规格的检验。在对焊缝进行质量检验时的第一步就是对其表面质量的检验，在检验合格后，还要进行抽样，对样本进行内部质量检验，待内部质量检验合格后，再对其进行密性试验。在检验的过程中，首先要掌握和了解焊接的有关工艺文件，对不同种类的焊缝所在钢材的编号和对应的焊条的编号以及其焊接的具体规格进行了解，此外，还要知道焊缝的类型以及其是如何进行标注的。所谓焊缝的具体规格指的关于其大小和样式的有关规定。焊缝的样式主要有角接焊缝、塞焊、对接焊缝、搭接焊缝这四种。角接焊缝还可以具体的分为双面全焊透角焊、双面填角焊、链式断续角焊以及交错断续角焊等等。

第三，对焊缝的内部质量进行检验。在对焊缝表面质量检验完毕，并将检验中出现的问题解决之后再进行内部质量检验。在检验时可以使用超声波、射线、渗透等方法进行探伤。此外，还有水压、煤油试验等。

（一）射线、超声波探伤：在使用射线和超声波对焊缝的内部质量进行检验时，要严格遵守相关的操作规范，避免造成不必要的伤害。参与检验的有关人员要对其工艺和具体计划的规范性进行把关，此外，在实际检验中，还要对以下几个方面进行重视，尤其是在一些小型船厂中。（1）进行探伤操作的有关人员必须有专业的资格证书；（2）对于检测中出现的不能达到要求的焊缝，要及时的进行处理，在处理时要对其处理的工艺进行监督和检验；（3）在进行探伤检验时，如果检测到焊缝内出现不应该存在的问题，而且这种问题的存在将会导致附近区域也出现问题时，要在其周围扩大探伤的范围，从而探测到整个出现问题的区域； （4）在检验完成后，如果所有检测焊缝的合格率达不到百分之八十，就要组织对关键部门的焊缝进行二次的检验，这些焊缝的个数大约占总焊缝数的百分之二十左右，并且要对焊接工艺进行重新的定夺；（5）所用钢材的级别越高，在拍片时的布片就应该越密集，处于纵横交叉部位的焊缝在布片时，其布片的方向要与横向的焊缝保持一致。

（二）水压试验：水压试验是指依照不同的区域，根据有关规定，把水压到相应的高度，对焊缝和整个船体施加一定的压力，在这种压力下，对船体结构和焊缝进行检验，观察其是否出现漏水或者变形的情况。这种方法较为传统，在对焊缝进行检验的同时对船体的强度也进行了检验。虽然这种方法应用较为普遍，但是存在着一定的局限性，主要表现为以下几个方面：（1）耗费的时间较长，而且需要投入的人力较多，尤其是在船舶很大的情况下；（2）试验用到的水，在進行排水时花费的时间较长；（3）试验结束后，船台上很脏而且十分潮湿，船舱中的梯子和脚手架处留有水痕，容易造成滑倒，出现危险，必须要等到彻底干燥后在进行其它工作；（4）在进行试验时，要安装相应的给水和排水设施，较为繁琐；（5）如果环境气温与水温的温差较大时，会在船体上留有水珠，影响对缺陷的检验；（6）如果在检测中存在缺陷也只能在将水排干净后再对缺陷处进行注水处理；（7）当户外的环境温度达不到零摄氏度以上时，在进行注水时只能使用热水，其效果不是十分理想，而且对于较大的船舶这种方法很不实用。综上所述，水压试验法还不是一种十分理想的检测方法，存在着很多的局限。作为焊缝检测手段，有一定局限性。

（三）煤油试验：煤油试验方法较为简单，而且可靠性很强，较为实用。是目前采用最多的一种检验方法。煤油试验指的是对要进行检验的部分涂上煤油，通过煤油的渗透来检验焊接处的质量。具体的方法和操作中该注意的问题如下：（1）对于需要检验的区域的焊缝周围涂抹涂白垩粉的水溶液，要将其宽度控制在四十毫米以内，等待彻底晾干后再进行试验，如果气温在零摄氏度以下，则要使用酒精或者盐水作为溶剂；（2）在要进行检验区域的焊缝背面涂抹一定量的煤油，检验时要确保焊缝处煤油层的厚度和完整性。

总结

以上就是对船舶焊接质量检验措施的探讨，检验过程可以分为焊接前检验、对焊缝表面质量的检验和焊缝内部质量检验。本文对这三个步骤进行了简单的论述，并且提出了三种焊缝内部质量检验常用的方法。目的在于帮助检验人员做好船舶焊接质量的检验工作，确保建造船舶的安全。

参考文献

[1]陆均.船舶焊接检验[J].科技信息，2004（8）：65-66.

