施工质量缺陷（共12篇）
施工质量缺陷 篇1
桥梁正常运行期间破坏多半部分为桥面系破坏, 出现坑槽、局部破损, 究其原因主要是车辆超载和施工时质量缺陷造成的。经过多次观察研究发现桥面施工时质量缺陷主要表现在如下几个方面:
(1) 桥面混凝土铺装厚度不足;
(2) 桥面钢筋保护层不准确;
(3) 桥面混凝土强度不足。
下面从这三方面入手, 简要介绍如何加强桥面质量控制。
1 桥面混凝土铺装厚度不足
(1) 简支桥梁是目前中小桥梁中使用最为普遍的桥梁形式, 主要因为梁板集中预制能有效缩短施工周期。梁板的质量控制不严直接影响到桥面混凝土厚度不足, 主要是梁板起拱控制不严, 原因主要是:为降低施工成本施工时梁窑修建数量不足;为抢工期盲目缩短放张时间, 不考虑混凝土强度;为减少投入养生不到位混凝土强度增长缓慢, 即使到了设计控制放张时间梁板混凝土实际强度仍然不足, 导致梁板放张时起拱过大;梁板预制顺序不合理导致梁板存梁时间过长 (超过3个月) , 或存在多次倒梁导致梁板起拱过大;张拉时每束钢绞线张拉控制不规范, 梁板存放时枕梁设置不水平, 由于混凝土的徐变出现梁板整体翘曲;上板时为保证梁板四角稳定下部支垫过多导致梁板顶面超高。
为加强梁板预制质量, 严格控制梁板起拱, 施工时就要按照工期统筹安排桥梁上、下部的施工顺序, 建立数量足够的预制窑, 确保不因抢工期导致提前放张, 保证梁板放张时的强度和龄期要求。合理安排预制顺序, 尽量减少梁板倒运次数。另外存梁枕的修建也应得到足够重视。
(2) 先简支后连续结构是目前大型桥梁普遍采用的结构形式, 上部多采用预制T梁和箱梁;根据施工需要必须进行先简支就是采用临时支座进行支垫, 待负弯矩张拉完成后拆除临时支座形成连续结构。大型梁板的起拱一般都会引起足够的重视, 所以起拱不会超过太多, 又因为梁板底座一般都会设置反拱所以梁板本身不会发生太大的拱度变化。临时支座的标高控制直接影响到桥面厚度。临时支座多采取砂箱结构, 砂箱设计不合理, 砂箱内使用砂子质量不均匀、含水量控制不严都会导致砂子沉降量发生变化。另外在横坡逐渐变化的梁体预制时由于考虑施工成本不可能每片梁制作一套定型模板, 这就造成预制的梁板和设计的横坡出现误差, 误差较大时直接影响到桥面梁与梁之间的高差, 导致桥面厚度也跟着发生改变。再有就是梁体顶面抹平不到位, 也影响到桥面厚度。
为保证梁板起拱控制在规范要求范围之内, 一定要加强临时支座的质量控制。砂箱内的砂子要选用同一砂场并经过过筛、烘干, 确保实际使用和试验的砂子一致。另外桥面坡度渐变的桥梁, 梁板模板制作时要严格计算, 超出规定的一定要重新制作, 不得牺牲桥面铺装厚度来节省成本。
(3) 桥面宽度变化过多、跨径变化较大、跨越公路铁路或桥梁曲率半径过小时现浇梁形式的桥梁也普遍采用;此类桥梁的桥面厚度主要受支架影响比较多, 为节约成本、抢工期, 支架恒载预压往往流于形式;地址条件多变, 支架地基处理的效果的好坏都会造成支架沉降控制不准。尤其是在支架跨越沟渠时, 沟渠本身地址条件就差, 如考虑不周全, 很难达到支架所需的密实度。所以在跨越沟渠时必须经过专项计算采取行之有效的处理方法, 以保证地基的承载力。预压必须按照设计规定荷载时间按级别预压使支架塑性变形基本消除, 弹性变形可以控制掌握;另外由于此类现浇梁板体积大施工周期长多为30~40h, 施工过程中混凝土表面标高控制由于工人责任心不强造成控制不严。后期桥面抹平不仔细造成梁体表面凸凹不平。
此类桥梁一定要加强地基处理和支架预压两个环节的质量控制。使得地基承载力能满足施工需求, 支架的沉降数据指导实际施工。
2 钢筋保护层控制不严
这主要是由于以下几方面造成的:
(1) 梁板预制时剪力筋高度控制不严, 不是过高就是过低, 剪力筋过高时高过桥面厚度, 施工时必须将其砸倒, 这就造成高度根本无法控制, 过低时造成桥面钢筋根本无法穿入, 即使勉强穿入钢筋下保护层也无法控制。剪力筋位置不准确, 造成钢筋无法全部穿入。
(2) 施工时工人质量意识不强, 将支立的定位筋偷工减料不按设计布设, 间距过大, 或焊接不牢固, 或焊接在活动的钢筋上, 施工时工人直接踩在钢筋网上造成钢筋网上下起伏变化。
(3) 因为现桥面多采用振捣梁, 振捣梁质量不合格, 拖动振捣时造成振捣梁上浮, 或本身梁体刚度不足造成振捣梁运行轨道间中部下沉。
为确保桥面钢筋保护层的厚度, 在梁板预制时就要加强剪力键钢筋的控制。施工时要严格按图纸尺寸制作, 安装时要求挂线、按线施工并且焊接牢固。施工时工人严禁踩踏剪力键。桥面钢筋施工时按照图纸规定设立足够的钢筋支垫, 不能因小失大, 造成钢筋网上下起伏。桥面混凝土施工时的震捣梁要采用质量合格的大厂家产品。
3 混凝土强度不足
(1) 现设计桥面多为C50混凝土, 属高标号混凝土, 混凝土强度不好控制。外加剂比较多, 例如减水剂、微硅粉、聚丙烯纤维, 外加剂多为人工添加, 添加剂量控制不严。现在施工多采用混凝土罐车配合混凝土输送泵, 能够泵送的混凝土坍落度最小要达到14~15cm, 为达到这样的坍落度施工时多要添加泵送剂, 泵送剂剂量的多少直接影响着混凝土的强度。施工时最好采用吊车吊运混凝土进行浇注。
(2) 桥面的养生跟不上也是施工时普遍的现象, 桥面施工面积较大, 养生人员责任心不强, 容易造成桥面干湿循环, 造成桥面出现裂缝影响混凝土强度。
混凝土强度的控制, 从施工配合比的选用到现场的搅拌、运输都应严格按照规范和设计要求执行。外加剂的添加尽量使用自动计量装置, 减少人为因素影响。桥面混凝土的养生, 无论采取洒水覆盖还是养护膜养生都应保证混凝土的强度不受损失。
4 结束语
影响桥面质量的因素较多, 本文主要从这几个方面加以论述, 如能在以上各个方面加强, 桥面质量一定会得到有效的控制和改善。
施工质量缺陷 篇2
长输管道一般具有野外作业、焊接环境不稳定、非固定电网取电、管固定位 置不确定、焊道内部成型难以观测等特点。
本文通过对长输管道焊接中常见的一些焊接质量缺陷进行分析，并总结了相
应的控制预防措施。从实际出发，对施工过程中的各质量环节控制要素进行讨论，并结合实际施工经验进行了总结。
大口径长输管道壁厚一般都在8mm以上，采用多层焊接。打底和填充盖面一 般采用两种焊接工艺，打底主要有手工焊、STT手工焊、全自动焊、内焊机多枪 头下向焊等；填充盖面主要有手工焊、半自动焊、全自动焊等。目前应用最广的 就是纤维素焊条下向焊打底加半自动药芯焊丝自保护下向焊填充盖面工艺，全国 大部分管道施工队伍都使用此种工艺进行施工。
由于管径大，输送压力高，因此长输管道所用钢管一般都是高碳钢制作，钢
级都在X60以上，西气东输二线更是全国第一次采用X80钢，均属于高强钢。管道 焊缝一般也都是同种材质的钢管相互焊接。
焊材一般是采用纤维素焊条、低氢焊条、药芯焊丝、实心焊丝加气保护等。管管焊接一般采用对接形式，坡口一般有V型、U型、复合型等，视钢管的壁 厚等参数而定。
焊接缺陷的种类很多，在不同的标准中也有不同的分类方法。考虑到通俗易 懂，便于与长输管道施工及检测方式紧密结合，本文只简单的将焊缝质量缺陷分 为焊缝成型缺陷及微观组织缺陷两类。其中焊缝成型缺陷指的是在管道焊口从组 对到焊接完成后，可以同过肉眼或一些其他无损检测方式观测到的焊缝内部的夹 杂、未熔合、未焊透等不符合要求的存在。焊缝微观组织在管道施工中一般不进 行检测，本文所指的微观组织缺陷主要是由于施工中不遵守焊接工艺规程、不进 行预热或热处理等原因造成的焊缝内部达不到理想要求的组织，同时造成焊缝力 学性能下降。但此种组织在常用的射线无损检测中一般得不到底片影像显示。本文主要讨论焊缝成型缺陷。常见焊缝缺陷有咬边、夹渣、未熔合、未焊透、烧穿烧融、气孔、内凹、裂纹等缺陷。其中对管道使用寿命影响最大的就是未焊 透和裂纹等开口性缺陷。2.1 咬边
咬边主要是由于在焊接过程中熔敷金属未能盖住母材的坡口，在焊道边缘留 下的低于母材的缺口。浅短的咬边可以不做处理，但过深的咬边会对焊道力学性 能产生严重的影响，产生应力集中，降低接头强度。
产生原因：
1、电流太大，电弧过长，电弧力不集中导致熔池熔敷不到位。
2、焊条或焊丝的倾斜角度不正确，出现偏吹等情况。
3、手法不稳，摆动不到位。2.2 夹渣
夹渣是指焊缝中存在的熔渣、铁锈或其他物质。其在焊道根部、层间均有可 能存在，最常见的就是层间夹渣。夹渣形状不同，大小不一，其中危害最大的就 是呈尖锐形的夹渣，影响焊道的塑性，尤其是在焊道受拉应力时产生严重的应力 集中。
产生原因：
1、多层焊时焊丝、焊条等产生的熔渣没有清理干净，导致熔渣 埋入焊道。
2、焊接电流较小，熔渣不能充分融化浮出熔池。
3、坡口太小，或上 层焊道与坡口间形成了夹角，熔渣不能充分融化浮出熔池。2.3 未熔合及未焊透
未熔合是指焊接时焊道与母材坡口、上层焊道与下层焊道之间没有完全熔化 结合形成的缺陷。未焊透一般是指的根部未熔合，由于长输管道一般都是采用单 面焊（除内焊机打底采取双面焊外），因此该类缺陷也是比较常见的，尤其是在 电焊工施工经验不丰富的情况下。未焊透对焊道的危害很大，它使焊道的有效截 面积减少，同时由于属于开口性缺陷，又能造成严重的应力集中。在管道进行下 沟作业或承压很高的情况时，如果未焊透深度很深，还可以出现焊道沿未焊透处 撕裂现象。
产生原因：
1、坡口加工不规范，角度太小，间隙不够，钝边太厚。
2、层间 清理过度，造成坡口被打宽，形成沟槽等。
3、手法不稳，电流较小，线能量输 入太小。2.4 烧穿烧融
烧穿是指在焊接过程中，由于种种原因导致熔池熔穿前层焊道金属，使熔化 金属自坡口背面流出，造成孔洞的缺陷。烧穿使焊缝有效截面积变小，在管道受 内压的情况下也会造成应力集中。如果不做处理，在后层焊道的焊接中该处更容 易出现烧穿，造成孔洞越来越深。在仰焊部位，如果熔池将前层焊道金属加热至 临界融化状态，由于金属重力指向本层焊道，因此不会造成烧穿，而出现金属塌 落现象。这种情况在射线底片上显示和烧穿影像差别不大，施工中一般称之为烧 融。
产生原因：
1、电流过大，热输入太大。
2、停留时间过长，摆动太慢。
3、电弧太长，电弧力太大。
4、层间清理打磨过度，导致前层焊道厚度太薄。2.5 气孔
气孔一般是由于熔池中的气体在熔化金属凝固时没有逸出所形成。其形式有 条形气孔、密集气孔、球形气孔、柱状气孔等（在长输管道焊接中，还有一种缩 孔缺陷，其在射线检测底片上影像与气孔比较类似，但缩孔的形成一般是由于熔 化金属凝固时液相变固相过程中的体积差所造成，与气孔有本质区别。在管道施 工中由于焊接工艺都比较成熟，故缩孔缺陷一般很少见，本文就不做讨论）。气 孔缺陷中除了一些深度很深的柱孔、面积很大的圆形气孔外，其他气孔的危害性 一般都比较小，甚至还有止裂倾向。
产生原因：
1、焊材、坡口不清洁，有铁锈油污等，焊材受潮。
2、电源电压 不稳，电流不稳。
3、焊接速度太大。
4、保护方式不合适，如气保护焊时保护气 流量过大或过小。2.6 内凹
内凹就是指焊道根部不饱满突出，向外焊道一侧凹进的缺陷。其与烧穿烧融 一样，都属于焊道厚度薄于期望值的缺陷。长度一般要长于烧穿烧融，但产生原 因有根本不同，内凹都是在焊道打底时产生，而烧穿烧融都是在根焊完成后，后 续焊道对根焊道的破坏所造成。其对焊道有效截面积也起到了减薄的影响。
产生原因：
1、对口间隙太大，坡口太大，钝边太薄、根焊道太宽。
2、管道 内部存在垂直焊缝的气流，如连死头时管道内“喷气”等。这通常是由于管道内 气体受温度影响膨胀，从焊道内喷出，影响焊接。2.7 裂纹
裂纹是焊接中危害性最大的一种缺陷。由于其均有延伸性，在焊道存在内应 力的情况下裂纹会一直延伸扩展，直至焊道破坏为止。因此在长输管道的施工中，裂纹缺陷是不允许存在的，通常也不允许返修，必须割口重焊。裂纹的形式也比 较多样，在焊道及热影响区也都可能出现。按照裂纹的产生原因将裂纹分为热裂 纹(包括结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹)、冷裂纹（包括延迟裂纹、淬硬脆化 裂纹、低塑性脆化裂纹）、再热裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹等。由于管道施 工时各种焊接工艺都是经过了严格的工艺评定，母材都是经过严格检验，一般不 存在由于工艺、材料原因导致裂纹的情况。在管道施工中裂纹产生基本都是由于 工艺规程执行不到位、外部应力太大等情况造成，因此本文主要讨论容易由以上 原因造成的结晶裂纹、液化裂纹、延迟裂纹。2.7.1 结晶裂纹
结晶裂纹是比较常见的一种热裂纹，一般是在焊缝凝固过程中所形成。结晶 裂纹只存在于焊缝中，多呈纵向或弧形分布在焊缝中心及两侧。其主要产生原因 是由于焊缝凝固时的先后时间顺序及组织成分不同。熔池先结晶的部分纯度较 高，后结晶的部分杂质和合金元素较多，导致最后结晶的部分熔点低，这些液相 物质分散在晶粒表面，在最后凝固时由于冷却收缩的拉力作用，就在晶粒边界产 生了裂纹。由于焊缝冷却都是从坡口边向中心开始凝固，因此结晶裂纹都在焊缝 中心及两侧产生。最常见的结晶裂纹就是弧坑裂纹，一般焊接时把弧坑填满，多 增加熔敷金属就可解决。
由此可见，结晶裂纹产生原因主要是由于熔池中杂质太多、冷却速度过快（速 度快容易造成结晶成分的偏析）、外界应力太大所造成。管道施工中焊材、母材 都是经过严格检验，排除材料不合格因素外，熔池中杂质太多一般都是因不按规 程多次返修造成。不预热、强行组对也是造成冷却速度快和应力大的因素。2.7.2 液化裂纹
液化裂纹的形成机理基本和结晶裂纹相同，都是存在晶间低熔相或共晶，在 液态变固态时由于冷却收缩在晶粒边界产生了裂纹。但是液化裂纹一般是在多层 焊时，母材二次或多次受热后，晶间层熔化重新熔化后形成的。因此，在母材的 坡口边缘及前层焊道的存在偏析处最容易出现液化裂纹。在管道焊接中，如果无 损检测底片显示裂纹出现在焊道层间，则通常都是这种情况。液化裂纹的产生原因与结晶裂纹基本相同。2.7.3 延迟裂纹
延迟裂纹在管道施工中是最常见的裂纹。它属于冷裂纹的一种，一般在焊后 几小时甚至几天后才开始出现，并随着时间的推移逐渐增多和加长。延迟裂纹的 产生原因主要决定于母材的淬硬倾向、焊接接头承受的应力以及焊缝中的氢含 量。
2.7.3.1 组织因素
母材的淬硬倾向与组织晶粒越大，延迟裂纹的产生倾向也就越大。由于晶粒 粗大，相变温度降低，使晶界偏析现象严重。增大了冷裂倾向。同时淬硬组织里 晶格缺陷多，进一步导致了冷裂纹的产生。2.7.3.2 应力因素
焊接接头承受的应力主要包括焊接时产生的内应力及焊缝外加的拘束应力。焊接时热影响区金属膨胀，冷却时收缩所产生的体积差导致了热应力的产生，并 且在焊缝相变时也存在一定的相变应力。当存在不预热、预热不均匀、焊接线速 度及热输入不稳等情况时，这种现象局部更为严重。在管道施工中，只要严格按 照焊接工艺规程施工，以上两种情况产生的应力均可以控制在一个可以接受的范 围。当在两个管口椭圆度相差较大而组对、管道处于角度太大的弹性敷设以及强 力组对的情况下，拘束应力一般是产生冷裂纹的重要原因。2.7.3.3 氢含量因素
在高强钢的焊接中，氢是导致冷裂纹产生的重要因素。
焊接时，由于电弧温度很高，使焊材、空气、坡口的脏物等其中含有的水分 分解，形成氢原子或离子进入焊缝熔池中。当熔池快速冷却后，未来得及逸出的 氢便以过饱和态留在了焊缝中。由于过饱和氢很不稳定，因此会自发的向周围和 大气中扩散。氢的扩散速度与焊缝冷却速度、焊缝组织情况及应力方向有关。通 常在以上原因的共同作用下，氢一般是在焊缝的熔合线附近特别是应力集中的部 位聚集，当达到一定的临界值时，就会诱发延迟裂纹产生。
综上所述，避免延迟裂纹的产生主要从减缓焊缝冷却速度、改善焊缝组织和 减小焊接应力三方面进行控制。常用的措施有：1）选用抗裂性好的钢材制作钢 管，合理选择焊接材料及烘干，严格按照焊接工艺施工来确保焊缝的组织结构塑 性和韧性。2）严格按照工艺要求进行预热，冬季施工时应采取保温措施，必要 时可以进行热处理或焊后加热。3）严格控制组对应力，尽量不使用外对口器进 行强制组对。尤其是在管道进行连死头时，切不可采用千斤顶、吊管机上提、挖 掘机下压等来调节对口间隙的强力组对方式。
焊接完成后，施工机组进行焊缝外观自检，合格后向检测公司进行无损检测 申请（通常的检测方式都是射线检测和超声波检测）。探伤完成后，合格的焊口 进行防腐处理，不合格的焊口进行返修处理。
评片标准按照设计要求进行。目前一般采用的是SY/T4109-2005，通常大口 径的长输管道都是要求Ⅱ级以上合格。
返修采用的办法通常都是按照射线检测底片位置在焊口上进行标记，然后采 用角向磨光机或碳弧气刨将焊缝打开，找到缺陷后磨除，然后补焊。由于碳弧气 刨难以掌握，同时管道的壁厚一般也在20mm以下，因此一般都是采用角向磨光机 进行返修。
常见的各类焊接成型缺陷在射线底片上的显示及成因和返修方式见下表：
缺陷 名称
缺陷影像特征 产生原因 排除方法 气孔
多数为圆形、椭圆形黑点，其中 心处黑度较大，也有针状、柱状 气孔，其分布情况不一，有密集 的、单个的和链状的。
1、焊材和焊接材料有油污、锈及其它氧化物；
2、焊接区域保护不好；
3、焊接电流过小，弧长过长，焊接速度太快
4、与焊条药皮、焊剂成分和保护气 体有关。
磨去气孔处的焊缝金属，然后焊补 夹渣
形状不规则，有点、条块等，黑 度不均匀。一般条状夹渣都与焊 缝平行，或与未焊透、未熔合混 合出现。
1、焊接材料不好；
2、焊接电流太小，焊接速度 太快，熔池搅动不足；
3、焊渣密度太小，阻碍熔 渣上浮；
4、多层焊时熔渣未清除干净 铲除夹渣处的焊缝金属，然后进行补焊 未焊 透
在底片上呈规则的甚至直线状 的黑色线条，对于我们管道施 工，未焊透通常在底片显示一条 直线，即为坡口的原始钝边未熔 化。
1、焊接电流太小；
2、焊接速度太快；
3、坡口角 度、间隙太小，钝边太厚；
4、电弧太长或电弧偏 吹
1、对于短节处，可在焊 缝背面直接补焊（管线太 长时不推荐）；
2、对于不 能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金 属，重新焊接 未熔 合
一般分为层间未熔合和单边未 熔合和双边未熔合。层间未熔合 影像不规则，不易分辨；单边未 熔合一般为一条近似直线的曲 线；双边未熔合一般一侧平直一 侧有弯曲（也有两侧均平直），黑度都淡而均匀。
1、焊接电流太小；
2、焊接速度太快；
3、坡口角 度间隙太小；
4、焊道或坡口处有氧化皮、熔渣等 高熔点物质
应铲去未焊透的焊缝金 属，重新焊接 裂纹
一般为直线或略带锯齿状的细 纹，轮廓分明，两端尖细为毛状，中部稍宽，有时呈树枝状影像。热 裂 纹
1、材料、工艺问题；
2、接头附近应力集中（密集、交叉的焊缝）；
3、焊接线能量过大，温度过高，使熔化区及热影响区结晶晶粒粗 大，引起结晶裂纹；
4、熔深太大，熔宽不 够。尤其连头处坡口过窄，每层焊接过厚 允许返修时，在裂纹两端 钻止裂孔或铲除裂纹处 的焊缝金属，进行焊补。或采取吊管机上提、挖掘 机下压钢管，以消除裂纹 延伸倾向，再进行焊补。不允许返修时，必须割口 重焊。冷 裂 纹
1、焊缝处在应力较大区，尤其连头时强力 组对；
2、母材太厚，焊缝拘束度高，尤其 是V形坡口；
3、不预热，焊缝冷却太快；
4、材料、焊材含氢量太高；
5、焊接线能量 过大，加大焊缝拘束度 夹钨
呈现圆形或不规则的亮斑点，且 轮廓清晰。在管道施工中一般只 有站场、阀室等采用钨极氩弧 焊。
1、手法不稳；
2、引弧不当 应铲去未焊透的焊缝金 属，重新焊接 焊瘤
底片上呈现大块圆形亮点，通常 中心亮度最高，均匀向四周降 低。
1、焊接工艺参数选择不正确；
2、运条不正确；
3、管道焊缝不水平，倾斜度较大 可用铲、锉、磨等手工或 机械方法除去多余的堆 积金属 烧穿
底片上呈现大块圆形黑点，通常 中心黑度最大，均匀向四周降 低。
1、焊件装配不当；
2、焊接电流太大；
3、焊接速 度太慢；
4、坡口间隙过大
1、对于短节处，可清除 孔洞残余金属厚，在焊缝 背面直接补焊（管线太长 时不推荐）；
2、外部返修 时，应铲去未焊透的焊缝 金属，重新焊接 咬边
内咬边一般为弧形黑线，通常为 焊后熔池轻微塌陷造成的影像。若为熔合不好造成的影像，一般 为未焊透。
1、焊接工艺参数选择不当；
2、焊条角度和摆动 不正确；
3、焊条药皮端部的电弧偏吹；
4、管道 焊缝不水平，倾斜度较大 轻微的、浅的咬边可不做 处理。严重的、深的咬边 应进行焊补 弧坑
影像与烧穿类似。可从根焊道是 否被破坏来区别烧穿与弧坑。
操作时熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属 在弧坑处焊补 凹坑
影像与烧穿基本相同，只是缺陷 成因不同，通常凹坑缺陷的大小 要小于烧穿.焊接电流太大且焊接速度太快 铲去焊缝金属重新焊接（指封闭结构）。对于短 节处的焊缝，可在其焊道
背面直接焊补 大口径的长输管道一般均是输油输气，运行压力较高，为确保管道使用寿 命及施工安全，必须对焊缝的施工质量进行检验，以确保管道不会在运行中泄露、爆裂等导致输送介质外泄，造成经济损失和环境污染。
常用的质量检验大体分有非破坏性检验和破坏性检验两种方式。非破坏性
检验是不破坏被检物体的外观及内部结构的方法，包括外观检查、无损检测、压 力试验等方式。破坏性检验是指从焊道上取样（或焊件整体）进行破坏性试验，以检验其力学性能、金相组织、成分等，包括力学性能试验、化学分析试验、金 相分析试验等。
在任何项目的施工中，对焊道进行大规模的破坏性检验是不科学的。因此
长输管道一般只采用非破坏性检验来对管道的施工质量进行检查。近几年的施工 中，除了全自动焊接的焊口采用AUT（全自动超声波检测）外，其余都是采用射 线检测及超声波检测。
在管道焊接、无损检测完成后，管道质量的最后一道检验工序就是压力试 验。试压一般均分段进行，按照管道试压时最低点压力不超过管道屈服强度的 90%，最高点达到设计压力的要求进行试压分段。由于长输管道输送压力都比较 高，通常为安全起见，试压介质一般都是采用洁净水。