[2]赵思连.船舶焊接缺陷及其质量检验[J].武汉造船，2001（6）：121-123.

[3]李宏微.试论船舶焊接工作管理[J].中国新技术新产品，2012（9）：55-56

[4]于利民，景艳.船舶的焊接缺陷分析及质量控制[J].造船技术，2011（8）：130-132.

专业

提高焊接质量 篇12

焊接是制造工业中的重要生产技术之一, 其应用涵盖军工、民用产品制造、建筑施工等各行各业之中, 具有工艺简单、生产效率高等特点。做好焊接过程中的工艺规程、技术参数的选用和制定对确保工件的焊接质量有着十分重要的意义。

1焊接质量与焊接工艺参数、规程之间的关系

焊接工艺参数、规程的制定是在大量试验的基础上对焊接材料的物理性能和化学成分进行分析, 从而制定出在焊接的过程中所使用的方法、设备以及结构特性等, 对于焊接的质量有着十分重要的意义。在焊接工艺参数、规程的制定过程中, 各企业需要结合待焊接工件的材料和结构性能的不同, 制定出符合实际要求的焊接工艺和焊接参数。总的来说, 焊接工艺规程是在满足产品设计规程要求的前提下, 经过焊接工艺评定进行制定, 是生产过程重要的技术文件之一。焊接工艺规程的完全执行, 是控制焊接产品质量行之有效的程序和方法。

2焊接工艺参数、规程对焊接质量的影响

焊接工艺参数是指在焊接结构、材料已知的情况下, 对焊接过程中的参数 (如焊接材料、焊接时的接头形式、焊接时所使用的电流、焊接电压、保护气流量、保护气的纯度、坡口形式等) 进行划定。 在焊接的过程中如果参数选取不合理或是焊接时参数波动范围过大将会对焊接质量产生非常重要的影响, 例如:焊缝尺寸超差、焊缝存在裂纹、夹渣、焊瘤等, 严重的还会导致产品报废。

2.1做好焊接时电流的控制

在焊接的过程中会在焊缝的周围产生大量的热, 焊缝区域的温度会随着焊条的移动而发生变化, 从而导致工件受热不均匀, 这种受热不均匀将会在工件的内部形成一定的热应力从而影响焊接的质量。焊接电流是焊接热量产生的重要参数, 其中, 焊接电流的大小即是线能量的大小, 当增大焊接电流时, 为避免焊接时热量的堆积, 应当加快焊接时的速度。在企业的生产过程中, 生产效率是第一位的, 因此, 为提高生产效率, 需要在生产的过程中尽可能的选用较大的电流参数, 过大的焊接电流所产生的热量将会影响焊缝的焊接质量, 焊缝焊接时所产生的高温将会烧损一部分的合金元素, 从而影响焊后焊缝的组织形式, 导致焊缝熔合区和过热区的晶粒粗大, 从而使得焊缝的疲劳强度和抗冲击能力降低, 尤其是对于一些淬火倾向大且有低温冲击韧性要求的材质, 对其焊接接头的影响最为明显。焊接时选用过大的焊接电流将会导致热量的局部堆积, 从而容易产生咬边、焊穿、焊瘤等。严重影响焊缝的疲劳强度和承载能力。 在焊接时电流也不能过小, 较小的焊接电流将会造成焊缝中产生气孔、未焊透、夹渣等缺陷, 这些缺陷会降低接头的致密性, 减少承载面积, 致使接头强度和冲击强度降低。采用较高的焊接电流时, 所产生的热量会加大熔池的体积和弧坑的深度, 从而增加焊缝的厚度。 在焊接时如果采用不填丝的钨极氩弧焊可以有效的控制焊缝的余高。较大的焊接电流会导致熔宽的增加, 这是由于在焊接时电弧截面的增加和电弧弧长摆动范围的增大所导致的。

2.2做好焊接时电压的控制

焊接时所选用的焊接电压主要是由焊接电弧长度来决定的, 为取得较长的焊接电弧则需要选用较高的焊接电压, 反之亦然。为提高焊接效果, 在焊接时应选用短弧焊接为宜, 在采用立焊、仰焊时应选用更短的焊接电弧从而避免熔滴过度对焊接人员造成伤害。根据选用焊条的不同也需要对焊接电压进行一定的调整, 其中碱性焊条应使用较短的焊接电弧, 以利于电弧的稳定和防止气孔。弧长增加, 金属飞溅越多, 对母材金属的表面损伤严重。尤其是对于一些具有特殊防腐要求的不朽钢或是其他金属焊件应选用较短的焊接电弧。