水压试验时一般都要进行强度试验和严密性试验。输气管道按照地区等级不 同强度试验压力也不同，一般四级地区要求达到设计压力的1.5倍。输油管道要 求强度试压压力达到设计压力的1.25倍。
试压时要注意严禁超压、试压过程中不得敲击管道、环境温度不得低于-5℃、试压前管道内不得有大量空气等。
分段试压完成后管道的连头处将无法再进行试压。因此施工时要求连头用管 必须是单独试完压的管材，连头焊口必须采用射线、超声波检测。
管道质量控制因素主要可以归纳为以下几个方面：1）人员设备因素；2）材 料因素；3）环境因素；4）工艺因素。由于管道施工前的焊接工艺都是经过严格 的制订，并经过了多种检验手段的检定，因此施工中产生的质量问题一般都是由 前三个方面导致。5.1 人员设备控制
任何长输管道工程都要求参与焊接的每个电焊工都必须有压力容器操作资 格证，同时开工前都要对拟上岗的电焊工进行一次考试，合格后方可上岗。如 2007年8月开工的兰郑长管道工程，就在EPC总承包方的组织下分批对各单位 的电焊工进行了上岗考试，并发放上岗资格证。
长输管道施工一般具有施工环境随时变化不稳定的特点，因此焊接电源一般 都是采用发电机发电，很少从民用固定电网取电。这就要求施工采用的发电设备 必须质量可靠，发出电流的强度、频率等符合焊接要求。同时对于起重设备、对 口设备的要求也比较高，不得出现吊管设备卸压、对口器的对口支撑伸缩量不均 匀等情况。
在新疆油建公司承建的兰郑长管道工程中就是采用康明斯HSE-75型发电
机、DC-400型电焊机、SB-30型吊管机进行管道的焊接施工，由于各种设备的性 能都比较可靠，因此在其承建的第四标段施工中由于设备原因导致的焊接质量问 题一直比较少。5.2 材料因素
焊接材料是影响焊接质量的关键因素。如某公司在某输气管道的施工中，由 于材料员不谨慎，误将已受潮的一桶半自动焊丝发与施工机组使用，导致该机组 在当日的焊接中连续在热焊层发现气孔。幸好机组技术员及时发现，检查填充焊 工的焊丝时发现问题，才未造成大的质量事故。
对于焊接材料的控制，通常从采购、运输、保管、焊前烘干几个方面进行控 制。如焊丝焊条必须采用工艺规程中要求的牌号型号，选购厂家必须是合格的供 货商等。对于焊剂、保护气等主要起保护作用的材料，也应注意其纯度、干燥度 等情况。焊前烘干是必须进行的一道关键工序，尤其对于低氢焊条，更应该严格 注意。
5.3 环境因素
长输管道的施工环境一般都比较恶劣。尤其是水网、风区、雨季，对焊接 的施工质量影响更大。
一般在焊接工艺规程中都会对施工环境进行要求。通常焊接时对于湿度的要
求都不得大于90%。对于风速要求，半自动焊通常是不大于8m/S，手工焊是5m/S，全自动焊是2m/S。对于环境温度，一般低于5℃就属于冬季施工，需要采取特定 的工艺措施，低于-15℃时都将不允许施工。但是由于近年来全国各施工单位的 焊接技术水平不断提高，高强钢材质的管道也已经开始进行冬季施工。如兰银管 道（X70钢）在施工时就通过焊接采用防风棚，焊后采用保温被进行施工。其全 线约420km，其中冬季施工完成的就在200km左右。
采用防风棚、防雨棚、保温被等是在环境恶劣时保证焊接质量的有效措施。现在这些配置都已经成为焊接施工机组的必备材料。
对于一些高坡、大型冲沟等地段，由于地形本身带有较大的坡度，使焊接位 置也都带有一定的斜度。这对焊接质量也就提出了更高的要求，通常此类地段均 应由具有6G位焊接资格证的焊工进行焊接，以确保施工质量。
目前西气东输二线已经开始进行施工，三线、四线也都已经开始进行可行性
研究。瞻望中国管道建设的前景，除去已开工的西气东输工程外，中俄管道、陕京 管道、西部成品油管道、西南成品油管道、LNG管道、煤浆管道等都已在建或已建 设完成。西气东输二线开始采用
X80钢作为主材，国外某些管道甚至已经开始进行
X120钢级管道的研究与施工。由于管道用钢向着高强度发展，这就要求有更新的焊 接技术支持，以提高管道的施工质量与施工队伍的竞争能力。相信在西气东输二线 的施工中，又会出现一些新的课题等待我们的焊接工作者去研究。
参考文献 1 陈祝年编著 焊接工程师手册 北京：机械工业出版社 2002 2 顾纪清 阳代军 管道焊接技术 北京：化学工业出版社 2005
市政桥梁施工质量缺陷及防治措施 篇3
关键词：质量缺陷；市政桥梁；施工；治理措施
中图分类号：U445.4 文献标识码：A 文章编号：1674-1161（2016）09-0060-03
近年来，随着新型工业化和城镇化的积极推进，城市机动车保有量急剧上升，导致城市交通基础设施建设相对滞后、交通拥护的问题日益突出，使加快建设现代交通基础设施网络成为重点任务。市政桥梁作为城市交通体系的主要组成部分，是连接城市道路的重要纽带，在解决城市交通问题、加快城市发展建设等方面发挥着举足轻重的作用。市政桥梁工程的施工程序繁多、技术复杂，如果施工管理不够严格、技术不够成熟，将直接影响桥梁建设质量，无法确保出行车辆和行人安全。
在市政桥梁工程施工过程中，比较常见的质量缺陷主要有混凝土桩断桩、预应力混凝土架尺寸误差超出限定值、混凝土外观质量不好。深入分析市政桥梁施工质量缺陷产生的原因，研究和探讨有效预防和治理施工质量缺陷的措施，旨在为提升市政桥梁施工质量提供借鉴。
1 混凝土桩断桩
1.1 原因
经过对近年来市政桥梁挖孔桩断桩情况进行深入分析，造成挖孔混凝土桩断桩的主要因素是施工工艺不当。由施工经验判断，当孔底及孔壁渗水上升速度≤6 mm/min时，通常浇筑普通混凝土进行施工作业；但是当渗水上升速度≥6 mm/min时，必须灌注水下混凝土进行施工作业。如果在渗水上升速度较快的情况下浇筑普通混凝土工，大量水将浸入混凝土料中，并冲刷水泥浆、离散砂粒，从而形成空洞骨架，造成混凝土桩质量缺陷。
1.2 避免措施
挖孔桩混凝土施工过程中，如果孔底及孔壁渗水上升速度>6 mm/min，必须灌注水下混凝土进行施工。在孔内注入适量水（高度小于3 m），再按照灌注水下混凝土的方法和程序进行施工。灌注施工中，如果水从孔壁大量流失，必须确保导管埋深≥2 m，这样混凝土才能翻浆均匀、密实。
灌注水下混凝土，一般是利用超压力使混凝土翻浆实现密实，新灌注的混凝土要与砂浆完全处于隔离状态，这样才能达到品质要求。在灌注过程中，为使超压力和混凝土料自由落体速度保持足够大，导管漏斗必须保持一定高度，以保证翻浆效果和工程质量。
2 预应力混凝土架尺寸误差超出限定值问题
2.1 原因
2.1.1 制作模板方面 采用框架式钢模板预制产生预应力混凝土梁时，制作过程常存在下列问题：框架前后立柱较短，需要调整方木和对头楔的高度，操作难度较大，容易造成一定误差；框架间距有的多达100 cm，经常会产生误差；框架和接著的距离较大，接头刚度难以保证；焊接模板坚固、补焊过程中，局部因受热发生变形造成误差；设置底版没在一个水平面上，存在翘角问题。
2.1.2 安装模板方面 在安装模板的过程中也会产生一定误差，主要原因包括以下几方面：不能按照规定方法安装模板，造成尺寸上的偏差较大；调整高程的对头楔用下脚料制作、没用铁钉连接、使用单楔，在施工过程中因设备振动造成退楔现象。
2.1.3 混凝土施工方面 在施工过程中，振动器特别是附着式振动器会产生振动，拉螺螺丝容易松动，对头楔容易退楔，且没有得到及时的加固。多余混凝土料没有清除，梁高误差很容易超出限定值。
2.2 避免措施
在施工过程中，为防止预应力混凝土架尺寸误差超出限定值，必须了解和掌握制作安装模板的基本要求。基本要求主要有3点：一是所有尺寸及断面必须与设计保持完全一致，不能超出限定值；二是在刚度要求方面，施工过程中混凝土不能发生变形；三是在稳定性要求方面，施工过程中必须确保连接有效、支撑坚固。同时，模板应保持平整、焊点打磨光滑、拼装合缝等。
预应力混凝土梁底模必须确保在同一水平面上，各个点的最大误差要小于3 mm；用水泥混凝土对支撑框架地坪进行硬化，对拉螺杆预留孔距离要小于100 cm；制作模板要使用厚度为5～6 mm的钢板，框架间距一般控制在70～90 cm，中心到模板接着距离要小于25 cm。模板竖向升降一般采用螺旋进行调节，选用槽钢来制作“鸡腿”。为方便调整头楔，“鸡腿”高度一般与底模相平。选用方木制作加固“鸡腿”木楔，两个对头楔要保证上下面平行。侧板与底板之间、侧板与侧板之间通常采用榫接，榫接处的阳榫和阴榫要合适搭配。
安装模板过程中严格控制尺寸，通常遵循以下原则：第一，把几何中心或中心轴线确定为基准，防止发生偏位；第二，为防止出现偏心误差，对几何中心或对称轴向两侧进行测量；第三，在确定结构顶面各角平面位置和相对高程的时候，一定要力求准确无误，各侧面平面投影通常使用直线来确定；第四，检查验收接头必须严格，确保同棱角在一条直线上、相邻面在一个平面上。拼装模板过程中，接缝要小于2 mm，用玻璃胶封严实。模板经过验收合格后，要把张拉螺丝旋紧。
在施工过程中，要派专门人员对模板进行细致检查，设备振动后认真检查螺丝和木楔，如果发生螺丝松动和木楔退楔，要及时进行加固处理。翼板混凝土浇筑完成后，要以侧板顶端为标准，用直尺刮掉多余混凝土料，使梁高误差保持在允许范围内。
3 混凝土外观质量差问题
3.1 原因
3.1.1 材料配合比例不合适 集料选择经常容易被人们所忽视。混凝土料级配如果不合适，空隙率会较大，还会出现不密实问题，甚至产生蜂窝和麻面。为此，必须按照既定的配合比例拌合混凝土，避免发生外观质量差。如果在拌合过程中用水量过多，钢模板不吸水，水分蒸发后，混凝土表面就会有较多的气孔；用砂过少，保水性较差，混凝土表面经常出现鱼鳞纹。
3.1.2 施工不当 在混凝土施工过程中，拌制时间控制不严、入模进料方法不当、振捣时间不合理等，都会影响混凝土外观质量。
3.2 避免措施
3.2.1 选择合格材料 混凝土的组成材料主要有水泥、水、粗集料、细集料和外加剂。在材料选择过程中，必须选择同一颜色、同一品牌、同一产地的原材料，尽量采购同一批号的原材料。要确保原材料没有杂质，防止出现外观斑点。
3.2.2 设计适当配合比例 砂的级配一定要控制好。一般选用大致均匀的砂，确保混凝土密实光滑。粗骨料要具备较好级配，通常预制梁、板的最大粒径要小于31.5 mm，其它工程的最大粒径要小于37.5 mm。水灰配合比和坍落度要根据结构体积、钢筋疏密度等情况来确定。
3.2.3 改进施工工艺 深入分析施工工艺，并进行适当的调整和改进，具体情况如下：1） 施工搅拌过程中随时检查。2） 在进行支模前，在边模板下口抹8 cm砂浆找平层，确保下口处严密，以有效防止发生漏浆。3） 当倾落调度大于2 m时，为避免混凝土出现离析，要使用溜槽和串筒。为防止产生过多气泡，要控制进料速度。4） 振捣间距要合理控制，一般插入式振捣器小于其1.5倍作用半径。垂直振捣过程中，振动棒与混凝土表面垂直；斜向振捣过程中，要倾斜40～45°角；棒体插入深度不超过2/3～3/4。振捣程序要控制好，一般情况下，先振捣周围的，再振捣中间的。5） 最少进行2次收浆。通常采用木抹大面进行第一次收浆，采用铁抹进行最后一次收浆。
参考文献
[1] 樊新庆.浅谈市政道路桥梁工程施工及质量控制[J].中国城市经济，2011（9X）：177-178.
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[3] 张磊.浅议市政桥梁施工质量安全控制[J].河南建材，2016（4）：182-183.
施工质量缺陷 篇4
1 铁路道岔转辙原理
在铁路的行驶过程之中, 要想进行变道行驶就必须依托于道岔的连接设备。机车车辆从一条线路驶入另一条线路或两条线路平面交叉, 都要经过道岔并由道岔来控制。车站内各种线路之间的连接都是通过道岔来实现的。
1.1普通道岔的构成及转辙原理。通常我们会根据道岔的不同构造特点分为以下这么几类, 主要有单开、双开、三开、菱形交叉这几种, 对于线路交叉设备来说还有复式交分以及交叉渡线这几种。这其中比较主流的道岔构成方式是单开道岔, 其自身具有安全、简便的特点, 一般情况下单开道岔可以实现将一条线路的列车安全的引导进入另一条线路的功能。对于单开道岔来说主要可以分为两种, 一种叫左开式单开道岔, 另一种叫右开式单开道岔。
1.2高速道岔的构成及转辙原理。高速道岔一般都采用活动心轨道岔, 其与普通道岔在构成上的主要区别在辙叉部分。活动心轨道岔的辙叉心轨和尖轨是同时被扳动的, 当尖轨开通某一方向时, 活动心轨的辙叉心轨与开通方向一致的翼轨密贴, 与另一翼轨分开, 从而消灭了有害空间。运营实践证明由于消灭了有害空间, 活动心轨道岔具有行车平稳、直向过岔速度限制较少等优点, 适合运量大、行车速度高的线路。
1.3道岔的转辙控制。通常来讲可以将道岔的转辙控制分为两种动力形式, 一种是手动扳道机控制法, 另一种是电动转辙机控制法, 这两种方式都有其自身的特点应当结合实际情况加以运用。对于前者来说, 在我国的运用情况比较少, 其原理是通过手动以及电锁器联锁的方式来进行制, 对于后者来说它的优点比较明显, 主要利用电动机来带动道岔的尖轨来进行位置的转辙, 无论是正向转辙还是反向转辙都可以实现, 这样一来道岔的开通位置将会形成两种不同的形式。
采用电动转辙机的优点是道岔转换时间短、安全程度高, 并且便于实现自动控制和远程控制。目前, 我国铁路基本普及了电动转辙机。除电动转辙机外, 在我国采用的用电起动的转辙装置, 还有电空转辙机、电液转辙机等, 也可广义地统称为电传动转辙机。电空转辙机是以压缩空气带动的转辙装置, 用于机械化驼峰调车场内。
2 铁路道岔施工质量的缺陷分析
2.1道岔水平和前后高低不良。这一问题可以说是铁路道岔施工过程之中较为常见的问题之一了, 由于施工过程之中的一些失误以及不注意很容易就会造成这样的问题, 是的铁路的轨道不在同一个水平面上, 而这样的问题看着好像是一个很小的问题, 但是对于铁路运输而言确实影响极大的, 因为在铁路的运营过程之中很容易因为轨道的不平而造成行驶风险。而且这样的行驶环境对于铁路运输者而言也是要求极好的, 因为只要稍有不慎就会造成危机。
2.2道岔方向不良, 轨距超限。道岔方向不良, 轨距超限, 也在一定程度上影响着铁路道岔施工质量。道岔方向不良, 道岔及其前后线路就不是一个整体, 道岔就不能处在正确的位置。道岔出现方向不良, 轨距超限的主要原因是:辙叉心位置不正确, 与前后钢轨的连接不良;尖轨弯曲;连接杆、顶铁尺寸不合, 捣固不良等。
2.3道岔尖轨与基本轨不密贴。对于铁路的施工建设而言, 最希望建造的部分就是水平方向的轨道, 因为不需要过多的改变, 只要一直向前就可以了, 而对于道岔以及隧道等建设就比较头疼了, 因为在建造这类轨道的时候要求也就高了。就拿铁路的道岔建设施工来说, 之前我们有了解到在建造的过程之中如果稍有不注意就会造成铁路轨道水平以及前后的高低不平, 而除此之外呢, 还会出现道岔的尖轨与水平方向的基本轨之间出现缝隙, 造成两者之间的衔接不密实, 这对于铁路运输过程之中是非常大的一个安全隐患, 因为随着时间以及铁路轨道的使用次数的增加, 铁路轨道的脱轨风险危机也会上升的。
2.4斗尖轨拱腰导致的病害威胁。尖轨拱腰导致的病害威胁也使得铁路道岔施工陷入困境。由于养护维修不当和尖轨本身结构等缺陷, 列车通过时尖轨跳动, 出现尖轨拱腰现象, 严重威胁着行车安全。尖轨拱腰的主要原因是:转辙部分的捣固不良, 有枕木空吊板, 特别是尖轨跟端活接头有低接头;道岔爬行, 尖轨有串动。为减少铁路道岔施工中尖轨拱月要导致的病害威胁, 因此, 研究优化铁路道岔施工质量的对策势在必行。
3 保障铁路道岔施工质量措施
3.1尖轨顶面有肥边时, 及时进行打磨。按照尖轨与基本轨不密贴、与滑床板不密贴和尖轨跳动等病害的整治方法, 进行综合整治; 尖轨顶铁过短时, 加长顶铁, 使尖轨尖端不离缝; 将垂直磨耗超限的基本轨与轧伤的尖轨同时更换, 或采取焊补办法加强;导曲线可根据需要, 设置6mm超高, 在导曲线范围内按不大于0.2%顺坡, 严格禁止列车超速。尖轨尖端和跟端尖轨中部轨距小至1430mm以下时, 将危及行车安全。
3.2严格把握施工要求, 高标准、高要求。在之前, 我们了解到在铁路的施工过程之中, 尤其是在道岔的施工建筑的过程之中, 稍有不慎就会造成之前所说的那种安全隐患问他, 所以为了铁路施工的质量性以及安全性, 我们就要严格把关铁路的施工建造过程, 尤其是在道岔以及各个岔路口轨道与基本轨道之间的衔接问题, 尽量做到合格、完美, 这样才可以保障铁路的施工质量。
3.3铁路施工设计时, 要考察地形等因素。我们知道, 要建造一条合格的, 质量高的铁路, 除了与施工建造有关以外, 对于铁路的设计阶段的要求也是极高的, 因为只有完美的、符合施工环境的设计图纸才可以为铁路的施工质量问题提供一份保障。所以, 要想建造出合格的铁路, 设计者要在设计的过程之中充分考虑到当地的地形气候因素, 在设计的过程之中考虑到了尖轨与基本轨之间的衔接问题以及铁路轨道水平以及前后的高低是否一致等问题, 在源头上就对该类问题进行规避, 这样其施工质量自然而然就提高了。
3.4建立完善的监督体制。无论是什么施工建造工程, 保障施工建造的有效措施之一就是建立一个完整的监督体系, 从铁路施工建材的采购到施工的建造过程, 再到施工建设的验收阶段, 每一个过程都要涵盖到, 同时在监督的过程之中要不定期的去检查, 这样才可以看见效果, 同时一旦发现问题就要严惩不贷。
4 结论
综上所述, 我们简要的对关于铁路道岔施工质量的缺陷分析与对策这一课题进行了分析, 相信这对于我国的铁路施工过程之中的质量安全问题会有一定的帮助作用的, 同时对于我国铁路事业的发展以及人民生活水平的提高也会有一定的推动作用的。
参考文献
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[2]王平, 陈嵘, 陈小平.高速铁路道岔设计关键技术[J].西南交通大学学报, 2010 (1) .
施工质量缺陷 篇5
土木工程施工质量管理的全过程主要体现在各环节当中的质量管理和控制。在投资阶段要提高项目决策的准确性和科学性，能够根据真实可靠的数据，保证施工质量达到建设要求。设计阶段要对设计方案和图纸进行严格的审核，保证方案符合施工要求，保证工程结构以及施工设备的合理性。总而言之，要建立有效的施工管理制度，对施工过程中的各要素进行有效的把控，确保施工进程的可靠性和科学性。最后在竣工验收阶段，相关监理以及技术人员要保证验收质量，对细节进行重点检查和验收，保证工程质量。
2.2施工人员的培训与鼓励
土木工程施工人员的素质在很大程度上决定了工程质量的好坏，对于比较复杂的施工流程而言，各流程环节都对人员的工艺要求不同，因此要加强对施工人员进行培训和鼓励，指导施工方合理的配备施工人员，让工人具备比较娴熟的操作工艺，然后完成培训，并不断的鼓励施工人员，让他们不断进步，从而有效的提升施工质量。
2.3加强土木工程施工进度的管理
施工进度也是有效保证工程质量的重要因素，因此在土木工程的建设期间，要掌握好施工进度，不能为了进度忽略施工质量，要严格按照施工方案进行操作，如果发生变动，则要加强与技术人员的沟通，制定合理可行的方案，从而有效的保证工程施工的进度以及工程的质量，在完成任务的基础上有效的降低了施工成本，为企业争取了更大的经济效益与社会效益。
3结束语
综上所述，在土木工程施工质量管理的过程中要制动切实可行的施工方案，按照方案进行施工，并加强对施工人员的培训，建立完善的质量管理制度，从各方面综合把控，从而有效的提升土木工程施工质量管理水平，促进我国土木工程施工的良好发展。
参考文献：
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[2]巫立增.土木工程施工中的质量控制分析[J].江西建材,2018(01):80+84.
[3]胡立虹.加强土木工程施工项目质量管理的对策[J].工程技术研究,(11):154+160.