2.3做好焊接时焊速的控制

在焊接的过程中, 焊接的速度应当均匀, 焊接速度应当保证待焊工件在焊透的同时不能焊穿工件, 同时确保焊缝的宽度和余高在要求限定的范围内, 如果在焊接时焊接速度过快, 焊接的温度将来不及熔化工件影响焊接质量, 如果焊接速度过慢, 使得热量在一定的距离内积聚, 会使得相应区域的温度较快升高, 热影响区宽度增加, 焊接接头的晶粒变粗, 力学性降低, 同时使工件变形量增大。对于较薄的焊接工件, 热量的积聚将很容易造成工件被焊穿。

焊接时电弧电压升高将会增加焊缝的宽度和焊缝的厚度同时减小余高, 焊接电流是影响焊缝厚度的主要因素, 而焊接速度对焊接时的熔深和熔宽会产生明显的影响。因此在焊接的过程中应当对以上三点进行综合考虑, 在焊接的过程中选择适当的参数以提高焊接的质量。

2.4做好焊接过程中所使用焊接材料的选取

在焊接的过程中, 使用较多的焊接材料主要有焊条、焊丝、保护气体、焊剂。焊芯 (焊丝) 其作用主要是填充金属和传导电流等。其中焊条根据其熔渣的酸碱性可以分为碱性焊条和酸性焊条, 在选用焊条时需要注意待焊工件的材料特性, 选用合适的焊条。在焊剂的选择上需要注意, 焊剂可以分为酸、碱、中三大类, 焊丝按照结构可分为实芯和药芯两大类, 在焊接工艺上, 可以分为手弧焊和埋弧焊等。 在焊接的过程中使用气体作为保护焊时, 碱性焊条由于加入Ca F2, 影响气体电离, 电弧的稳定性变差, 一般要求采用直流反接。在焊条的选用过程中尽量选用工艺性能好和生产率高的焊条 (焊丝) 和焊剂。根据被焊构件的结构特点、母材性质和工作条件, 选取合适的焊条 (焊丝) 、焊剂用以确保焊接质量。在生产中主要有同种金属材料焊接和异种金属焊接两种情况, 选用焊条 (焊丝) 焊剂时考虑的因素应有所区别。

2.5焊缝接头时注意要点

焊缝接头是焊接结构的最基本要素之一, 同时也是焊接结构的薄弱环节, 其主要分为对接、角接、搭接、T形、卷边等形式。为确保焊接质量, 在焊接的过程中, 需要根据焊接的需要对坡口进行加工, 其中, 所使用的坡口形式主要分为V形、X形、U形及双U形等几种, 在开坡口时需要注意坡口的角度、坡口根部的间隙、钝边和根部半径的选取。在焊接时, 为了使得焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好, 应当按照一定的比例开设置坡口角度和根部的间隙, 当坡口的角度减小时, 根部的间隙应当同比例增大。当根部间隙较小时, 为保证焊接质量, 应当选用较小规格的焊条以使得焊缝坡口的根部能够熔透.开有坡口的焊接接头, 为确保焊接质量, 需要在坡口处留有一定的钝边, 对于钝边高度的确定以能焊透但不焊穿为宜, 在带有钝边的接头焊接时, 坡口根部的间隙应当根据焊接位置和焊接工艺参数来进行确定, 在确保焊缝能够焊透的前提下, 根部间隙应当尽量取较小的值。

3结束语

焊接是工业制造领域应用极为广泛的一种技术, 在焊接的过程中需要根据焊接材料特性, 选择合理的焊接参数提高焊接质量。文章在分析焊接参数对焊接质量影响的基础上对焊接过程中需要注意的要点进行了分析介绍。

摘要：随着我国经济的快速发展, 工业制造领域也获得了长足的进步。焊接是在工业生产领域中应用较多的一种加工技术, 做好工业生产中的焊接质量对于提高产品的生产效率, 降低企业生产成本、提高产品质量有着十分重要的意义。在焊接的过程中, 焊接工艺参数及焊接工艺因素对焊接质量有着十分重要的影响。文章将在分析焊接工艺参数的基础上对焊接过程中的各项工艺参数规范等进行分析阐述。

关键词：焊接工艺参数,焊接质量,工艺因素

参考文献

[1]王府强.浅论焊接质量控制[C].中国工程建设焊接协会第八届年会论文集, 2001, 7.

[2]周红梅.铁道焊接方法及质量对比研究[J].西南交大学报, 2013, 5.