施工质量缺陷 篇6
关键词：T梁预制施工 外观质量控制 缺陷处理
中图分类号：U445.471 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（b）-0047-02
近年来，随着我国城市化进程的不断加快，推进我国建筑行业的快速发展，尤其是桥梁工程项目的新建和发展，桥梁工程已经成为城市重要的交通枢纽，是路与路之间、两岸之间最重要的交通渠道。而在桥梁工程中，T梁预制施工是非常重要的环节，很多时候如果施工没有达到相关标准规范，桥梁混凝乳表面就是出现明显的瑕疵，影响整个桥梁混凝土结构外观。因此，加强对T梁预制的缺陷处理具有重要的作用和意义，施工技术人员一定要确保T梁施工质量，进而确保整个桥梁工程的使用寿命。
1 T梁预制施工外观质量问题及原因
1.1 麻面和蜂窝问题
麻面主要是指T梁预制施工中，混凝土结构表面不够光滑，这种现象主要是由于混凝土施工材料配合比例不是很合理，原始材料中含有砂子、石子，或者是水泥和水撇和比例不够科学，造成砂浆少、石子多，如果施工中使用这种材料，必然会导致外观上出现麻面的现象。
1.2 混凝土结构气泡
混凝土结构气泡主要是由于在施工中，混凝土搅拌不够均匀，或是搅拌时间不够，水和水泥没有充分融合，导致混凝土施工中和易性比较差，振捣不够密室造成的原因。这种问题会直接影响外观结构，如果没有及时得到处理和控制，会直接影响桥梁工程的整体质量。
1.3 表面水纹问题
表面水纹是指混凝土施工过程中，由于混凝土下料作业不够合理，没有分层下料，进而导致混凝土施工时，其表面就会出现水纹现象，这种问题也会影响T梁施工外观质量。随着使用时间的推移，在混凝土结构表面就会出现裂缝或者断裂等现象。造成这些问题的原因有很多，如混凝土结构中钢筋分布比较密集，使用的石子颗粒比较粗，导致在浇筑过程中马蹄上口斜面排气困难，变截面钢筋，波纹管密集，受到混凝土钢筋应力的影响，混凝土商砼振捣不足。针对这些问题，在T梁施工过程中，相关施工技术人员要注重施工技术控制，针对常见的施工技术问题，在施工中严格按照施工流程和施工规范，确保施工质量。
2 T梁预制施工外观质量控制和缺陷处理措施
2.1 混凝土配制质量控制
T梁预制过程中混凝土施工材料的配合比例对施工外观质量有着重要的影响，确保施工材料的质量施工提升施工质量的前提和基础，也是很关键的部分，在这个部分，混凝土配置需要结合实际情况，并且利用根据初次压水试验确定混凝土的稀释程度。一般可以使用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼使用小料搅拌，水平分层浇筑马蹄部分，在搅拌过程中配合振捣器振捣，避免混凝土干涸，而导致混凝土浆液出现结团现象。同时还要采用先进的搅拌机具，在配制过程中要对构件角点和相结合部分进行反复检查，特别注意振捣，在有条件的情况下，可以利用劳动力振捣，人工插捣这种方式能确保砼在振捣过程中不会出现空隙，在T梁预制过程中具有积极的应用总用。此外，在混凝土配制过程中应该要掺加高效减水剂，确保砼的流动性能，使之能满满足施工需求，在砼运输、浇筑的每一个环节中，应该要针对施工环境和施工技术标准采取不同的运输方式和施工方法，一定要确保砼不会出现离析现象。
2.2 蜂窝麻面缺陷质量控制
蜂窝麻面是T梁预制施工中最为常见的外观质量问题，针对这种问题一般在施工时砼搅拌的时间应该为1～2 min，并且还要遵循一定的振捣规律，在振动棒插入直到拔出来前，这段时间应该控制在20 s，20 s时间是最佳的处理时间，插入下层5～100 mm，振捣范围不能超过振捣半径的1.5倍。并且为了施工时，能确保表面的平整和光滑，振捣工作人员一定要注意观察混凝土施工浆液的变化情况，振捣材料直到表面平坦泛浆、不会出现气泡，浆液中无明显沉淀物，这时为最佳的振捣状态。振捣过程中，振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应，振捣工人必须要严格按照振捣操作流程和作业规范，尤其要加强模板边角和结合各部位的振捣，严格执行带浆下料和赶浆法振捣，振捣时间不能过久，但是也不能太短，振捣时间一般是需要根据工作人员现场观察浆液的振捣情况，当发现浆液已经呈融合状态时，并且混凝土浆液中没有明显的结团状物体，这时就可以停止振捣，在砼运输过程中，可以轻度滚动，避免混凝土浆液在运输过程中出现凝固现象。
2.3 浇筑施工质量控制
T梁预制施工中，在浇筑阶段的质量控制十分重要，浇筑必须要符合相关标准规范，一般在浇筑过程中适合采用分层浇筑法，并且要严格控制每层的浇筑厚度，每一层浇筑的厚度不能超过15 cm，混凝土浇筑管道之间要保持一定的距离，这种距离有助于排气和排水。如果在振捣过程中遇到困难可以直接使用附着式高频振动器结合人工插捣的方式进行振实。此外，在浇筑时不论哪种模型，在浇筑前一定要施水，确保湿润性，但是不能积水，浇筑前应该检查模板拼缝，根据自身工作经验，针对经常容易出现质量问题的部分采取防控措施，在可能出现漏浆的裂缝中，将裂缝堵住，避免后期出现外观上的质量问题。浇筑前检查模板湿润性是很重要的工作，施工技术人员一定要请专拣检查模板质量情况，并且严格控制每次振捣时间。
2.4 裂缝防控措施
T梁预制施工中，外观质量不达标中，裂缝也是其中很重要的一种质量问题，针对裂缝问题，首先应该要控制原材料，选用收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。其次要选择合理的混凝土施工材料，控制水与水灰的混合比例，惨人适量减少剂和掺和料，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力，从而导致T梁预制施工出现裂缝问题。同时，要十分重视养护工作，养护工作人员必须要十分细心，注意加强养护，一般养护时间不能少于14个工作日，在养护期间工作人员还要根据混凝土预制板的湿润情况，定期给予施水，保持湿润性，但是不能积水。通过这一系列的措施，最终确保T梁预制施工外观质量，避免出现缺陷问题。
3 结语
综上所述，T梁预制施工中影响外观质量的原因有很多，而一般常见的外观质量问题，如麻面、气泡、水纹、蜂窝等现象，造成这些外观质量问题的主要原因就是混凝土施工材料存在质量问题。材料配合比例不够合理，其中含有大量的砂、石子，在掺和混凝土浆液时，水和水泥灰的配合比例失衡，进而导致在施工出现一系列质量问题。针对这些问题，施工技术人员一定要注重材料配合比例，并且要严格按照施工标准要求，混凝土浇筑时一定要确保浇筑前的洁净、浇筑时的湿润以及浇筑后的养护工作。只有这好这些方面的工作，才能确保T梁施工外观质量，避免出现缺陷问题，确保整个工程的使用周期。
参考文献
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施工质量缺陷 篇7
关键词：钻孔灌注桩,施工质量缺陷,处理方法
钻孔灌注桩是民用和工业建筑采用的一种基础方式。钻孔灌注桩质量的是工程质量的基础, 同时也是最容易出现质量问题, 钻孔灌注桩质量的把握, 直接影响整个工程的质量及进度。
1 钻孔灌注桩特点
钻孔灌注桩具有适应性强、施工容易等优点。施工时对环境和周边建筑物影响小;钻孔灌注桩可成桩直径大、入土深;对于桩穿透的地层可作原位测试;钻孔灌注桩布桩间距大, 群桩规模小;利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩能提高桩的承受力;可以穿越各种土层, 甚至基岩;施工设备简单轻便, 可在较低的净空条件下设桩;因钻孔灌注桩承受力很高等因素, 桩受力、变形及破坏原理目前还没有被完全掌握。
2 钻孔灌注桩施工操作程序
2.1 施工前期准备工作
施工场地布置, 要考虑周围有无高压电组和通讯线路等。粘土泥浆池布置, 选择泥浆池需根据灌注桩的设计体积, 计算泥浆用量。料物存放布置, 根据整个工程需用量多少, 以及混凝土搅拌机的安置进行合理布局。最后是灌注桩钻孔、发电机组布置。
2.2 操作程序
机械设备进场, 钢筋料物进场。在施工进深过程中, 及时测量井深、井径泥桨护壁的泥桨比重, 发现隐患及时处置。井内混凝土灌注、钢筋笼完成后, 再次测量校对, 管深管径正确, 安放混凝土导料筒和导管, 计算出混凝土投放量、投放高度, 以及每次投放量和导管提升高度, 进行逐次投放达到计划高度。
3 施工易出现的质量问题及处理方法
1) 孔壁坍陷。钻进过程中如发现排出泥浆中不断出现气泡、跑浆的情况, 或者护筒内水位骤然下降, 则显示有孔壁坍陷迹象。可能的原因有:护筒的长度不够或变行, 形状不合格;保持的水头压力达不到要求;泥浆的重度和浓度不足;成孔速度很快;用造孔机械在护筒底部操作时挤压了孔周围的土壤等。采取的相应处理措施有:a.施工现场在埋设灌注桩的护筒时, 要注意使护筒安装垂直, 在护筒的恰当高度开孔, 使护筒内保持1至1.5米水头高度。b.发现地基有地下水时, 需密切关注是否有不透水层。当下层地下水水头较上层的地下水位高时, 必须能保持充分的泥水压力。c.泥浆的比重在1至1.5中间为宜。d.中断成孔作业时, 需观察漏水跑浆的情况。e.钻孔速度不能太快, 如果孔壁未完成有效泥浆膜, 则会导致孔壁坍塌现象。f.塌孔的桩孔要及时回填。当地层稳定情况下, 要停置3到5天后再度施工。
2) 断桩。一是施工中导管底端距离孔底过远, 首盘混凝土下落时被冲洗液稀释, 造成混凝土不凝固引起断桩。这就要求在灌注混凝土前, 计算全孔及首盘混凝土灌注量, 明确初始导管的埋深。二是在灌注过程中, 当导管埋深过大、灌注时间长导致已灌混凝土流动性差, 增大混凝土和导管壁的摩擦力, 在提升时导致导管破裂而产生断桩。因此, 施工过程中, 要及时控制混凝土的标高以及导管的埋深, 保证导管要准确可靠。三是灌注过程中卡管现象, 因混凝土配料过程中出现人为偏差或者配料不准确, 拌出的混合料不均匀, 导致阻塞导管。所以严格控制混凝土配比, 减少灌注时间, 避免此类断桩发生。
3) 钻孔偏斜。由于钻机安装时就位稳定性差, 操作时钻机安装不稳或钻杆弯曲引起。首先将场地夯实平整, 安装钻机时要求转盘中心必须与钻架上起吊滑轮在同一水平位置, 钻杆位置误差小于20厘米。在不均匀地层中钻孔时, 采用自重重量大、钻杆刚度强的钻机。进入不均匀地质、斜状岩层时, 钻速要降低。钻孔偏斜时, 可提起钻头上下多次冲击, 以便除去硬土。
4) 钢筋笼上浮。当钢筋笼的外径和套管内壁的间隔太小, 有时套管内壁与钢筋之间夹有粗骨料, 套管内壁和钢筋的摩擦过于紧密时, 会出现钢筋笼上浮现象。当现象出现时, 应立即停止灌注混凝土, 精确计算导管埋深及已浇混凝土面的标高, 等到提升导管后再浇注, 此时上浮现象消失。在浇筑混凝土之前, 需将套管微微往上提一点, 确认钢筋笼是否存有此现象。因此, 要加快混凝土灌注速度, 减少灌注时间, 添加外加剂, 阻止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小。混凝土靠近钢筋笼时控制导管埋深在1.4米至2米之间。灌注混凝土过程中, 及时掌握混凝土浇注的标高和导管埋深, 在混凝土埋过钢筋笼底端2至3米时, 立即将导管提至钢筋笼底端以上。
5) 桩底沉渣量过多。由于清孔后待灌时间较长, 可导致泥浆沉积, 泥浆比重小时、泥浆注入量低也会导致难于将沉渣浮起。因此, 要采用性能较好的泥浆, 掌握泥浆的粘度和比重。钢筋笼吊放时, 将钢筋笼的中心和桩中心保持协调, 避免碰撞孔壁。开始灌注混凝土时, 导管底部距离孔底的距离为3至4厘米为佳, 还需有足够的混凝土储备量, 利用混凝土的强大冲击力除去桩底的沉渣, 实现清除孔底沉渣的目的。由于地质构造原因, 可能会产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体, 需要采用注水法排除孔中的有害气体, 或者利用火绳等将有害气体燃烧掉。
6) 缩颈。缩颈主要是因为桩周土体自身的流塑, 以及桩体浇注过程中产生膨胀力导致的。采取的措施是, 采用优质泥浆, 防止失水发生。成孔时应加大泵量以便能加快成孔速度, 或者在导正器外侧安装一定数量的金属刀片, 在钻进或起钻时担负起扫孔的作用。
7) 埋管。导管埋入混凝土很深, 管内外混凝土开始初凝使导管和混凝土间力度加大, 导致导管不能拔出来。采取措施是经常测量混凝土面标高, 防止导管埋深过大。当发生埋管现象的时候, 可先试拔, 效果不明显时, 加力拔断, 以断桩方式处理。
4 加强施工工序控制
钻孔灌注桩的施工质量, 将会影响到建筑结构的安全。《公路工程质量检验评定标准》明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测, 这一结果要由设计单位加以确认。因此, 加强对钻孔灌注桩的质量控制, 对于保证建筑及工程整体的质量、防止因质量缺陷返工而引起的工程成本上升及进度拖延, 具有十分重要的意义。对质量控制要以注重预防为主, 即在工程施工前做好充分准备工作, 制定相应的防范措施, 对可能出现的各种情况均要有预案, 均有配套应急措施。同时, 要加强施工现场软硬件的建设, 提高施工技术和施工人员素质, 加强制度建设, 让优秀的人才、先进的工艺及优良的设备配套组合, 保证钻孔灌注桩质量有坚实的基础。最后还要严把检测关, 以确保成桩质量及工程的安全性。
5 结语
导致钻孔灌注桩质量事故的因素较多, 因此, 在桩基工程开工前认真做好各种准备工作, 严格审查地质勘探及设计资料, 做好现场试桩工作。施工过程中一定要牢牢把好钻孔、清孔和混凝土灌注等主要工序的质量关, 避免质量事故发生。
参考文献
[1]杨毅.浅谈桥梁钻孔灌注桩施工质量控制[J].中国高新技术企业, 2009.
施工质量缺陷 篇8
随着我国城市建设的快速发展, 对城市交通基础设施建设提出了更高要求, 高架桥、过街天桥、立交桥等桥梁构筑物在城市道路中的比重不断增大。在多年从事市政桥梁施工与管理中发现, 由于市政桥梁设计比较“规格”, 主要以套用标准图纸设计为主, 也使施工过程中重复出现了一些大致相同的质量通病, 而且不同工地反复出现, 不仅造成了经济损失, 也影响着市政桥梁的美观和正常使用。这些质量通病主要包括挖孔混凝土桩断桩、预应力混凝土梁的几何尺寸误差超出允许范围和混凝土外观质量差等。
2 混凝土桩断桩
2.1 产生的原因
近几年参与的几座城市桥梁的挖孔桩断桩后的分析表明, 施工工艺不当是引起挖孔混凝土桩断桩的主要原因。根据经验, 孔底和孔壁渗水上升速度>6 mm/min时, 应采用灌注水下混凝土工艺施工。只有在渗水上升速度≤6 mm/min, 才可以采用普通混凝土的浇筑方法施工。但凡渗水上升速度较大而采用普通混凝土浇筑的, 混凝土灌注桩全部报废, 造成经济和工期损失。这是因为, 混凝土浇筑过程中, 井壁渗水 (自由水) 浸入混凝土混合料, 过多的自由水“冲蚀”砂浆, 先使水泥浆漂浮, 继而砂粒离散, 最后是粗颗粒嵌结成空洞骨架, 成为缺陷桩。
2.2 预防措施
对于渗水量不大、但不能采用普遍混凝土浇筑的挖孔桩混凝土, 即孔底和孔壁渗水上升速度>6 mm/min时, 必须按水下混凝土灌注桩基。此时应在孔内注入高度<3 m的水 (水头以地下水无渗出孔壁为前提) , 而后按灌注水下混凝土的方法、步骤灌注混凝土。在灌注过程中, 可能在某一高度时水从孔壁被混凝土“逼”出, 混凝土顶面没有存水, 此时仍应保持导管埋深不小于2 m, 确保混凝土“翻浆”均匀密实。
有一种错误的观点, 认为孔壁渗水可以给混凝土混合料以水的补给, 因而将混凝土拌成干硬性混合料 (坍落度几乎为0) , 结果造成离析。拌制成混凝土混合料中的“水”已不同于天然水, 它在拌制过程中已和其他材料产生物理、化学反应。尽管这个过程长达数百分钟, 但从理论上讲, 混凝土拌制完成后, 反应即已开始。天然水接触混凝土混合料, 会冲蚀水泥浆, 形成麻面;严重时, 可使混凝土混合料离析而产生蜂窝。
灌注水下混凝土, 是利用灌注混凝土时的“超压力”, 使拌制的流动混凝土“翻浆”后自然密实, 并始终保持新鲜混凝土与砂浆 (水) 隔离, 使桩基混凝土保持质量品质均匀, 达到设计要求。灌注水下混凝土时, 导管漏斗应有一定高度, 保持超压力和混凝土混合料的自由落体速度, 使混凝土混合料具翻浆能力, 混凝土的质量才有保证。
3 预应力混凝土架的几何尺寸误差超出允许范围
3.1 产生的原因
3.1.1 模板制作的原因
预应力混凝土梁的预制应该采用框架式钢模板, 但在制作过程中往往存在以下问题。
(1) 框架的前后立柱 (俗称“鸡腿”) 太短, 需要方木和对头楔共同调整高度, 不易操作且容易产生误差;
(2) 框架的间距过大, 有的间距达100 cm;
(3) 框架距接头距离大, 有的超过40 cm, 使接头处的刚度不足;
(4) 模板制作时焊接不到位, 补焊时因热变形而超出误差范围;
(5) 底版未设置在同一水平面上, 有翘角现象。
3.1.2 模板安装的原因
(1) 安装模板未按规定的方法控制, 几何尺寸偏差大;
(2) 调整高程的对头楔不是用方木制作, 而是用下脚料加工或对头楔未用铁钉连接, 或用单楔, 致施工中因附着式振动器工作振动而“退楔”;
(3) 模板接头两端各相邻面应在同平面而未在同面, 相邻直线应为同平面直线而实为异面直线, 出现折弯;
(4) (上、下) 对拉螺杆两段螺丝未旋紧。
3.1.3 混凝土施工原因
施工中因振动器 (特别是附着式振动器) 的工作振动而造成拉螺杆螺丝松动或对头楔退楔未能及时加固。多余的混凝土混合料未清除, 致梁高误差超出允许范围。
3.2 预防措施
为预防预应力混凝土梁的几何尺寸误差超出允许范围的质量通病, 首先要明确模板制作和安装的基本要求。这些基本要求有三点:①几何尺寸要求准确, 即所有几何尺寸及断面应和设计 (在允许范围内) 完全一致;②刚度要求混凝土施工过程中不变形;③稳定性要求施工中各种连接有效、支撑牢固。这是模板制作和安装过程中必须遵循的基本要求, 在上述过程完成后必须全部实现。另外, 诸如模板应平整或光滑 (非平面模板) , 焊接点打磨平顺, 棱角线条分明, 模板拼装应合缝严实等等, 也是模板应具备的条件。
(1) 预应力混凝土梁的底模是模板的重要组成部分, 必须置于同一水平面上。各点的最大相对误差应控制在3 mm以内。支撑框架的地坪必须用水泥混凝土硬化。底模下的对拉螺杆预留孔距离不应大于100 cm。制作模板的钢板厚度以5 mm~6 mm为宜。框架间距以钢板厚度而异, 宜为70 cm~90 cm, 中心距模板接头不应大于25 cm。模板的几何尺寸必须准确, 棱角线条分明, 焊接点打磨平顺。模板的竖向升降用螺旋调节为最佳。“鸡腿”应采用槽钢制作, 其高度应与底模高度相协调, 以便用对头楔调整。微调加固“鸡腿”的木楔 (对头楔) 应以方木 (6 cm×8 cm) 制作, 确保任何两个对头楔在任何衔接距离都保证上、下面平行。侧板与底板、侧板之间宜采用榫接。榫接处的阴、阳榫应适宜搭配 (合榫) 。如不采用榫接而平接时, 安装时接缝宽度应≮2 mm。
(2) 安装模板时, 应对几何尺寸严格控制。模板安装时的几何放样和检测原则为①先找出几何中心或中心轴线作为基准, 以防偏位;②由几何中心或对称轴向两侧前后丈量, 以防偏心误差;③准确确定结构顶面各角 (点) 的平面位置和相对高程后, 用直线 (拉紧线绳) 确定各侧面平面投影, 或直线位置;④上述①~③条应反复多次进行, 直到合格为止。这里需要特别提醒的是, 必须对接头严格检查验收, 使同棱角成直线, 相邻面同平面。拼装模板时, 接缝控制在2 mm以内, 并用玻璃胶涂密实、平整。在模板验收合格后, 应旋紧张拉螺丝。对头楔调整高程确定后, 应以2寸铁钉穿透上层木楔钉入下层木楔, 以防施工时退楔。
(3) 施工中, 应有专人检查模板, 特别在附着式振动器振动后, 要检查螺丝是否松动、木楔是否退楔, 并随时予以加固。在浇筑翼板混凝土结束后, 应以两边侧板顶为基准, 用直尺衡量, 刮除多余的混合料, 确保梁高误差在允许范围 (箱梁为+0 mm, -5 mm) 内。
4 混凝土外观质量差
4.1 产生的原因
混凝土外观出现麻面、水泡、气泡、蜂窝和鱼鳞纹等质量缺陷的原因主要有:
4.1.1 材料选择与配合比设计不当
承包人对水泥的采购、储存和使用比较重视, 而往往忽视了集料的选择。粗集料需两种或两种以上规格的材料配合而易被忽视。混凝土混合料级配不恰当时空隙率大, 造成混凝土不密实, 容易形成蜂窝麻面。水泥混凝土的配合比不当, 也是产生混凝土外观质量差的原因之一。混凝土拌合必须按照批准的配合比进行。施工中控制不严的情况时有发生, 如在拌和物中用水量多, 坍落度过大, 由于钢模板不能吸收水分, 则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。砂率过小时, 骨料偏粗, 混合料保水性差, 泌水性大, 在混土表面形成鱼鳞纹。
4.1.2 混凝土施工原因
由于混凝土混合料的拌制时间控制不严, 入模进料不讲究, 振捣混凝土混合料的时间、方法不当等等, 是产生混凝土外观质量差的重要原因。
4.2 预防措施
4.2.1 选择合格材料与优化配合比设计
现代水泥混凝土配合比已经是五组份理论, 其中水泥、水、粗集料、细集料是浇筑混凝土的四种基本材料, 外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。我们的目标是将各种原材料按适当的级配和比例搅拌均匀, 采用适当的方法将混凝土中的空气和游离水排出, 使水泥浆填充于粗细集料之间空隙, 使其成为内实外光的胶结实体。为此, 必须选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料, 并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。原材料应干净无杂质, 这样既可以保证混凝土强度且可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。
控制好砂的级配, 选用中砂且大致均匀, 不能都用规定级配的最大极限百分比, 这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料应具有良好的级配, 其最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4, 也不得大于钢筋问最小净距的3/4。一般的说, 预制梁、板的粗骨料最大粒径不得超过31.5 mm, 其它混凝土工程粗骨料最大粒径不得超过37.5 mm。在混凝土的配合比设计中, 宜按结构体积大小、钢筋疏密程度选用适宜的水灰比和坍落度。在保证工作度的情况下, 坍落度宜采取较小数值。为减少用水量, 同时满足和易性的要求, 掺加减水剂是一种较好的措施。
4.2.2 改进混凝土施工工艺
(1) 随时检查混凝土施工搅拌时间;
(2) 支模前应在边模板下口抹8 cm砂浆找平层, 找平层嵌入柱、板墙体不超过1 cm, 保证下口严密, 以防漏浆;
(3) 混凝土自由倾落高度超过2 m时, 要用串筒或溜槽等下料, 避免混凝土离析。进料应速度适中, 防止过多的气泡进入;
(4) 控制振捣间距, 插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右, 振捣新的一层, 均应插进先浇筑混凝土5 cm~10 cm, 力求上下层紧密结合。插入式振捣器的插入时间为20 s~30 s, 作用半径40 cm~50 cm, 振捣棒行程可按直线行列移位或交错行移位, 插入点之间距离为75cm, 采取快插慢抽, 伸入下层5 cm~10 cm。控制振捣器时间, 做到不欠振, 不过振。合适的振捣时间可由下列现象判断, 振捣混凝土时不再有显著沉降, 不再出现大量气泡, 混凝土表面均匀、平整并已泛浆。振捣时间既不可长也不可短, 过长则混凝土可能产生离析现象, 上部浮浆过多而出现麻面、龟裂, 下部粗颗粒过多而出现鱼鳞状麻面;过短则混凝土振捣不实, 易出现蜂窝孔洞。
注意振捣方法。垂直振捣时, 振动棒垂直混凝土表面;斜向振捣时, 振动棒与混凝土表面40°~45°角;棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3~3/4;振捣棒要及时上下抽动, 分层均匀振捣密实, 振捣好后, 要慢慢拔出振动棒, 使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序, 先周围后中间, 并注意混凝土摊铺应四周高中问低, 以便把气泡尽量往中间赶出, 避免聚集在模板处。
振捣时, 振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等, 在钢筋密集处, 可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
附着式振捣器宜对称同时进行振捣。振捣以混凝土表面不明显下沉为准。
注重振捣器的使用顺序, 无论插入式振捣器与平板振捣器或与附着式振捣器配合使用, 都应以插入式振捣进行初振, 以后者进行终振;
(5) 混凝土应最少两次收浆。第一次宜采用木抹大面收浆, 将表层粗集料压入浮浆下。最后一次收浆宜采用铁抹, 在泌水过程结束、定浆后进行。不易收浆时严禁洒水, 可铲除一部分混凝土, 重新拌制新鲜混凝土进行吸浆。修补抹平时应用其他部位的多余表面浮浆, 不准在表层撒灰修补。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣, 务必使水泥砂浆充分包裹;或采用振捣一小段先取下一小振垫块的方法。这样, 可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
5 结 语
市政桥梁施工受施工场地有限、干扰较大、工期较短等多种因素的综合影响, 保证施工质量的难度较大, 对于出现的不同质量缺陷需要反复思考, 不断总结经验, 避免形成周而复始出现的通病。 [ID:5481]
参考文献
[1]聂军.桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治[J].中国西部科技, 2006, (10) .
施工质量缺陷 篇9
钻孔灌注桩在泥浆护壁的条件下, 利用机械钻进形成桩孔, 采用导管法进行混凝土浇注的施工方法。钻孔桩基础施工简便、操作容易掌握, 设备投入一般不是很大, 因此无论在公路、铁路、水利、水电等大型建筑, 还是在各类民用建筑中都得到了广泛应用, 工艺也日趋完善。但由于影响灌注桩施工质量的因素很多, 对其施工过程每一环节都必须要严格要求, 对各种影响因素都必须有详细的考虑, 如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上马浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严, 就会在灌注中产生质量事故, 小到塌孔松散、缩颈、大到断桩报废, 给国家财产造成重大损失, 直至影响工期并对整个工程质量产生不利影响。文中分析了几种缺陷桩的形成及处理方法, 供广大工程技术人员参考。
1 几种缺陷桩的形成与处治
1.1 断桩原因分析
断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素, 必须在施工初期彻底清除其隐患, 同时又必须准备相应的对策, 预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因主要有以下几个方面:
1.1.1 灌注混凝土过程中, 测定已灌混凝土
表面标高出现错误, 导致导管埋深过小, 出现拔脱提漏现象夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期, 如果压力不大或探测仪器不精确时, 易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此, 必须严格按照规程用规定深锺测量孔内混凝土表面高度, 并与灌注的混凝土量认真核对, 以计算值与测量值对比, 保证提升导管不出现失误。
1.1.2 在灌注过程中, 导管的埋置深度是一个重要的施工指标.
。导管埋深过大, 以及灌注时间过长, 导致已灌混凝土流动性降低, 从而增大混凝土与导管壁的磨擦力。加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管, 在提升时连结螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。因此, 现场施工人员必须增大责任心, 及时测量导管埋深, 采用新型导管, 减少提升阻力, 加快灌注速度, 缩短灌注时间。
1.1.3 卡管现在也是诱发断桩的重要因素之一。
由于人工配料 (有的机械配料不及时校核) 随意性大, 造成混凝土配合比在执行过程中的误差大, 使坍落度波动大, 拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象, 使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长, 使混凝土的初凝时间缩短, 加大混凝土下落阻力阻塞导管.都会导致卡管事故, 造成断桩.所以严格控制混凝土配合比, 及时检查坍落度, 缩短灌注时间, 是减少和避免此类断桩的重要措施。
1.1.4 坍塌.
因工程地质情况较差, 施工单位组织施工时重视不够, 有甚者分包或转包, 施工者谈不上有什么经验, 在灌注工程中, 井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成此类泥砂性断桩。这类现象在断桩事故中占有相当大的比例, 较为严重.而且位置深、难处理, 是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。因此, 在这些方面应该加大施工过程的质量监督力度。
1.1.5 另外, 导管漏水、机械故障和停电造
成施工不能连续进行, 突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作, 这对保证桩基的质量很重要。
1.2 缩颈
在钻孔过程中, 由于钻锥磨损或焊补不及时, 再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等, 容易产生缩颈现象, 即出现膨胀性软土, 俗称探头泥, 成孔检验不太挡事, 但至下冲扩后仍下不去, 则须回填重新钻孔。如反复多次仍不能成孔, 就在锥头上加焊合金钢, 再度扩大孔径, 成孔后重新浇筑。
1.3 灌注时产生井壁坍落
成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象, 若坍塌不止, 应将导管拔出, 以粘土回填重新成孔;轻微坍落在施工中不易被察觉, 声测时会发现局部裹泥或夹砂现象.如在松北保利-水韵长滩小区桩基施工时, 地质条件为粉砂, 经常发生井壁坍塌现象, 声测时曾发生过夹砂现象, 虽不明显, 但也会影响桩的质量。预防此类缺陷, 应该根据地质状况在钻孔过程中加大护壁力度, 成孔后及时灌注混凝土。
2 缺陷桩常用的处理方法
缺陷桩处理常用方法有扩大承台、原位复桩、接桩、桩芯凿井法、补桩、补强, 改变施工方法, 修改设计方案等。下面结合事故发生的原因分别介绍几种方法的应用情况。
2.1 扩大承台 (梁) 法
2.1.1 桩位偏差过大, 原设计的承台 (梁) 断
面宽度满足不了规范要求, 此时采用扩大承台 (梁) 来处理。
2.1.2 考虑桩基共同作用, 当单桩承载力达
不到设计要求, 可用扩大承台 (梁) 并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载的方法。需要注意的是在扩大承台 (梁) 断面宽度的同时, 适当加大承台 (梁) 的配筋。
2.2 原位复桩
对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩, 采用彻底清理后, 在原位重新浇注一根新桩, 做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高, 可根据工程的重要性, 地质条件、缺陷数量的因素选择采用。
2.3 接桩
确定接桩方案, 首先对桩进行声测, 确定好混凝土的部位。其次, 根据设计提供的地质资料确定井点, 降水-开挖-20#素混凝土进行护壁, 护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三, 挖至合格数处利用人工凿毛, 按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
2.4 桩芯凿井法
这种方法做起来比较困难, 即边降水边采用风镐在缺陷中心凿一井, 深度至少超过缺陷部位, 然后封闭清洗泥沙, 放置钢筋笼, 用挖孔混凝土施工方法浇注膨胀混凝土。
2.5 接桩法
当成桩后桩顶标高不足时, 常采用接桩法处理, 方法有以下两种:
2.5.1 开挖接桩挖出桩头, 凿去混凝土浮浆
及松散层, 并凿出钢筋, 整理与冲洗干净后用钢筋接长, 再浇混凝土至设计标高。
2.5.2 嵌入式接桩, 当成桩中出现混凝土停浇事故后, 清除已浇混凝土有困难时, 可采用此法。
2.6 补桩法
桩基承台 (梁) 施工前补桩, 如钻孔桩距过大, 不能承受上部荷载时, 可在桩与桩之间补桩。
2.7 钻孔补强法
此法适应条件是桩身混凝土严重蜂窝、离析、松散、强度不够及桩长不足, 桩底沉渣过厚等事故, 常用高压注浆法来处理。
2.7.1 桩身混凝土局部有离析、蜂窝时, 可用钻机钻到质量缺陷下一位桩径处, 进行清洗后高压注浆。
2.7.2 桩长不足时, 采用钻机钻至设计持力层标高, 对桩长不足部分注浆加固。
2.8 改变施工方法
桩基事故有些是因为施工顺序错误或方式工艺不当所造成的, 处理时一方面对事故桩采取适当的补救措施;另一方面要改变错误的施工方法, 以防止事故的发生, 常用的方法有以下两种:
2.8.1 改变成桩施工顺序:如桩布置太密不便施工时, 可采用间隔内成桩法。
2.8.2 改变成桩方法。如成孔桩出现较大的地下水时, 采用套管内成桩的方法。
2.9 修改设计
2.9.1 改变桩型。
当地质资料与实际情况不符时, 造成桩基事故, 可采用改变桩型的方法处理, 如灌注桩成桩困难时, 可采用打预制桩。
2.9.2 改变桩位。灌注桩出现废桩或遇到地下管线障碍, 可改变桩位方法处理。
2.9.3 上部结构卸荷。
施工质量缺陷 篇10
1 县乡公路工程质量管理
1.1 施工前的管理
健全机构、从全体职工中挑选能参加施工管理的人选, 确定项目、技术负责人、施工组长、施工员、监理人员等, 制定工程进度计划及岗位责任制。面向社会、公开招投标选择施工队伍在签订合同时与工期、质量挂钩, 实行奖罚分明, 同时明确双方的责、权、利, 收到了加速施工进度、缩短建设周期、提高工程质量、降低工程成本的效果。
1.2 施工中的管理
严格执行交通部颁发的公路施工标准, 制定质量管理办法和施工细则, 要求施工管理人员上下团结、互相协作, 形成一股凝聚力, 为了同一个目标:创优质工程、保工程质量、齐心协力、团结拼搏、为公路建设流血流汗, 无私奉献对每项工程都实行“一办、二不、三会、四统一、五要求”的有效措施。
一办:自办食堂、统一吃住在工地。
二不:不准施工管理人员在施工队伍中用餐;不准施工员与施工队伍拉关系。
三会:领导班子会, 施工管理人员会, 施工队伍负责人会。
四统一:统一单价、统一验收标准、统一质量要求、统一结算平衡。
五要求:要求包工不包料, 要求限期竣工, 要求施工人员同民工早出晚归, 要求施工队伍负责人有2/3时间在工地, 要求施工队伍缴纳风险金。
1.3 施工后的管理
工程把好验收关, 严格以交通部颁发的标准为准绳, 以设计图纸为依据, 以合同条款作对照, 逐项一一验收, 使工程台格率达到100%, 优良率达到90%以上。
2 质量缺陷性质的确定
2.1 了解和检查
了解和检查是指对有缺陷的工程进行现场情况、施工过程、施工设备和全部基础资料的了解和检查, 主要包括调查、检查质量试验检测报告、施工日志、施工工艺流程、施工机械情况以及气候情况等。
2.2 检测与试验
通过检查和了解可以发现一些表面的问题, 得出初步结论, 但往往需要进一步的检测与试验来加以验证检测与试验, 主要是检验该缺陷工程的有关技术指标, 以便准确找出产生缺陷的原因, 例如:若发现水泥稳定土基层的强度不足, 则在检验强度指标的同时, 还应检验水泥剂量, 水泥与基层原材料的物理化学性质, 以便发现水泥稳定土基层强度不足是因为材料不合格、配比不合格或养护不好, 还是因为其他如气候之类的原因造成的, 检测和试验的结果将作为确定缺陷性质的主要依据。
2.3 专门调研
有些质量问题, 仅仅通过以上两种方法仍不能确定.如工程出现异常现象, 但在发现问厨时, 有些指标却无法被证明是否满足觏范要求, 只能采用参考的检测方法.象水泥混凝士, 规范要求的是28天的强度, 而对于已经挠筑的混凝土无法再检测, 只能通过规范以外的方法进行检测.其检测结果作为参考依据之一。
为了得到这样的参考依据并对其进行分析, 往往有必要组织有关方面的专家或专题调查组, 提出检测方案, 对所得到的一系列参考依据和指标进行综台分析研究, 找出产生缺陷的原因, 确定缺陷的性质造种专题研究, 对缺陷问题的妥善解决作用重大, 因此经常被采用。
3 质量缺陷处理方法
对于质量缺陷的处理, 应当坚持原则, 以保证缺陷处理后的质量能够蒲足要求。在实施过程中, 可以结合工程实际情况, 主要采用整修与返工和综合处理办法两种方法处理工程质量缺陷。
3.1 整修与返工
工程缺陷的整修, 主要是针对局部性的、轻微的且不会缋整体工程质量带来严重影响的缺陷。如水泥混凝士结构的局部蜂窝、麻面, 道路结构层的局部压实度不足等这类缺陷一般可以比较简单地通过修整得到处理。不会影响工程总体的关键性技术指标.由于这类缺陷很容易出现, 因而修整处理方法最为常用。
返工的决定应建立在认真调查研究的基础上。是否返工, 应视缺陷经过补救后能否达到规范标准而定, 补救并不意味着规范标准的降低, 对于补救后不能满足标准的工程必须返工。如某承包人为赶工期曾在雨中铺筑水泥稳定土基层, 监理工程师只得责令承包人将已经铺筑的水泥稳定土基层全部推除重铺;一些无法补救的低质涵洞也被拆掉重建;颗粒过大的碎石在现场被监理工程师责令报废等等。
3.2 综合址理办法
缘合处理办法主要是针对较大的质量事故而言的, 连种处理办法不象返工和整惨郭样简单具体, 它是一种综台的缺陷补救措施, 能够使得工程缺陷以最小的经济代价和工期损失, 重新满足规范要求。处理的办法因工程缺陷的性质不同而异, 性质的确定则以大量的调查及丰富的施工径验和技术理论为基础, 具体做法可组织联台调考组、召开专家论证会等方式。实践证明这是一条台理解决这类问题的有效途径。
4 结语
公路在不断的发展, 工程质量的要求也越来越高, 更要牢固地树立质量意识, 增强责任感;认真做到工程管理规范化, 工程质量优良化, 杜绝不合格工程, 争取多刨优质工程。只有这样, 县乡公路施工的质量管理, 才能走上正常的轨道。
摘要：随着我国改革开放的不断深人, 经济的迅速发展, 县乡公路也面临一次变革即从低等级路面, 转向提高公路通行能力的高等级路面的建设-从而适应形势发展的需要但仍有一些公路在质量上也存在不同程度的缺陷, 本文对县乡公路施工质量管理厦缺陷的处理进行了探讨。
做好质量策划 确保产品零缺陷 篇11
关键词：零缺陷；质量管理；型号产品
五分厂是519厂唯一的一个特殊焊接分厂，成立于上世纪80年代，主要承担铝、不锈钢等有色金属的焊接，为型号产品的成功交付做出了突出的贡献。并且多年来形成了一个固有的焊接模式——几乎不承担碳钢件的焊接任务。最近，随着型号产品结构的改变，分厂的铝合金焊接任务急剧减少，但是，工厂2015年的型号生产任务却是历史上最为繁重的一年。为了缓解工厂的生产压力，更为了分厂转变观念，改分厂只能焊接铝件的传统，拓展焊工的技能水平，争取更多的生产任务，寻求自我发展，所以，五分厂主动要任务，承担了某重点型号的生产加工任务。面临的一个最大的，也是前所未有的难题——其中大部分Q345A槽钢件的对接焊缝要求探伤达到I级，难度大，精度高。对于经常焊接碳钢件的焊工师傅来说，这也许不是个难事，但对于五分厂的焊工来说却面临两个第一次：第一次采用氩弧焊打底、CO2气体保护焊盖面的工艺方法；第一次保证碳钢件的一级焊缝，并且还是关键件，同时任务要求还非常紧。巨大的压力摆在焊工面前。
一、主要工作内容
零缺陷管理的核心在于事前预防、一次做对。为保证此次生产任务的圆满成功，结合零缺陷管理的思想，分厂采用了多项措施，每一项措施都有明确的目标和详细的实施步骤，确保了产品质量，再次让职工体会到零缺陷的理念的重要作用，为其它型号产品的生产加工起到重要的借鉴作用。
（一）成立攻关小组，做好质量策划。为保证此次活动有序开展，成立了以分厂一把手为组长，主管领导、主管调度、相关班组长为成员的攻关小组，负责此次活动的策划、实施、检查和问题反馈。攻关小组的成立，统一了职工思想，明确了各自的职责和工作标准，为产品质量零缺陷的实施奠定了坚实的基础。
（二）邀请专家讲课，吸取前人经验。为保证产品质量，确保焊工组人人能上，上之能干，干之能成的原则。在产品投产前，分厂举办了为期三天的焊工技能拓展培训班。 特邀请工厂焊接专家魏建国和郑建生对焊工进行理论和实践指导。课堂上魏建国老师傅重点讲解了Q345A、手工乌极氩弧焊、CO2气体保护焊的焊接特点。郑建生老师傅根据自己30多年的焊接经验，以自己做过的具体型号为例子，就Q345A焊接中出现的质量问题，生动活泼的传授了相关专业知识。专家们丰富的讲课内容和翔实的焊接参数使员工们受益匪浅。
（三）模拟产品焊接，提升实战水平。为了验证焊接理论参数，确保产品焊缝质量零缺陷，分厂在培训中心的支持下，准备了200余块焊接试板，确保每个焊工都能进行实际操作的训练。同时，为提高职工提高技能的积极性，分厂还组织了焊工技能比武，对10余名焊工的作品进行考核。通过对数千组焊接参数试验出来的试件焊缝质量的分析，最终科学的确定电流、电压、焊接速度、气体流量等焊接参数，为产品焊缝的实现迈出了实质性的一步。
（四）三维建模交底，扫清加工障碍。针对生产任务重，职工们没时间仔细消化图纸、工艺的问题，分厂组织专人对该产品进行三维建模。通过建模一方面能够深刻领会设计的意图，另一方面还能及时发现图纸、工艺上的不足之处，能在加工前及时向技术人员反馈，及时更改。建模后，组织分厂主管领导、调度员、操作工等通过投影仪把图纸、工艺进行了详细的讲解。在此过程中，明确了各个零部件加工难点、质量控制点、安全风险点等，同时也把所需要的工具、量具等一一明确。最大限度的扫清生产加工中遇到的障碍，既保证了产品质量又提高了生产效率。
（五）变手动为自动，提高焊缝质量。根据以往的焊接方式，需用手工乌极氩弧焊打底，这种焊接操作方法，容易产生焊接速度不易控制的特点，稍不注意就会产生焊接缺陷，对员工的操作技能要求较高。通过职工们的不断琢磨，利用现有的自动焊机，把氩弧焊枪固定在上面，就能实现焊枪的匀速运动，保证了焊接速度，使焊缝质量有了大的提高。
二、取得的成果和创新点
（一）零缺陷质量管理理念进一步深入人心。零缺陷理念关键在于每一步都做对，每一步都符合要求。这项活动的开展使员工更加明确每一道工序重点的控制要素和具体实施方案。通过此项活动，每位员工进一步深刻理解零缺陷管理的内涵，为以后一次做对工作起到潜移默化的作用。
（二）质量预防很关键，一次做对效率高。为达到产品零缺陷的目的，采取了一系列的质量预防措施，可以说能想到的都做到了。这也给其它产品的生产加工树立了良好的榜样。经过产品加工，Q345槽钢对接一级焊缝成功率达到了100%，极大了提高生产效率。并且所有焊工都掌握了这一技能，达到了拓展焊工技能的目的，为以后生产任务的承揽奠定了坚实的基础。
三、应用成效
为深入贯彻执行零缺陷质量管理理念，开展了一系列前期的预防工作，使加工正式产品时，保证了100%的一级焊缝，为型号产品的成功交付开辟了前进的道路。也充分证明了质量预防的重要作用！
四、结束语
零缺陷质量管理理念的贯彻关键在于行政领导的理解和贯彻，如果领导允许5%的不合格率，那么员工会带来10%的不合格率。只有上层领导的坚持和实施，杜绝一切不良产品，才会给员工一个明确的质量信号，才会有可能实现零缺陷产品。同时，对于生产车间而言，提起预防工作无非就那么几点，只要我们用心，关键是每个岗位都用心，控制好每一个环节，实现零缺陷的产品就不是夢想！
施工质量缺陷 篇12
关键词：预应力,混凝土,组合箱梁,施工,质量
预应力混凝土组合箱梁这种结构形式由于其结构轻盈、建筑高度小等优点,目前在国内高等级公路中普遍使用,但这种结构桥型在施工中存在一些质量通病或质量缺陷,应引起足够重视。
1 预应力混凝土组合箱梁预制、安装
1)箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实,出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。
这种缺陷形成的原因,除了设计上钢筋间距、保护层过小外,从现场质量控制角度看主要是:施工工艺不完善,粗骨料级配、粒径选择不合理,粗骨料偏大。在底层波纹管上缘,粗骨料易堆积在一起,而为了保证梁体密实性,必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣,有时就可能造成过振,在波纹管下缘形成一层砂浆层,从外观上看,梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。
防治措施:采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺,基本同步浇筑,振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、混凝土坍落度,必要时对粗骨料进行过筛。
2)预应力箱梁张拉后反拱度过大,影响桥面系施工。
在桥面系施工中,经常发现反拱度偏大,特别是组合箱梁边梁有时反拱度甚至达到4 cm～5 cm,导致桥面系施工困难。这主要是因为:a.边梁与中梁相比,预应力筋较多,而且边梁不存在负弯矩张拉。b.组合箱梁正弯矩张拉时,由于龄期等原因,弹性模量未达到设计强度的85%以上,引起张拉后跨中反拱过大。c.储梁期过长,从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长,甚至超过60 d。常常引起桥面铺装层开裂,此后带来桥面水毁等质量问题。
防治措施:a.注意控制张拉时混凝土弹性模量。b.严格控制箱梁混凝土施工配合比。c.及时张拉、出坑,减少存梁期,及时安装,并进行湿接头、湿接缝施工。
3)箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋,少筋、错筋现象经常发生,浇湿接缝、张拉孔混凝土时,未严格按施工缝处理,即扳正、焊接顶板预留钢筋,老混凝土面凿毛,新浇混凝土前须洒水润湿。湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差,不能保证箱梁间混凝土受力的连续性,直接影响桥梁总体安全。
防治措施:a.加强检查,张拉孔(特别是大的张拉孔)预埋筋千万不能少埋,梁预制成型后及时凿出扳正。b.湿接缝施工时,顶板环形锚筋要对齐焊拉。c.封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度,混凝土浇筑时要严格按施工缝处理,洒水润湿。
4)组合箱梁安装不能保证每片梁下4个临时支座或永久支座均匀受力。由于组合箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上,有时即使在一个平面上,也有可能因梁底不平造成受力不均,特别是端跨梁因永久支座与橡胶支座变形不一样,更易造成受力不均,甚至脱空,直接影响以后桥梁使用。
防治措施:a.定期检测梁底模板支座处平整度,控制在1 cm以下。b.严格控制临时支座顶面高程,发现误差及时调整。c.临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用,并进行超载预压,使用前密封保存。
5)一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求,一般一联内组合箱梁完成体系转换时,施工顺序要求从联端向中间对称施工,而在实际施工中有时受工期制约,往往按安装顺序施工湿接头,由于施工方法的改变,组合箱梁从简支变为连续时,梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。
防治措施:如果不能做到一联内湿接头对称施工,一联内负弯矩分两次张拉,张拉负弯矩时,相邻墩湿接头混凝土均已浇筑,张拉时先张拉短束,待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束,完成体系转换。
2 预应力张拉与压浆
1)施加预应力张拉时应力大小控制不准,实测伸长量与理论计算伸长量误差超出规范要求的±6%。其主要原因:a.油表读数不够精确。目前,一般油表读数至多精确至1 MPa, 1 MPa以下读数均只能估读,而且持荷时油表指针往往来回摆动。b.千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压,还是被动加压,往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线,施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插,这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外,还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。c.计算理论伸长量时,预应力钢铰线弹性模量取值不准。一般弹性模量取值主要根据试验确定,取试验值的中间值,钢铰线出厂时虽然能符合国标要求,但本身弹性模量离散较大,不太稳定,可能导致实测伸长量与理论伸长量误差较大,超出规范要求。
防治措施:a.张拉人员要相对固定,张拉时采用应力和伸长量“双控”。b.千斤顶、油表要定期校验,张拉时发现异常情况要及时停下来找原因,必要时重新校验千斤顶、油表。c.千斤顶、油表校验时尽量采用率定值,即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。d.扩大钢铰线检测频率,每捆钢铰线都要取样做弹性模量试验,及时调整钢铰线理论伸长量。
2)应力孔道压浆不及时、压浆不饱满。施工规范规定:预应力张拉锚固到压浆这段时间最多不超过14 d,这主要是防止预应力筋锈蚀,但有些施工单位由于施工安排不当,工序衔接不好,数月甚至更长时间才压浆,由于张拉后预应力筋毛孔已张拉,比原始钢材碳素晶体间歇加大,水分子及不良气体极易侵入,锈蚀明显加快,引起预应力损失加大。
防治措施:张拉后及时压浆封锚。
3)负弯矩钢束压浆不密实。这除了设计时波纹管尺寸选择过小外,从施工角度看可能是由于压浆时压力不够(许多工地压浆机无压力表)或操作不当,漏掺膨胀剂或水泥浆流动度过大,向低处流淌,导致孔道压浆不饱满,降低了预应力筋与混凝土间的握裹力。
防治措施:经设计单位同意,略加大波纹管内径;压浆时技术人员必须跟班检查,控制灰浆压力,当孔道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力,压浆时应达到孔道另外一端饱满出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
3 箱梁顶面调平层
由于箱梁张拉起拱,安装误差等原因,造成箱梁顶面调平层厚度不均匀,箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。由于组合箱梁桥面调平层只有60 mm～70 mm厚,在中墩支座处是负弯矩区,上缘受拉,有的设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理,这样即使桥面铺装与组合箱梁形成整体后,铺装层参与受力,按三角形应力分布图式,距中性轴越远的地方,应力越大,越容易开裂,而且箱梁是预应力混凝土,调平层是普通钢筋混凝土,热膨胀系数不一样,因此随着时间的推移,6 cm厚的混凝土调平层开裂是不可避免的。现在有的设计考虑将调平层改为10 cm调平层,也有人提出在调平层中掺钢纤维,但究竟如何避免调平层开裂,尚需进一步研究。
4 结语
通过近几年的工程实践,本人认为组合箱梁结构如能在设计方面进一步完善,例如底板、腹板适当加厚,波纹管尺寸略为加大,施工方面合理选择粗骨料粒径,优化施工工艺,同时严格按施工规范要求进行预应力张拉压浆,就能消除预应力混凝土组合箱梁的质量通病,保证预应力混凝土组合箱梁的内在质量和外观质量,使得组合箱梁这种结构形式得到更大的推广应用。
参考文献
[1]JTJ 041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].